JP6051698B2 - 眼鏡レンズ加工装置 - Google Patents

Description

本件発明は、眼鏡レンズの周縁を切削加工する眼鏡レンズ加工装置に関する。

複数の加工具を配置して、眼鏡レンズを短時間で、切削加工する眼鏡レンズ加工装置が知られている。例えば、複数の加工具を用いて眼鏡レンズの加工を行う眼鏡レンズ加工装置としては、ツールチェンジタイプといわれる加工の種類に応じて、加工具を交換しながら加工を行う眼鏡レンズ加工装置がある（特許文献１参照）。

眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズを保持する一対のレンズチャック軸と、レンズチャック軸を回転可能に保持するレンズチャック軸保持部と、を有し、レンズチャック軸を回転させることでレンズを回転し、レンズと加工具との位置関係を相対的に変化させることにより、レンズの周縁を所望の玉型に加工する。

眼鏡レンズを最終的な玉型の仕上げ形状に仕上げ加工する前には、粗加工具によって眼鏡レンズを加工する。この粗加工具としては、研削水を使用せずに加工するために、砥石と異なり、レンズチャック軸より径の細いエンドミルやカッターが使用される。

特開２０００−２１８４８７号公報

ところで、粗加工では眼鏡レンズの切削量が多いため、粗加工具は高パワーで回転される。このためカッター又はエンドミル等の粗加工具が取り付けられた加工回転軸は粗加工具の径より太く、加工具回転軸を回転可能に保持するための軸受け機構をスピンドルの外周径は、加工具回転軸の径よりもさらに太い。このため、粗加工時にレンズチャック軸に対して加工具回転軸（粗加工具）を平行としたまま、レンズチャック軸と加工具回転軸とを接近させると、レンズチャック軸保持部とスピンドルとが接近し、両者が干渉しない距離までしか眼鏡レンズに対して粗加工具が近づけない。これにより、粗加工可能な眼鏡レンズの加工径を小さくできなかった。

本件発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、粗加工可能な眼鏡レンズの加工径を小さくすることのできる眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。

（１） 眼鏡レンズを挟持するレンズチャック軸と該レンズチャック軸を回転可能に保持するレンズチャック軸保持部とを有し、前記レンズチャック軸を回転するレンズ回転手段と、加工具回転軸を回転可能に保持するスピンドル部と、眼鏡レンズの周縁を粗加工するために前記加工具回転軸に取り付けられた粗加工具であって、前記スピンドル部の外周径より小さい径を持つ粗加工具と、を有する粗加工具回転手段と、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との位置関係を相対的に変化させる移動手段であって、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との軸間距離を変化させる移動手段と、玉型を基にして得られた粗加工軌跡の動径データに基づいて前記レンズ回転手段及び前記移動手段を制御し、眼鏡レンズを前記粗加工具によって粗加工する制御手段と、を備える眼鏡レンズ加工装置において、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との間の相対的な軸角度を変更する軸角度変更手段と、前記レンズチャック軸に保持された眼鏡レンズの前面及び後面の屈折面の内、前記粗加工具の先端側に位置する屈折面の位置情報であって、少なくとも粗加工時の前記動径データに含まれる加工径に対応した前記レンズチャック軸方向の位置情報を記憶する記憶手段と、を備え、前記制御手段は、前記加工径が所定の基準値を下回る動径角範囲においては、前記スピンドル部と前記レンズチャック軸保持部との干渉を避けるように、前記加工径及び前記記憶手段に記憶された位置情報に基づいて動径角毎の軸角度を設定し、設定された軸角度に基づいて前記軸角度変更手段を制御することを特徴とする。
（２） 眼鏡レンズを挟持するレンズチャック軸と該レンズチャック軸を回転可能に保持するレンズチャック軸保持部とを有し、前記レンズチャック軸を回転するレンズ回転手段と、加工具回転軸を回転可能に保持するスピンドル部と、眼鏡レンズの周縁を粗加工するために前記加工具回転軸に取り付けられた粗加工具であって、前記スピンドル部の外周径より小さい径を持つ粗加工具と、を有する粗加工具回転手段と、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との位置関係を相対的に変化させる移動手段であって、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との軸間距離を変化させる移動手段と、玉型を基にして得られた粗加工軌跡の動径データに基づいて前記レンズ回転手段及び前記移動手段を制御し、眼鏡レンズを前記粗加工具によって粗加工する制御手段と、を備える眼鏡レンズ加工装置において、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との間の相対的な軸角度を変更する軸角度変更手段を備え、前記制御手段は、レンズチャック軸と加工具回転軸とが平行となるように軸角度を設定する第１制御と、少なくとも粗加工時の前記動径データに含まれる加工径に基づいて動径角毎の軸角度を設定する第２制御と、のいずれか一方の制御を前記加工径が基準値を下回るか否かに基づいて設定し、、設定された軸角度に基づいて前記軸角度変更手段を制御することを特徴とする。

本発明によれば、粗加工可能な眼鏡レンズの加工径を小さくすることのできる眼鏡レンズ加工装置を提供できる。近年では、眼鏡レンズの上下幅（ここでの上下とは、眼鏡フレーム装用時の上下を言う）が狭いものが多く用いられようになっており、本件発明は、上下幅の狭いレンズの加工に対応できる。

＜概要＞
本発明の装置は、複数のスピンドルを設け、眼鏡レンズと加工具との相対位置を移動させることによって、眼鏡レンズの加工を行う。これによって、容易に眼鏡レンズの加工を行うことができる。本発明では、粗加工時において、眼鏡レンズの加工径を小さくすることのできる装置について説明する。

以下、本発明の実施形態に係る装置の概要について図面を用いて説明する。図１〜図１７は本実施形態に係る装置ついて説明するための図である。なお、本実施形態においては、図２において、紙面に対して奥行き方向（直交する方向）をＸ方向、水平方向（左右方向）をＺ方向、鉛直方向（上下方向）をＹ方向として説明する。

本実施形態における眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズの周縁を加工するために用いられる。例えば、眼鏡レンズ加工装置は、レンズ回転手段と、軸角度変更手段と、移動手段と、粗加工具と、スピンドル部と、レンズチャック軸保持部と、制御手段（制御部）７０と、を備える。

制御部７０は、玉型を基にして得られた粗加工軌跡の動径データに基づいてレンズ回転手段及び移動手段を制御し、眼鏡レンズを粗加工具によって粗加工する。制御部７０は、少なくとも粗加工時の動径データに含まれる加工径が所定の基準値を下回る動径角範囲においては、スピンドル部とレンズチャック軸保持部との干渉を避けるように、加工径に基づいて動径角毎の軸角度を設定し、設定された軸角度に基づいて軸角度変更手段を制御する。

例えば、レンズ回転手段としては、レンズチャックユニット２０が用いられる。レンズチャックユニット２０は、レンズチャック軸２２と、保持アーム２９Ｌ、２９Ｒと、駆動源１１０、１２０と有し、レンズチャック軸２２を回転させる。例えば、レンズチャック軸２２は、一対のレンズチャック軸２２Ｌとレンズチャック軸２２Ｒとによって眼鏡レンズを挟持する。保持アーム２９Ｌ、２９Ｒは、レンズチャック軸２２Ｌとレンズチャック軸２２Ｒを回転可能に保持する。駆動源１１０、１２０は、レンズチャック軸２２Ｌ、２２Ｒをレンズチャック軸２２Ｌ、２２Ｒの軸を中心に回転させる。

例えば、軸角度変更手段としては、軸角度変更手段２５が用いられる。軸角度変更手段２５は、レンズチャック軸２２の軸角度を変更するために用いられる。制御手段（制御部）７０は、軸角度変更手段２５の駆動を制御し、加工具回転軸（回転軸）４０ａ１，４０ｂ１、４０ｃ１、４５ａ１、４５ｂ１、４５ｃ１に対するレンズチャック軸２２の軸角度を変更する。

例えば、軸角度変更手段２５は、レンズチャック軸２２の軸角度を変更するために、レンズチャック軸２２を保持する回転ベース（キャリッジ）２１を有する。キャリッジ２１には、レンズチャック軸２２が保持されている。軸角度変更手段２５は、キャリッジ２１をレンズチャック軸２２に直交するキャリッジ２１の中心軸の軸回りに回転させる。

例えば、移動手段としては、Ｚ軸駆動機構８５及びＹ軸駆動機構９０が用いられる。Ｚ軸駆動機構８５及びＹ軸駆動機構９０は、回転軸４０ａ１，４０ｂ１、４０ｃ１、４５ａ１、４５ｂ１、４５ｃ１とレンズチャック軸２２との位置関係を相対的に変化させる移動手段であって、回転軸４０ａ１，４０ｂ１、４０ｃ１、４５ａ１、４５ｂ１、４５ｃ１とレンズチャック軸２２との軸間距離を変化させる。なお、本実施形態においては、移動手段として、Ｚ軸駆動機構８５及びＹ軸駆動機構９０の構成を挙げたがこれに限定されない。例えば、移動手段は、Ｚ軸駆動機構８５及びＹ軸駆動機構９０の少なくとも一方によって軸間距離が変化される構成としてもよいし、さらに、その他の駆動機構（例えば、Ｘ軸駆動機構８０）を用いる構成であってもよい。

粗加工具は、第１加工具ユニット４０に備えられる。第１加工具ユニット４０は、少なくとも１つの加工具回転手段（加工具ユニット）を備えて構成されている。また、第２加工具ユニット４５は、少なくとも１つの加工具回転手段（加工具ユニット）を備えて構成されている。例えば、加工具回転手段は、粗加工具回転手段（粗加工具回転ユニット）、仕上げ加工具回転手段（仕上げ加工具回転ユニット）等が挙げられる。第１加工具ユニット４０と第２加工具ユニット４５は、対向して配置されている。

例えば、第１加工具ユニット４０の粗加工具回転手段は、スピンドル部（スピンドル）４０ａ、粗加工用加工具（粗加工具）６０ａ、を備える。スピンドル４０ａは、回転軸４０ａ１を回転可能に保持する。そして、スピンドル４０ａの回転軸４０ａ１には、粗加工具（ツール）６０ａが設置される。粗加工具６０ａは、眼鏡レンズの周縁を粗加工するために用いられる。例えば、粗加工具６０ａは、スピンドルの外周径より小さい径を持つ。

例えば、基準値としては、回転軸４０ａ１とレンズチャック軸２２とが平行なままで、スピンドル４０ａに対して保持アーム２９Ｌが接触せずに、最も接近できるときの加工径ＲＳ（レンズチャック軸２２のチャック中心から加工具６０ａの加工面までの距離）が挙げられる。もちろん、基準値としては、回転軸４０ａ１とレンズチャック軸２２とが平行なままで、スピンドル４０ａに対して保持アーム２９Ｌが接触しない値であれば、スピンドル４０ａに対して保持アーム２９Ｌが最も接近できる距離よりも大きな値であってもよい。

例えば、動径角毎の軸角度の設定は、加工径が基準値以上の動径角部分においては、レンズチャック軸と加工具回転軸とが平行となるように軸角度を設定し、加工径が基準値を下回る動径角部分においては加工径に基づいて動径角毎の軸角度を設定する。

例えば、制御部７０は、加工径が基準値を下回る動径角部分の軸角度を設定するときに記憶手段（例えば、メモリ３）に記憶された位置情報に基づいて設定を行う。例えば、記憶手段に記憶された位置情報は、レンズチャック軸に保持された眼鏡レンズの前面及び後面の屈折面の内、粗加工具の先端側に位置する屈折面の位置情報であって、加工径に対応したレンズチャック軸方向の位置情報が挙げられる。

例えば、粗加工具の先端側に位置する屈折面の位置情報は、レンズ形状検知手段（レンズ形状検知ユニット）５０Ｌ、５０Ｒによって検知する。この場合、本装置は、レンズチャック軸に保持された眼鏡レンズの前屈折面及び後屈折面のレンズチャック軸方向の位置を検知するレンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒを備える。そして、メモリ３には、レンズ形状検知手段によって検知された屈折面の位置情報が記憶される。制御部７０は、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒによって検知された位置情報に基づいて軸角度を設定する。

例えば、粗加工具の先端側に位置する屈折面の位置情報は、予め、記憶手段に記憶された加工径に応じて設定された位置情報又は所定の位置情報が挙げられる。

このように、粗加工時において、加工径に応じて、軸角度を調整することによって、スピンドル４０ａとレンズチャック軸２２との干渉を回避することができ、粗加工可能な眼鏡レンズの加工径を小さくすることができる。

＜実施例＞
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図１は、本件発明が適用される眼鏡レンズ加工装置の装置本体の概略構成図である。眼鏡レンズ加工装置１の上部には、レンズの加工を行うためのレンズ加工部１０が設けられている。

図２は、レンズ加工部１０の概略構成図を示している。以下、レンズ加工部１０の構成について説明する。レンズ加工部１０には、レンズチャックユニット２０、スピンドル保持ユニット３０が備えられている。

なお、実施例の装置においては、眼鏡レンズ加工装置１を正面から見たときの上下方向をＹ軸方向、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＺ軸方向として説明する。

＜レンズチャックユニット＞
レンズチャックユニット２０は、眼鏡レンズＬＥを保持し、スピンドル保持ユニット３０に対して、眼鏡レンズＬＥを移動させるためのものである。レンズチャックユニット２０には、キャリッジ２１、ベース２４が備えられている。キャリッジ２１は、眼鏡レンズＬＥを挟持するための一対のレンズチャック軸２２（２２Ｌ、２２Ｒ）を備える。

＜レンズチャック軸回転機構＞
図３は、レンズチャックユニット２０の概略構成図である。キャリッジ２１の表側には、レンズチャック軸２２Ｌを回転可能に保持する保持アーム２９Ｌが固定されている。キャリッジ２１の裏面には、図示無き左右に延びる２本のガイドレール上を移動可能なチャックテーブル２３が設けられている。チャックテーブル２３は、レンズチャック軸２２Ｒを回転可能に保持する保持アーム２９Ｒが固定されている。また、チャックテーブル２３には、チャックテーブル２３をレンズチャック軸２２に対して、平行移動するための図示無き圧力駆動源が設けられている。圧力駆動源は、エアポンプ、バルブ、ピストン等で構成される。エアポンプは、空気を圧送するために用いられる。ピストンは、チャックテーブル２３に固定されている。バルブは、ピストンが配置された密閉空間に設けられている。そして、密閉空間への空気の導入がバルブの開閉によって調整される。圧力駆動源は、密閉空間において空気の導入を調整することによって、レンズチャック軸に対して、ピストンを平行移動させる。これにより、チャックテーブル２３とともに、保持アーム２９Ｒ及びレンズチャック軸２２Ｒがキャリッジ２１に設けられたレンズチャック軸２２Ｌ側へ平行移動される。そして、レンズチャック軸２２Ｌとレンズチャック軸２２Ｒとで眼鏡レンズＬＥが挟持される。なお、レンズチャック軸２２Ｌとレンズチャック軸２２Ｒとは、同軸の関係に配置されている。

レンズチャックユニット２０には、駆動源（例えば、モータ）１１０が設けられている。モータ１１０は、レンズチャック軸２２Ｒをその軸を中心に回転させるために、用いられる。モータ１１０の回転駆動によって、タイミングベルト、プーリー等の回転伝達機構を介してレンズチャック軸２２Ｒが回転される。

また、レンズチャックユニット２０には、駆動源（例えば、モータ）１２０が設けられている。モータ１２０は、レンズチャック軸２２Ｌをその軸を中心に回転させるために、用いられる。モータ１２０の回転駆動によって、タイミングベルト、プーリー等の回転伝達機構を介してレンズチャック軸２２Ｌがモータ１２０によって回転される。モータ１１０、１２０の回転軸には、レンズチャック軸２２Ｌ、２２Ｒの回転角を検知するエンコーダが取り付けられている。なお、モータ１１０、１２０は、同期して駆動される。すなわち、レンズチャック軸２２Ｌ及び２２Ｒは、同期して回転駆動をする。これらによりレンズ回転ユニットが構成される。

＜キャリッジ回転駆動機構＞
レンズチャックユニット２０には、軸角度変更機構（軸角度変更手段）２５が設けられている。軸角度変更機構２５は、加工具の切り換えや眼鏡レンズ加工の際の眼鏡レンズと加工具との相対位置の調整に用いられる（詳細は後述する）。軸角度変更機構２５は、駆動源（例えば、モータ等）２６、プーリー２７、タイミングベルト２８で構成されている。プーリー２７は、キャリッジ２１が固定されている。モータ２６が回転駆動されると、モータ２６の回転がタイミングベルト２８を介して、プーリー２７へ伝達される。キャリッジ２１は、プーリー２７が回転されることによって、ベース２４に対して、キャリッジ２１の中心軸（Ａ軸）を回転中心に回転駆動する。これによって、キャリッジ２１の回転駆動とともに、レンズチャック軸２２の軸角度がＡ軸を中心に変更（回転）される。なお、本実施例において、キャリッジ２１の回転開始時の初期位置としては、レンズチャック軸２２Ｌ、２２Ｒによって眼鏡レンズを挟持した際に、レンズチャック軸２２Ｌ、２２Ｒの軸方向がＹ軸方向と平行軸となる位置に設定されている（図８（ａ）Ｓ参照）。このとき、レンズチャック軸２２Ｌ、２２Ｒにおいては、レンズチャック軸２２Ｒが上側となり、レンズチャック軸２２Ｌが下側となるように位置される。すなわち、眼鏡レンズＬＥの凹面（後面）が上側、眼鏡レンズの凸面（前面）が下側となる。レンズチャック軸２２ＬがレンズＬＥの前面側となり、レンズチャック軸２２ＲがレンズＬＥの後面側となる。

＜Ｘ軸及びＺ軸駆動機構＞
図４は、レンズチャックユニット２０のＸ軸方向及Ｚ軸方向の駆動機構について説明する図である。レンズチャックユニット２０には、レンズチャックユニット２０をスピンドル保持ユニット３０に対して、Ｘ方向及びＺ方向にそれぞれ移動させる各駆動機構（Ｘ軸駆動機構８０、Ｚ軸駆動機構８５）が設けられている。

Ｘ軸駆動機構８０は、駆動源（モータ）８１を備える。モータ８１には、Ｘ軸方向に向かって延びるシャフト８２が直結されている。また、モータ８１の回転軸には、レンズチャックユニット２０のＸ軸方向の移動位置を検知するエンコーダが取り付けられている。シャフト８２の外周には、ネジ溝が形成されている。シャフト８２の先には、軸受けとして図示無き移動部材（例えば、ナット）が嵌まりあっている。移動部材には、レンズチャックユニット２０が固定されている。モータ８１が回転駆動されると、レンズチャックユニット２０がＸ軸方向に延びるシャフト８２に沿って移動する。これによって、キャリッジ２１とともに、レンズチャック軸２２Ｌ、２２ＲがＸ軸方向に直線移動される。

Ｚ軸駆動機構８５は、駆動源（モータ）８６を備える。モータ８６には、Ｚ軸方向に向かって延びる図示無きシャフトが直結されている。また、モータ８６の回転軸には、レンズチャックユニット２０のＺ軸方向の移動位置を検知するエンコーダが取り付けられている。シャフトの外周には、ネジ溝が形成されている。シャフトの先には、軸受けとして図示無き移動部材（例えば、ナット）が嵌まりあっている。移動部材には、レンズチャックユニット２０が固定されている。モータ８６が回転駆動されると、レンズチャックユニット２０がＺ軸方向に延びるシャフトに沿って移動する。これによって、キャリッジ２１とともに、レンズチャック軸２２Ｌ、２２ＲがＺ軸方向に直線移動される。

＜スピンドル保持ユニット＞
図２において、スピンドル保持ユニット３０は、移動支基３１、左右側面に第１加工具ユニット４０、第２加工具ユニット４５、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒが備えられている。移動支基３１の左右側面には、第１加工具ユニット４０及び第２加工具ユニット４５が配置される。

＜加工ユニット＞
図２に示されるように、第１加工具ユニット４０は、移動支基３１の左側面に配置されており、３つのスピンドル４０ａ、４０ｂ、４０ｃが備えられている。また、第２加工具ユニット４５は、移動支基３１の右側面に配置されており、３つのスピンドル４５ａ、４５ｂ、４５ｃが備えられている。第１加工具ユニット４０のスピンドル４０ａ、４０ｂ、４０ｃはそれぞれ回転軸４０ａ１，４０ｂ１、４０ｃ１を有し、その各回転軸と同軸に各加工具（ツール）６０ａ、６０ｂ、６０ｃが取り付けられる。また、第２加工具ユニット４５のスピンドル４５ａ、４５ｂ、４５ｃはそれぞれ回転軸４５ａ１、４５ｂ１、４５ｃ１を有し、その各回転軸に同軸に各加工具６５ａ、６５ｂ、６５ｃが取り付けられる。各加工具は、眼鏡レンズを加工するための加工具として用いられる。各スピンドルの回転軸は、各スピンドルの内部に配置された回転伝達機構を介し、各スピンドルの後方にそれぞれ配置された駆動源（例えば、モータ）により回転される。

例えば、本実施例においては、加工具６０ａには、粗加工具としてのエンドミル又はカッターが配置されている。加工具６０ａは、仕上げ加工前の未加工の眼鏡レンズＬＥを切削するために用いられる。加工具６０ｂには、溝掘り加工具（溝加工具）としてカッターが配置される。加工具６０ｃには、レンズＬＥの屈折面に穴を開けるための穴加工具としてのエンドミルが配置されている。加工具６５ａには、鏡面加工具として鏡面砥石が配置される。鏡面加工具は、水を用いて、眼鏡レンズＬＥの鏡面を磨くために用いられる。加工具６５ｂには、仕上げ加工具として円錐形状を持つカッターが配置される。仕上げ加工具６５ｂは、レンズＬＥの周縁にヤゲンを形成するためのヤゲン溝（Ｖ溝）とレンズＬＥの周縁を平加工するための平加工面とが形成されており、粗加工されたレンズ周縁をヤゲン加工及び平仕上げ加工するために用いられる。また、仕上げ加工具６５ｂ（平加工面）は面取り加工用として兼用される。加工具６５ｃには、ヤゲン加工されたレンズ周縁をＳらに段付き加工するためのステップ加工用の加工具が配置されている。

ここで、粗加工時にはレンズＬＥの切削量が多いため、加工具６０ａは、溝掘り加工具６０ｂ及び穴加工工具６０ａよりも高パワーで回転される。このため、加工具６０ａの回転軸４０ａ１は、溝掘り加工具６０ｂ及び穴加工工具６０ａの回転軸よりも太くされ、また、回転軸４０ａ１を回転可能に保持するための軸受け機構は、スピンドル４０ｂ、４０ｃに設けられた軸受け機構より大きくされている。これらにより、スピンドル４０ａの外周の直径は加工具６０ａの直径よりも大きい。例えば、スピンドル４０ａの外周の直径は３０ｍｍほどである。これに対して、加工具６０ａの直径は、スピンドル４０ａの外周の直径よりも細く、さらに、レンズチャック軸２２の直径よりも細く、例えば、４ｍｍである。これにより、後述する図１０のように、砥石による粗加工とは異なり、レンズＬＥが分割されるように粗加工することが可能となり、砥石による粗加工に対して粗加工時間が大幅に短縮される。

なお、仕上げ加工においてもレンズＬＥの切削量が多いため、仕上げ加工具６５ｂのスピンドル４５ｂもスピンドル４０ａと同じものが用いられている。

各スピンドルの近傍には、それぞれ、空気や水を送るためのホース４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４６ａ、４６ｂ、４６ｃが設けられている。ホース４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４６ａ、４６ｂ、４６ｃは、眼鏡レンズ加工後の切削片を空気によって除去するために用いられる。また、ホース４６ａは、眼鏡レンズを加工する際に用いる水を供給するために用いられる。もちろん、ホースは、用途に応じて、任意に交換可能である。例えば、水用のホースから空気用のホースに交換してもよい。

各スピンドルは、スピンドルの先端が下方（重力方向）に向かって傾斜して配置されている。本実施例においては、各スピンドルの傾斜角度がＺ軸方向（水平方向）から下方に４５°傾斜するように配置されている。

＜Ｙ軸駆動機構＞
図５は、スピンドル保持ユニット３０のＹ軸方向の駆動機構について説明する図である。スピンドル保持ユニット３０には、スピンドル保持ユニット３０をレンズチャックユニット２０に対して、Ｙ軸方向に移動させる各駆動機構（Ｙ軸駆動機構９０）が設けられている。

Ｙ軸駆動機構９０は、駆動源（モータ）９１を備える。モータ９１の回転軸には、Ｙ軸方向に向かって延びるシャフト９２が直結されている。また、モータ９１には、スピンドル保持ユニット３０のＹ軸方向の移動位置を検知するエンコーダが取り付けられている。シャフトの外周には、ネジ溝が形成されている。シャフトの先には、軸受けとして移動部材（例えば、ナット）９４が嵌まりあっている。移動部材９４には、移動支基３１が固定されている。モータ９１が回転駆動されると、移動支基３１がＹ軸方向に延びるシャフトに沿って移動する。これによって、スピンドル保持ユニット３０がＹ軸方向に直線移動される。なお、移動支基３１には、図示無きバネが掛けられており、移動支基３１の下方への荷重をキャンセルしてその移動が容易になるようにしている。

以上のような加工ユニットの構成において、Ｙ軸駆動機構９０及びＺ軸駆動機構８５は、加工具回転軸（４０ａ１，４０ｂ１，４０ｃ１、４５ａ１，４５ｂ１、４５ｃ１）に対するレンズチャック軸２２の相対的な位置関係を変化させるための移動機構を構成し、さらに、その移動機構として、加工具回転軸とレンズチャック軸２２との軸間距離を変動する機構と、レンズチャック軸２２の軸方向にレンズチャック軸２２を移動する機構と、を構成する。

＜レンズ形状検知部＞
図２において、キャリッジ２１の上方には、レンズ形状検知ユニット（レンズコバ形状検知ユニット）５０Ｌ、５０Ｒ、レンズ形状検知ユニットの駆動機構５５が設けられている。レンズ形状検知ユニット５０Ｌは、レンズ前面の位置（玉型上のレンズ前面側の位置）を検知する。レンズ形状検知ユニット５０Ｒは、レンズ後面の位置（玉型上のレンズ後面側の位置）を検知する。

レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒの先端部には、測定子５１Ｆ、５１Ｒが固定されている。測定子５１Ｆは、レンズＬＥの前面に接触される。測定子５１Ｒは、レンズＬＥの後面に接触される。レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒは、Ｚ軸方向にスライド可能に保持されている。

駆動機構５５は、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０ＲをＺ軸方向に移動させるために用いられる。例えば、駆動機構５５における図示無きモータの回転駆動がギヤ等の回転伝達機構を介してレンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒに伝えられる。これによって、退避位置に置かれた測定子５１Ｆ、５１ＲがレンズＬＥ側に移動されると共に、測定子５１Ｆ、５１ＲをレンズＬＥに押し当てる測定圧が掛けられる。なお、測定子５１Ｆ、５１Ｒを押し当てる構成としては、これに限定されない。例えば、バネを用いることによって、測定子５１Ｆ、５１Ｒを押し当てる構成が挙げられる。

レンズＬＥの前面位置の検知時には、軸角度変更機構２５によってレンズチャック軸２２Ｌ、２２ＲがＺ軸方向に位置された後、玉型形状に基づいてレンズＬＥが回転されながらスピンドル保持ユニット３０をＹ軸方向に移動させ、レンズ形状検知ユニット５０Ｌに設けられた図示無きエンコーダによりレンズ前面のレンズチャック軸方向の位置（玉型上のレンズ前面側の位置）が検知される。また、レンズ後面においても、レンズ前面位置の検知時と同様にして、レンズ形状検知ユニット５０Ｌに設けられた図示無きエンコーダにより後面のレンズチャック軸方向の位置が検知される。

＜制御手段＞
図６は、眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。制御部（制御手段）７０には、モータ２６、モータ１１０、モータ１２０、モータ８１、モータ８６、モータ９１、図示無き各スピンドルの内部に配置されたモータ、図示無き圧力駆動源、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒ、とが接続されている。

また、制御部７０には、加工条件のデータ入力用のタッチパネル機能を持つディスプレイ５、加工スタートスイッチ等が設けられたスイッチ部７、メモリ３、ホストコンピュータ１０００等が接続されている。ホストコンピュータ１０００は、玉型データ、玉型に対する眼鏡レンズの光学中心のレイアウトデータ、等のレンズ加工に必要な加工条件データを入力するためのデータ入力ユニットして機能する。

＜制御動作＞
以下、本実施例における眼鏡レンズ加工装置１の制御動作について説明する。眼鏡レンズの加工は、ホストコンピュータ１０００から入力された玉型等の加工条件データに応じて、種々の加工ステップが選択されることによって行われる。以下の説明においては、種々の加工ステップとして、粗加工及び仕上げ加工を例に挙げて説明する。

初めに、図示無き搬送装置から眼鏡レンズ加工装置１に眼鏡レンズが搬送される。搬送装置は、眼鏡レンズをレンズチャック軸２２Ｌ、２２Ｒに挟持させる。眼鏡レンズが挟持されると、制御部７０は、予め入力された玉型等の加工条件データに基づいて、各加工ステップにて、眼鏡レンズの加工を開始する。

図７は、眼鏡レンズ加工時の眼鏡レンズ加工装置１の駆動動作について説明する図である。図７（ａ）は、眼鏡レンズを設置又は取り出す際における加工開始前後の眼鏡レンズ加工装置１の位置関係（初期位置）を示す図である。Ｓ（点線）は、加工を開始する際のレンズチャック軸２２の初期位置を示している。また、Ｙ軸方向の初期位置は、Ｙ軸方向の駆動範囲の最上端位置となる。Ｚ軸方向の初期位置は、Ｚ軸方向の駆動範囲の中間位置となる。Ｘ軸方向の初期位置は、Ｘ軸方向の駆動範囲の最前面位置となる。なお、初期位置は上記構成に限定されない。初期位置は、眼鏡レンズ加工装置１の駆動範囲であればよい。もちろん、検者が初期位置を任意に設定可能な構成としてもよい。

初めに、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒによって、眼鏡レンズ前面、眼鏡レンズ後面の位置を検知し、レンズ形状データを取得する。レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒによって検知されたレンズ前面及び後面の検知情報は、メモリ３に記憶される。制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。次いで、制御部７０は、モータ９１を駆動させ、スピンドル保持ユニット３０をＹ軸方向に移動させる（図７（ｂ）参照）。また、Ｙ軸方向の移動時に、制御部７０は、モータ２６を駆動させることによって、Ａ軸を中心にキャリッジ２１を回転させ、レンズチャック軸２２の軸角度を変更する。例えば、図７（ｃ）に示されるように、制御部７０は、Ａ軸を回転中心として、初期位置Ｓからレンズチャック軸２２をａ方向（反時計回り方向）に所定角度回転させる。もちろん、ｂ方向（時計回り方向）に所定角度回転させる構成としてもよい。また、制御部７０は、モータ８６を駆動させ、Ｚ軸方向に移動させる（図７（ｄ）参照）。

図８は、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の調整後の位置関係について説明する図である。図８（ａ）は、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒによる検知時の図を示している。図８（ｂ）は、加工具６０ａによる粗加工時の図を示している。図８（ｃ）は、仕上げ加工具６５ｂによる仕上げ加工時の図を示している。

制御部７０は、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整し、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒの位置に眼鏡レンズＬＥが来るようにする（図８（ａ）参照）。そして、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度の調整後、制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に前進させる。このようにして、制御部７０は、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒの位置に眼鏡レンズＬＥが位置されると、レンズチャック軸２２の回転駆動とＹ軸方向の駆動を玉型に基づいて制御し、レンズ前面及び後面の玉型に対応するレンズチャック軸方向のレンズ形状データを取得する。

次いで、制御部７０は、各加工具による眼鏡レンズＬＥの種々の加工を行う。各加工具で加工を行う場合、レンズの前面側が、各加工具の基部に向くように、レンズチャック軸２２を所定角度回転させる。以下、各加工について説明する。

＜粗加工＞
粗加工時においては、粗加工後の他の加工を考慮して眼鏡レンズの切削を行う必要がある。図９は、粗加工及び仕上げ加工の加工軌跡について説明する図である。眼鏡レンズは、粗加工が完了すると、加工具６５ｂによって仕上げ加工され、仕上げ加工の最終的なレンズＬＥの加工径は入力された玉型である仕上げ加工軌跡Ｌ１とされる。なお、レンズＬＥの粗加工及び仕上げ加工の基礎として用いられる玉型は、レンズチャック軸２２のチャック中心（加工中心）Ｏを基準にした動径データ（ｒｎ、θｎ）（ｎ＝１，２，３，・・・，Ｎ）に変換される。ｒｎは動径長であり、θｎは動径角である。Ｎは、例えば、１０００ポイントである。

粗加工軌跡Ｌ２は、仕上げ加工軌跡Ｌ１（玉型）の動径長に対して一定量（例えば、１ｍｍ）の仕上げ代（仕上げを行うための部分）が加えられた加工径となるように、制御部７０によって玉型（動径データ）に基づいて演算される。粗加工軌跡Ｌ２の動径データを（Ｒｎ、θｎ）（ｎ＝１，２，３，・・・，Ｎ）とする。粗加工時の加工径は動径長Ｒｎでもあるので、以下では加工径Ｒｎとする。

図１０は、粗加工時の加工手順の一例について説明する図である。例えば、粗加工は、２回の切削（第１切削部分ＤＡ、第２切削部分ＤＢ）を行うことによって、眼鏡レンズＬＥを切削する。もちろん、２回より多い複数回の加工によって切削を完了させる構成としてもよい。２回の切削によって粗加工を行う場合、初めに、ＭＡ方向の加工を行う。ＭＡ方向の加工を行うために、制御部７０は、加工具６０ａをレンズ外周の加工開始位置Ｐｓ１を位置させた後、位置Ｐｓ１より眼鏡レンズＬＥの切削を開始し、経路Ｍ１、Ｍ２（玉型形状部分）、Ｍ３の順に切削を行う。この例では、経路Ｍ３はチャック中心Ｏに対して経路Ｍ１と１８０度反対側の方向に設定されている。経路Ｍ１の加工では、制御部７０は、レンズＬＥの回転を停止した状態で加工具６０ａがチャック中心Ｏに向かい、粗加工軌跡Ｌ２に到達するまで相対的にレンズＬＥを移動させる。経路Ｍ２の加工では、制御部７０は、レンズＬＥ（レンズチャック軸）を回転させながら、玉型を基にして求められた粗加工軌跡Ｌ２に基づいてレンズチャック軸２２に対する加工具６０ａの接近距離を変化させる。経路Ｍ３のチャック中心Ｏ側の位置Ｐｓ２まで加工具６０ａが達したら、制御部７０は、レンズＬＥの回転を停止し、加工具６０ａが経路Ｍ３に沿ってレンズＬＥの外周に抜けるように相対的にレンズＬＥを移動させる。

これにより、レンズチャック軸２２に保持されたレンズＬＥから第１切削部分ＤＡが切り落とされる。

ＭＡ方向の加工が完了すると、ＭＢ方向の加工を開始する。ＭＢ方向の加工において、加工具６０ａが経路Ｍ４を通過するように加工が行われる。すなわち、制御部７０は、加工具６０ａを位置Ｐｓ２に位置させた後、レンズＬＥを回転させながら、粗加工軌跡Ｌ２に基づいてレンズチャック軸２２に対する加工具６０ａの接近距離を変化させ、経路Ｍ４に沿って加工具６０ａを移動させる。これにより、レンズチャック軸２２に保持されたレンズＬＥから第２切削部分ＤＢが切り落とされる。

なお、ＭＢ方向の加工においては、加工開始位置を経路Ｍ１側の位置Ｐｓ３より開始するようにして、経路Ｍ４を粗加工具が通るように切削を行っていく構成であってもよい。また、ＭＡ方向から切削を開始する構成ではなく、ＭＢ方向から切削を開始する構成であってもよい。

ここで、眼鏡レンズＬＥの粗加工する際、図１１のように、基本的に加工具６０ａの回転軸４０ａ１に対してレンズチャック軸２２が平行な状態で（本明細書では、５度以内の傾きも「平行」に含まれるものとする）レンズＬＥの周縁が粗加工される。しかし、粗加工を行うための加工具６０ａの径がスピンドル４０ａの外周径より細いため、レンズチャック軸２２Ｌを回転可能に保持する保持アーム２９Ｌとスピンドル４０ａとが、仕上げ加工等の他の加工と比較して大きく接近する。図１１において、ＲＳは、回転軸４０ａ１とレンズチャック軸２２とが平行なままで、スピンドル４０ａに対して保持アーム２９Ｌが接触せずに、最も接近できるときの加工径（レンズチャック軸２２のチャック中心から加工具６０ａの加工面までの距離）を示す。

なお、本実施例では、レンズＬＥの前面側にスピンドル４０ａが位置し、レンズＬＥの前面側に加工具６０ａの先端が位置する状態で、粗加工が行われる。

粗加工軌跡Ｌ２の加工径Ｒｎが所定の加工径（基準値）ＲＳより小さいと、スピンドル４０ａに取り付けられた加工具６０ａを加工径Ｒｎの位置まで進める際に、加工具６０ａが加工径Ｒｎの位置に到達する前に、保持アーム２９Ｌとスピンドル４０ａが接触してしまう（図１１参照）。これによって、加工具６０ａが加工径Ｒｎの位置まで届かなくなり、切削ができなくなる。すなわち、保持アーム２９Ｌとスピンドルとが接触干渉することにより、眼鏡レンズの周縁を粗加工できる動径範囲が限定されてしまう。

このため、本実施例の制御部７０は、少なくとも粗加工時の眼鏡レンズの加工径Ｒｎが所定の加工径ＲＳを下回る動径角部分においては、加工径Ｒｎに応じて、加工具回転軸４０ａ１に対するレンズチャック軸２２の軸角度を変更して、スピンドル４０ａと保持アーム２９Ｌとが干渉しないように、眼鏡レンズの粗加工を行う。

＜軸角度変更＞
以下、レンズチャック軸２２の軸角度変更について説明する。図１２は、加工径Ｒｎと軸角度αの関係について説明する図である。図１２（ａ）は、加工径Ｒｎが加工径ＲＳ以上の場合のレンズチャック軸２２と加工具６０ａとの関係を示す図である。また、図１２（ｂ）は、加工径Ｒｎが加工径ＲＳより小さい場合のレンズチャック軸２２と加工具６０ａとの関係を示す図である。

加工径Ｒｎが加工径ＲＳ以上の動径θｎ部分では、制御部７０は、スピンドル４０ａの回転軸４０ａ１（軸中心Ｏ１）とレンズチャック軸２２（軸中心Ｏ２）とが平行となるように、レンズチャック軸２２の軸角度を調整して加工を行う。この場合、回転軸４０ａ１とレンズチャック軸２２とを平行な状態にして粗加工を行っても、加工径Ｒｎが加工径ＲＳ以上であるため、スピンドル４０ａと保持アーム２９Ｌとが干渉しない状態で加工を行うことができる（図１２（ａ）参照）。

例えば、スピンドル４０ａの直径が３０ｍｍ、スピンドル４０ａ側の保持アーム２９Ｌの半径が８ｍｍ、加工具６０ａの刃径が３ｍｍの構成の場合、加工径ＲＳを２１．５ｍｍとし、加工径Ｒｎが２１．５ｍｍ以上であれば、スピンドル４５ａと保持アーム２９Ｌとを平行な状態にして粗加工を行っても、スピンドル４０ａと保持アーム２９Ｌとが干渉しない状態で加工を行うことができる。

加工径Ｒｎが加工径ＲＳより小さい場合、制御部７０は、回転軸４０ａ１の軸中心Ｏ１とレンズチャック軸２２の軸中心Ｏ２との成す角度αを調整して加工を行う（図１２（ｂ）参照）。

なお、スピンドル４０ａの回転軸に対してレンズチャック軸２２が所定の角度α分傾斜するように、レンズチャック軸２２を傾斜させて粗加工を行う場合、眼鏡レンズ前面と眼鏡レンズ後面とで、加工具６０ａとの動径長方向（レンズチャック軸２２に対して垂直な方向）の接点（加工位置）が異なる。すなわち、粗加工後においては、眼鏡レンズの動径角における眼鏡レンズ後面の加工径が眼鏡レンズ前面の加工径よりも小さくなる。このため、各動径角における眼鏡レンズ後面の粗加工後の加工径が粗加工軌跡の加工径Ｒｎよりも大きくなるように、眼鏡レンズ後面位置に基づいて粗加工を行う。

なお、保持アーム２９Ｌには、保持アーム２９Ｌの外周径がレンズＬＥの方向に向かうに従って徐々に小さくなる形状の切欠き１１が設けられている（図１２参照）。例えば、スピンドル４０ａを用いて加工する場合、保持アーム２９Ｌ２２に切欠き１１が設けられていることによって、保持アーム２９Ｌとスピンドル４０ａをより近距離まで近づけることが可能となる。すなわち、保持アーム２９Ｌとスピンドルを近づけた際に、保持アーム２９Ｌがスピンドルと接触する部分に関して、レンズチャック軸の一部を取り除くことによって、保持アーム２９Ｌとスピンドルをより近づけることが可能となる。

＜軸角度の設定＞
スピンドル４０ａと保持アーム２９Ｌとが干渉しない軸角度αは、制御部７０による計算やシミュレーション等によって、加工径Ｒｎと、レンズ後面位置情報と、に基づいて、設定（算出）される。なお、加工径Ｒｎ及びレンズ後面位置情報に応じた軸角度αが軸角度相関テーブルとして、メモリ３に記憶されている。もちろん、制御部７０は、軸角度αの算出プログラムを備え、加工の際に、加工径Ｒｎ及び眼鏡レンズ後面位置情報から軸角度を算出する構成としてもよい。

以下、加工径Ｒｎに応じた軸角度の算出方法について説明する。図１３は、加工径Ｒｎが加工径ＲＳより小さい場合に、加工径Ｒｎに応じた軸角度αの設定について説明する図である。例えば、スピンドル４０ａ（回転軸４０ａ１）の軸中心Ｏ１上における、回転軸４０ａ１と加工具６０ａとの連結位置Ｐから、レンズチャック軸２２の垂直方向における軸中心Ｏ２までの距離ＹＳとする。この場合、距離ＹＳが予め設定された所定の距離（レンズチャック軸２２を傾斜させた場合に、保持アーム２９Ｌとスピンドル４０ａとが干渉しないように両者を接近できる距離）より小さくなると、スピンドル４０ａと保持アーム２９Ｌの干渉が生じるため、加工径Ｒｎに応じて、距離ＹＳが所定距離より大きくなるように軸角度αを設定する。上記のレンズチャック軸２２の傾斜とは、レンズチャック軸２２に対して加工具６０ａの後端よりも先端側の距離が近づくことを言う。

なお、本実施例においては、連結位置Ｐを基準に軸角度を設定したがこれに限定されない。干渉が生じない軸角度であればよく、軸角度を設定するための基準はどの部位に設定してもよい。例えば、加工具６０ａの先端位置を基準としてもよいし、スピンドル４０ａの外周位置を基準としてもよい。

また、本実施例において、軸角度は、加工径Ｒｎの他に眼鏡レンズ後面位置情報を考慮して、設定されている。以下、加工径Ｒｎとレンズ後面位置情報とに基づいた軸角度の設定を説明する。

図１４は、レンズＬＥの厚みの違いによってレンズ後面位置が異なる場合を模式的に示した図である。レンズＬＥの厚みが異なるレンズＧ１，Ｇ２及びＧ３について、ＢＬ１、ＢＬ２及びＢＬ３は加工径ＲｎにおけるレンズＧ１，Ｇ２及びＧ３の後面位置をそれぞれ示している。Ｆ１、Ｆ２及びＦ３は、レンズチャック軸２２の軸方向における基準位置ＦＯから位置ＢＬ１、ＢＬ２及びＢＬ３までの距離を示している。距離Ｆ１は、レンズ形状検知ユニット５０Ｒの検知結果に基づいて得られる。レンズ形状検知ユニット５０Ｒの検知では、レンズ後面位置は玉型の動径長ｒｎに対応した位置として得られるが、近似的に粗加工軌跡Ｌ２の加工径Ｒｎにおける位置としても実用上の問題は無い。同様に、距離Ｆ２及び距離Ｆ３は、それぞれレンズ形状検知ユニット５０Ｒの検知結果に基づいて得られる。

レンズＧ１を粗加工する場合、その後面位置ＢＬ１を確保するためにレンズチャック軸２２を傾けるときの軸角度α１は、例えば、連結位置Ｐの距離ＹＳと、レンズチャック軸方向の基準位置ＦＯからの位置Ｐの距離ＦＰと、距離Ｆ１と、加工径Ｒｎと、に基づいて数学的に求められる。そして、加工径Ｒｎが加工径ＲＳを下回る動径角範囲に関して、動径角θｎ毎の加工径Ｒｎについて同様な演算を行うことにより、動径角θｎ毎の軸角度α１が求められる。

レンズＧ２の場合、加工具６０ａの連結位置Ｐは同じとして、後面位置ＢＬ２を確保するための軸角度α２は、レンズＧ１に対して距離Ｆ１を距離Ｆ２に置き換えることで求められる。レンズＧ３の場合、後面位置ＢＬ３を確保するための軸角度α３は、レンズＧ１に対して距離Ｆ１を距離Ｆ３に置き換えることで求められる。これらレンズＧ２，Ｇ３においても、レンズＧ１と同様な方法によって動径角θｎ毎の軸角度α２、α３が求められる。

なお、レンズチャック軸２２の軸角度αが大きくなると、レンズ前面側に残る仕上げ加工量が増大する。しかし、この仕上げ加工量は、レンズチャック軸２２を加工具６０ａの回転軸４０ａ１と平行にしたまま、加工径ＲＳで加工する場合に残る加工量に比べれば少ないため、加工具６５ｂによる仕上げ加工時の加工負荷及び加工時間を短くできる。

図１４の説明においては、加工具６０ａの連結位置Ｐの距離ＹＳは加工径Ｒｎに拘わらず同一としたが、保持アーム２９Ｌとスピンドル４０ａとが干渉しない距離であれば、加工径Ｒｎに応じて変化させても良い。また、レンズチャック軸２２の軸方向における連結位置Ｐの位置（距離ＦＰ）についても、レンズ前面の位置（これはレンズ形状検知ユニット５０Ｌによって得られる）に応じて変化させても良い。これらの場合も、連結位置Ｐのレンズチャック軸に対する相対的な位置関係、加工径Ｒｎ及びレンズ後面位置情報に基づいて軸角度αが求められる。

上記では、レンズ後面位置情報はレンズ形状検知ユニット５０Ｒの検知結果によって得られるものとしたが、これに限られない。例えば、簡易的には、加工対象となるレンズＬＥの最大のレンズ厚を想定し、このレンズにおけるレンズ後面位置情報を所定値として予めメモリ３に記憶しておく。すなわち、レンズ後面位置は加工径Ｒｎに応じて予め設定された値である。例えば、図１４のレンズＧ３が最大のレンズ厚であるとすれば、上記の演算によって動径角θｎ毎の軸角度α１が求められる。

また、レンズ後面位置情報は加工径Ｒｎに応じた値で無く、想定されるレンズの最大を考慮して定められた一定値であって、加工径Ｒｎによって変化しない一定値をメモリ３に記憶しておいても良い。この場合であっても、加工具６０ａをレンズチャック軸２２と平行にしたまま、加工径ＲＳで粗加工する場合に比べて、粗加工後に行われる仕上げ加工量を少なくできる。

高カーブレンズがレンズチャック軸２２に保持されている場合、レンズ後面のカーブがきつくなり、粗加工前のレンズ形状検知ユニット５０Ｒによる測定ができないかもしれない。この場合には、上記のように予め設定されたレンズ後面位置情報を使用することができる。

レンズＬＥが低カーブの場合（レンズＬＥが所定の高カーブで無い場合）には、レンズ形状検知ユニット５０Ｒによる測定が可能である。このため、レンズＬＥが所定のカーブの高カーブレンズか低カーブレンズかを入力ユニットであるホストコンピュータ１０００から装置１に入力される構成とし、制御部７０は、低カーブレンズの場合には、レンズ形状検知ユニット５０Ｒを駆動し、これによって得られたレンズ後面位置情報に基づいて軸角度αを設定する。高カーブレンズの場合には、制御部７０は、予め設定されたレンズ後面位置情報に基づいて軸角度αを設定する。

なお、本実施例では、レンズＬＥの前面側にスピンドル４０ａが位置し、レンズＬＥの後面側に加工具６０ａの先端が位置する状態で粗加工を実施する構成である。このため、上記では、軸角度αの設定に際して、レンズ後面位置情報を基にしたが、レンズＬＥの前面側に加工具６０ａの先端が位置する状態で粗加工を実施する構成の場合には、前述のレンズ後面位置情報をレンズ前面位置情報に置き換えることによって、加工径Ｒｎに応じた軸角度αを設定することができる。すなわち、軸角度αは、レンズチャック軸２２に保持されたレンズＬＥの前面及び後面の屈折面の内、加工具６０ａの先端側に位置する屈折面の位置情報（レンズチャック軸方向の位置情報）と、加工径Ｒｎに基づいて求められる。加工具６０ａの先端側にレンズ前面が位置する構成の場合、レンズ前面位置情報は、粗加工前に駆動されるレンズ形状検知ユニット５０Ｌの検知結果によって得られる。

＜粗加工制御＞
以下、粗加工時の具体的な加工制御について説明する。粗加工を行う場合、制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。制御部７０は、粗加工を行うための加工具６０ａの位置に眼鏡レンズＬＥが来るように、Ｙ軸駆動機構９０及びＺ軸駆動機構８５の駆動を制御し、ＹＺ軸方向の位置を調整する。また、制御部７０は、レンズ形状測定によって取得されてメモリ３に記憶された眼鏡レンズ後面位置情報、及び粗加工用の動径長情報である加工径Ｒｎに基づいて、動径角毎の軸角度を設定する。そして、設定された軸角度に基づいて軸角度変更機構２５の駆動を制御し、レンズチャック軸２２の軸角度を調整し、粗加工を行うための加工具６０ａの位置に眼鏡レンズＬＥが来るようにする（図８（ｂ）参照）。

制御部７０は、加工具６０ａの位置に眼鏡レンズＬＥが位置されると、図示無き駆動源を駆動させ、加工具６０ａを回転させる。制御部７０は、粗加工軌跡に基づき、図１０に示したような経路で加工具６０ａが移動するようにＹ軸駆動機構９０及びＺ軸駆動機構８５の駆動を制御する。粗加工軌跡に沿った切削加工段階（経路Ｍ２、Ｍ４）では、制御部７０は、レンズ形状測定によって取得されてメモリ３に記憶された眼鏡レンズ後面位置情報、及び粗加工用の動径長情報である加工径Ｒｎに基づいて、動径角毎の軸角度を設定する。そして、制御部７０は、レンズＬＥを設定された軸角度に基づいて軸角度変更機構２５の駆動を制御し、レンズチャック軸２２の軸角度を変更させる。例えば、加工径Ｒｎが加工径ＲＳ以上の動径角部分を切削する際には、スピンドル４０ａの回転軸４０ａ１とレンズチャック軸２２とが平行な関係となるように軸角度を制御して加工を行う。そして、加工径Ｒｎが加工径ＲＳを下回るようになったら動径角毎に設定された軸角度に徐々に軸角度を変更させると共に、加工径Ｒｎに基づいてレンズチャック軸２２と回転軸４０ａ１との軸間距離を変化させるようにＹ軸駆動機構９０及びＺ軸駆動機構８５の駆動を制御する。これによって、各動径角の位置での仕上げ代を少なくすることができ、仕上げ加工時の加工効率を向上させることができる。このような構成により、加工具６０ａによって粗加工可能な加工径を小さくすることが可能となる。

なお、粗加工時において、加工具６０ａの回転数を５００００ｒｐｍ（rotation per minute）以上として加工を行うと、切削力が向上し、加工時間が短縮されるため、より好ましい。

なお、本実施例においては、軸角度の設定は前述の例に限定されない。例えば、眼鏡レンズ前面位置のみを検知し、眼鏡レンズ前面位置から所定の厚みを備えた眼鏡レンズを想定し、眼鏡レンズの後面位置を推測する。そして、推測した眼鏡レンズの後面位置と加工径Ｒｎから軸角度を設定する構成が挙げられる。なお、眼鏡レンズの後面位置の推測の際には、最大の厚みを備えた眼鏡レンズを想定して推測をするとよりよい。

なお、本実施例においては、軸角度の設定は、上記の例に限定されない。例えば、所定範囲の加工径毎に軸角度が設定されている構成であってもよい。この場合、最小径が所定範囲の境界を越える毎に、軸角度が段階的に変更される。

なお、本実施例においては、軸角度の設定は、上記の例に限定されない。例えば、粗加工軌跡内で最小加工径に応じて軸角度が設定される構成であってもよい。

なお、本実施例においては、粗加工の制御において、各動径角毎の動径長（加工径Ｒｎ）に応じて、軸角度を変更しながら粗加工を行う構成としたがこれに限定されない。例えば、粗加工時の軸角度を一定にして加工を行う構成であってもよい。この場合、制御部７０は、レンズチャック軸の軸角度を粗加工軌跡内で最小加工径を加工する際の軸角度となるように、軸角度を変更し、一定の軸角度にて加工を行う。

＜仕上げ加工＞
粗加工完了後、制御部７０は、仕上げ加工を行う。制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。制御部７０は、上記記載と同様にして、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整し、仕上げ加工を行うための加工具６５ｂの位置に眼鏡レンズＬＥが来るようにする（図９（ｃ）参照）。

制御部７０は、加工具６５ｂの円錐の加工面に対して、レンズチャック軸２２を平行にする。又は、制御部７０は、レンズコバをテーパ（先細り形状）に持たせる場合には、そのテーパ角度に応じて、円錐の加工面に対して角度傾斜するように、レンズチャック軸２２を傾斜させる。そして、仕上げ加工を行う。

例えば、ヤゲン仕上げ加工では、制御部７０は、ヤゲン軌跡（レンズのコバ厚に基づき、所定の演算により求められる）に基づいて、粗加工後のレンズコバの所定位置が加工具６５ｂのヤゲン溝に位置するように、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御する。また、制御部７０は、所定角度傾斜又は眼鏡レンズＬＥ前面カーブに垂直な角度となるように、Ａ軸を回転中心として、レンズチャック軸２２の軸角度を変更させ、レンズチャック軸２２の軸角度の回転駆動を制御する。

また、平仕上げ加工では、制御部７０は、粗加工後のレンズコバが加工具の平仕上げ加工面に位置するように、玉型に基づいてＹ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御する。また、制御部７０は、円錐の平加工面に対して所定角度傾斜又は眼鏡レンズＬＥ前面カーブに垂直な角度となるように、Ａ軸を回転中心として、レンズチャック軸２２の軸角度を変更させ、レンズチャック軸２２の軸角度の回転駆動を制御する。

制御部７０は、加工具６５ｂの位置に眼鏡レンズＬＥが位置されると、図示無き駆動源を駆動させ、スピンドル４５ｂを回転駆動させ、その同軸に各加工具を回転させる。そして、制御部７０は、玉型に基づいてＹ軸方向、Ｚ軸方向、レンズチャック軸２２の軸角度の駆動を制御し、仕上げ加工を行う。

なお、本実施例においては、加工具６５ｂを面取り用の加工具として兼用する。この場合、平仕上げ加工面が、面取り加工面として兼用される。制御部７０は、面取りの角度に基づいてレンズチャック軸２２の傾斜角度を制御する。すなわち、制御部７０は、面取り軌跡（レンズの前面（前面コバ）位置、後面（後面コバ）位置に基づき、所定の演算により求められる）に基づいてＹ軸方向及びＺ軸方向の制御を行うことによって、面取り加工を行う。この場合、制御部７０は、レンズチャック軸２２の軸角度をａ方向又はｂ方向に１８０°回転させ、加工具６５ｂにて加工を行う眼鏡レンズの前面と後面との切り換えを行う。以上のように、レンズチャック軸２２の軸角度を変更することによって、１つの加工具にて、眼鏡レンズの前面と後面の面取り加工を行うことができる。

＜鏡面加工＞
鏡面加工が設定されている場合、制御部７０は、鏡面加工を行う。制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。制御部７０は、上記粗加工及び仕上げ加工時と同様にして、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整し、鏡面加工を行うための加工具６５ａの位置に眼鏡レンズＬＥが来るようにする。

鏡面加工は、上記記載の通常の仕上げ加工と同様な制御にて行われる。制御部７０は、加工具６５ｂの位置に眼鏡レンズＬＥが位置されると、図示無き駆動源を駆動させ、スピンドル４５ｂを回転駆動させ、その同軸に各加工具を回転させる。そして、制御部７０は、玉型に基づいてＹ軸方向、Ｚ軸方向、レンズチャック軸２２の軸角度の駆動を制御し、鏡面加工を行う。なお、鏡面加工時には、水が使用される。

＜その他の加工＞
なお、その他の加工においても、上記記載と同様にして、各加工具の位置に眼鏡レンズＬＥが来るように、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整する。

例えば、溝堀り加工において、制御部７０は、加工具６０ｂを用いて、平仕上げ加工後、溝掘り軌跡（レンズのコバ厚に基づき、所定の演算により求められる）に基づいてＹ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御し、加工を行う。

例えば、穴加工において、制御部７０は、レンズ前面を加工具６０ｃの先端方向に向ける。制御部７０は、入力された穴位置データと、穴位置でのレンズ前面形状（レンズ形状測定により得られる）に基づき、穴位置での法線方向に穴加工具の軸が向くように、レンズチャック軸を傾斜させ、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御し、加工を行う。

例えば、ステップ加工において、制御部７０は、加工具６５ｃの傾斜に基づき、レンズチャック軸２２を傾斜させる。そして、制御部７０は、ヤゲン軌跡、入力されたステップ加工軌跡（Ｌ字上の角部の位置の軌跡）に基づき、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御し、加工を行う。

＜有効刃長＞
次に、刃長の短い加工具６０であっても適切な粗加工を可能にする制御動作を説明する。なお、以下では、レンズチャック軸２２の軸方向を、説明の便宜上、Ｈ軸方向として説明する。

Ｈ軸方向の駆動において、制御部７０は、眼鏡レンズ前面位置情報に基づいて、Ｈ軸方向の駆動制御を行う。例えば、粗加工前にレンズ形状検知ユニット５０Ｌによって眼鏡レンズ前面の位置（玉型上のレンズ前面側の位置）の検知を行う。そして、眼鏡レンズ前面の加工位置と加工具６０ａの有効刃長の内で回転軸４０ａ１にもっとも近い部位とのＨ軸方向の位置を一致させるようにして、粗加工を行う。なお、本実施例において、有効刃長は、加工具６０ａにおける、切削を行うことが可能な範囲（領域）を示している。

以下、加工具６０ａの構造について説明する。図１５は、加工具（カッター）６０ａの構造について説明する図である。加工具６０ａにおいて、部位Ｅ０から部位Ｅの範囲ＥＢは、回転による切削能力が小さいために、切削刃として機能しない。部位Ｅから先端部ＥＴまでの範囲ＥＬは、切削刃（有効刃長）として機能する。粗加工において、眼鏡レンズの切削は、有効刃長ＥＬで行う。なお、部位Ｅ０側が回転軸４０ａ１と連結される。また、有効刃長は、最大の厚み（コバ）を持つ眼鏡レンズのコバよりも大きく構成されている。例えば、本実施例においては、範囲ＥＢが２ｍｍ、有効刃長ＥＬが２１ｍｍで構成される。

以下、粗加工時における眼鏡レンズＬＥと加工具６０ａのＨ軸方向の位置関係について説明する。図１６は、眼鏡レンズＬＥと加工具６０ａのＨ軸方向の位置関係について説明する模式図である。なお、図１６においては、レンズチャック軸２２を固定とし、スピンドル４０ａ及び加工具６０ａが移動可能な構成として説明する。

例えば、制御部７０は、眼鏡レンズＬＥを加工径Ｒｎの位置まで粗加工する場合、加工具６０ａの有効刃長ＥＬの内で最もスピンドル４０ａ側の端部Ｅ（図１５の部位Ｅ）と、眼鏡レンズ前面ＦＬの内で玉型の位置（加工径ＲＳの加工位置）ＦＬ１と、のＨ軸方向における位置が一致するように制御する。すなわち、制御部７０は、眼鏡レンズ前面の玉型に対応した位置ＦＬ１と有効刃長の端部ＥのＺ軸方向の位置ずれΔＨが０となるようにＺ軸方向の駆動を制御する。なお、眼鏡レンズ前面の位置ＦＬ１は、粗加工前のレンズ形状検知ユニット５０Ｌによって検知される。

以下、Ｈ軸方向の駆動制御について、具体的に説明する。図１７は、Ｈ軸方向の駆動を行った場合の加工具６０ａの端部Ｅと眼鏡レンズ前面位置との関係を示す模式図である。図１７（ａ）は、制御部７０は、スピンドル４０ａの中心軸Ｏ１とレンズチャック軸２２の中心軸軸Ｏ２とが平行となるようにして、粗加工を行った場合の図である。また、図１７（ｂ）は、スピンドル４０ａの中心軸軸Ｏ１とレンズチャック軸２２の中心中心軸Ｏ２との成す角度αＡがある角度となるように、レンズチャック軸２２の軸角度を調整して粗加工を行った場合の図である。

なお、実施例の装置では、粗加工時において、制御部７０は、玉型の位置ＦＬ１に基づいて、Ａ軸を回転中心とした軸角度変更機構２５の回転駆動を制御し、レンズチャック軸２２の軸角度を変更する。また、ΔＨに基づいて眼鏡レンズＬＥのＹ軸方向及びＺ軸方向の移動を制御する。図１０のように、玉型に沿った経路Ｍ３、Ｍ４を粗加工するとき、制御部７０は、レンズチャック軸の軸角度がいずれの場合（図１７（ａ）、（ｂ））であっても、Ｈ軸方向の移動を制御することによって、加工具６０ａの端部Ｅが、玉型の動径角毎の眼鏡レンズ前面位置に沿った移動軌跡で移動させる。もちろん、粗加工時において、レンズチャック軸２２の軸角度を一定として粗加工を行ってもよい。

なお、図１０のように、粗加工ではレンズＬＥの回転を停止したまま、レンズＬＥの外周から玉型に対応した位置Ｐｓ３（粗加工軌跡）まで加工具６０ａを進める。位置Ｐｓ３に加工具６０ａが到達するまでの眼鏡レンズの切削は、玉型に対応した眼鏡レンズ前面位置に加工具６０ａの端部Ｅを合わせた状態で、玉型の加工位置に到達させる。すなわち、玉型に対応した眼鏡レンズ前面位置と端部Ｅとの位置を合わせた状態で、位置Ｐｓ３まで切削を行う。図１０における経路Ｍ３の加工にいても同様な方法で切削を行う。

これによって、粗加工時において、眼鏡レンズ前面位置に加工具６０ａの端部Ｅが移動されるため、眼鏡レンズの前面が有効刃長ＥＬからはみださない。また、眼鏡レンズのコバよりも有効刃長ＥＬが長いため、眼鏡レンズ後面も有効刃長ＥＬの先端部ＥＴからはみださずに、眼鏡レンズのコバが粗加工される。

以上のような構成によって、有効刃長を短くした加工具であっても、粗加工が可能となり、眼鏡レンズ切削時における軸ぶれや、加工具破損の低減をすることが可能となる。

なお、本実施例においては、眼鏡レンズ前面位置に基づいて、Ｈ軸方向の制御を行う構成としたがこれに限定されない。眼鏡レンズの後面位置に基づいて、Ｈ軸方向の制御を行う構成としてもよい。例えば、レンズ形状検知ユニット５０Ｒによって眼鏡レンズ後面の位置を検知する。制御部７０は、眼鏡レンズ後面の玉型位置と有効刃長の先端部ＥＴのＨ軸方向の位置ずれΔＨが０となるようにＨ軸方向の駆動を制御する。

また、眼鏡レンズ前面位置及び眼鏡レンズの後面位置に基づいて、Ｈ軸方向の制御を行う構成としてもよい。例えば、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒによって眼鏡レンズ前面位置及び眼鏡レンズ後面の位置を検知する。制御部７０は、眼鏡レンズ前面位置と眼鏡レンズ後面位置からコバを算出し、コバが加工具６０ａの有効刃長内に収まるように、Ｈ軸方向の駆動を制御する。この場合、例えば、眼鏡レンズの前面位置と眼鏡レンズ後面位置との中間位置を算出し、中間位置と有効刃長の中心が一致するように制御を行うことが挙げられる。

なお、本実施例においては、レンズ形状検知ユニット５０Ｌ、５０Ｒによって眼鏡レンズ前面位置及び眼鏡レンズ後面位置を検出する構成としたがこれに限定されない。眼鏡レンズのカーブデータが入力される構成としてもよい。

なお、本実施例においては、玉型に対応した位置における眼鏡レンズ前面位置を検出する構成としたがこれに限定されない。図１０の経路Ｍ１、Ｍ３の加工においては、例えば、玉型に対応した位置の他の位置における眼鏡レンズ前面位置を検出して、眼鏡レンズの前面のカーブ形状を取得する。そして、そのカーブ形状に基づいて、経路Ｍ１、Ｍ３の加工時のＨ軸方向の制御を行う構成としてもよい。あるいは、経路Ｍ１、Ｍ３に沿ってレンズ形状検知ユニット５０Ｌの測定子５１Ｌを移動させて、レンズ前面のカーブ形状を直接得ても良い。この場合、眼鏡レンズの切削が開始され、加工位置（玉型周辺の位置）に加工具６０ａが到達するまでの眼鏡レンズの切削においても、眼鏡レンズの前面のカーブ形状が算出されているため、Ｈ軸方向の制御を行うことが可能となり、眼鏡レンズを適切に切削することができる。すなわち、眼鏡レンズの切削を開始し、加工位置に到達するまでにも、眼鏡レンズの前面位置に沿って加工具６０ａの端部Ｅが位置合わせされて、粗加工が行われる。このとき、加工位置に加工具６０ａが到達するまでの眼鏡レンズの切削は、回転軸４０ａ１（中心軸Ｏ１）が眼鏡レンズＬＥの前面カーブの法線方向となるように、レンズチャック軸２２を傾斜させ、粗加工具６０ａの加工範囲に入るように行う。この場合、眼鏡レンズの後面位置情報を取得し、粗加工後の眼鏡レンズの後面が玉型よりも小さくならないように、制御を行う。なお、加工位置に加工具６０ａが到達するまでの眼鏡レンズの切削は、回転軸４０ａ１とレンズチャック軸２２を平行な状態にて加工を行う構成としてもよい。

なお、本実施例においては、粗加工の制御において、動径角毎の動径長（加工径Ｒｎ）に応じて、軸角度を変更しながら粗加工を行う構成としたがこれに限定されない。例えば、粗加工時の軸角度を一定にして加工を行う構成であってもよい。この場合、制御部７０は、レンズチャック軸の傾斜角度を最小加工径を加工する際の傾斜角度となるように、軸角度を変更し、一定の軸角度にて加工を行う。

眼鏡レンズ加工装置の装置本体の概略構成図である。 レンズ加工部の概略構成図を示している。 レンズチャックユニットの概略構成図である。 レンズチャックユニットのＸ軸方向及Ｚ軸方向の駆動機構について説明する図である。 スピンドル保持ユニットのＹ軸方向の駆動機構について説明する図である。 眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。 眼鏡レンズ加工時の眼鏡レンズ加工装置の駆動動作について説明する図である。 ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸の調整後の位置関係について説明する図である。 粗加工及び仕上げ加工の加工軌跡について説明する図である。 粗加工時の加工手順の一例について説明する図である。 保持アームとスピンドルの干渉について説明する図である。 加工径と軸角度の関係について説明する図である。 加工径に応じた軸角度の設定について説明する図である。 レンズの厚みの違いによってレンズ後面位置が異なる場合を模式的に示した図である。 加工具（カッター）の構造について説明する図である。 眼鏡レンズと加工具のＨ軸方向の位置関係について説明する模式図である。 Ｈ軸方向の駆動を行った場合の加工具の端部と眼鏡レンズ前面位置との関係を示す模式図である。

３ メモリ
５ ディスプレイ
７ スイッチ部
２１ 回転ベース（キャリッジ）
２２Ｌ、２２Ｒ レンズチャック軸
２５ 軸角度変更手段
４０ 第１加工具ユニット
４０ａ スピンドル部
４０ａ１ 加工具回転軸
４５ 第２加工具ユニット
５０Ｌ、５０Ｒ レンズ形状検知ユニット
６０ａ 粗加工具
７０ 制御部
８０ Ｘ軸駆動機構
８５ Ｚ軸駆動機構
９０ Ｙ軸駆動機構

Claims (2)

1. 眼鏡レンズを挟持するレンズチャック軸と該レンズチャック軸を回転可能に保持するレンズチャック軸保持部とを有し、前記レンズチャック軸を回転するレンズ回転手段と、
   加工具回転軸を回転可能に保持するスピンドル部と、眼鏡レンズの周縁を粗加工するために前記加工具回転軸に取り付けられた粗加工具であって、前記スピンドル部の外周径より小さい径を持つ粗加工具と、を有する粗加工具回転手段と、
   前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との位置関係を相対的に変化させる移動手段であって、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との軸間距離を変化させる移動手段と、
   玉型を基にして得られた粗加工軌跡の動径データに基づいて前記レンズ回転手段及び前記移動手段を制御し、眼鏡レンズを前記粗加工具によって粗加工する制御手段と、
   を備える眼鏡レンズ加工装置において、
   前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との間の相対的な軸角度を変更する軸角度変更手段と、
   前記レンズチャック軸に保持された眼鏡レンズの前面及び後面の屈折面の内、前記粗加工具の先端側に位置する屈折面の位置情報であって、少なくとも粗加工時の前記動径データに含まれる加工径に対応した前記レンズチャック軸方向の位置情報を記憶する記憶手段と、
   を備え、
   前記制御手段は、前記加工径が所定の基準値を下回る動径角範囲においては、前記スピンドル部と前記レンズチャック軸保持部との干渉を避けるように、前記加工径及び前記記憶手段に記憶された位置情報に基づいて動径角毎の軸角度を設定し、設定された軸角度に基づいて前記軸角度変更手段を制御することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
2. 眼鏡レンズを挟持するレンズチャック軸と該レンズチャック軸を回転可能に保持するレンズチャック軸保持部とを有し、前記レンズチャック軸を回転するレンズ回転手段と、
   加工具回転軸を回転可能に保持するスピンドル部と、眼鏡レンズの周縁を粗加工するために前記加工具回転軸に取り付けられた粗加工具であって、前記スピンドル部の外周径より小さい径を持つ粗加工具と、を有する粗加工具回転手段と、
   前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との位置関係を相対的に変化させる移動手段であって、前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との軸間距離を変化させる移動手段と、
   玉型を基にして得られた粗加工軌跡の動径データに基づいて前記レンズ回転手段及び前記移動手段を制御し、眼鏡レンズを前記粗加工具によって粗加工する制御手段と、
   を備える眼鏡レンズ加工装置において、
   前記加工具回転軸と前記レンズチャック軸との間の相対的な軸角度を変更する軸角度変更手段を備え、
   前記制御手段は、レンズチャック軸と加工具回転軸とが平行となるように軸角度を設定する第１制御と、少なくとも粗加工時の前記動径データに含まれる加工径に基づいて動径角毎の軸角度を設定する第２制御と、のいずれか一方の制御を前記加工径が基準値を下回るか否かに基づいて設定し、設定された軸角度に基づいて前記軸角度変更手段を制御することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。

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