JP5984889B2 - 吸収性物品用の吸収体を製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品用の吸収体を製造する方法に関する。

吸収性物品用の吸収体を製造するにあたって、吸収性物品からの体液の漏れを防止することを目的として、吸収体に上面側から付与したエンボス部（吸収体エンボス）によって、吸収体に浸透した経血等の体液を、エンボス部に沿って拡散させることが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特許第４７３２４９５号公報

特許文献１に開示の発明のように、吸収体においてエンボス加工を施すことによってエンボス部を形成すると、着用時に吸収体に体圧等の力が加わった際に、当該エンボス部において吸収体を構成する繊維を動きにくくすることができ、全体的にヨレにくい吸収体を提供することができる。

その一方で、このように形成されたエンボス部は、繊維が圧搾されていることによって固くなり、ひいては吸収性物品の使用時に吸収体が着用者の体型に沿って変形しにくくなり、その結果、着用者に対する吸収性物品のフィット性が損なわれるおそれがある。

したがって、本発明の目的は、着用時にヨレにくい一方で、着用時に着用者の体型にフィットする柔軟性を有する、吸収性物品用の吸収体を製造する方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明によれば、
第一の面と前記第一の面の反対側の第二の面とを有しかつ積繊体を含む吸収体半製品から、吸収性物品用の吸収体を製造する方法であって、
前記吸収体半製品の前記第一の面に突起を押し当てて圧搾することにより、前記吸収体半製品にエンボス部を形成するエンボス工程と、
前記吸収体半製品の前記第一の面に切り込みを入れるカット工程と、
を含む、
方法が提供される。

さらに、前記吸収体半製品が前記第一の面側にカバーシートを有し、前記カット工程では、前記カバーシートを貫通するように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れると好ましい。これにより、製造時に吸収体の連続体である吸収体半製品を搬送することがより容易になると共に、吸収体が、積繊体と比較して、張力を付与したときに裂けづらく、かつより引張強度の高いカバーシートを有することになり、吸収体の引張強度を確保できる。また、カバーシートを貫通するように切り込みを入れることにより、カバーシートが伸び易くなり、ひいては吸収体を変形し易くすることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型によりフィットさせることができる。

さらに、前記カット工程では、前記切り込みが前記カバーシートの少なくとも周縁に入るように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れると好ましい。カバーシートの周縁に切り込みを入れることにより、カバーシートの周縁付近の部分が変形し易くなる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型によりフィットさせることができる。

これとは反対に、前記カット工程では、前記切り込みが前記カバーシートの周縁以外の箇所に入るように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れると、また別の理由で好ましい。これにより、カバーシートの周縁に切り込みが入らないので、カバーシートの周縁付近の部分が一体化され、吸収体の製造中にカバーシートが部分的にめくれて折れ曲がることを抑制して、吸収性物品の外観を損ねてしまうことを防ぐことができる。

さらに、前記カット工程では、前記切り込みを前記吸収体半製品の前記第二の面に達しないように前記吸収体半製品の前記第一の面に入れると好ましい。これにより、切り込み部分においても、吸収体に含まれる積繊体が吸収体の厚さ方向において少なくとも一部はつながっているので、吸収した体液を移動させることができ、吸収体の吸収性能の低下を抑制することができる。

さらに、前記エンボス工程では、前記吸収体半製品を前記吸収体半製品の搬送方向に不連続に圧搾することにより、前記エンボス部を形成すると好ましい。エンボス部は、繊維が圧搾されているため固くなって変形しづらいが、これが搬送方向に不連続に形成されることにより、吸収体において搬送方向に対応する方向（例えば、吸収体がいわゆる「縦流し」で搬送される場合は、吸収体の長手方向である。）にエンボス部が形成されない非エンボス部が存在する。当該非エンボス部は、エンボス部と比較して変形し易いので、当該部分において容易に吸収体を変形させることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。

さらに、前記カット工程では、前記吸収体半製品に複数の前記切り込みを入れ、前記切り込みのそれぞれが、前記吸収体半製品の搬送方向に交差する所定の方向に延びると好ましい。これにより、切り込みが延びる方向軸線回りの、吸収体の曲げ剛性を低下させることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。

さらに、前記エンボス工程では、複数の前記エンボス部を形成し、前記カット工程では、前記切り込みを前記エンボス部同士の間の少なくとも１箇所に入れると好ましい。上述のように、エンボス部は繊維が圧搾されているため固くなるが、繊維が圧搾されていないエンボス部同士の間の部分は、上述のようにエンボス部と比較して変形し易く、エンボス部同士の間の部分で吸収体がより変形し易くなる。こうしたより変形する部分に切り込みを入れることにより、当該部分が伸び易くなることから、さらに吸収体全体を変形し易くできる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。

前記カット工程は、前記エンボス工程の後に行われると好ましい。エンボス工程によって、吸収体を構成する繊維を圧搾して動きにくくすることにより、吸収体半製品をヨレにくくした上で、カット工程を行うことにより、切り込みを入れるときの吸収体半製品の動きを抑制するので、所望の箇所に切り込みを入れることができる。

本発明に係る吸収性物品用の吸収体を製造する方法によれば、吸収体の第一の面に切り込みを入れることにより、吸収体が伸び易く、つまり変形し易くなり、ひいては着用時に着用者の体型にフィットする柔軟性を有する吸収体を提供することができる。

本発明の第一の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法を説明する概略図。 本発明の第一の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって製造された吸収体の平面図。 図２の吸収体の底面図。 図２のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図。 図２のＶ−Ｖ線に沿った断面図。 エンボスロールの正面図。 カッタロールの正面図。 本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法を説明する概略図。 本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって製造された吸収体の、エンボス部を含まない部分の断面図。 本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって製造された吸収体のエンボス部付近の断面図。 引張強さの測定方法を説明するための図。

本発明は上述の図面を参照しつつより詳細に記載される。なお、これらの図面は、本発明の理解を容易にすると共に図面の記載を簡略化するために、実際の構成要素の大きさ、縮尺、形状と同一に描かれていない場合があることに留意されたい。

（第一の実施形態）
これより、本発明の第一の実施形態について説明する。第一の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法では、図１に示す吸収体製造システム１０が用いられ、その結果物として、図２〜５に示す吸収体１を得ることができる。

図２及び図３を参照すると、第一の実施形態に係る製造方法の結果物たる吸収体１は、長手方向ＬＤ及び長手方向ＬＤに直交する短手方向ＳＤを有する略小判形状を有しており、平面視によって視認することのできる第一の面ＦＦと、第一の面ＦＦの反対側の第二の面ＦＳとを有する。吸収体１は、第二の面ＦＳ側に位置する積繊体３と、第一の面ＦＦ側に位置するカバーシート５とを含む。また、第一の実施形態では、図２に示すように、吸収体１の短手方向ＳＤにおいて、カバーシート５の寸法は、積繊体３の寸法よりも小さい。なお、第一の実施形態に係る方法によって製造される吸収体１は、生理用ナプキンの製造に使用されるものである。

これより、図１に示す吸収体製造システム１０について詳細に説明する。図１に示す吸収体製造システム１０では、いわゆる「縦流し」製法が採用されており、つまり吸収体１の長手方向ＬＤが、個々に切断することによって吸収体１となる吸収体半製品１ｗの搬送方向ＭＤと一致する。

吸収体製造システム１０は、周面１１ｓにおいてセルロース系吸水性繊維３ｃを堆積させて積繊体３を形成するサクションドラム１１と、サクションドラム１１の周面１１ｓに繊維をガイドするダクト１３と、積繊体３と積層されるカバーシート５を繰り出すカバーシート繰出部１５とを有する、カバーシート５に積繊体３を積層させて吸収体半製品１ｗを形成する吸収体半製品形成工程を行う吸収体半製品形成装置１６を備える。吸収体製造システム１０はさらに、吸収体半製品１ｗに対してエンボス部７を形成するエンボス工程を行うエンボス装置１７と、吸収体半製品１ｗに対して切り込み９を入れるカット工程を行うカット装置１９と、吸収体半製品１ｗを切断して個々の吸収体１を形成する切断工程を行う切断装置２１とを備える。

サクションドラム１１は、開繊されたセルロース系吸水性繊維３ｃがダクト１３を介して上方から供給される周面１１ｓを有する。サクションドラム１１の周面１１ｓには、積繊体３の短手方向ＳＤの寸法に対応した幅を有しかつ周面１１ｓの周方向に延びる溝１１ｇが形成されている。溝１１ｇの底面には、ダクト１３によって覆われているサクション区域ＳＺにおいてサクションドラム１１の外部がサクションドラム１１の内部と連通するように、セルロース系吸水性繊維３ｃを吸入しない程度の大きさの径を有する多数の小孔（図示しない）が設けられている。サクションドラム１１の内部に対して、ブロワや真空ポンプなどのサクションドラム１１内部の空気を排出する排気装置（図示しない）が接続されており、サクションドラム１１の内部が負圧にされている。それにより、サクションドラム１１の吸引作用によって、ダクト１３上方から供給されたセルロース系吸水性繊維３ｃが、サクションドラム１１の溝１１ｇ内に吸着されて堆積することができる。

ダクト１３は、鉛直方向に延びる中空のものであって、その内部上方から開繊されたセルロース系吸水性繊維３ｃが供給される。また、ダクト１３には、ダクト１３の内部に開口する高吸収性材料供給部１３ｐが設けられており、高吸収性材料供給部１３ｐからサクションドラム１１の周面１１ｓに、セルロース系吸水性繊維３ｃと一緒に、所望の分量の高吸収性材料ＳＡを供給することができる。

カバーシート繰出部１５は、第一の実施形態では、サクションドラム１１において積繊体３が形成されるのと並行して、カバーシート５を繰り出すことができ、当該カバーシート５は搬送方向ＭＤに搬送される。

そして、図１に示す構成により、吸収体半製品形成装置１６は、カバーシート５の上に、サクションドラム１１の周面１１ｓから積繊体３を積層することができる。その結果、吸収体半製品１ｗが形成されて、吸収体半製品１ｗがその後の工程に向けて搬送される。

このような構成により、吸収体半製品１ｗの下面が吸収体１のカバーシート５が位置する第一の面ＦＦに対応し、吸収体半製品１ｗの上面が吸収体１の第一の面ＦＦの反対側の第二の面ＦＳに対応する。よってここで、吸収体半製品１ｗについても、カバーシート５が位置する側の面（図１では下面）を第一の面ＦＦと、第一の面ＦＦの反対側の面（図１では上面）を第二の面ＦＳと定義する。

エンボス装置１７は、上側にアンビルロール１７ａと、下側にエンボスロール１７ｅとを備える。エンボスロール１７ｅは、その周面から半径方向外側に突出する突起１７ｅｐを有する、全体的に略円柱形のロールである。突起１７ｅｐは、図６に示すように千鳥状に設けられており、吸収体１には、図２及び図３に示すように、前記突起１７ｅｐに対応する位置にエンボス部７が設けられる。また、アンビルロール１７ａは、滑らかな周面を有する、全体的に略円柱形のロールである。エンボス装置１７は、吸収体半製品１ｗをアンビルロール１７ａとエンボスロール１７ｅとの間に挿入させて、吸収体半製品１ｗの下面に、つまりカバーシート５に突起１７ｅｐを押し当てて圧搾することにより、吸収体半製品１ｗにエンボス部７を形成することができる。

突起１７ｅｐは各々、全体的に略円筒形形状をしており、その結果、第一の実施形態では、吸収体１においてエンボス部７のそれぞれはドット形状を有する。しかしながら、エンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐの形状は、特に制限されず、各突起１７ｅｐの形状としては、例えば、吸収体１に点状の又は線状のエンボス部を形成するように決定することができる。上記点状のエンボス部としては、ドット形状以外にも、例えば、円形、楕円形、矩形、三角形、星形、ハート形等が挙げられる。さらに、突起１７ｅｐの配置は、特に制限されず、第一の実施形態のように千鳥状、特に、角千鳥状、６０°千鳥状等の配置で配置することができる。

カット装置１９は、上側にアンビルロール１９ａと、下側にカッタロール１９ｃとを備える。カッタロール１９ｃは、その周面から半径方向外側にそれぞれ突出しかつカッタロール１９ｃの略幅方向にそれぞれ延びる刃１９ｃｂを、図７に示すような配置で有する、全体的に略円柱形のロールである。また、アンビルロール１９ａは、滑らかな周面を有する、全体的に略円柱形のロールである。カット工程では、吸収体半製品１ｗをアンビルロール１９ａとカッタロール１９ｃとの間に挿入させて、吸収体半製品１ｗの第一の面ＦＦに刃１９ｃｂを押し当てて、吸収体半製品１ｗを、第一の実施形態ではカバーシート５を押し切ることにより、吸収体半製品１ｗに切り込みを入れることが可能となっている。

第一の実施形態では、カッタロール１９ｃの周面からの刃１９ｃｂの突出高さと、アンビルロール１９ａ及びカッタロール１９ｃの軸間距離とは、できるだけ積繊体３に切り込みが入らず、カバーシート５を確実に貫通するように調節されている。上述の突出高さ及び軸間距離は、吸収体半製品１ｗの厚さ、カバーシート５の材料などによって異なるが、切り込みを入れるときの、それぞれの刃１９ｃｂの刃先とアンビルロール１９ａの周面との距離が、好ましくは５〜２００μｍ、より好ましくは１０〜１５０μｍ、さらに好ましくは３０〜１００μｍになるように決定される。

また、第一の実施形態では、刃１９ｃｂは、カッタロール１９ｃの略幅方向に延びる直線状の形状をしているが、本発明はこれに限定されない。例えば、吸収体半製品１ｗに対して、波線状、十字状、その他の任意の形状に切り込み９を入れることができるように、カッタロール１９ｃの周面上において刃１９ｃｂの形状を画定することができる。また、複雑な形状の切り込み９を吸収体半製品１ｗに入れるために、複数のカット装置１９を設けて、吸収体半製品１ｗに切り込みを複数回入れてもよい。

切断装置２１は、吸収体半製品１ｗを、図２及び図３に示すような吸収体１の形状になるようにそれぞれ切り分けることができるような形状の刃を外周面に有するカッタロールと、滑らかな周面を有するアンビルロールとを備える。

次に、上記構成を有する吸収体製造システム１０を用いて、第一の実施形態に係る製造方法を実施する場合について説明する。第一の実施形態に係る製造方法は、開繊工程、積繊体形成工程及びカバーシート繰り出し工程、吸収体半製品形成工程、エンボス工程、カット工程、並びに切断工程を含む。

まず、特に図示はしていないが、例えばセルロース系吸水性繊維３ｃから形成されるシートなどを、カード機などの開繊機によって開繊して、開繊したセルロース系吸水性繊維３ｃを、ダクト１３を介してサクションドラム１１の周面１１ｓに供給する開繊工程が行われる。このとき、開繊したセルロース系吸水性繊維３ｃの供給量は、積繊体３が所望の坪量となるように調節される。またこのとき、第一の実施形態では、セルロース系吸水性繊維３ｃと一緒に、所定の量の高吸収性材料ＳＡが高吸収性材料供給部１３ｐから供給される。

次に、サクションドラム１１の周面１１ｓに供給されたセルロース系吸水性繊維３ｃを、当該周面１１ｓにサクションドラム１１の上記吸引作用により吸着させて、周面１１ｓに形成されている溝１１ｇ内に堆積させる積繊体形成工程が行われる。このとき、堆積したセルロース系吸水性繊維３ｃが吸引力によって互いに交絡して、セルロース系吸水性繊維３ｃ同士が一定の結合力を持つことになる。

セルロース系吸水性繊維としては、パルプ、例えば、針葉樹又は広葉樹を原料として得られる木材パルプ、バガス、ケナフ、竹、麻、綿（例えば、コットンリンター）等の非木材パルプ；レーヨン繊維等の再生セルロース繊維；アセテート繊維等の半合成繊維等が挙げられる。上記パルプとしては、工業的に安価に得られ且つ安全性が高いクラフトパルプが好ましい。

また、第一の実施形態では、高吸収性材料ＳＡは、積繊体３の総質量の、好ましくは約５〜約８０質量％、より好ましくは約１０〜約６０質量％、そしてさらに好ましくは約２０〜約４０質量％の範囲で、積繊体３に含まれる。高吸水性材料としては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系の高吸水性材料が挙げられる。

さらに、積繊体形成工程と並行して、カバーシート繰出部１５から搬送方向ＭＤにカバーシート５を繰り出す、カバーシート繰り出し工程が行われる。

第一の実施形態では、カバーシート５には、ポリオレフィン系繊維（例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等）やポリエステル系繊維（例えば、ポリエチレンテレフタレート等）などの合成繊維からなる不織布などの液透過性シートが用いられる。しかしながら、第一の実施形態において、カバーシート５は、経血等の体液を透過させることができるものであれば特に制限されず、上述の不織布以外にも、プラスチックフィルムや織布等の任意のシート材料を用いることができる。

カバーシート５が不織布や織布などの繊維構造体からなる場合、こうした繊維構造体の坪量は特に制限されないが、液透過性や柔軟性、強度などの観点から、好ましくは約１０ｇ／ｍ^２〜約７０ｇ／ｍ^２であり、更に好ましくは約２０ｇ／ｍ^２〜約４０ｇ／ｍ^２である。また、カバーシート５の厚さについても特に制限されないが、上記と同様の観点から、好ましくは約０．１ｍｍ〜約５．０ｍｍであり、更に好ましくは約０．２ｍｍ〜約２．０ｍｍである。

次に、搬送方向ＭＤに搬送されているカバーシート５上に、積繊体３を積層することによって、吸収体半製品１ｗを形成する吸収体半製品形成工程が行われる。なお、カバーシート５の上に積繊体３を積層させる箇所において、サクションドラム１１は、積繊体３を吸引しないように構成されており、積繊体３はその自重によってカバーシート５上に積層されることになる。これにより、第一の実施形態において、吸収体１に使用される全ての構成要素が揃い、これ以降、吸収体半製品１ｗを加工する工程に移る。

次に、吸収体半製品１ｗをエンボス装置１７に、具体的にはアンビルロール１７ａとエンボスロール１７ｅとの間に挿入して、吸収体半製品１ｗの第一の面ＦＦにエンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐを押し当てて圧搾することによって、吸収体半製品１ｗにエンボス部７を形成するエンボス工程が行われる。エンボス部７は、図４に示されるように、吸収体１の第一の面ＦＦ及び第二の面ＦＳにおいて凹んだ形状となり、繊維３ｃが凝縮していることから、その他の圧搾されていない部分と比較して固くなり、かつ繊維３ｃが動きにくくなる。

エンボスロール１７ｅ及びアンビルロール１７ａは、吸収体半製品１ｗにエンボス部７を形成しやすいように加熱されており、加熱温度は、通常約８０〜約１６０℃、好ましくは約１２０〜約１６０℃である。エンボス装置１７によって吸収体半製品１ｗのエンボス部７になる部分に付与される圧力は通常、約１０〜約３０００Ｎ／ｍｍ、好ましくは約５０〜約５００Ｎ／ｍｍであり、加圧時間は通常約０．０００１〜約５秒、好ましくは約０．００５〜約２秒である。

また、吸収体１の面積に対するエンボス部７の面積率は、好ましくは約１〜約２０％、より好ましくは約２〜約１５％、そしてさらに好ましくは約３〜約１０％である。上記面積率が約１％を下回ると、後述するエンボス部７の作用が現れにくい傾向があり、そして上記面積率が約１０％を上回ると、着用者が吸収体に固さを感じる傾向がある。なお、「吸収体の面積」及び「エンボス部の面積」は、吸収体を平面視した際の面積を意味する。

さらに、各エンボス部７の面積は、好ましくは０．１〜２０．０ｍｍ²、より好ましくは１．０〜１５．０ｍｍ²、そしてさらに好ましくは２．０〜１０．０ｍｍ²の面積を有する。上記面積が０．１ｍｍ²を下回ると、エンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐが鋭角となり、吸収体１が破れる場合があり、そして上記面積が２０．０ｍｍ²を上回ると、吸収体１が固くなりすぎる傾向がある。

次に、吸収体半製品１ｗをカット装置１９に、具体的にはアンビルロール１９ａとカッタロール１９ｃとの間に挿入して、吸収体半製品１ｗの第一の面ＦＦにカッタロール１９ｃの刃１９ｃｂを押し当てて、吸収体半製品１ｗを、第一の実施形態ではカバーシート５を押し切るように切り込み９を入れるカット工程が行われる。上述のカッタロール１９ｃの刃１９ｃｂの配置及び形状により、図２に示すように、吸収体１には千鳥状に切り込み９が入れられ、それぞれの切り込み９は、吸収体１の略短手方向ＳＤに延びる直線状の形状をしている。また図５に示すように、切り込み９はカバーシート５をちょうど貫通するような深さで入れられている。そして、第一の実施形態におけるカット工程では、図２に示すようにエンボス部７以外の部分、ひいてはエンボス部７同士の間に入れられており、カバーシート５の周縁５ｐにも入れられている。しかしながら、切り込み９は、その一部がエンボス部７に入れられていてもよい。

そして最後に、切断装置２１を用いて、吸収体半製品１ｗを、図２及び図３に示す吸収体１の形状になるように切断する切断工程を行う。これにより、吸収体１の製造が完了する。

これより、第一の実施形態に係る吸収性物品用の吸収体１を製造する方法及び当該方法によって製造された吸収体１の作用効果について説明する。

（１）吸収体半製品１ｗにおいて、エンボス工程が行われてエンボス部７が形成されていることによって、エンボス部７において圧搾された繊維が動きにくくなっていることにより、着用時に吸収体１がヨレ難い。その上で、吸収体１は、第一の実施形態ではカバーシート５が設けられている第一の面ＦＦ側から切り込み９がカバーシート５を貫通するように入れられていることにより、通常は積繊体３よりも変形しにくいカバーシート５が伸びやすく、ひいては変形し易くなり、吸収体１が着用時に着用者の体型にフィットする柔軟性を有する。

（２）搬送する際に、セルロース系吸水性繊維３ｃを積繊したままの積繊体３のみでは、搬送の張力に耐えられず搬送中に裂けてしまうおそれがあるが、第一の実施形態では、積繊体３は、積繊体３よりも引張強度の高いカバーシート５の上に積層され、共に後工程に搬送されるので、吸収体半製品１ｗの搬送が容易である。

（３）第一の実施形態では、カバーシート５の周縁５ｐに切り込み９が入れられていることから、周縁５ｐ付近の切り込み９によって細分化された部分５ｓが個々に動くことができるため、カバーシート５の周縁５ｐ付近の部分が変形し易くなる。さらに、図２に示すように、吸収体１の短手方向ＳＤにおいて、カバーシート５の寸法は、積繊体３の寸法よりも小さく、吸収体１の短手方向ＳＤの端部までカバーシート５が至っていないことから、吸収体１の短手方向ＳＤの端部では、他の部分に比べて変形し易い。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型によりフィットさせることができる。また、本実施形態における積繊体３及びカバーシート５の上記寸法関係とは逆に、吸収体１の短手方向ＳＤにおいて、カバーシート５の寸法が積繊体３の寸法よりも大きいと、カット工程の際にカバーシート５の周縁５ｐ付近の部分を積繊体３が支持しないことから、カバーシート５の周縁５ｐ付近の部分に切り込み９を入れることが困難となる。しかしながら、本実施形態では、積繊体３及びカバーシート５の上記寸法関係により、カット工程の際にカバーシート５の周縁５ｐ付近の部分を積繊体３が支持することから、カバーシート５の周縁５ｐに確実に切り込み９を入れることができる。

（４）第一の実施形態では、切り込み９は、カバーシート５を貫通するが、できるだけ積繊体３に入らないように入れられており、つまり吸収体１の第二の面ＦＳに達しないように入れられている。吸収体１に含まれる積繊体３を、吸収体１の厚さ方向に完全に切断してしまうと、切り離された部分同士の間では、吸収した経血などの体液を移動させることができず、吸収体１の吸収性能を低下させてしまうおそれがあるが、第一の実施形態では、切り込み９部分においても積繊体３は切断されずつながっているので、吸収体１の吸収性能の低下を抑制することができる。

（５）第一の実施形態では、エンボス部７はそれぞれドット状の形状を有しており、ひいては吸収体１の長手方向ＬＤに不連続に形成されている。つまり、吸収体１には、吸収体１の長手方向ＬＤの全体にわたって延在するエンボス部が形成されていない。これにより、吸収性物品の着用時に、上述のように固くなっているエンボス部７がない部分が吸収体１の長手方向ＬＤのいずれかの箇所に存在し、当該箇所ではより変形し易いため、吸収体１が全体的に変形し易くなり、その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にフィットさせることができる。

（６）第一の実施形態では、切り込み９がエンボス部７同士の間に形成されている。これにより、上述のように吸収体１のエンボス部７以外の変形し易い箇所をさらに変形し易くすることができる。その結果、吸収性物品を、吸収性物品の着用時に着用者の体型にさらにフィットさせることができる。

（７）第一の実施形態では、カット工程はエンボス工程の後に行われる。これにより、エンボス工程によって吸収体半製品１ｗを構成する繊維を圧搾して動きにくくすることにより、吸収体半製品１ｗをヨレにくくした上で、カット工程を行うことによって、切り込み９を入れるときの吸収体半製品１ｗの動きを抑制するので、所望の箇所に切り込み９を入れることができる。

第一の実施形態では、積繊体３をカバーシート５と積層したが、別の実施形態では、積繊体３が積繊体３を構成する繊維同士の交絡によって搬送の張力に耐えることができる十分な引張強度を有し、カバーシート５を使用せずに、積繊体３を搬送することによって、その後のエンボス工程、カット工程などを行う。その結果、当該別の実施形態では、吸収体１はカバーシート５を含まず、積繊体３のみによって構成される。このとき、切り込み９は、積繊体３の厚さ方向の途中まで入れられることになる。この場合においても、エンボス工程において、エンボスロール１７ｅの突起１７ｅｐを押し当てられて、第二の面ＦＳ側よりも全体的に固くなっている第一の面ＦＦ側に、カット工程において切り込み９を入れることにより、吸収体１が着用者の体型に沿って変形し易くなるので好ましい。

第一の実施形態では、切り込み９はカバーシート５の周縁５ｐにも入れられているが、別の実施形態では、切り込み９は、周縁５ｐ以外の箇所に入れられる。つまり、当該別の実施形態に係る吸収体１では、カバーシート５の端部は切れていない。このようにすると、カバーシート５の周縁５ｐ付近の部分が一体化され、吸収体１の製造中にカバーシート５が部分的にがめくれて折れ曲がることを抑制して、吸収性物品の外観を損ねてしまうことを防ぐことができる。なお、吸収性物品では、吸収体１が、ひいてはカバーシート５がトップシート等の別のシートによって覆われることになるが、この場合においても、当該別のシートが透けることによって、カバーシート５がめくれていることをユーザが視認できる場合があることに留意されたい。

第一の実施形態では、切り込み９は、図５に示すように、カバーシート５のみを切断するような深さで、つまり吸収体１の第二の面ＦＳに達しないように入れられている。別の実施形態では、切り込み９は、積繊体３の厚さ方向の途中まで切断するように入れられている。さらに別の実施形態では、切り込み９は、吸収体１を貫通するように入れられている。このように、切り込み９を深く入れることにより、吸収体１をより変形し易くすることができ、ひいては吸収体１のフィット性をさらに向上させることができる。

第一の実施形態では、エンボス部７は千鳥状に配置されており、ひいては、吸収体１の長手方向ＬＤに不連続に形成されているが、別の実施形態では、吸収体１の長手方向ＬＤの一端から他端まで連続して形成されている。これにより、吸収体１をさらにヨレにくくすることができる。

第一の実施形態では、吸収体１には、ドット形状のエンボス部７が複数設けられているが、別の実施形態では、吸収体１には、例えば線状の１つのみエンボス部７が設けられている。

第一の実施形態では、カット工程はエンボス工程の後に行われるが、別の実施形態では、カット工程はエンボス工程の前に行われる。

第一の実施形態では、エンボス部７は、アンビルロール１７ａ及びエンボスロール１７ｅからなるエンボス装置１７によって形成されたが、本発明はこれに制限されない。例えば、エンボス部７は、吸収体半製品１ｗを間欠搬送して、エンボスプレス機を用いて形成されてもよい。

第一の実施形態では、切り込み９は、アンビルロール１９ａ及びカッタロール１９ｃからなるカット装置１９によって入れられたが、本発明はこれに制限されない。例えば、切り込み９は、回転刃や、レーザーカッタなどによって入れられてもよい。

第一の実施形態では、エンボス工程の後にカット工程を行ったが、別の実施形態ではカット工程の後にエンボス工程を行う。

（第二の実施形態）
これより、本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体の製造方法について図面に基づいて説明する。第二の実施形態については、第一の実施形態との差異点について主に説明する。また、第一の実施形態における第二の実施形態との差異点以外の構成は、第二の実施形態に適用可能であり、当業者は自明の範囲内でこれら構成要素を任意に組み合わせることができることに留意されたい。第一の実施形態では、積繊体３の材料にセルロース系吸水性繊維３ｃのみを使用したが、第二の実施形態では、積繊体３の材料には、セルロース系吸水性繊維３ｃに熱可塑性樹脂繊維３ｔを混合させたものを用い、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び熱可塑性樹脂繊維３ｔを所望の比率に混合するように開繊する混合開繊工程を、第一の実施形態に係る製造方法の前記開繊工程の代わりに含む点で、第一の実施形態と異なる。

これより、図８に示されている、前記混合開繊工程を行う混合装置１０１について説明する。第二の実施形態に係る混合装置１０１は、積繊体３を構成する繊維３ｃ、３ｔからウェブ１０２を形成するウェブ形成装置１０３を備えている。さらに、前記ウェブ形成装置１０３から連続的に供給されたウェブ１０２を開繊して、前記ダクト１３を介して前記サクションドラム１１の周面１１ｓに供給される繊維３ｃ、３ｔを形成する開繊装置１０５とを備えている。
また、前記ウェブ形成装置１０３と開繊装置１０５との間には、該ウェブ形成装置１０３で形成されたウェブ１０２の少なくとも幅方向の一部を該ウェブ１０２の全長にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮装置１１０が配設されている。

図８に示すように、前記ウェブ形成装置１０３は、積繊体３を構成する繊維３ｃ、３ｔを少なくとも１つ含有する複数の繊維群を、予め定めた割合でそれぞれ積層して、一定の厚さの前記ウェブ１０２を熱融着することなく形成するものである。具体的に、このウェブ形成装置１０３は、軸線回りに回転自在の複数のサクションドラム１３１，１３２と、これらの各サクションドラム１３１，１３２の外周面に前記複数の繊維群のうちの少なくとも１つの繊維群をそれぞれ供給する繊維群供給装置１３３，１３４とを有している。さらに、前記ウェブ形成装置１０３は、形成されたウェブ１０２を前記サクションドラム１３２の外周面から引き剥がして搬送するウェブ引き剥がし装置１２０を備えている。

この実施形態においては、相反する方向に同じ周速で回転する上下一対の第１サクションドラム１３１及び第２サクションドラム１３２を有していて、該第１サクションドラム１３１に対しては第１の繊維群供給装置１３３が、第２サクションドラム１３２に対しては第２の繊維群供給装置１３４がそれぞれ設けられている。
また、前記第１の繊維群供給装置１３３は、第１サクションドラム１３１に対して第１の繊維群を、前記第２の繊維群供給装置１３４は第２サクションドラム１３２に第２の繊維群をそれぞれ供給する構成となっていて、この実施の形態の場合、第１の繊維群はセルロース系吸水性繊維３ｃ、第２の繊維群は熱可塑性樹脂繊維３ｔである。

前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４からそれぞれ供給された第１及び第２の繊維群を回転しながら吸引して該第１及び第２の繊維群をそれぞれの外周面に吸付かせることにより、それらの第１及び第２の繊維群を予め定めた厚さにまで積繊した、帯状の第１及び第２の積繊体をそれぞれ形成するもので、略円柱状に形成されている。

これらの第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、外周面が、複数の吸引孔（図示しない）が穿設されたメッシュ状に形成されていて、サクションドラム１３１，１３２の内方側から吸引力を加えることにより外周面に前記繊維群を吸着して一定の厚さまで積繊させることが可能となっている。これにより、第１のサクションドラムは第１の積繊体１３５を、第２のサクションドラムは第２の積繊体１３６をそれぞれ形成する。また、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、各々回転しながら第１及び第２の繊維群をそれぞれ吸引しているため、回転中においては、これらの第１及び第２の繊維群がそれぞれの外周面に沿って積繊され続け、結果として第１及び第２の積繊体１３５，１３６は、長さ方向に向けて連続的に延設されることとなる。

さらに、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、外周面において第１及び第２の繊維群を吸引する吸引範囲をそれぞれ設定することが可能となっている。即ち、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２が回転している間において、その回転に伴って該吸引範囲内に入った吸引孔のみに順次吸引力を付与する一方で、吸引範囲外に出た吸引孔については吸引力の付与を停止して前記繊維群を吸引できなくすることができるようになっている。
これらの第１及び第２サクションドラム１３１，１３２における各吸引範囲については、前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４が第１及び第２の繊維群を供給する範囲、及び前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４における後述する繊維群供給路１３７，１３８の開口１３７ａ，１３８ａの位置や、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の間に形成される後述のギャップ１１９の位置に応じて設定される。

具体的に、前記第１サクションドラム１３１については、図８に示すように、前記繊維群供給路１３７の開口１３７ａの上端側に対向する位置から、前記ギャップ１１９が形成されている位置の手前（ギャップ１１９の入口側）の位置までの間の範囲を吸引範囲Ａ₁としている。
前記第２サクションドラムについては、同じく図８に示すように、前記繊維群供給路１３８の開口１３８ａの下端側に対向する位置から、前記ギャップ１１９が形成されている位置を過ぎた位置（ギャップ１１９の出口側）までの範囲を吸引範囲Ａ₂としている。

ところで、図８に示すように、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２は、該第１サクションドラム１３１の外周面と第２サクションドラム１３２の外周面同士が対向し、且つこれらの外周面が最も接近している位置において、両外周面の間に前記ギャップ１１９（隙間）が形成されるようにそれぞれ配設されている。
そして、前記ギャップ１１９内において前記第１及び第２のサクションドラム１３１，１３２の外周面に形成された第１及び第２の積繊体１３５，１３６を相互に重ね合わせて一体化し、これにより前記ウェブ１０２を形成することができるようになっている。
また、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２間のギャップ１１９は、前記ウェブ１０２の予め定めた厚さよりも小さくなっていて、前記第１及び第２の積繊体１３５，１３６を相互に重ね合わせる際に、これらの第１及び第２の各積繊体１３５，１３６を厚さ方向に一体化し、前記ウェブ１０２を形成することが可能となっている。

具体的には、前記ギャップ１１９については、形成すべきウェブ１０２の厚さの約５〜約７５％程度の大きさとすることが好ましい。さらに好ましくは約１０〜約６０％、より好ましくは約１５〜約５０％程度である。
前記ギャップ１１９の大きさが、形成すべきウェブ１０２の厚さの約５％未満であると、第１及び第２の積繊体を一体化する際にこれらの第１及び第２の積繊体に圧力がかかりすぎ、却って一体化がうまくいかずにウェブ１０２の形成効率が悪くなる。また、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２にも大きな負荷が作用するため、破損等の強度的な問題が発生する可能性がある。
一方、前記ギャップ１１９の大きさが、形成すべきウェブ１０２の厚さの約７５％を超えると、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の間の空間が大きくなりすぎて、第１の積繊体１３５と第２の積繊体１３６との重ね合わせを安定的に行うことができず、やはり一体化がうまくいかない可能性が高くなる。特に、ウェブ１０２を高速で形成する場合には、第１の積繊体１３５と第２の積繊体１３６との安定的な一体化が一層難しくなる。
例えば、形成すべウェブ１０２の厚さが約２０ｍｍであるとき、前記ギャップ１１９は約３〜約１０ｍｍ程度とすることができる。

さらに、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２のうち、下方側に位置する第２サクションドラム１３２は、前記ギャップ１１９において形成されたウェブ１０２を、引き続き外周面に載せた状態で次工程に向けて搬送することができるようになっている。したがって、前記ウェブ１０２は、形成後しばらくの間は第２サクションドラム１３２の外周面に沿って搬送されることとなる。

ここで、この第２サクションドラム１３２によるウェブ１０２の搬送については、前述のように、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の吸引範囲の設定により実行可能となっている。
即ち、前記第１のサクションドラム１３１の吸引範囲は前記ギャップ１１９が形成されている位置の手前の位置までである一方で、前記第２サクションドラム１３２の吸引範囲は、前記ギャップ１１９を過ぎた位置までが吸引範囲となっているため、前記ウェブ１０２は形成時においては第２サクションドラム１３２の吸引範囲に入っている。したがって、前記ウェブ１０２は、第２サクションドラム１３２の外周面に吸引された状態で搬送されはじめ、該第２サクションドラム１３２の吸引範囲を脱した後は、該ウェブ１０２の自重によって第２サクションドラム１３２の外周面に載って該外周面の回転と共に移動し、次工程に向けて搬送される。

一方、前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４は、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２に供給すべき第１及び第２の繊維群を、これらの第１及び第２サクションドラム１３１，１３２に各々搬送、供給する前記繊維群供給路１３７，１３８をそれぞれ備えている。そして、これらの各繊維群供給路１３７，１３８の下流側には、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の外周面に臨む前記開口１３７ａ，１３８ａがそれぞれ形成されている。
この実施の形態の場合、前記第１サクションドラム１３１にセルロース系吸水性繊維３ｃからなる第１の繊維群を供給する前記第１の繊維群供給装置１３３は、例えばパルプシート等を定量ずつ粉砕して開繊することにより形成したセルロース系吸水性繊維３ｃを、前記繊維群供給路１３７を通じてエア搬送して前記第１サクションドラム１３１に供給する構成となっている。
また、前記第２サクションドラムに熱可塑性樹脂繊維３ｔからなる第２の繊維群を供給する前記第２の繊維群供給装置１３４は、例えば各種熱可塑性樹脂繊維３ｔを含むベール状の繊維群を予備開繊した後に開繊を行い、その後、開繊した熱可塑性樹脂繊維３ｔを定量ずつ供給する定量供給装置から、前記繊維群供給路１３８を通じてエア搬送して前記第２サクションドラム１３２に供給する構成となっている。

さらに、前記ウェブ引き剥がし装置１２０は、前記サクションドラム、特にこの実施の形態の場合は前記第２サクションドラム１３２の外周面に載せられているウェブ１０２を該外周面から引き剥がして次工程に搬送するものである。
図８に示すように、このウェブ引き剥がし装置１２０は、前記第２サクションドラム１３２の外周面のウェブ１０２の進行方向を変更することにより該ウェブ１０２を該第２サクションドラム１３２から引き剥がす引き剥がし用ロール１２１を有している。この引き剥がし用ロール１２１が前記第２サクションドラム１３２と同じ方向に回転することにより、前記第２サクションドラム１３２の外周面に載っている前記ウェブ１０２を掻き上げて、該ウェブ１０２の進行方向を、第２サクションドラム１３２の回転方向から該引き剥がし用ロール１２１の回転方向に変更する。これにより、前記第２サクションドラム１３２の外周面に張り付いていた前記ウェブ１０２は、該外周面から引き剥がされることとなる。
そして、前記ウェブ１０２は、前記引き剥がし用ロール１２１により第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がされた後は、該引き剥がし用ロール１２１の外周面に沿って搬送されることとなる。

前記引き剥がし用ロール１２１の外周面と前記第２サクションドラム１３２の外周面との間の距離は、ウェブ１０２の厚さの約５〜約７５％程度の大きさとすることが好ましい。さらに好ましくはウェブ１０２の厚さの約１０〜約６０％程度、より好ましくはウェブ１０２の厚さの約１５〜約５０％程度とすることである。ウェブ１０２の厚さが約５％未満であると、後の開繊工程での開繊性が悪くなり、約７５％を超えるとウェブ１０２の一体化状態が保ちにくくなる。
例えば、ウェブ１０２の厚さが約１０ｍｍである場合、前記距離は約１〜約５ｍｍ程度とすることができる。

前記開繊装置１０５は、図８に示すように、軸線回りに回転自在の略円柱状に形成されたミキシングシリンダ１５１の外周面に複数の開繊用の刃が設置されて、該ミキシングシリンダ１５１を回転させることにより回転する、ミキシングシリンダ１５１の周方向にわたって設けられている開繊用の回転刃１５２（図８では回転刃１５２の一部のみが図示されている。）と、該回転刃１５２の刃先との間に一定の空間を空けて固定的に設置された固定刃１５３とを有している。
そして、回転する回転刃１５２と固定刃１５３との間に前記ウェブ１０２を挿入させることにより、該ウェブ１０２はこれらの回転刃１５２と固定刃１５３とに挟まれるようにして開繊され、前記ダクト１３を介してサクションドラム１１の周面１１ｓに供給される繊維３ｃ、３ｔ形成される。

前記圧縮装置１１０は、前記ウェブ形成装置１０３と開繊装置１０５との間においてウェブ１０２の幅方向の一部を該ウェブ１０２の全長にわたって厚さ方向に圧縮して、該ウェブ１０２の長さ方向の引っ張り強度を向上させるものである。
前記ウェブ形成装置１０３において形成されたウェブ１０２は、熱処理を行っていないことにより、熱可塑性樹脂繊維３ｔ同士が溶融接合していないため、引っ張り強度が低い状態であることが考えられる。そのため、搬送中に前記ウェブ１０２に作用する張力等により、該ウェブ１０２がちぎれてしまうことが考えられる。したがって、搬送中おいて、前記ウェブ１０２が受けるダメージを極力減らすためには、特に長さ方向の引っ張り強度をしっかり確保することが肝要である。
そのため、この実施の形態においては、前記圧縮装置１１０によって、前記ウェブ１０２の全長にわたって該ウェブ１０２の厚さ方向に圧縮し、長さ方向の引っ張り強度を確保するようにしている。

具体的に、前記圧縮装置１１０は、図８に示すように、前記引き剥がし用ロール１２１と、該引き剥がし用ロール１２１の上方側に配設された圧縮用ロール１１１とにより構成されている。
前記引き剥がし用ロール１２１及び圧縮用ロール１１１の外周面の間に前記ウェブ１０２が挿入され、ウェブ１０２を圧縮した際には、この圧縮部分は、前記ウェブ１０２の全長にわたって形成されるため、該ウェブ１０２の長さ方向の引っ張り強度が確保されることとなる。

なお、前記圧縮用ロール１１１の外周面と引き剥がし用ロール１２１の外周面との間のギャップは、ウェブ１０２を確実且つ安定的に圧縮することができれば任意の大きさとすることができ、例えば、搬送対象となるウェブ１０２の厚さや使用されている繊維の種類や繊維長等にもよるが、約０〜約５ｍｍとすることができ、さらには約０〜約２ｍｍとすることが好ましい。なお、前記圧縮用ロール１１１と引き剥がし用ロール１２１とは、エアシリンダ等の各種付勢手段により、相互に圧接する方向にそれぞれ付勢されている。

次に、前記構成を有する混合装置１０１を用いて、前記混合開繊工程を行う場合について説明する。この混合開繊工程の実施の形態の場合、基本的には、ウェブ形成工程、ウェブ引き剥がし工程、圧縮工程、開繊工程の順で工程を実施する。
なお、準備段階として、前記第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４において、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２のそれぞれに供給すべき第１及び第２繊維群を形成しておく。

そして、前記混合開繊工程の第１の工程として、ウェブ形成工程を実施する。
このウェブ形成工程は前記ウェブ形成装置１０３を用いて行われ、具体的には、まず前記第１の繊維群供給装置１３３から、回転（図８においては左回りに回転）する第１サクションドラム１３１の外周面に向けて第１の繊維群（この実施の形態の場合はセルロース系吸水性繊維３ｃ）を供給すると共に、前記第２の繊維群供給装置１３４から、回転（第１サクションドラム１３１とは相反する方向に回転）する第２サクションドラム１３２の外周面に向けて第２の繊維群（この実施の形態の場合は熱可塑性樹脂繊維３ｔ）を供給する。このとき、第１及び第２の繊維群供給装置１３３，１３４それぞれから供給される第１及び第２繊維群の量は、形成すべき吸収体に含有される混合割合が予め定めた割合となるように調整される。
そして、前記第１及び第２サクションドラム１３１，１３２が、供給された第１及び第２の繊維群をそれぞれ吸引して、第１サクションドラム１３１の外周面において第１の積繊体１３５を、第２サクションドラム１３２の外周面において第２の積繊体１３６をそれぞれ形成する。

その後、第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の回転に伴って、各サクションドラム１３１，１３２の外周面に形成された第１及び第２の積繊体１３５，１３６が第１及び第２サクションドラム１３１，１３２の外周面の間に形成されたギャップ１１９内の空間に移動する。その際、このギャップ１１９内おいて、これらの第１の積繊体１３５と第２の積繊体１３６とを相互に重ね合わせて一体化することにより前記ウェブ１０２を形成する。
そして、前記ウェブ１０２が形成された後は、第２サクションドラム１３２の回転を利用して該ウェブ１０２を次工程に搬送する。即ち、前記ウェブ１０２がこの第２サクションドラム１３２の外周面上に載せられた状態を維持して、該ウェブ１０２を第２サクションドラム１３２の回転方向に搬送する。

前記ウェブ形成工程が終了した後、前記混合開繊工程の第２の工程として、前記ウェブ１０２が載せられている第２サクションドラム１３２の外周面から該ウェブ１０２を引き剥がして次工程に搬送するウェブ引き剥がし工程を実施する。
このウェブ引き剥がし工程は、前記ウェブ引き剥がし装置１２０を使用して行われる。具体的には、前記第２サクションドラム１３２の回転方向と同じ方向に回転する前記引き剥がし用ロール１２１により、該第２サクションドラム１３２に張り付いている前記ウェブ１０２を掻き上げて、該ウェブ１０２の進行方向を第２サクションドラム１３２から離れる方向に変更することにより、そのウェブ１０２を第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がす。
前記第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がされたウェブ１０２は、その後前記は引き剥がし用ロール１２１の外周面に載り、該ロール１２１の回転と共に次工程に搬送される。

前記ウェブ引き剥がし工程が終了した後、前記混合開繊工程の第３の工程として、前記ウェブ形成工程で形成されたウェブ１０２の少なくとも幅方向の一部を、該ウェブ１０２の長さ方向にわたって厚さ方向に圧縮する圧縮工程を実施する。
この圧縮工程は、圧縮装置１１０を用い、回転している前記引き剥がし用ロール１２１と回転（該引き剥がし用ロール１２１と相反する方向に回転）している圧縮用ロール１１１との間に、第２サクションドラム１３２の外周面から引き剥がされて該引き剥がし用ロール１２１の外周面に載って搬送されているウェブ１０２を通すことにより行う。これにより、前記引き剥がし用ロール１２１と圧縮用ロール１１１とによって前記ウェブ１０２が圧縮されて、該ウェブ１０２の長さ方向の引っ張り強度が向上し、吸収体の製造方法における一連の工程中に該ウェブ１０２がちぎれることが抑止される。

前記圧縮工程の終了後、前記混合開繊工程の第４の工程として、圧縮装置１１０から送り出されたウェブ１０２を開繊して、繊維３ｃ、３ｔを形成する開繊工程を実施する。
この開繊工程は、前記開繊装置１０５を用いて行い、具体的には、軸線回りに回転自在の回転刃１５２と、該回転刃１５２の刃の刃先に対して一定の間隔を空けて設置された固定刃１５３の刃先との間に前記ウェブ１０２を挿入することにより該ウェブ１０２を開繊し、繊維３ｃ、３ｔを形成する。
そして、この開繊工程によって形成された繊維３ｃ、３ｔは、ダクト１３を通して回転刃１５２の下方側に落下することにより、サクションドラム１１の周面１１ｓに供給されることとなる。

これ以降の、第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体の製造方法は、第一の実施形態に係る製造方法と同じであるので、説明を省略する。

これより、本発明の第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体の製造方法によって製造された吸収体について、図９及び図１０を参照しつつ説明する。なお、図９及び図１０では、説明のため、熱可塑性樹脂繊維３ｔを太くかつ長く、セルロース系吸水性繊維３ｃを、熱可塑性樹脂繊維３ｔよりも細くかつ短く表示しているが、実際の繊維の太さ及び長さを反映するものではない。さらに、図９及び図１０では便宜上、吸収体１のうち、積繊体３のみが示され、カバーシート５の記載は省略されている。

第二の実施形態に係る積繊体３では、熱可塑性樹脂繊維３ｔの少なくとも一部が、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ’ａと、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ’ｂと、第１の部分３ｔ’ａ及び第２の部分３ｔ’ｂを連結する連結部分３ｔ’ｃとを有するように、セルロース系吸水性繊維３ｃと混在している。

より具体的には、熱可塑性樹脂繊維３ｔ'は、一方の端部（向かって左側の端部）に、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ'ａと、他方の端部（向かって右側の端部）に、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ'ｂと、第１の部分３ｔ'ａ及び第２の部分３ｔ'ｂを連結する連結部分３ｔ'ｃとを有する。また、熱可塑性樹脂繊維３ｔ''は、一方の端部（向かって左側の端部）に、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ''ａと、一方の端部（向かって左側の端部）及び他方の端部（向かって右側の端部）の間の、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ''ｂ、第１の部分３ｔ''ａ及び第２の部分３ｔ''ｂを連結する連結部分３ｔ''ｃとを有する。

第二の実施形態に係る積繊体３、ひいては吸収体１では、熱可塑性樹脂繊維３ｔの少なくとも一部が、吸収体１の第一の面ＦＦ側で延在する第１の部分３ｔ’ａ、３ｔ”ａと、吸収体１の第二の面ＦＳ側で延在する第２の部分３ｔ’ｂ、３ｔ”ｂと、第１の部分３ｔ’ａ、３ｔ”ａ及び第２の部分３ｔ’ｂ、３ｔ”ｂを連結する連結部分３ｔ’ｃ、３”ｃとを有することにより、当該熱可塑性樹脂繊維３ｔが、吸収体１の他の成分、例えばセルロース系吸水性繊維３ｃを保持するための骨格として機能し、吸収体１の強度が向上する。その結果、体圧等の力が加わった際に、吸収体１の内部で層内剥離が生じにくくなり、吸収体１（及び吸収性物品）が、上記熱可塑性樹脂繊維３ｔを含まない吸収体、例えば、セルロース系吸水性繊維のみを含む吸収体よりもヨレにくくなる。

さらに、図１０に示すように、積繊体３では、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''の一部が、エンボス部７に取り込まれ、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''が、エンボス部７を介して連結されている。従って、積繊体３が、実質的により長い平均繊維長を有する熱可塑性樹脂繊維３ｔを含むことに等しくなり、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''が、積繊体３の他の成分、例えば、セルロース系吸水性繊維３ｃを保持するための骨格として、連結される前よりも高い機能を有し、吸収体の強度が向上する。

その上で、エンボス部７が、熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''を部分的に固定するため、体圧等が加わった場合でも、積繊体３に含まれる繊維３ｔ、３ｃが動きにくく、そして熱可塑性樹脂繊維３ｔ，３ｔ'，３ｔ''及び３ｔ'''が確実に固定されるため、吸収体１の強度が向上する。

このとき、エンボス部７において、熱可塑性樹脂繊維３ｔが、他の繊維と融着していることが好ましい。つまり、エンボス工程の際に、エンボスロール１７ｅの温度が、熱可塑性樹脂繊維３ｔの少なくとも一部が融解する温度以上であることが好ましく、例えば、熱可塑性樹脂繊維３ｔが鞘芯型複合繊維である場合には、上記温度は、鞘成分の一部が溶融を開始する温度以上であればよい。熱可塑性樹脂繊維３ｔが、他の繊維、特に他の熱融着性繊維と融着することにより、上述の効果が得られやすくなる。

その一方で、エンボス部７以外の箇所において、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び／又は他の熱可塑性樹脂繊維３ｔと融着されていないことが好ましい。また、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び／又は他の熱可塑性樹脂繊維３ｔと絡み合っていることが好ましい。これにより、吸収体１が過剰に固くなってしまうことを抑制することができる。

熱可塑性樹脂繊維３ｔとしては、単一の成分を含むもの、例えば、単一繊維、又は複数の成分を含むもの、例えば、複合繊維が挙げられる。上記成分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー樹脂等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）、ポリトリメチレンテレフタラート（ＰＴＴ）、ポリ乳酸等のポリエステル；ナイロン等のポリアミド等が挙げられる。

上記複合繊維の例としては、例えば、芯鞘型繊維、サイドバイサイド型繊維、島／海型繊維等の複合繊維；中空型繊維；扁平、Ｙ型、Ｃ型等の異型繊維；潜在捲縮又は顕在捲縮の立体捲縮繊維；水流、熱、エンボス加工等の物理的負荷により分割する分割繊維等が挙げられ、そして工業的に安価に得られ且つ安全性が高い、芯鞘型繊維、特に、ＰＥＴ／ＰＥ、ＰＰ／ＰＥ（芯／鞘）等が好ましい。

芯成分／鞘成分との質量比は、好ましくは約１０／９０〜約９０／１０、そしてより好ましくは約３０／７０〜約７０／３０である。鞘成分の割合が少ないと、融着性が低下し、そして鞘成分の割合が増加すると、紡糸性が低下する傾向がある。

第二の実施形態に係る吸収性物品用の吸収体を製造する方法によって得られる吸収体１において、吸収体１の厚さ方向の引張強さは、約１００Ｐａ以上であると好ましく、より好ましくは約１５０Ｐａ以上、さらに好ましくは約２００Ｐａ以上、そしてさらにいっそう好ましくは約２５０Ｐａ以上である。上記引張強さが約１００Ｐａを下回ると、吸収体の強度が低く、吸収体がヨレ易くなる傾向がある。また、吸収体１の厚さ方向の引張強さの上限は、特に限定されるものではないが、柔らかさの観点からは、約３，０００Ｐａ以下が好ましい。

本開示では、上記引張強さは、図１１に示される機器を用いて、以下の通り測定される。
（１）アクリル製の一対の治具３１（直径６８ｍｍ，各治具の質量：２００ｇ，つかみ部３１ａの高さ：５０ｍｍ）を準備する。
（２）吸収体から、直径６８ｍｍのサンプル３２を準備する。
（３）直径６８ｍｍに切り抜いた両面テープ３３（３Ｍ社製，接着剤転写テープ９５０）を２枚準備する。

（４）図１１に示されるように、サンプル３２を、２枚の両面テープ３３を用いて、一対の治具３１に固定する。
（５）サンプル３２を有する一対の治具３１を、保持台３５の上に載せ、その上からおもり３４（１０．５ｋｇ）を載せ、３分間静置する。
（６）引張試験器（島津製作所，ＡＧ−１ｋＮＩ）に、一対の治具３１を、つかみ間隔７０ｍｍでセットする。

（７）１００ｍｍ／分の速度で、サンプル３２が層内剥離するまで、サンプル３２に引張試験を実施し、その際の最大引張力（Ｎ）を記録する。
（８）測定を計５回繰り返し、最大引張力（Ｎ）の平均値を求め、以下の式：
引張強さ（Ｐａ）＝最大引張力の平均値（Ｎ）／０．００３６３２（ｍ^２）
に従って、引張強さ（Ｐａ）を算出する。
なお、測定は、２０℃の条件下で実施する。

第二の実施形態に係る、吸収性物品用の吸収体を製造する方法は、図１を用いて説明される第一の実施形態に係る方法と同じである。第二の実施形態では、サクションドラム１１の周面１１ｓに対して、ダクト１３を介して上方から、セルロース系吸水性繊維３ｃのみではなく、所与の混合比率で混合されたセルロース系吸水性繊維３ｃ及び熱可塑性樹脂繊維３ｔが供給される。このように繊維３ｃ、３ｔを供給することによって、熱可塑性樹脂繊維３ｔが、サクションドラム１１の半径方向、換言すると、サクションドラム１１の周面１１ｓから、サクションドラム１１の中心方向に向かう方向に堆積する傾向がある。しかしながら、本発明では、熱可塑性樹脂繊維３ｔの配向は、図９及び図１０を示し上述したものに限定されるものではない。熱可塑性樹脂繊維３ｔは、一定の長さを有するように積繊体３内で延在するように混合されていればよい。

第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、吸収体１の厚さの、好ましくは約２倍以上、より好ましくは約３倍以上、さらに好ましくは約４倍以上、さらにいっそう好ましくは約５倍以上、そしてさらにいっそう好ましくは約７倍以上の倍率の平均繊維長を有する。上記倍率が約２倍未満であると、積繊体３において熱可塑性樹脂繊維３ｔが、吸収体１の第一の面ＦＦ及び第二の面ＦＳの両側で延在することが難しくなる傾向がある。

第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、吸収体１の厚さの、好ましくは約３０倍以下、より好ましくは約２０倍以下、そしてさらに好ましくは約１５倍以下の倍率の平均繊維長を有する。上記倍率が約３０倍超であると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの開繊が不十分になり、吸収体１の均一性が阻害される場合がある。

第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、好ましくは約６〜約７０ｍｍ、より好ましくは約１０〜約５０ｍｍ、そしてさらに好ましくは約１５〜約４０ｍｍの平均繊維長を有する。上記平均繊維長が約６ｍｍを下回ると、積繊体３において熱可塑性樹脂繊維３ｔが、第一の面ＦＦ及び第二の面ＦＳの両方側で延在することが難しくなる傾向があり、そして熱可塑性樹脂繊維３ｔが、他の熱可塑性樹脂繊維３ｔ及び／又はセルロース系吸水性繊維３ｃと絡み合いにくくなる傾向がある。

また、上記平均繊維長が約７０ｍｍを上回ると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの開繊性が著しく低下し、吸収体１が開繊されていない熱可塑性樹脂繊維３ｔを含むことになり、吸収体１の均一性が低下する傾向がある。なお、上記平均繊維長は、吸収体１が、エアレイド方式により、セルロース系吸水性繊維、例えば、パルプ繊維と混合される場合に特に好ましい。

また、上述の実施形態では、セルロース系吸水性繊維３ｃの平均繊維長は、特に制限されない。また、セルロース系吸水性繊維３ｃが再生セルロース繊維、半合成繊維等である場合は、約３〜約７０ｍｍ、約５〜約５０ｍｍ、約１０〜約４０ｍｍ等の平均繊維長を有することができる。上記再生セルロース繊維、半合成繊維等は、繊維長によっては、乾燥時に熱可塑性樹脂繊維３ｔと同様の機能を有し、吸収体１にヨレにくさを付与することができる。

第二の実施形態では、エンボス部７同士の間隔は、好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約２．０倍以下、より好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約１．０倍以下、さらに好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約０．７倍以下、そしてさらにいっそう好ましくは熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約０．５倍以下である。また、上記間隔が熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約２．０倍より長いと、異なるエンボス部７に固定された熱可塑性樹脂繊維３ｔ同士が絡み合わず、吸収体１の強度が向上しにくい。また、上記間隔が熱可塑性樹脂繊維３ｔの平均繊維長の約０．５倍以下であると、１本の熱可塑性樹脂繊維３ｔが、複数のエンボス部７に固定される場合があるため、吸収体１の強度が向上しやすい。

第二の実施形態では、熱可塑性樹脂繊維３ｔは、好ましくは約０．５〜約１０ｄｔｅｘ、そしてより好ましくは約１．５〜約５ｄｔｅｘの繊度を有する。上記繊度が約０．５ｄｔｅｘ未満であると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの開繊性が低下する場合があり、そして上記繊度が約１０ｄｔｅｘを超えると、熱可塑性樹脂繊維３ｔの本数が少なくなり、他の熱可塑性樹脂繊維３ｔ及び／又はセルロース系吸水性繊維３ｃと絡み合う点の数が少なくなる傾向がある。

第二の実施形態に係る吸収体は、熱可塑性樹脂繊維３ｔと、セルロース系吸水性繊維３ｃとを、それらの合計１００質量部に基づいて、それぞれ、好ましくは約５〜約５０質量部及び約５０〜約９５質量部、そしてより好ましくは約１０〜約４０質量部及び約６０〜約９０質量部の比率で含む。熱可塑性樹脂繊維３ｔの比率が約５質量部未満であると、吸収体の強度が不十分になり、吸収体１がヨレやすくなる傾向があり、そして熱可塑性樹脂繊維３ｔの比率が約５０質量部を超えると、吸収体１の吸液性が不十分になる傾向がある。

また、上述の実施形態に係る吸収体１は、一般的には約２０〜約１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは約５０〜約８００ｇ／ｍ^２、そしてより好ましくは約１００〜約５００ｇ／ｍ^２の坪量を有する。これは、吸収体１の強度及び吸収性の観点からである。

第二の実施形態に係る吸収体１は、好ましくは約０．０６〜約０．１４ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは約０．０７〜約０．１２ｇ／ｃｍ^３、そしてさらに好ましくは約０．０８〜約０．１ｇ／ｃｍ^３の密度を有する。特に第二の実施形態では、吸収体１が、セルロース系吸水性繊維３ｃ及び熱可塑性樹脂繊維３ｔの比率と、上記密度とを有することにより、吸収体１が吸液性に優れる傾向がある。
上記密度は、吸収体の坪量と、厚さとから算出することができる。なお、上記坪量は、ＪＩＳ Ｌ １９１３：２０１０の「６．２ 単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）に従って測定する。

上述の実施形態に係る吸収体１では、吸収体１の用途等によって、その好ましい厚さは異なるが、一般的には約０．１〜約１５ｍｍ、好ましくは約１〜約１０ｍｍ、そしてより好ましくは約２〜約５ｍｍの厚さを有する。

なお、本開示にあたっては、吸収体の厚さ（ｍｍ）は、以下の通り測定される。
株式会社大栄科学精器製作所製 ＦＳ−６０ＤＳ［測定面４４ｍｍ（直径），測定圧３ｇ／ｃｍ^２］を準備し、標準状態（温度２３±２℃，相対湿度５０±５％）の下、吸収体の異なる５つの部位を加圧し、各部位における加圧１０秒後の厚さを測定し、５つの測定値の平均値を吸収体の厚さとする。

また、本開示にあたっては、「平均繊維長」について以下のように定義する。
本開示では、熱可塑性樹脂繊維、並びにセルロース系吸水性繊維のうち、パルプ以外のもの、例えば、再生セルロース繊維及び半合成繊維の平均繊維長は、ＪＩＳ Ｌ １０１５：２０１０の附属書Ａの「Ａ７．１ 繊維長の測定」の「Ａ７．１．１ Ａ法（標準法）目盛りが付いたガラス板上で個々の繊維の長さを測定する方法」に従って測定する。なお、上記方法は、１９８１年に発行されたＩＳＯ ６９８９に相当する試験方法である。
そして、本開示にあたっては、パルプの平均繊維長は、重さ加重平均繊維長を意味し、メッツォオートメーション（ｍｅｔｓｏ ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ）社製のカヤーニファイバーラボファイバープロパティーズ（オフライン）［ｋａｊａａｎｉＦｉｂｅｒＬａｂ ｆｉｂｅｒ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ（ｏｆｆ−ｌｉｎｅ）］により測定されるＬ（ｗ）値を意味する。

本明細書、図面及び特許請求の範囲の記載から当業者によって理解できるような全ての特徴は、本明細書において、これらの特徴が特定の他の特徴に関連してのみ組み合わされて説明されたとしても、それらの特徴が明確に除外されない限り、又は技術的な態様が不可能な若しくは意味のない組み合わせにならない限りにおいて、独立して、またさらに、ここで開示された他の１又は複数の特徴と任意に組み合わせて、結合することができるものとする。

１ 吸収体
１ｗ 吸収体半製品
３ 積繊体
５ カバーシート
７ エンボス部
９ 切り込み
ＦＦ 第一の面
ＦＳ 第二の面

Claims (6)

1. 第一の面と前記第一の面の反対側の第二の面とを有しかつ積繊体を含む吸収体半製品から、吸収性物品用の吸収体を製造する方法であって、
   前記吸収体半製品の前記第一の面に突起を押し当てて圧搾することにより、前記吸収体半製品にエンボス部を形成するエンボス工程と、
   前記吸収体半製品の前記第一の面に、前記第二の面に達しないように切り込みを入れるカット工程と、
   を含み、
   前記吸収体半製品が、前記第一の面側にカバーシートを有し、
   前記カット工程では、前記切り込みが前記カバーシートの少なくとも周縁に入るように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れる、
   方法。
2. 前記カット工程では、前記カバーシートを貫通するように、前記吸収体半製品の前記第一の面に前記切り込みを入れる、
   請求項１に記載の方法。
3. 前記エンボス工程では、前記吸収体半製品を前記吸収体半製品の搬送方向に不連続に圧搾することにより、前記エンボス部を形成する、
   請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記カット工程では、前記吸収体半製品に複数の前記切り込みを入れ、
   前記切り込みのそれぞれが、前記吸収体半製品の搬送方向に交差する所定の方向に延びる、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記エンボス工程では、複数の前記エンボス部を形成し、
   前記カット工程では、前記切り込みを前記エンボス部同士の間の少なくとも１箇所に入れる、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記カット工程は、前記エンボス工程の後に行われる、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。

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