JP5981193B2 - めっき部品の製造方法およびシリンダ装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば油圧シリンダや油圧緩衝器等のシリンダ装置のロッド等、鋼母材となる鋼棒または鋼管にめっき処理を施してなるめっき部品の製造方法およびシリンダ装置の製造方法に関する。

自動車等の走行装置に設けられるシリンダ装置としての油圧緩衝器は、ピストンを内蔵したシリンダと、一端が該シリンダ内でピストンに連結され他端がロッドガイドを介してシリンダから伸縮可能に突出したロッドとにより大略構成されている。

ロッドの軸方向の途中位置には、その外周側に位置して環状のストッパ（リバウンドストッパ）が取付けられている。このストッパは、ロッドを伸長させたときにロッドガイドに当接することにより、ロッドの最伸長位置を規定するものである。

この場合、ロッドの外周面に全周溝を形成し、この全周溝にストッパの一部を塑性変形させて押入れる、所謂メタルフロー結合によりストッパをロッドに固定している。

一方、ロッドは、伸縮に伴って例えばロッドガイドと摺接するため、ロッドの表面は、耐摩耗性や摺動性等の向上を目的としてクロムめっき等のめっき処理が施されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−１９９０９５号公報

ところで、ロッドは摺動性が求められるため、めっき処理をする必要がある。一方、めっき処理が施されたロッドは、ロッド表面が硬いため溝を形成するための塑性加工や切削加工を行うのが困難という問題がある。

本発明は、上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、鋼棒または鋼管としてのロッドに求められる摺動性の向上を図りつつ、生産性の向上を図ることができるめっき部品の製造方法およびシリンダ装置の製造方法を提供することにある。

上述した課題を解決するため、本発明は、鋼棒または鋼管にめっきを施すめっき部品の製造方法であって、前記鋼棒または鋼管の軸方向において離間して少なくとも２箇所に焼入れを行い焼入部を形成する焼入れ工程と、前記少なくとも２箇所の焼入部の間に塑性加工または切削加工を施す加工工程と、前記焼入部の前記加工工程の加工部を挟んだ一方部分にはめっきを行わず、他方の全部または一部を含む部分にめっきを施してめっき部を形成するめっき工程と、を有することを特徴としている。

また、本発明は、作動流体が封入されたシリンダと、該シリンダ内に軸方向に摺動可能に挿嵌されたピストンと、軸方向の一端が前記ピストンに連結され、他端が前記シリンダの外部に延出されたロッドと、を有するシリンダ装置の製造方法において、鋼棒または鋼管の軸方向に離間して少なくとも２箇所に焼入れを行い焼入部を形成する焼入れ工程と、前記少なくとも２箇所の焼入部の一方部分をめっきを行わない非めっき部とし、他方の全部または一部を含む部分にめっきを施してめっき部を形成するめっき工程と、により前記ロッドを製造し、該ロッドは、前記めっき部と前記非めっき部との間に、焼入れおよびめっきが行われず、塑性加工または切削加工された加工部を有することを特徴としている。

本発明によれば、鋼棒または鋼管としてのロッドに求められる摺動性の向上を図りつつ、生産性の向上を図ることができる。

本発明の実施の形態によるロッドを備えた油圧緩衝器を示す縦断面図である。 実施の形態によるロッドの製造過程を（Ａ）から順に（Ｈ）まで示す工程図である。 第１の変形例によるロッドを示す図２と同方向からみた正面図である。 第２の変形例によるロッドを示す図２と同方向からみた正面図である。

以下、本発明の実施の形態によるめっき部品として、シリンダ装置のロッドを例に挙げ、図１および図２を参照しつつ詳細に説明する。

図１は、本実施の形態によるめっき部品の製造方法によってめっきされるロッド４を備えた油圧緩衝器１を示している。

シリンダ装置としての油圧緩衝器１は、シリンダ２と、ピストン３と、ロッド（ピストンロッド）４と、ロッドガイド５とにより大略構成されている。シリンダ２は、作動流体が封入され一端（図１の上端）が開口したものである。具体的には、シリンダ２は、内筒２Ａと外筒２Ｂとからなる二重筒構造をなし、その下部はボトムキャップ２Ｃによって閉塞されている。

ピストン３は、シリンダ２の内筒２Ａ内に軸方向に摺動可能に挿嵌されてシリンダ２の内筒２Ａ内を２室に画成するものである。めっき部品としてのロッド（ピストンロッド）４は、軸方向の一端（図１の下端）がピストン３に連結され他端（図１の上端）がシリンダ２の開口を介してシリンダ２の外部へ延出されている。シール部材としてのロッドガイド５は、シリンダ２の開口に設けられ、ロッド４に対しスリーブ５Ａとシールリング５Ｂとを介して摺接（摺動）するものである。

ここで、ロッド４は、後述の製造方法によって形成されるもので、軸方向（図１の上，下方向、図２の左，右方向）に延びる細長い円柱体（円柱棒、円筒管）として形成されている。より具体的には、ロッド４は、鋼棒または鋼管からなる鋼母材１１（図２参照）に熱処理、めっき処理、必要な加工（塑性加工、切削加工、研削加工、研磨加工等）を施しためっき部品として形成されたもので、ロッド４は、めっき部４Ａと、非めっき部４Ｂと、加工部４Ｃと、一端取付部４Ｄと、他端取付部４Ｅとを有するものである。

めっき部４Ａは、焼入れ処理（高周波焼入れ処理）、めっき処理（硬質クロムめっき処理）、焼戻し処理された部位で、その表面をめっきすることにより、ロッドガイド５のスリーブ５Ａおよびシールリング５Ｂとの摺動に拘わらず、長期間にわたり耐摩耗性、摺動性を確保できるようにしている。ここで、めっき部４Ａは、必要に応じて、高周波焼入れ処理の後、めっき処理をする前に、研削または研磨処理をすることが好ましい。この理由は、研削または研磨処理をすることにより、めっき処理に先立ってめっき部４Ａとなる部位の表面粗さを平滑化することができ、めっき部４Ａのめっき層１６（図２参照）の仕上がり向上、めっき層１６の密着性（被膜性）の向上を図ることができるためである。

また、めっき部４Ａは、必要に応じて、焼戻し処理の後に、研削または研磨処理をすることが好ましい。この理由は、例えば研磨処理としてバフ研磨を行うことにより、めっき部４Ａのめっき層１６を塑性流動させ、めっき層１６のクラックを閉塞させることができるためである。これにより、めっき層１６の下地となる鋼母材１１の腐食（赤錆）を抑制することができる。

一方、非めっき部４Ｂは、ロッド４のうちめっき部４Ａと軸方向に異なる位置に設けられ、焼入れ処理（高周波焼入れ処理）、焼戻し処理が行われて、めっき処理（硬質クロムめっき処理）されていない部位である。非めっき部４Ｂは、めっき処理以外はめっき部４Ａと同様の熱処理がされるので、非めっき部４Ｂは、めっき部４Ａの下地と同様の性状を有する。よって、仮にロッド４全体に亘って焼入れ処理（高周波焼入れ処理）、めっき処理（硬質クロムめっき処理）、焼戻し処理を行うと、表面にめっき層１６があるため、焼戻し後のロッド４の表面硬さを直接計測できず、めっき層１６を剥がさなければならないという課題が生じる。しかし、本実施の形態のロッド４は非めっき部４Ｂを形成したため、非めっき部４Ｂの表面の硬さを測定することにより、めっき部４Ａのめっき層１６を剥がさなくても、非めっき部４Ｂの硬さを、めっき部４Ａの下地の表面の硬さとして求めることができる。

加工部４Ｃは、ロッド４のうちめっき部４Ａと非めっき部４Ｂとの間であって、焼入れ処理（高周波焼入れ処理）、めっき処理（硬質クロムめっき処理）が行われず、塑性加工または切削加工された部位である。加工部４Ｃは、塑性加工または切削加工により全周溝４Ｃ1が形成されている。全周溝４Ｃ1には、ロッド４が大きく伸長したときにロッドガイド５に当接しそれ以上の伸長を規制するストッパ（リバウンドストッパ）６が、例えばメタルフロー結合等の結合手段によって取付けられている。

加工部４Ｃの表面硬さは、めっき部４Ａと非めっき部４Ｂとに比して低くなっている。これにより、加工部４Ｃの加工、即ち、全周溝４Ｃ1を形成するための塑性加工または切削加工を容易、かつ、安定して行うことができるようにしている。

ロッド４の一端側（図１の下端側、図２の右端側）には、めっき部４Ａおよび非めっき部４Ｂの外径よりも小径の外径を有する一端取付部４Ｄが設けられている。一端取付部４Ｄには、ピストン３が取付けられ、該ピストン３は、一端取付部４Ｄの先端側に螺合されたボルト７によりロッド４からの抜け止めが図られている。

ロッド４の他端側（図１の上端側、図２の左端側）には、めっき部４Ａおよび非めっき部４Ｂの外径よりも小径の外径を有する他端取付部４Ｅが設けられている。他端取付部４Ｅは、例えば車両の車体側（図示せず）に取付けられる。

次に、油圧緩衝器１のロッド４の製造方法について、図２を参照しつつ説明する。

図１に示すロッド４は、図２の（Ａ）に示すような所定の長さに切断された鋼棒または鋼管からなる鋼母材１１に、熱処理、めっき処理、必要な加工等を施すことにより形成されるものである。より具体的には、図２の（Ａ）に示す鋼母材１１は、図２の（Ｂ）に示す「焼入れ工程」、図２の（Ｃ）に示す「加工工程」、図２の（Ｄ）に示す「めっき前研ぎ工程」、図２の（Ｅ）に示す「めっき工程」、図２の（Ｆ）に示す「焼戻し工程」、図２の（Ｇ）に示す「めっき後研ぎ工程」、必要に応じて図２の（Ｈ）に示す「測定工程」を順に経て、図１に示すロッド４として形成される。

図２の（Ｂ）に示す「焼入れ工程」は、図２の（Ａ）に示す鋼母材１１の軸方向に誘導加熱コイル１０を相対移動させ、軸方向に離間して２箇所に、高周波焼入れによる焼入れを行い、焼入部１２，１３を形成する工程である。２箇所の焼入部１２，１３のうち一端側（図２の右端側）の焼入部１２は、ロッド４の完成状態で非めっき部４Ｂとなる部位に形成されている。一方、焼入部１２と軸方向に離間する別の焼入部１３は、ロッド４の完成状態でめっき部４Ａとなる部位に形成されている。高周波焼入れにより形成された焼入部１２，１３の表面の硬さは、例えば鋼母材１１としてＳ４５Ｃ（機械構造用炭素鋼）を用いた場合は、６５０〜８００HVとなる。

図２の（Ｂ）に示すように、焼入れにより２箇所に焼入部１２，１３を形成したならば、図２の（Ｃ）に示す「加工工程」を行う。この「加工工程」は、鋼母材１１のうち２箇所の焼入部１２，１３の間に、塑性加工または切削加工を施すことにより、全周溝４Ｃ１を形成する工程である。この「加工工程」は、例えば、旋盤等を用いて切削工具（バイト）１４により全周溝４Ｃ1を形成する切削加工や、図示しない転造ローラを押付けて全周溝４Ｃ1を形成する塑性加工を採用することができる。この場合、２箇所の焼入部１２，１３の間、即ち、ロッド４の完成状態で加工部４Ｃとなる部位は、焼入れが行われていないので、全周溝４Ｃ１を形成するための塑性加工または切削加工を容易、かつ、安定して行うことができる。

なお、図２の（Ｃ）では、鋼母材１１の両端側に、例えば切削加工を施して当該部位を小径にすることにより、一端取付部４Ｄと他端取付部４Ｅとを形成する加工も行っている。この場合、鋼母材１１の両端側も、全周溝４Ｃ1を形成する部位と同様に焼入れが行われていないので、一端取付部４Ｄおよび他端取付部４Ｅを形成する加工も容易、かつ、安定して行うことができる。

図２の（Ｃ）に示すように、全周溝４Ｃ1を形成したならば、図２の（Ｄ）に示す「めっき前研ぎ工程」を行う。この「めっき前研ぎ工程」は、「焼入れ工程」の後であって後述する「めっき工程」の前に行うものである。具体的には、後述する「めっき工程」に先立って、該「めっき工程」でめっきが施される部分の少なくとも一部、例えば鋼母材１１のうち全周溝４Ｃ1と他端取付部４Ｅとの間部分に対し、研削または研磨を行うものである。「めっき前研ぎ工程」は、例えば、研削盤を用いて砥石１５により表面を研削する研削加工や、研磨布紙、砥粒、研磨剤等を用いて表面を研磨する研磨加工を採用することができる。これにより、めっきが施される前に、めっきが施される部位の表面粗さを平滑化することができ、めっき層１６の仕上がり向上、めっき層１６の密着性（被膜性）の向上を図ることができる。

図２の（Ｄ）に示すように、「めっき工程」に先立ってめっきが施される部分に研削または研磨を行ったならば、図２の（Ｅ）に示す「めっき工程」を行う。この「めっき工程」は、２箇所の焼入部１２，１３のうち全周溝４Ｃ1を挟んで一方部分となる焼入部１２にはめっきを行わず、他方の全部となる焼入部１３を含む部分にめっきを施す工程である。この「めっき工程」で行うめっきは、例えばクロムめっき（硬質クロムめっき）を採用することができる。

図示の例の場合は、鋼母材１１のうち全周溝４Ｃ1よりも他側（図２の左側）で他端取付部４Ｅを除く部位にめっきを施すことにより、当該部位にめっき層１６を形成している（当該部位の表面をめっき層１６で被膜している）。これにより、ロッドガイド５のスリーブ５Ａおよびシールリング５Ｂと摺動する部位の耐摩耗性、摺動性を確保できる。一方、めっきが行われない焼入部１２、即ち、めっき層１６で被膜されない焼入部１２は、後述の「焼戻し工程」が行われても、めっきを施した部分の下地と同様の性状を維持することができる。なお、図示は省略するが、めっき層１６は、例えば全周溝４Ｃ1を被膜する位置まで形成することもできる。

図２の（Ｅ）に示すように、焼入部１３を覆うようにめっき層１６を形成したならば、図２の（Ｆ）に示す「焼戻し工程」を行う。この「焼戻し工程」は、焼入部１２，１３の焼戻しを行う工程である。図２中では、焼戻された焼入部１２，１３は、それぞれ１２′と１３′の符号を付している。

「焼戻し工程」は、めっきにより鋼母材１１に吸蔵された水素を放出するベーキング（水素脆性除去加熱）を兼ねている。このために、焼戻しは、例えばベーキングにも適した１９０℃ないし３００℃で１時間以上加熱することにより行う。具体的には、例えば２３０℃で１時間の加熱を行った場合は、鋼母材１１の表面硬さは５８０HV程度となる。また、例えば２５０℃で４時間の加熱を行った場合は、鋼母材１１の表面硬さは５５０HV程度となる。

図２の（Ｆ）に示すように、ベーキングを兼ねる焼戻しを行ったならば、図２の（Ｇ）に示す「めっき後研ぎ工程」を行う。この「めっき後研ぎ工程」は、焼戻し工程の後に、めっきが施された部分、即ち、鋼母材１１に被膜されためっき層１６を、研削または研磨を行うものである。「めっき後研ぎ工程」は、例えば、研磨剤を塗布したバフ（研磨布）１７を用いて表面（めっき層１６）を研磨するバフ研磨を採用することができる。これにより、めっき層１６を塑性流動させ、めっき層１６のクラックを閉塞させることができ、鋼母材１１の腐食（赤錆）を抑制することができる。

図２の（Ｇ）に示すように、めっき層１６をバフ研磨したならば、図２の（Ｈ）に示すように「測定工程」を行う。この測定工程は、焼入れされた後に焼戻された一方部分（焼入部１２′）、即ち、焼入れ焼戻しはされたがめっきはされていない非めっき部４Ｂの硬さを、硬さ測定器１８により測定する工程である。この場合、非めっき部４Ｂは、めっき層１６が形成されためっき部４Ａの下地と同様の性状を有するので、非めっき部４Ｂの表面の硬さを測定することにより、めっき部４Ａのめっき層１６を剥がさなくても、当該非めっき部４Ｂの硬さを、めっき部４Ａの下地の表面の硬さとして求めることができる。なお、この「測定工程」は、全てのロッド４について行う必要はなく、例えば、品質管理等を行う上で測定が必要とされるロッド４に行うことができる。

かくして、本実施の形態によれば、鋼母材１１の軸方向において離間して２箇所に、高周波焼入れによる焼入れを行い、２箇所の間の焼入れをしていない部分に塑性加工または切削加工を行うので、塑性加工または切削加工を容易、かつ、安定して行うことができ、生産性を向上させることができる。また、めっき層１６により、スリーブ５Ａ、オイルシール５Ｂとの摺動性を向上させることができる。

さらに、めっき層１６を剥がさなくてもめっき層１６の下地となる鋼母材１１の表面の硬さを求めることができる。即ち、図２の（Ｅ）の「めっき工程」は、鋼母材１１に軸方向に離間して形成された２箇所の焼入部１２，１３のうち、加工部４Ｃ（全周溝４Ｃ1）を挟んだ一方部分である焼入部１２にはめっきを行わず、他方の全部となる焼入部１３を含む部分にめっきを施すものとしている。これにより、「めっき工程」の後に「焼戻し工程」が行われても、めっきを行わない一方部分である非めっき部４Ｂは、めっきを施した部分であるめっき部４Ａの下地と同様の性状を維持することができる。これにより、めっき層１６の下地の表面の硬さは、めっき層１６を剥がさなくても、非めっき部４Ｂの表面の硬さを測定することにより求めることができる。

この場合、非めっき部４Ｂとなる焼入部１２は、めっき部４Ａとなる焼入部１３と同様に、「加工工程」に先立って焼入れされ、「加工工程」の後に焼戻される。このため、「加工工程」のときに、非めっき部４Ｂとなる焼入部１２の硬さも確保することができ、当該部位の傷付き耐性（傷付きにくさ）を向上することもできる。

本実施の形態によれば、「焼戻し工程」の後にめっきを行わない非めっき部４Ｂの硬さを測定する「測定工程」を行うので、めっき層１６を剥がして測定を行う場合と比較して、測定作業の容易化、簡素化、測定値のばらつきの抑制、精度、信頼性の向上、コストの低減を図ることができる。また、めっき層１６を剥がして測定を行う場合は、その測定を行ったロッドを製品として出荷できなくなる虞があるが、非めっき部４Ｂの硬さを測定する場合は、その測定を行ったロッド４を製品として出荷することができる。

本実施の形態によれば、「焼入れ工程」の後であって「めっき工程」の前に「めっき前研ぎ工程」を行うので、「めっき工程」の前に鋼母材１１の表面粗さを平滑化することができる。これにより、めっき層１６の仕上がり向上、めっき層１６の密着性（被膜性）の向上を図ることができる。

本実施の形態によれば、「焼戻し工程」はベーキング（水素脆性除去処理）を兼ねるので、焼戻しとベーキングとを別々に行う場合と比較して、鋼母材１１の加熱回数を少なくでき、省エネルギー化、コスト低減を図ることができる。この場合、ベーキングにより、水素脆性の低減、酸性環境でのめっき自身の腐食（白錆）の抑制を図ることができる。

また、例えば、「焼入れ」→「焼戻し」→「めっき」→「ベーキング」の順に処理を行う場合は、焼戻された鋼母材にめっきがされるため、「ベーキング」のときの加熱に伴うめっき層の収縮により、めっき層のクラックの幅が拡大する虞がある。これに対し、「焼入れ」→「めっき」→「ベーキングを兼ねる焼戻し」の順に処理を行う場合は、「ベーキングを兼ねる焼戻し」のときに、鋼母材１１とめっき層１６とが共に収縮することにより、めっき層１６のクラックの幅の拡大を抑制することができる。

本実施の形態によれば、「焼戻し工程」の後に「めっき後研ぎ工程」を行うので、例えばバフ研磨を行うことによりめっき層１６を塑性流動させ、めっき層１６のクラックを閉塞させることができる。この場合に、例えば鋼母材１１に達するようなクラック（チャンネルクラック）を閉塞させることができ、鋼母材１１の腐食（赤錆）を抑制することができる。

本実施の形態によれば、ロッド４は、めっき部４Ａと、非めっき部４Ｂと、加工部４Ｃとを有する構成としているので、めっき層１６の下地となる鋼母材１１の表面の硬さは、めっき部４Ａのめっき層１６を剥がさなくても、非めっき部４Ｂの表面の硬さを測定することにより求めることができる。この場合、非めっき部４Ｂは、高周波焼入れ処理と焼戻し処理が行われているため、当該部位の硬度、強度を確保することができる。一方、加工部４Ｃは、高周波焼入れ処理が行われていないため、当該部位の硬度、強度が過度に大きくなることを抑制し、塑性加工または切削加工を容易、かつ、安定して行うことができる。さらに、めっき部４Ａは、めっき層１６で被膜されているので、ロッドガイド５のスリーブ５Ａおよびシールリング５Ｂに対する耐摩耗性、摺動性を確保することができる。

本実施の形態によれば、加工部４Ｃの表面硬さをめっき部４Ａと非めっき部４Ｂとに比して低い構成としているので、加工部４Ｃの塑性加工または切削加工を容易、かつ、安定して行うことができる。

なお、上述した実施の形態では、鋼母材１１の２箇所に焼入れを行う（２箇所に焼入部１２，１３を形成する）構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば図３に示す第１の変形例、および、図４に示す第２の変形例のように、３箇所に焼入を行う（３箇所に焼入部２１，２２，２３を形成する）構成またはそれ以上としてもよい。即ち、鋼母材（鋼棒または鋼管）には、軸方向において離間して少なくとも２箇所に焼入れを行う構成とすることができる。

上述した実施の形態では、２箇所の焼入部１２，１３のうち加工部４Ｃ（全周溝４Ｃ1）を挟んで一方部分となる焼入部１２にめっきを行わず、他方の全部となる焼入部１３を含む部分にめっきを施す構成とした場合を例に挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば図３に示す第１の変形例のように、３箇所の焼入部２１，２２，２３のうち加工部４Ｃ（全周溝４Ｃ1）を挟んで一方部分となる焼入部２１にめっきを行わず、他方の全部となる焼入部２２，２３を含む部分にめっきを施す構成としてもよい。また、例えば図４に示す第２の変形例のように、３箇所の焼入部２１，２２，２３のうち加工部４Ｃ（全周溝４Ｃ1）を挟んで一方部分となる焼入部２１にめっきを行わず、他方の一部となる焼入部２２を含む部分にめっきを施す構成としてもよい。

上述した実施の形態では、ロッド４の製造工程が、「焼入れ工程」→「加工工程」→「めっき前研ぎ工程」→「めっき工程」→「焼戻し工程」→「めっき後研ぎ工程」→「測定工程」の場合を例に挙げて説明した。しかし、これに限らず、必要に応じて「めっき前研ぎ工程」、「めっき後研ぎ工程」を省略してもよい。

上述した実施の形態では、めっき部品として油圧緩衝器１に用いるロッド４に適用した場合を例に挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、油圧シリンダ等の他のシリンダ装置に用いるロッドに適用してもよい。また、シリンダ装置のロッドに限らず、他の機械装置に組み込まれるめっき部品、より具体的には、摺動部位を有するめっき部品に適用してもよい。

以上の実施の形態によれば、鋼母材（鋼棒または鋼管）としてのロッドに求められる摺動性の向上を図りつつ、生産性の向上を図ることができる。さらに、めっき層を剥がさなくてもめっき層の下地となる鋼母材の表面の硬さを求めることができる。

即ち、めっき工程は、鋼母材（鋼棒または鋼管）に軸方向に離間して形成された少なくとも２箇所の焼入部のうち、加工部を挟んだ一方部分にはめっきを行わず、他方の全部または一部を含む部分にめっきを施すものとしている。これにより、めっき工程の後に焼戻しが行われても、めっきを行わない一方部分は、めっきを施した部分の下地と同様の性状を維持することができる。これにより、めっき層の下地となる鋼母材の表面の硬さは、めっき層を剥がさなくても、めっきを行わない一方部分の表面の硬さを測定することにより求めることができる。

この場合、めっきを行わない一方部分は、他の焼入部と同様に、加工工程に先立って焼入れされ、加工工程の後に焼戻される。このため、加工工程のときに、めっきを行わない一方部分の硬さも確保することができ、当該部位の傷付き耐性（傷付きにくさ）を向上することもできる。

実施の形態によれば、焼戻し工程の後にめっきを行わない一方部分の硬さを測定する測定工程を行うので、めっき層を剥がして測定を行う場合と比較して、測定作業の容易化、簡素化、測定値のばらつきの抑制、精度、信頼性の向上、コストの低減を図ることができる。また、めっき層を剥がして測定を行う場合は、その測定を行っためっき部品を製品として出荷できなくなる虞があるが、めっきを行わない一方部分の硬さを測定する場合は、その測定を行っためっき部品を製品として出荷することができる。

実施の形態によれば、焼入れ工程の後であってめっき工程の前にめっき前研ぎ工程を行うので、めっき工程の前に鋼母材（鋼棒または鋼管）の表面粗さを平滑化することができる。これにより、めっき層の仕上がり向上、めっき層の密着性（被膜性）の向上を図ることができる。

実施の形態によれば、焼戻し工程はベーキング（水素脆性除去処理）を兼ねるので、焼戻し工程とベーキングとを別々に行う場合と比較して、鋼母材（鋼棒または鋼管）の加熱回数を少なくでき、省エネルギー化、コスト低減を図ることができる。この場合、ベーキングにより、水素脆性の低減、酸性環境でのめっき自身の腐食（白錆）の抑制を図ることができる。

また、例えば、「焼入れ」→「焼戻し」→「めっき」→「ベーキング」の順に処理を行う場合は、焼戻された鋼母材（鋼棒または鋼管）にめっきがされるため、「ベーキング」のときの加熱に伴うめっき層の収縮により、めっき層のクラックの幅が拡大する虞がある。これに対し、「焼入れ」→「めっき」→「ベーキングを兼ねる焼戻し」の順に処理を行う場合は、「ベーキングを兼ねる焼戻し」のときに、鋼母材（鋼棒または鋼管）とめっき層とが共に収縮することにより、めっき層のクラックの幅の拡大を抑制することができる。

実施の形態によれば、焼戻し工程の後にめっき後研ぎ工程を行うので、例えばバフ研磨を行うことによりめっき層を塑性流動させ、めっき層のクラックを閉塞させることができる。この場合に、例えば鋼母材（鋼棒または鋼管）に達するようなクラック（チャンネルクラック）を閉塞させることができ、鋼母材（鋼棒または鋼管）の腐食（赤錆）を抑制することができる。

実施の形態によれば、めっき部と、非めっき部と、加工部とを有する構成としているので、めっき層の下地となる鋼母材の表面の硬さは、めっき部のめっき層を剥がさなくても、非めっき部の表面の硬さを測定することにより求めることができる。この場合、非めっき部は、高周波焼入れ処理と焼戻し処理が行われているため、当該部位の硬度、強度を確保することができる。一方、加工部は、高周波焼入れ処理が行われていないため、当該部位の硬度、強度が過度に大きくなることを抑制し、塑性加工または切削加工を安定して行うことができる。さらに、めっき部は、めっき層で被膜されているので、耐摩耗性、摺動性を確保することができる。

実施の形態によれば、加工部の表面硬さをめっき部と非めっき部とに比して低い構成としているので、加工部の塑性加工または切削加工を安定して行うことができる。

実施の形態によれば、高周波焼入れ処理の後めっき処理をする前に研削または研磨処理がされる構成としているので、めっき処理に先立って、めっき部となる部位の表面粗さを平滑化することができる。これにより、めっき部のめっき層の仕上がり向上、めっき層の密着性（被膜性）の向上を図ることができる。

実施の形態によれば、焼戻し処理はベーキング（水素脆性除去処理）を兼ねる構成としているので、焼戻し処理とベーキングとを別々に行う場合と比較して、鋼母材（鋼棒または鋼管）の加熱回数を少なくでき、省エネルギー化、コスト低減を図ることができる。この場合、ベーキングにより、水素脆性の低減、酸性環境でのめっき自身の腐食（白錆）の抑制を図ることができる。

実施の形態によれば、焼戻し処理の後に研削または研磨処理がされる構成としているので、例えば研磨処理としてバフ研磨を行うことによりめっき部のめっき層を塑性流動させ、めっき層のクラックを閉塞させることができる。この場合に、例えば鋼母材（鋼棒または鋼管）に達するようなクラック（チャンネルクラック）を閉塞させることができ、鋼母材（鋼棒または鋼管）の腐食（赤錆）を抑制することができる。

実施の形態によれば、めっき部品をシリンダ装置のロッドに用いる構成としているので、このロッドのめっき部のめっき層を剥がさなくても、めっき層の下地となる鋼母材の表面の硬さを、ロッドの非めっき部の表面の硬さを測定することにより求めることができる。これにより、測定作業の容易化、簡素化、測定値のばらつきの抑制、精度、信頼性の向上、コストの低減を図ることができる。しかも、めっきを剥がすことがないので、測定を行ったロッドを製品として出荷することができる。

１ 油圧緩衝器（シリンダ装置）
４ ロッド
４Ａ めっき部
４Ｂ 非めっき部
４Ｃ 加工部
４Ｃ1 全周溝
１１ 鋼母材（鋼棒または鋼管）
１２，１２′，１３，１３′２１，２２，２３ 焼入部
１６ めっき層

Claims (11)

1. 鋼棒または鋼管にめっきを施すめっき部品の製造方法であって、
   前記鋼棒または鋼管の軸方向において離間して少なくとも２箇所に焼入れを行い焼入部を形成する焼入れ工程と、
   前記少なくとも２箇所の焼入部の間に塑性加工または切削加工を施す加工工程と、
   前記焼入部の前記加工工程の加工部を挟んだ一方部分にはめっきを行わず、他方の全部または一部を含む部分にめっきを施してめっき部を形成するめっき工程と、を有することを特徴とするめっき部品の製造方法。
2. 前記めっき工程の後に、前記各焼入部の焼戻しを行う焼戻し工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のめっき部品の製造方法。
3. 前記焼戻し工程の後、前記一方部分の硬さを測定する測定工程を行うことを特徴とする請求項２に記載のめっき部品の製造方法。
4. 前記焼入れ工程と前記めっき工程との間では、前記焼入部の他方に焼戻しを行わず、
   前記焼戻し工程は、前記めっきにより前記鋼棒または鋼管に吸蔵された水素を放出するベーキングを兼ねることを特徴とする請求項２または３に記載のめっき部品の製造方法。
5. 前記焼入れ工程の後であって前記めっき工程の前に、少なくともめっきを施す部分の一部に対し研削または研磨を行うめっき前研ぎ工程、または、
   前記焼戻し工程の後に、前記めっき部に研削または研磨を行うめっき後研ぎ工程を行うことを特徴とする請求項２ないし４の何れかに記載のめっき部品の製造方法。
6. 作動流体が封入されたシリンダと、
   該シリンダ内に軸方向に摺動可能に挿嵌されたピストンと、
   軸方向の一端が前記ピストンに連結され、他端が前記シリンダの外部に延出されたロッドと、を有するシリンダ装置の製造方法において、
   鋼棒または鋼管の軸方向に離間して少なくとも２箇所に焼入れを行い焼入部を形成する焼入れ工程と、
   前記少なくとも２箇所の焼入部の一方部分をめっきを行わない非めっき部とし、他方の全部または一部を含む部分にめっきを施してめっき部を形成するめっき工程と、により前記ロッドを製造し、
   該ロッドは、前記めっき部と前記非めっき部との間に、焼入れおよびめっきが行われず、塑性加工または切削加工された加工部を有することを特徴とするシリンダ装置の製造方法。
7. 前記加工部の塑性加工または切削加工は、前記焼入れ工程と前記めっき工程との間に行われることを特徴とする請求項６に記載のシリンダ装置の製造方法。
8. 前記めっき工程の後に、前記各焼入部の焼戻しを行う焼戻し工程を行うことを特徴とする請求項６または７に記載のシリンダ装置の製造方法。
9. 前記焼戻し工程の後、前記一方部分の硬さを測定する測定工程を行うことを特徴とする請求項８に記載のシリンダ装置の製造方法。
10. 前記焼入れ工程と前記めっき工程との間では、前記焼入部の他方に焼戻しを行わず、
    前記焼戻し工程は、前記めっきにより前記鋼棒または鋼管に吸蔵された水素を放出するベーキングを兼ねることを特徴とする請求項８または９に記載のシリンダ装置の製造方法。
11. 前記焼入れ工程の後であって前記めっき工程の前に、少なくともめっきを施す部分の一部に対し研削または研磨を行うめっき前研ぎ工程、または、
    前記焼戻し工程の後に、前記めっき部に研削または研磨を行うめっき後研ぎ工程を行うことを特徴とする請求項８ないし１０の何れかに記載のシリンダ装置の製造方法。

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