JP5882083B2 - 多層射出成形品および管継手 - Google Patents

Description

この発明は、多層射出成形品および管継手に関し、特にたとえば、合成樹脂の射出成形によって形成される、多層射出成形品および管継手に関する。

この種の多層射出成形品の一例が特許文献１に開示されている。特許文献１の二層成形品では、樹脂組成物からなるコア層（内層）が、熱可塑性樹脂からなるスキン層（外層）によって被覆される。特許文献１の技術では、スキン層をアクリル樹脂によって形成することで、二層成形品に耐候性を付与するとともに、コア層をエポキシ化合物を含有する樹脂組成物によって形成することで、コア層とスキン層との密着性の向上を図っている。
特開平１１−１５７０１８号［Ｂ３２Ｂ ２７／３０］

特許文献１の技術では、コア層をエポキシ化合物を含有する樹脂組成物で成形することによって、コア層とスキン層とを密着させているので、樹脂組成物の選択した種類によっては、内層と外層とを適切に密着させることができないことがある。

さらに、このような二層成形品においては、層どうしの境界部分が外部に露出していると、外観が見苦しくなり、製品の美感を損なうという問題がある。このように、層どうしの境界部分の露出によって外観が見苦しくなる場合には、２次加工で境界部分が露出する端面を削るなどの処理が必要になるが、特許文献１には、コア層とスキン層との境界部分をどのように処理するのか具体的な方法が特に開示されていない。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、多層射出成形品および管継手を提供することである。

この発明の他の目的は、製品の美感を損なうことなく、内層と外層とを適切に密着させることが可能な、多層射出成形品および管継手を提供することである。

本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、合成樹脂の射出成形によって形成される多層射出成形品であって、第１樹脂の射出成形によって形成される内層、第２樹脂の射出成形によって形成され、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する外層、および開口端の奥部から開口端の端面まで続くように内層の内面に形成され、奥部から端面に向かうにつれて内層の肉厚を薄くする凹部を備え、内層と外層との境界部分が内層の内面側に露出する、多層射出成形品である。

第１の発明では、多層射出成形品（１０）は、内層（１４）と外層（１６）とを備えており、たとえば内側からこの順に積層された２層構造を有している。内層は、第１樹脂の射出成形によって形成され、実施例では、第１樹脂として、塩化ビニル系樹脂が使用される。また、外層は、内層の外側に設けられ、内層の外面の全体を被覆するとともに、内層の開口端（２０）の端面を被覆する。そして、これにより、内層と外層との境界部分が、内層の内面側に露出する。外層は、第２樹脂を射出成形することによって形成され、実施例では、第２樹脂として、ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂が使用される。さらに、内層（１４）の開口端（２０）の内面には、凹部（２２，３２）が形成されている。たとえば、凹部は、開口端の奥部から開口端の端面まで続くように内層の内面に形成され、奥部から端面に向かうにつれて内層の肉厚を薄くする。

第１の発明によれば、内層と外層との境界部分を外部から視認し難くなるので、多層射出成形品の外観が見苦しくならず、しかも多層射出成形品の開口端面が単一色となることにより、優れた美感を表現できる。

さらに、内層と外層との境界部分を内層の内面側で露出させることにより、その境界部分での内層と外層との分離が生じにくくなる。したがって、内層と外層とを密着させた状態を安定的に保つことが可能である。

さらに、外層を成形する際に、内層とコアとの隙間に樹脂が流れ出しても、その樹脂を凹部内で保持して凹部よりも奥側に流れることを防止できる。したがって、凹部よりも奥側にバリが発生することがなくなるまたは低減される。

第２の発明は、第１の記載の発明に従属し、内層と外層との境界部分が凹部内で露出する。

第２の発明では、内層（１４）と外層（１６）との境界部分が凹部（２２）内で露出するので、凹部よりも奥側でのバリの発生をより確実に防止することができる。

第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、外層は、開口端の内面をさらに被覆する。

第３の発明では、外層（１６）は、内層（１４）の外面の全体を被覆するとともに、内層の開口端（２０）の端面および内面を被覆する。そして、これにより、内層と外層との境界部分が、内層の内面のより奥側で露出することとなるので、内層と外層との境界部分をより視認し難くすることが可能になるとともに、その境界部分での内層と外層との分離をより確実に防止することが可能になる。

第４の発明は、合成樹脂による多層射出成形方法であって、第１サイズの金型内にコアを配置して形成した第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって内層を成形し、そしてゲート部分を除去した内層を、コアを抜かずに第１サイズよりも大きい第２サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって外層を成形し、外層を成形する際に、第１樹脂よりも融点の高い第２樹脂を当該第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で第２キャビティ内に射出し、外層は、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法である。

第４の発明では、多層射出成形品（１０）は、内層（１４）および外層（１６）を備えており、先に単独で射出成形された内層に対して、さらに外層を射出成形することによって形成される。内層は、第１金型（６６）の内部にコア（６８）を配置することによって第１キャビティ（７０）を形成し、その第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって形成される。実施例では、第１樹脂として、塩化ビニル系樹脂が使用される。一方、外層は、内層の外側に設けられ、内層の外面の全体を被覆するとともに、内層の開口端（２０）の端面を被覆する。外層は、成形後に不要なゲート部分を除去した内層を、コアを挿入した状態のまま、第１金型よりも大きいサイズの第２金型（７６）内に配置することによって第２キャビティ（７８）を形成し、その第２キャビティ内に第２樹脂を射出する
ことによって形成される。実施例では、第２樹脂として、ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂が使用される。このような第２樹脂は、第１樹脂よりも融点が高く、外層（１６）を成形する際に、第２樹脂を、第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で第２キャビティ（７８）内に射出する。こうすることにより、射出された第２樹脂の加熱や圧力によって、内層（１４）の表面が第２樹脂と融着して一体化される。

第４の発明によれば、内層の開口端を外層によって被覆することにより、内層と外層との境界部分が内層の内面側で露出することとなるので、多層射出成形品が優れた美感を表現でき、しかも内層と外層との分離が生じにくくなる。その上、内層と外層とが融着して一体化されるので、内層と外層との密着性が非常に高くなる。

また、成形のたびに成形品からゲート部分を除去するようにしているので、ホットランナなどの樹脂を常に溶融状態に保つ設備が不要である。すなわち、多層射出成形品を成形するための専用の設備がなくても、既存の設備を利用して成形することができるので、コストを抑制できる。

第５の発明は、合成樹脂による多層射出成形方法であって、第１サイズの金型内に第２サイズのコアを配置して形成した第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって内層を成形し、そして内層からゲート部分を除去するとともに、第２サイズのコアを抜いて第２サイズよりも小さい第３サイズのコアを挿入した内層を第１サイズよりも大きい第４サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって外層を成形し、外層を成形する際に、第１樹脂よりも融点の高い第２樹脂を当該第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で第２キャビティ内に射出し、外層は、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法である。

第５の発明では、多層射出成形品（１０）は、内層（１４）および外層（１６）を備えており、先に単独で射出成形された内層に対して、さらに外層を射出成形することによって形成される。内層は、第３金型（８６）の内部に第１コア（８８）を配置することによって第１キャビティ（９０）を形成し、その第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって形成される。実施例では、第１樹脂として、塩化ビニル系樹脂が使用される。一方、外層は、内層の外側に設けられ、内層の外面の全体を被覆するとともに、内層の開口端（２０）の端面を被覆する。外層は、成形後に不要なゲート部分を除去した内層から第１コアを抜き、そこに第１コアより小さいサイズの第２コア（９４）を挿入した状態で、第３金型よりも大きいサイズの第４金型（９２）内に配置することによって第２キャビティ（９６）を形成し、その第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって形成される。実施例では、第２樹脂として、ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂が使用される。実施例では、第２樹脂が、第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で第２キャビティ内に射出されるので、射出された第２樹脂の加熱や圧力によって、第４金型内の内層が第２コアに密着する。

第５の発明によれば、内層の開口端を外層によって被覆することにより、内層と外層との境界部分が内層の内面側で露出することとなるので、多層射出成形品が優れた美感を表現でき、しかも内層と外層との分離が生じにくくなる。
第６の発明は、合成樹脂による多層射出成形方法であって、第１サイズの金型内にコアを配置して形成した第１キャビティ内に硬質塩化ビニル樹脂を射出することによって、３‐５ｍｍの厚みで内層を成形し、そしてゲート部分を除去した内層を、コアを抜かずに第１サイズよりも大きい第２サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みで外層を成形し、外層は、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法である。

また、成形のたびに成形品からゲート部分を除去するようにしているので、ホットランナなどの樹脂を常に溶融状態に保つ設備が不要である。すなわち、多層射出成形品を成形するための専用の設備がなくても、既存の設備を利用して成形することができるので、コストを抑制できる。

さらに、予め内層のみを成形しておいて、後でその内層の外側に添加剤や着色料を添加した外層を適宜積層することが可能になる。したがって、用途に応じて射出成形品を色分けしたり、射出成形品の機能を多様化させたりすることが容易になる。

第７の発明は、合成樹脂による多層射出成形方法であって、第１サイズの金型内に第２サイズのコアを配置して形成した第１キャビティ内に硬質塩化ビニル樹脂を射出することによって、３‐５ｍｍの厚みで内層を成形し、そして内層からゲート部分を除去するとともに、第２サイズのコアを抜いて第２サイズよりも小さい第３サイズのコアを挿入した内層を第１サイズよりも大きい第４サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みで外層を成形し、外層は、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法である。

第８の発明は、合成樹脂による多層射出成形方法であって、金型内に第１サイズのコアを配置して形成した第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みで外層を成形し、そして第１サイズのコアを抜いて第１サイズよりも小さい第２サイズのコアを挿入した外層を金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、第２キャビティ内に硬質塩化ビニル樹脂を射出することによって、３‐５ｍｍの厚みで内層を成形し、外層は、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法である。

第８の発明では、多層射出成形品（１０）は、内層（１４）および外層（１６）を備えており、先に単独で射出成形された外層に対して、さらに内層を射出成形することによって形成される。外層は、第５金型（１００）の内部に第３コア（１０２）を配置することによって第１キャビティ（１０４）を形成し、その第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みで形成される。実施例では、第１樹脂として、ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂が使用される。内層は、外層の内側に設けられ、その外面の全体と開口端（２０）の端面とに亘る範囲が外層によって被覆されている。内層は、成形後に外層から第３コアを抜き、そこに第１コアより小さいサイズの第４コア（１０６）を挿入した状態で、第５金型内に配置することによって第２キャビティ（１０８）を形成し、その第２キャビティ内に硬質塩化ビニル樹脂を射出することによって、３‐５ｍｍの厚みで形成される。

第８の発明によれば、内層の開口端を外層によって被覆することにより、内層と外層との境界部分が内層の内面側で露出することとなるので、多層射出成形品が優れた美感を表現でき、しかも内層と外層との分離が生じにくくなる。

さらに、多層射出成形品を形成するために複数の金型を用意する必要がないので、その分だけコストを削減することができる。

第９の発明は、合成樹脂の射出成形によって形成される内層、およびＡＳＡ樹脂の射出成形によって内層の外側に設けられ、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する外層を備え、外層の厚み寸法を、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下に設定するようにした、管継手である。
第１０の発明は、合成樹脂の射出成形によって形成される内層、および耐候性に優れかつ内層より融点が高い熱可塑性樹脂の射出成形によって内層の外側に設けられ、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する外層を備え、外層の厚み寸法を、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下に設定するようにした、管継手である。

第９の発明では、管継手（１２，３８）は、内層（１４）、および内層の外側に設けられる外層（１６）を備えており、内側からこの順に積層された２層構造を有している。内層は、合成樹脂の射出成形によって形成され、たとえば、その材料には、塩化ビニル系樹脂が使用される。また、外層は、ＡＳＡ樹脂の射出成形によって形成され、内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する。外層の厚み寸法は、排水管継手の呼び径に関わらず、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下になるように設定している。こうすることにより、成形用金型（５２）のキャビティ（７８，９６，１０４）にくまなく外層用の溶融樹脂を充填することができるようになるとともに、寸法公差にあまり影響を受けずに成形用金型を製作できるようになる。
第１０の発明でも、第９の発明と同様の効果が期待できる。
第１１の発明は、第１０または第１１の発明に従属し、内層と外層との間に介在される少なくとも１つの中間層をさらに備える。
第１１の発明では、射出成形品（１０）は、たとえば、内層（１４）、中間層（２８）および外層（１６）を備えている。内層の外側には、中間層が積層され、中間層の外側には、外層が積層される。たとえば、中間層は、内層の外面の全体を被覆する。そして、外層は、中間層の外面の全体および開口端の端面を被覆するとともに、内層の開口端（２０）の端面を被覆する。

この発明によれば、内層の開口端を外層によって被覆して、内層と外層との境界部分を内層の内面側で露出させるようにしたため、内層と外層との分離が生じにくく、かつ美感に優れた多層射出成形品を実現することができる。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例の多層射出成形品を示す断面図である。 図１の多層射出成形品を示す平面図である。 図１の多層射出成形品の受口を示す拡大断面図である。 射出成形の製造ラインの一例を示す図解図である。 （ａ）は、第１金型にコアを配置して第１キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第１キャビティ内に第１樹脂を充填した様子を示す図解図である。 （ａ）は、コアを挿入した状態の１次成形品を第２金型内に配置して第２キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第２キャビティ内に第２樹脂を充填した様子を示す図解図である。 （ａ）は、図１の多層射出成形品の各受口に対応する部分において、第１金型にコアを配置して第１キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第１キャビティ内に第１樹脂を充填した様子を示す図解図である。 （ａ）は、図１の多層射出成形品の各受口に対応する部分において、コアを挿入した状態の１次成形品を第２金型内に配置して第２キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第２キャビティ内に第２樹脂を充填した様子を示す図解図である。 （ａ）は、この発明の他の一実施例の多層射出成形品の各受口に対応する部分において、第３金型に第１コアを配置して第３キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第３キャビティ内に第１樹脂を充填した様子を示す図解図である。 （ａ）は、図９の多層射出成形品の各受口に対応する部分において、第２コアを挿入した状態の１次成形品を第４金型内に配置して第４キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、１次成形品が第２コアに密着する様子を示す図解図であり、（ｃ）は、第４キャビティ内に第２樹脂を充填した様子を示す図解図である。 この発明のさらに他の一実施例の多層射出成形品の受口を示す拡大断面図である。 図１１の多層射出成形品の各受口に対応する部分において、第２コアを挿入した状態の１次成形品を第４金型内に配置して第４キャビティを形成した様子を示す図解図である。 （ａ）は、この発明のさらに他の一実施例の多層射出成形品の各受口に対応する部分において、第５金型に第３コアを配置して第５キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第５キャビティ内に第１樹脂を充填した様子を示す図解図である。 （ａ）は、図１３の多層射出成形品の各受口に対応する部分において、第４コアを挿入した状態の１次成形品を第５金型内に配置して第６キャビティを形成した様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第６キャビティ内に第２樹脂を充填した様子を示す図解図である。 （ａ）は、第３コアの可動部を軸方向に移動させた様子を示す図解図であり、（ｂ）は、第３コアの可動部を径方向内側に移動させた様子を示す図解図である。 この発明のさらに他の一実施例の多層射出成形品の受口を示す拡大断面図である。 この発明のさらに他の一実施例の多層射出成形品の受口を示す拡大断面図である。 この発明のさらに他の一実施例の多層射出成形品の受口を示す拡大断面図である。 この発明のさらに他の一実施例の多層射出成形品を示す平面図である。 図１９の多層射出成形品を示す断面図である。

この発明の一実施例である多層射出成形品１０は、たとえば図１および図２に示す分岐管継手１２であり、内層１４および外層１６を備え、内側からこの順に積層された２層構造を有している。

図１および図２に示すように、分岐管継手１２は、たとえば建物の雨水排水、雑排水、高温排水、上下水道等の用途に適用されるものであり、３方向へ向けて受口１８が形成されたチーズ形状に形成される。具体的には、分岐管継手１２は、それぞれの軸線が互いに一致する受口１８ａおよび１８ｂならびにその軸線が受口１８ａおよび１８ｂの軸線と直交する受口１８ｃを有している。

内層１４は、硬質塩化ビニル樹脂のような合成樹脂の射出成形によって形成され、その厚みは、たとえば３ｍｍ−５ｍｍである。なお、この明細書においては、硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度（またはビカット軟化点温度）を約７６〜８７℃とし、融点（熱分解温度）を約１８５〜２００℃としている。

内層１４は、分岐管継手１２の各受口１８ａ，１８ｂ，１８ｃに対応する部分に、開口端２０ａ，２０ｂ，２０ｃを有している。

以下、受口１８を配置位置などに応じて区別する場合には１８に添え字ａ〜ｃを付した１８ａ、１８ｂ、１８ｃなどを用い、これらを包括して表現する場合には１８を用いる。また、内層１４の開口端２０を配置位置などに応じて区別する場合には２０に添え字ａ〜ｃを付した２０ａ、２０ｂ、２０ｃなどを用い、これらを包括して表現する場合には２０を用いる。

図３に示すように、この開口端２０の内面には、凹部２２が形成されている。たとえば、この実施例では、凹部２２は、奥側から先端側へ向かって低くなるように凹状に窪んだ窪みである。凹部２２とそれよりも奥側との間（境界部分）には、段差形状が形成されており、この段差の高さは、たとえば１．２ｍｍである。また、この段差には、分岐管継手１２の受口１８に他の管を挿入し易くするためのテーパ面２４が形成されている。ただし、テーパ面２４は、なくすことも可能である。

図１および図２に戻って、外層１６は、後述する射出成形方法によって内層１４の外側に積層され、その厚み寸法は、分岐管継手１２の呼び径に関わらず０．８ｍｍ−３ｍｍである。具体的には、詳細は後述する、成形用金型５２の第２キャビティ７８にくまなく外層１６用の溶融樹脂を充填できるように、外層１６の厚み寸法は０．８ｍｍ以上（たとえば、この実施例では、１ｍｍ程度）に設定される。また、分岐管継手１２の受口１８ｃの基端部など分岐部分の奥まった箇所において、外層１６の厚み寸法は３ｍｍ程度に設定しており、これによって、成形用金型５２の製作をラフに行うことができるように（つまり、寸法公差にあまり影響を受けずに成形用金型５２を製作できるように）なる。ただし、図面上では、図解のために、外層１６の厚みを実際よりも大きく図示していることに留意されたい。以下、同様である。

外層１６の構成材料は、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリル）樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレンプロピレン・スチレン）樹脂、ＳＡＳ（シリコン・アクリロニトリル・スチレン）樹脂等の耐候性に優れた熱可塑性樹脂や、着色によって意匠性を高めた塩化ビニル樹脂などの熱可塑性樹脂であるが、ここではＡＳＡ樹脂の実施例を示す。たとえば、ＡＳＡ樹脂としては、ＵＭＧＡＢＳ株式会社製のＳ４１１Ａなどの高流動性のものを利用すると好適である。なお、ＡＳＡ樹脂は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂のブタジエンゴムをアクリルゴムへ変更した樹脂材料であるので、この明細書においては、ＡＳＡ樹脂のガラス転移温度や融点をＡＢＳ樹脂とほぼ同等と擬制しており、ＡＳＡ樹脂のガラス転移温度を約１２０℃、融点を約４００℃としている。

外層１６は、内層１４の外面と開口端２０の端面とに亘る範囲を被覆している。具体的には、外層１６は、内層１４の外面の全体を被覆するとともに、先端部が逆Ｌ字形に屈曲しており、そこが被覆部２６となって内層１４の開口端２０の端面を被覆している。すなわち、図３に示すように、外層１６は、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分に逆Ｌ字形の被覆部２６を有しており、その被覆部２６によって内層１４の外面と開口端２０の端面とを被覆している。

このような分岐管継手１２は、たとえば、先に単独で射出成形された一次成形物（つまり、内層）１４に対して、さらに外層１６を射出成形することによって製造される。図４に示すように、射出成形の製造ライン中には、たとえば、射出成形機５０、成形用金型５２、ならびに型締装置５４が組み込まれる。

射出成形機５０は、従来公知のものを使用することができるので、その詳細な説明は省略する。簡単に言えば、射出成形機５０は、樹脂を溶融させて成形用金型５２に供給するためのものであり、図４に示すように、たとえばペレット状の樹脂材料を投入するためのホッパ（材料投入口）５４、ホッパ５４に投入された樹脂材料を溶融させるためのシリンダ（加熱筒）５６、シリンダ５６を加熱するヒータ５８、シリンダ５６内で溶融された樹脂を混練しかつ圧力をかけて押し出すスクリュ６０、シリンダ５６の先端に設けられるノズル６２を含んでいる。

成形用金型５２は、第１金型６６およびコア６８を含み、第１金型６６とコア６８とを組み合わせることによって、図５および図７に示すように、内層１４を成形するための第１キャビティ７０およびゲート７２が形成される。

第１金型６６は、型締装置５４（図４参照）によって開閉される第１型および第２型を含む。第１金型６６には、ゲート７２の外周面を構成するための孔や溝７４が形成される。また、図示は省略するが、第１金型６６には、射出成形機５０から供給された溶融樹脂をゲート７２に導くための樹脂経路（スプル）が形成される。そして、この樹脂経路を介して、射出成形機５０から供給された（取り込まれた）溶融樹脂が、ゲート７２から第１キャビティ７０内に充填される。

一方、コア６８は、図示しない駆動装置によって軸方向に移動される第１部分６８ａ、第２部分６８ｂ、および第３部分６８ｃを含む。そして、コア６８の第１部分６８ａと第２部分６８ｂと第３部分６８ｃとを突き合わせた状態で、第１金型６６を閉じることによって、第１キャビティ７０が構成される。

また、成形用金型５２は、図６および図８に示すように、第２金型７６をさらに含み、第２金型７６の内部には、コア６８を挿入した状態の内層１４が配置される。そして、この第２金型７６とコア６８を挿入した状態の内層１４とを組み合わせることによって、内層１４の外側に外層１６を成形するための第２キャビティ７８およびゲート８０が形成される。

第２金型７６は、型締装置５４（図４参照）によって開閉される第３型および第４型を含む。第２金型７６には、ゲート８０の外周面を構成するための孔や溝８２が形成される。第２金型７６は、図５および図７に示す第１金型６６よりも所定の寸法（この実施例では、１ｍｍ程度）大きいサイズに設定され、さらに、第２金型７６には、内層１４の開口端２０ａ，２０ｂ，２０ｃに対応する位置に、被覆部２６に対応した形状の空隙８４が設けられる。また、図示は省略するが、第２金型７６には、射出成形機５０から供給された溶融樹脂をゲート８０に導くための樹脂経路（スプル）が形成される。そして、この樹脂経路を介して、射出成形機５０から供給された（取り込まれた）溶融樹脂が、ゲート８０から第２キャビティ７８内に充填される。

図４−図８を参照して、分岐管継手１２を製造する方法を以下に示す。

先ず、図５（ａ）および図７（ａ）に示すように、第１金型６６の内部にコア６８を配置することによって、第１キャビティ７０およびゲート７２を構成する。

そして、射出成形機５０のノズル６４を第１金型６６の樹脂経路（図示せず）に接続し、射出成形機５０のスクリュ６２を前進させることにより、溶融された硬質塩化ビニル樹脂（以下、第１樹脂）に圧力をかけて射出する。すると、図５（ｂ）および図７（ｂ）に示すように、樹脂経路およびゲート７２を通して、第１キャビティ７０内に第１樹脂が充填される。第１キャビティ７０内に第１樹脂を充填した後は、たとえば第１金型６６内を巡回する水等（図示せず）によって第１樹脂を所定時間冷却する。すると、第１キャビティ７０内に射出した第１樹脂が硬化し、第１キャビティ７０内には、１次成形品（つまり、内層）１４が成形される。

それから、第１金型６６を開く。すなわち、型締装置５４によって第１型および第２型を互いに引き離して、１次成形品１４をコア６８を挿入した状態のまま取り出す。そして、その１次成形品１４から、ゲート７２や樹脂経路に相当する位置にできた不要なゲート部分を除去する。

次に、図６（ａ）および図８（ａ）に示すように、ゲート部分を除去した１次成形品１４を、コア６８を挿入した状態のまま、所定温度に保持した第２金型７６内に移動させて、第２キャビティ７８およびゲート８０を構成する。このとき、第２金型７６を、内層１４を形成する硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度である７６℃より低い所定温度、この実施例では、７０℃程度に保持しておく。

なお、コア６８を挿入した状態の１次成形品１４を、第１金型６６から第２金型７６まで移動させる方法としては、ロータリーテーブルによって第１金型６６および第２金型７６を移動させる方法や、コア６８を挿入した状態の１次成形品１４をリニアテーブルやロボット等によって移動させる方法が考えられるが、この発明の要旨ではないため、詳細は省略する。

続いて、上述と同じ要領で、射出成形機５０のノズル６４を第２金型７６の樹脂経路（図示せず）に接続し、射出成形機５０のスクリュ６２を前進させることにより、溶融されたＡＳＡ樹脂（第２樹脂）に圧力をかけて射出する。なお、このとき、射出成形機５０のシリンダ５６内の温度はヒータ６０により約２３０−２７０℃に保持しているので、シリンダ５６内で溶融された第２樹脂は、１次成形品１４を構成する硬質塩化ビニル樹脂の融点よりも高い温度にした状態で射出されることとなる。

それから、図６（ｂ）および図８（ｂ）に示すように、樹脂経路およびゲート８０を通して、第２キャビティ７８内に第２樹脂が充填される。このとき、第２樹脂が１次成形品１４の表面に接触することで、１次成形品１４の表面の温度は上昇して第２樹脂との接触部分が軟化し、さらにそこに第２樹脂の射出圧力が加わることにより、１次成形品１４の表面は第２樹脂と融着して一体化される。

そして、第２キャビティ７８内に第２樹脂を充填した後、第２金型７６内を巡回する水等（図示せず）によって第２樹脂を所定時間冷却する。冷却後、第２樹脂が硬化すると、第２キャビティ７８内には、１次成形品１４と融着して一体化された外層１６が成形される。

それから、第２金型７６を開く。すなわち、型締装置５４によって第３型および第４型を互いに引き離すとともに、コア６８を抜いて、成形品を取り出す。そして、その成形品から、ゲート８０や樹脂経路に相当する位置にできた不要なゲート部分を除去することにより、分岐管継手１２の製造が完了する。

以上のように、この実施例では、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分において、内層１４の開口端２０の端面が外層１４（の被覆部２６）によって被覆されており、通常であれば分岐管継手１２の各受口１８の開口端面に臨む内層１４と外層１６との境界部分が、内層１４の内面側に露出する。すなわち、本来視認されてしまうはずの内層１４と外層１６との境界部分を内層１４の内面側で露出させることによって、視認し難くすることが可能であるので、射出成形品１０の外観が見苦しくならず、しかも分岐管継手１２の各受口１８の開口端面が単一色となることにより、優れた美感を表現できる。

さらに、内層１４と外層１６との境界部分が各受口１８の開口端面や外面で露出しないので、その境界部分からの内層１４と外層１６との分離（剥離）も生じにくくなるため、内層１４と外層１６とを密着させた状態を安定的に保つことができる。

したがって、この実施例によれば、内層１４と外層１６との密着性が高く、しかも製品の美感に優れた多層射出成形品１０を実現できる。

特に、この実施例では、第１樹脂を射出成形して形成した内層１４に対して、先に射出成形した第１樹脂よりも融点の高い第２樹脂を第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で射出成形することにより、内層１４と外層１６とが融着して一体化しているので、内層１４と外層１６との密着性が向上するものの、その分だけ内層１４と外層１６との境界部分の外観が見苦しくなると言えるが、この実施例のように、内層１４と外層１６との境界部分を内層１４の内面側で露出させて、内層１４と外層１６との境界部分を見えにくくしたことにより、射出成形品１０の美感を損なうことなく、内層１４と外層１６との密着性を向上させることが可能になる。

また、この実施例では、成形のたびに成形品からゲート部分を除去するようにしているので、ホットランナなどの樹脂を常に溶融状態に保つ設備が不要である。すなわち、多層射出成形品１０を成形するための専用の設備（金型や射出成形機等）がなくても、既存の設備を利用して成形することができるので、コストを抑制することができる。

ここで、特許文献１のように、二層成形品をダイスライド成形によって成形する場合には、ホットランナなどを用いて溶融した樹脂を均一な加熱状態で金型（ダイ）に導くようにすることが一般的である。よって、樹脂材料がたとえば塩化ビニル系樹脂である場合などには、ホットランナの加熱によって塩化ビニル系樹脂が分解し変質することにより、塩素等のガスが発生する等の不具合が生じてしまう。つまり、樹脂組成物の選択肢が限定されてしまう。

しかしながら、この実施例によれば、ホットランナなどの設備を使用しないので、樹脂材料が塩化ビニル系樹脂である場合などにも不具合が生じない。つまり、樹脂材料の種類に依らず多層射出成形品１０を製造することが可能になる。

しかも、単層の成形品においては内面側に樹脂のヒケが発生することや、冷却不均一による反りが発生する懸念から、その大きさや形状に制約を受けてしまうが、この実施例のように、内層１４と外層１６とを別個に成形した多層射出成形品１０においては、そのような懸念がないので、大きさや形状に制約を受けることがなく多層射出成形品１０を製造することが可能である。

さらにまた、この実施例では、内層１４の開口端２０の内面側に、奥側から先端側へ向かって低くした形状の凹部２２が形成される。このため、外層１６を成形する際に、内層１４とコア６８との隙間に樹脂が流れ出ても、その樹脂を凹部２２とそれよりも奥側との間の段差で堰き止めて凹部２２内で保持することができる。すなわち、内層１４とコア６８との隙間に流れ出た樹脂が凹部２２よりも奥側に達することを防止できるので、受口１８の内面よりも内側（内径側）にバリが発生することがなくなるまたは低減され、バリに起因する分岐管継手１２の受口１８と他の管との接着接合の不具合も回避することができる。

さらに、この実施例では、第２金型７６の温度を内層１４を形成する樹脂材料のガラス転移温度より低い温度に保持した状態で、外層１６の射出成形を行うようにしたため、外層１６を成形している最中に、内層１４が第２金型７６の熱によって軟化してしまう可能性が極めて小さくなるので、第２金型７６から成形品を取り出した後で、内層１４が重力やその他の外力で変形することを可及的低減させることが可能になる。

また、金型の温度を比較的高い温度に保持した状態で射出成形を行うと、溶融樹脂の充填中の温度低下を抑えることができるので、溶融樹脂の流動性が高まって薄肉や複雑形状であっても成形し易くなるものの、金型から取り出した後の成形品の収縮変形が大きくなってしまうので、成形品がたとえばチーズ形状やサドル形状等のような肉厚が均一でない（つまり、肉厚が異なる部位が存在する）形状である場合には、金型から取り出した後で、成形品に部分的な反りや受口の楕円化などの不具合が生じる恐れがある。

しかしながら、この実施例によれば、第２金型７６を、内層１４を形成する合成樹脂材料のガラス転移温度以下の温度、つまり比較的低い温度に保持した状態で射出成形を行うようにしたため、その分だけ第２金型７６から取り出した成形品の収縮変形を抑えることができるようになる。しかも、成形品の冷却時間を短縮できるので、成形サイクルを短縮できるようになり、生産性も向上される。

さらにまた、この実施例のように、内層１４の樹脂材料としてガラス転移温度が低くかつ流動性の悪い硬質塩化ビニル樹脂を用いた場合であっても、第２金型７６内に配置された内層１４がウェルドラインで分離してしまうことを可及的低減させることが可能になる。

ただし、必ずしも第２金型７６を内層１４を構成する硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度より低い温度に保持する必要はない。実際には、外層１６を成形する工程は短時間であるので、第２金型７６の温度が厳密に硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度よりも低い温度である必要はなく、硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度に比較的近い温度であれば、ガラス転移温度を多少超える温度であってもよい。しかしながら、上述したように、第２金型７６を、内層１４を形成する樹脂材料のガラス転移温度より低い温度に保持しておくと、内層１４が第２金型７６の熱によって軟化してしまう可能性が極めて小さくなるので、好適である。さらに、外層１６は薄肉であるので、第２金型７６の温度は高いほうが第２樹脂の流動性が高まって成形し易くなることも考慮すると、第２金型７６を、内層１４を形成する樹脂材料のガラス転移温度より低い温度であってかつ可及的高い温度に保持しておくと、より好適である。

また、この実施例では、第１樹脂を射出成形して形成した内層１４に対して、先に射出成形した第１樹脂よりも融点の高い第２樹脂を第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で射出成形することによって、内層１４と外層１６とが融着して一体化させたが、必ずしも第２樹脂を第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で射出成形する必要はない。たとえば、第２樹脂を第１樹脂の融点よりも低い温度にした状態で射出成形すると、内層１４と外層１６とが融着して一体化することはないが、その分内層１４と外層１６とを分離し易くなるので、射出成形品１０をリサイクルするときなどに、樹脂材料ごとで分別し易くなるというメリットがある。

さらに、図示は省略するが、コア６８を、コア６８の外形（外表面）を構成する５ｍｍ程度の厚みのキャップ部分と、キャップ部分内に挿入するコア部分とに分割可能に形成するようにしてもよい。

このようにすれば、コア６８の重量が軽くなるので、１次成形品（つまり、内層）１４をコア６８を挿入した状態のまま第２金型７６内に移動させる際に、搬送が容易に行える。すなわち、内層１４と外層１６とを異なる射出成形機を使用して成形する場合などにも、射出成形機間の搬送が容易に行える。

さらに、安価になることで大量に保有できるので、成形後の１次成形品（つまり、内層）１４をコア６８のキャップ部分のみを挿入した状態のまま保管しておき、後で外層１６を成形する際に、再度コア部分をキャップ部分に挿入するようにしてもよい。こうすることにより、１次成形品１４の外側に、用途に応じて添加剤や着色料を添加した外層１６を適宜積層することも可能になる。

なお、コア６８のキャップ部分をポリフェニレンサルファイド樹脂等のエンジニアリングプラスチックやポリアセタール樹脂で製造するようにすると、大量生産するのに好都合であり、金属で製造した場合と比較して更なる軽量化を実現できる。また、成形品からコア６８を抜き取る際にも傷が生じにくい。

また、この発明の他の一実施例である多層射出成形品１０は、たとえば図１および図２に示す分岐管継手１２であるが、図５−図８の実施例における成形方法とは異なる成形方法によって製造される。以下、先の実施例と同様の部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略或いは簡略化する。

分岐管継手１２は、たとえば、先に単独で射出成形された一次成形物（つまり、内層）１４に対して、さらに外層１６を射出成形することによって製造される。図４に示すように、射出成形の製造ライン中には、たとえば、射出成形機５０、成形用金型５２、ならびに型締装置５４が組み込まれる。

成形用金型５２は、図９（ａ）に示すように、第３金型８６および第１コア８８を含み、第３金型８６と第１コア８８とを組み合わせることによって、内層１４を成形するための第３キャビティ９０が形成される。

また、成形用金型５２は、図１０（ａ）に示すように、第４金型９２および第２コア９４をさらに含み、第４金型９２と第２コア９４とを組み合わせることによって、内層１４の外側に外層１６を成形するための第４キャビティ９６が形成される。

図９（ａ）および図１０（ａ）に示すように、第１コア８８は、内層１４から第１コア８８を抜いた後に当該内層１４が収縮することを考慮して、第２コア９４よりも全体的に所定の寸法大きいサイズに設定されている。具体的には、第１コア８８の径が第２コア９４よりも所定寸法大きくなる値に設定されている。この所定の寸法は、内層１４を構成する樹脂材料によって異なるが、内層１４を構成する樹脂材料が硬質塩化ビニル樹脂の場合には、その内層１４の内径の約０．００２〜０．００４倍程度に設定するとよい。さらに、第１コア８８は、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分において、第２コア９４を挿入するときの挿入し易さを考慮して、奥側から先端側にかけて下り勾配をつけた形状に形成されている。この理由は、収縮後も内層１４に抜き勾配が残るようにすることで、内層１４に第２コア９４を挿入するときに、内層１４の内面に擦り傷等ができることがなくなるからである。

図４、図９および図１０を参照して、分岐管継手１２を製造する方法を以下に示す。

先ず、図９（ａ）に示すように、第１コア８８と第３金型８６とを組み合わせることによって、第３キャビティ９０およびゲート（図示せず）を構成する。

そして、射出成形機５０のノズル６４を第３金型８６の樹脂経路（図示せず）に接続し、射出成形機５０のスクリュ６２を前進させることにより、溶融された硬質塩化ビニル樹脂（以下、第１樹脂）に圧力をかけて射出する。すると、図９（ｂ）に示すように、樹脂経路およびゲートを通して、第３キャビティ９０内に第１樹脂が充填される。第３キャビティ９０内に第１樹脂を充填した後は、第１樹脂を所定時間冷却する。すると、第３キャビティ９０内に射出した第１樹脂が硬化し、第３キャビティ９０内には、１次成形品（つまり、内層）１４が成形される。

それから、第３金型８６を開く。すなわち、型締装置５４によって第１型および第２型を互いに引き離すとともに、第１コア８８を抜いて、１次成形品１４を取り出す。続いて、その１次成形品１４からゲートや樹脂経路に相当する位置にできた不要なゲート部分を除去する。このとき、冷却等による温度低下により合成樹脂が収縮して、１次成形品１４のサイズは全体的に少し小さくなる。

次に、図１０（ａ）に示すように、収縮して全体的に小さくなった１次成形品１４内に第２コア９４を挿入するとともに、それらを内層１４を構成する硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度である７６℃より低い所定温度に保持した第４金型９２内に移動させて、第４キャビティ９６およびゲート（図示せず）を構成する。

続いて、上述と同じ要領で、第４金型９２の樹脂経路（図示せず）に射出成形機５０のノズル６４を接続し、射出成形機５０のスクリュ６２を前進させることにより、溶融されたＡＳＡ樹脂（第２樹脂）に圧力をかけて射出する。すると、第４キャビティ９６内に第２樹脂が充填され、射出された第２樹脂の加熱や圧力によって、図１０（ｂ）に示すように、１次成形品１４が第２コア９４に密着するとともに、１次成形品１４の表面は第２樹脂と溶け合って一体化される。

それから、図１０（ｃ）に示すように、第４キャビティ９６内に第２樹脂を充填した後、第４金型９２内を巡回する水等（図示せず）によって第２樹脂を所定時間冷却する。冷却後、第２樹脂が硬化すると、第４キャビティ９６内には、１次成形品１４と融着して一体化された外層１６が成形される。

それから、第４金型９２を開く。すなわち、型締装置５４によって第３型および第４型を互いに引き離すとともに、第２コア９４を抜いて、成形品を取り出す。そして、その成形品から、ゲートや樹脂経路に相当する位置にできた不要なゲート部分を除去することにより、分岐管継手１２の製造が完了する。

このように、この実施例においても、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分において、内層１４の開口端２０を外層１６によって被覆して、内層１４と外層１６との境界部分を内層１４の内面側で露出させるようにしたため、多層射出成形品１０の美感が損なわれてしまうことがなく、しかも境界部分での内層１４と外層１６との分離（剥離）が生じにくい。

さらに、この実施例によれば、予め１次成形品（つまり、内層）１４のみを成形しておいて、後でその１次成形品１４の外側に添加剤や着色料を添加した外層１６を適宜積層することが可能になる。したがって、用途に応じて射出成形品１０を色分けしたり、射出成形品１０の機能を多様化させたりすることが容易になる。

なお、上述の各実施例ではいずれも、分岐管継手の各受口１８に対応する部分において、外層１６の先端部を逆Ｌ字形に屈曲させて、その被覆部２６によって内層１４の外面および開口端２０の端面を被覆したが、これに限定される必要はなく、図１１に示すように、外層１６の先端部を逆Ｕ字形（鉤形）に屈曲させて、その被覆部２８によって内層１４の外面と開口端２０の内面とに亘る範囲を被覆するようにしてもよい。一例として、このような分岐管継手１２を製造するためには、図１２に示すように、成形用金型５２（第４金型９２、第２コア９４）に、逆Ｕ字形の被覆部２８に対応した形状の空隙９８を設けておく。

この実施例の分岐管継手１２によれば、内層１４と外層１６との境界部分が内層１４のより奥側で露出することとなるので、内層１４と外層１６との境界部分がより視認されにくくなる。

また、上述の各実施例ではいずれも、外層１６を成形する際に、第４金型９２を内層１４を構成する硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度より低い温度に保持したが、これに限定される必要はない。上述した第２金型７６と同じように、硬質塩化ビニル樹脂のガラス転移温度に比較的近い温度であれば、ガラス転移温度を多少超える温度に保持するようにしてもよい。

さらにまた、この発明のさらに他の一実施例である多層射出成形品１０は、たとえば図１および図２に示す分岐管継手１２であるが、図５−図８の実施例における成形方法や図９および図１０の実施例における成形方法とは異なる成形方法によって製造される。以下、先の実施例と同様の部分については、同じ参照番号を用い、その説明を省略或いは簡略化する。

このような分岐管継手１２は、たとえば、先に単独で射出成形された外層１６の内側に、さらに内層１４を射出成形することによって製造される。図４に示すように、射出成形の製造ライン中には、たとえば、射出成形機５０、成形用金型５２、ならびに型締装置５４が組み込まれる。

成形用金型５２は、第５金型１００および第３コア１０２を含み、図１３（ａ）に示すように、第５金型１００と第３コア１０２とを組み合わせることによって、外層１６を成形するための第５キャビティ１０４が形成される。

また、成形用金型５２は、第４コア１０６をさらに含み、図１４（ａ）に示すように、第５金型１００と第４コア１０６とを組み合わせることによって、外層１６の内側に内層１４を成形するための第６キャビティ１０８が形成される。

ここで、第３コア１０２には、成形後に外層１６から第３コア１０２を抜くことを考慮して、第３コア１６が外層１６のアンダーカット部、すなわち被覆部２６に接触しないように、拡縮径機構が組み込まれている。

拡縮径機構としては、従来公知の機構を適用することができ、この発明の要旨ではないので、その詳細な説明は省略するが、簡単に言えば、第３コア１０２には、可動部１１０ａおよび１１０ｂが組み込まれている。そして、図１５（ａ）に示すように、可動部１１０ａを軸方向に移動させて、図１５（ｂ）に示すように、可動部１００ｂを径方向内側に移動させることにより、第３コア１０２を縮径させることが可能である。

なお、このような拡縮径機構については、特開２００１−３０３５３号公報等に詳述されているので、必要であればそれを参照されたい。

また、図示は省略するが、第４コア１０６には、ゲート、および射出成形機５０から供給された溶融樹脂をゲートに導くための樹脂経路が形成されている。そして、内層１４を成形する際には、この樹脂経路およびゲートを介して射出成形機５０から供給された（取り込まれた）第２樹脂が第６キャビティ１０８内に充填される。

図４、図１３、図１４、および図１５を参照して、分岐管継手１２を製造する方法を以下に示す。

先ず、第３コア１０２と第５金型１００とを組み合わせることによって、図１３（ａ）に示すように、第５キャビティ１０４およびゲート（図示せず）を構成する。

そして、射出成形機５０のノズル６４を第５金型１００の樹脂経路（図示せず）に接続し、射出成形機５０のスクリュ６２を前進させることにより、溶融されたＡＳＡ樹脂（以下、第１樹脂）に圧力をかけて射出する。すると、図１３（ｂ）に示すように、樹脂経路およびゲートを通して、第５キャビティ１０４内に第１樹脂が充填される。第５キャビティ１０４内に第１樹脂を充填した後は、第１樹脂を所定時間冷却する。すると、第５キャビティ１０４内に射出した第１樹脂が硬化し、第５キャビティ１０４内には、１次成形品（つまり、外層）１６が成形される。

それから、第５金型１００を開き、図１５（ａ）および図１５（ｂ）に示すように、第３コア１０２を縮径させて、１次成形品１６の被覆部２６に第３コア１０２が接触しないように、１次成形品１６から第３コア１０２を抜き取る。

次に、図１４（ａ）に示すように、１次成形品１６内に第４コア１０６を挿入するとともに、それらを第５金型１００内に配置して、第６キャビティ１０８およびゲート（図示せず）を構成する。

続いて、上述と同じ要領で、第４コア１０６の樹脂経路（図示せず）に射出成形機５０のノズル６４を接続し、射出成形機５０のスクリュ６２を前進させることにより、溶融された硬質塩化ビニル樹脂（以下、第２樹脂）に圧力をかけて射出する。すると、図１４（ｂ）に示すように、第６キャビティ１０８内に第２樹脂が充填される。

そして、第６キャビティ１０８内に第２樹脂を充填した後は、第５金型１００内を巡回する水等（図示せず）によって第２樹脂を所定時間冷却する。冷却後、第２樹脂が硬化すると、第６キャビティ１０８内には、内層１４が成形される。

それから、第５金型１００を開くとともに、成形品から第４コア１０６を抜いて、成形品を取り出す。そして、その成形品から、ゲートや樹脂経路に相当する位置にできた不要なゲート部分を除去することにより、分岐管継手１２の製造が完了する。

このように、この実施例においても、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分において、内層１４の開口端２０を外層１６によって被覆して、内層１４と外層１６との境界部分を内層１４の内面側で露出させるようにしたため、多層射出成形品１０の美感が損なわれてしまうことがなく、しかも境界部分での内層１４と外層１６との分離（剥離）が生じにくい。

さらに、この実施例によれば、射出成形品１０を形成するための外型（つまり、第５金型１００）が１つで済むので、その分だけコストを削減することができる。

なお、上述の各実施例ではいずれも、本発明の射出成形品１０として、３方向へ向けて受口１８が形成されたチーズ形状の分岐管継手１２を製造したが、これに限定される必要はない。本発明の射出成形品１０は、ソケット型、径違い型またはエルボ型等のような他のタイプの管継手でもよい。また、両受口の継手に限定される必要もなく、一方端側に受口を有し、もう一方端側に差口などの別の形状を有するタイプの管継手でもよい。さらに、継手に限定される必要もなく、本発明の射出成形品１０として、直管（被覆管）を製造してもよい。これらの場合においては、管継手の受口ないし差口や、直管の管端において、内層１４が開口端２０を有することとなる。

また、上述の各実施例ではいずれも、分岐管継手１２が、内層１４とその外側に設けられる外層１６との２層構造で形成されたが、これに限定される必要はなく、内層１４と外層１６との間に１または複数の中間層を設けるようにしてもよい。

一例として、図１６に示す実施例では、分岐管継手１２が、内層１４、中間層３０および外層１６を備えており、内側からこの順に積層された３層構造を有している。中間層３０は、たとえば廃棄プラスチックを微粉砕して作成されたリサイクル材等からなり、射出成形などによって内層１４の外側に積層され、その厚みは、たとえば３ｍｍ−５ｍｍである。中間層３０の外面には、射出成形によって外層１６が積層され、分岐管継手の各受口１８に対応する部分の中間層３０の開口端面は、外層１６の被覆部２６によって被覆される。

また、図示は省略するが、内層１４の成形後、その外側に外層１６を成形する前に、ステンレス等の金属からなる補強用金属を中間層３０として内層１４の外側に設けておいて、その中間層３０のさらに外側に外層１６を成形するようにしてもよい。同様に、外層１６の成形後、その内側に内層１４を成形する前に、ステンレス等の金属からなる補強用金属を中間層３０として外層１６の内側に設けておいて、その中間層３０のさらに内側に内層１６を成形するようにしてもよい。

なお、中間層３０は、軽量化のために、発泡層として形成するようにしてもよい。発泡層を形成する場合には、たとえば、中間層３０の樹脂材料中に発泡剤を混入する。この場合には、一般的なサンドイッチ成形と比較して、中間層３０の充填比率を高くすることが可能になるので、樹脂使用量を低減させることができ、その分だけ省コスト化が図れる。

さらにまた、上述の各実施例ではいずれも、内層１４の開口端２０の内面に、奥側から先端側へ向かって低くなるように窪んだ窪み状の凹部２２を形成し、内層１４とコア６８との隙間に流れ出た樹脂をその窪み内で保持するようにしたが、これに限定される必要はない。奥側から先端側へ向かって低くした形状に形成するのであれば、凹部２２には任意の形状を採用することができる。

一例として、図１７に示す実施例では、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分において、内層１４の開口端２０の内面には、奥側から先端へ向かって下り勾配で傾斜するテーパ面３２が形成され、このテーパ面３２が凹部２２として機能する。また、外層１６は、射出成形によって内層１４の外面に積層されるとともに、逆Ｌ字形の被覆部２６によって内層１４の外面と開口端２０の端面とを被覆している。そして、この被覆部２６の内側の端縁には、内層１４のテーパ面３２から連続しかつ奥側から先端へ向かって下り勾配で傾斜するテーパ面３４が形成される。

この実施例によれば、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分において、内層１４および外層１６にテーパ面３２，３４を形成したことにより、受口１８に管を挿入し易くすることができる。また、内層１４とコア６８との隙間に流れ出た樹脂をテーパ面３２の部分にとどめてそこで保持することにより、樹脂がテーパ面３２よりも奥側に達することを防止できるので、受口１８の内面よりも内側（内径側）にバリが発生することがなくなるまたは低減され、バリに起因する分岐管継手１２の受口１８と管との接着接合の不具合を回避することができる。

すなわち、この実施例によれば、分岐管継手１２の受口１８への管の挿入を容易にしつつ、それらの接着接合の不具合も回避できるようになる。

なお、図１７に示す実施例では、逆Ｌ字形の被覆部２６によって内層１４の開口端２０の端面を被覆したが、これに限定される必要はなく、図１８に示すように、外層１６の先端部を逆Ｕ字形（鉤形）に屈曲させて、その被覆部２８によって内層１４の外面と開口端２０の内面とに亘る範囲を被覆するようにしてもよい。

たとえば、図１８（ａ）に示すように、分岐管継手１２の各受口１８に対応する部分において、内層１４の開口端２０の内面には、奥側から先端へ向かって下り勾配で傾斜するテーパ面３２が形成され、外層１６の被覆部２８は、そのテーパ面３２を被覆する。また、被覆部２８の内面側には、奥側から先端へ向かってテーパ面３２よりも緩い下り勾配で傾斜するテーパ面３６が形成される。この場合にも、図１７と同様の効果が得られる。ただし、必ずしも外層１６の被覆部２８の内面側にテーパ面３６を形成する必要はなく、図１８（ｂ）に示すように、被覆部２８の内面側にテーパ面３６を形成せずに、被覆部２８の内面側を内層１４のテーパ面３２よりも奥側と連続させるようにしてもよい。

また、上述の各実施例ではいずれも、外層１６は、内層１４の外面と開口端２０の端面とに亘る範囲（または、内層１４の外面と開口端２０の内面とに亘る範囲）を被覆したが、これに加えて、外層１６の厚み寸法を部分的に大きくしてそこに固定用の台座などを設けるようにしてもよい。

一例を挙げると、この発明の他の実施例である多層射出成形品１０は、たとえば図１９および図２０に示す管継手３８であり、内層１４および外層１６を備え、先に単独で射出成形された一次成形物（つまり、内層）１４に対して、さらに外層１６を射出成形することによって製造される。管継手３８は、たとえば建物の雨水排水、雑排水、高温排水、上下水道等の用途に適用されるものであり、エルボ状の継手本体４０を含み、この継手本体４０の両端部に、排水管などの管端を受容する受口１８ｄ，１８ｅが形成される。

図１９および図２０に示すように、内層１４は、硬質塩化ビニル樹脂のような合成樹脂の射出成形によって形成され、その厚みは、たとえば３ｍｍ−５ｍｍである。内層１４は、管継手３８の各受口１８ｄ，１８ｅに対応する部分に、開口端２０ａ，２０ｂ，２０ｃを有しており、この開口端２０の内面には、奥側から先端側へ向かって低くなるように凹状に窪んだ凹部２２が形成されている。

また、外層１６は、内層１４の外側に積層され、その構成材料は、たとえばＡＳＡ樹脂である。外層１６は、内層１４の外面の全体を被覆するとともに、内層１４の開口端２０の部分において、逆Ｌ字形の被覆部２６によって内層１４の外面と開口端２０の端面とを被覆している。

さらに、外層１６は、管継手３８の継手本体４０の部分において、管継手３８を固定するための台座４２を構成する。図示は省略するが、台座４２は、成形用金型に台座４２に対応した形状の空隙を設けておくことによって外層１６と一体的に形成される。たとえば、この実施例では、台座４２は、断面略Ｌ字の板状に形成される本体４４、および本体４４と継手本体４０の部分の外層１６とを繋ぐ接合部４６を含む。本体４４の所定位置には、貫通孔４８が形成され、この貫通孔４８にボルト等を挿通させることによって、管継手３８が壁や床などに固定される。

このように、この実施例では、内層１４の成形後に内層１４の外側に積層する外層１６によって台座４２を構成するようにしている。ここで、たとえば、内層１４によって台座を構成し、その台座の外側に外層１６を積層させるようにすると、その台座に起因する肉厚部分に発生する樹脂のヒケや冷却不均一による反りが、管継手３８の内面（つまり、内層１４の内面）に影響を与えてしまう恐れがある。しかしながら、この実施例では、内層１４の成形後に、その外側に積層する外層１６によって台座４２を構成するようにしているので、通水部分となる管継手３８の内面にヒケや反りが発生することを回避できる。

しかも、管継手３８における通水部分となる内層１４の成形樹脂は、ＪＩＳ等の公的規格によって材料や性質が限定されてしまうが、外層１６はその制約を受けずに成形性など内層１４とは異なった視点から材料を選択することが可能である。したがって、内層１４によって台座４２を構成する場合と比較して、複雑な形状の台座４２などを簡単に成形することができるようになる。

なお、図１９および図２０の実施例では、９０°エルボ状の管継手３８の外層１６によって継手固定用の台座４２を構成したが、これに限定される必要はなく、図１および図２のようなチーズ形状の分岐継手１２においても、外層１６によって継手固定用の台座を構成するようにしてもよいことは言うまでもない。また、このような付加的に成形する付加成形部分すなわち管継手の基本構成（たとえば、受口、差口、および胴幹部など）以外の部分は、必ずしも継手固定用の台座である必要はなく、たとえば多層射出成形品１０が転がることを防止するためのリブなど、必要に応じて任意の形状の付加成形部分を構成することができる。要は、付加成形部分の形状に関わらず、多層射出成形品１０の付加成形部分を外層１６のみで構成することにより、その付加成形部分に起因するヒケや反りが多層射出成形品１０の内面に発生することを回避できるようになる。

また、上述した径や高さ等の具体的数値は、いずれも単なる一例であり、必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …射出成形品
１２，３８ …管継手
１４ …内層
１６ …外層
２０ …開口端
２２ …凹部
２６，２８ …被覆部
３０ …中間層
３２ …テーパ面
６６，７６，８６，９２，１００ …金型
６８，８８，９４，１０２ …コア
７０，７８，９０，９６，１０４，１０８ …キャビティ

Claims (11)

1. 合成樹脂の射出成形によって形成される多層射出成形品であって、
   第１樹脂の射出成形によって形成される内層、
   第２樹脂の射出成形によって形成され、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する外層、および
   前記開口端の奥部から前記開口端の端面まで続くように前記内層の内面に形成され、前記奥部から前記端面に向かうにつれて前記内層の肉厚を薄くする凹部を備え、
   前記内層と前記外層との境界部分が前記内層の内面側に露出する、多層射出成形品。
2. 前記内層と前記外層との境界部分が前記凹部内で露出する、請求項１記載の多層射出成形品。
3. 前記外層は、前記開口端の内面をさらに被覆する、請求項１または２記載の多層射出成形品。
4. 合成樹脂による多層射出成形方法であって、
   第１サイズの金型内にコアを配置して形成した第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって内層を成形し、そして
   ゲート部分を除去した前記内層を、前記コアを抜かずに前記第１サイズよりも大きい第２サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、前記第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって外層を成形し、
   前記外層を成形する際に、前記第１樹脂よりも融点の高い前記第２樹脂を当該第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で前記第２キャビティ内に射出し、
   前記外層は、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法。
5. 合成樹脂による多層射出成形方法であって、
   第１サイズの金型内に第２サイズのコアを配置して形成した第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって内層を成形し、そして
   前記内層からゲート部分を除去するとともに、前記第２サイズのコアを抜いて前記第２サイズよりも小さい第３サイズのコアを挿入した前記内層を前記第１サイズよりも大きい第４サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、前記第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって外層を成形し、
   前記外層を成形する際に、前記第１樹脂よりも融点の高い前記第２樹脂を当該第１樹脂の融点よりも高い温度にした状態で前記第２キャビティ内に射出し、
   前記外層は、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法。
6. 合成樹脂による多層射出成形方法であって、
   第１サイズの金型内にコアを配置して形成した第１キャビティ内に硬質塩化ビニル樹脂を射出することによって、３‐５ｍｍの厚みで内層を成形し、そして
   ゲート部分を除去した前記内層を、前記コアを抜かずに前記第１サイズよりも大きい第２サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、前記第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みで外層を成形し、
   前記外層は、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法。
7. 合成樹脂による多層射出成形方法であって、
   第１サイズの金型内に第２サイズのコアを配置して形成した第１キャビティ内に硬質塩化ビニル樹脂を射出することによって、３‐５ｍｍの厚みで内層を成形し、そして
   前記内層からゲート部分を除去するとともに、前記第２サイズのコアを抜いて前記第２サイズよりも小さい第３サイズのコアを挿入した前記内層を前記第１サイズよりも大きい第４サイズの金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、前記第２キャビティ内に第２樹脂を射出することによって、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みで外層を成形し、
   前記外層は、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法。
8. 合成樹脂による多層射出成形方法であって、
   金型内に第１サイズのコアを配置して形成した第１キャビティ内に第１樹脂を射出することによって、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚みで外層を成形し、そして
   前記第１サイズのコアを抜いて前記第１サイズよりも小さい第２サイズのコアを挿入した前記外層を前記金型内に配置することによって第２キャビティを形成して、前記第２キャビティ内に硬質塩化ビニル樹脂を射出することによって、３‐５ｍｍの厚みで内層を成形し、
   前記外層は、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する、多層射出成形方法。
9. 合成樹脂の射出成形によって形成される内層、および
   ＡＳＡ樹脂の射出成形によって前記内層の外側に設けられ、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する外層を備え、
   前記外層の厚み寸法を、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下に設定するようにした、管継手。
10. 合成樹脂の射出成形によって形成される内層、および
    耐候性に優れかつ前記内層より融点が高い熱可塑性樹脂の射出成形によって前記内層の外側に設けられ、前記内層の外面と当該内層の開口端の端面とに亘る範囲を被覆する外層を備え、
    前記外層の厚み寸法を、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下に設定するようにした、管継手。
11. 前記内層と前記外層との間に介在される少なくとも１つの中間層をさらに備える、請求項９または１０記載の管継手。

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