JP5795094B2 - 増粘剤組成物 - Google Patents

Description

本発明は、セルロース繊維を用いてなる増粘剤組成物に関するものである。

従来より、クリーム状、ゲル状、乳液状あるいは液体状の剤型を有する製品（化粧料、医薬品、農薬、トイレタリー用品、スプレー剤、塗料等）には、水やアルコール、油等の分散媒体に、高分子材料等を配合した組成物が用いられている。上記高分子材料は、増粘性や分散安定性を維持するための保形成能（保形性）を付与する目的で使用されるものであり、従来から、各種の合成高分子や天然高分子多糖類等が用いられている。

しかしながら、上記高分子材料を配合した各種製品のなかには、例えば、皮膚に塗布した際にべとつき感やざらつき感を示す、糸引き性を示す等といったように、その用途によっては使用感に劣るものも多く存在する。

そのようななか、近年、上記高分子材料として、ナノサイズに微粒子化したセルロースを化学処理により一部酸化変性させたセルロースナノファイバーを用い、それによって増粘性等を発現させたゲル状組成物や化粧料組成物等が提案されている（特許文献１および２）。このように、ナノ粒子化したセルロース微粒子を用いることにより、例えば、皮膚に塗布した際のべとつき感や、ざらつき感のない使用感を得ることができる。

特開２０１０−３７３４８号公報 特開２０１０−３７１９９号公報

しかしながら、増粘剤として、上記のようにナノ粒子化したセルロース繊維を単独で使用した場合には、増粘効果に限界があり、非常に高粘度の製品を得たい場合には、増粘剤の添加量を非常に多くしなければならないといった問題がある。

一方、一般的な化粧品等においては、他の成分との兼ね合いから、増粘剤の添加量が非常に限られており、できるだけ少量で、所望の増粘効果を発揮することが求められている。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、使用感に優れるとともに、増粘剤の使用量を抑えても、高粘度化を達成することができる増粘剤組成物の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明の増粘剤組成物は、医薬品、農薬、トイレタリー用品、塗料のいずれかへの増粘に用いられる増粘剤組成物であって、下記の（Ａ）〜（Ｃ）成分を含有し、かつ（Ａ）成分の含有量が、増粘剤組成物全量の０．１〜２重量％の範囲であり、（Ｂ）成分の含有量が、増粘剤組成物全量の０．１〜５重量％の範囲であるという構成をとる。
（Ａ）最大繊維径が１０００ｎｍ以下で、数平均繊維径が２〜１５０ｎｍのセルロース繊維であって、そのセルロースが、セルロースＩ型結晶構造を有すると共に、セルロース分子中の各グルコースユニットのＣ６位の水酸基が選択的に酸化されてカルボキシル基に変性され、それによってカルボキシル基が０．６〜２．０ｍｍｏｌ／ｇの割合になっている、セルロース繊維。
（Ｂ）カルボキシビニルポリマーおよび（メタ）アクリル酸アルキル共重合体から選ばれた少なくとも一つの増粘促進剤。
（Ｃ）水。

すなわち、本発明者らは、まず、医薬品、農薬、トイレタリー用品、および塗料に対し、使用感に優れる増粘剤組成物を得るため、最大繊維径が１０００ｎｍ以下で、数平均繊維径が２〜１５０ｎｍのセルロース繊維であって、そのセルロースが、セルロースＩ型結晶構造を有すると共に、セルロース分子中のグルコースユニットのＣ６位の水酸基が選択的にカルボキシル基に酸化変性された、微細なセルロース繊維（Ａ成分）を、増粘剤組成物の増粘剤として用いることを想起した。しかしながら、先に述べたように、このようにナノ粒子化したセルロース繊維は、単独使用では増粘効果に限界があるため、高粘度化を達成するには、その添加量を多くせざるを得ない。そこで、本発明者らは、上記セルロース繊維（Ａ成分）との併用により、増粘相乗効果を発現する増粘促進剤（上記セルロース繊維による増粘効果を特異的に促進する添加剤）について、研究を重ねた。その結果、増粘促進剤としてカルボキシビニルポリマーや（メタ）アクリル酸アルキル共重合体（Ｂ成分）を特定の割合で、上記セルロース繊維（Ａ成分）と併用したところ、増粘相乗効果を発現することができ、これにより、増粘剤である上記セルロース繊維（Ａ成分）の使用量を抑えつつ、高粘度化を達成することができることを見いだし、本発明に到達した。

なお、本発明における上記「増粘促進剤」は、それ自体が単独で増粘効果を発現するか否かは問わない趣旨である。また、上記「増粘相乗効果」とは、上記セルロース繊維（Ａ成分）と、増粘促進剤（Ｂ成分）との併用による増粘剤組成物の実際の粘度（測定粘度Ｚ）が、理論粘度Ｔを上回る場合、つまりは「測定粘度Ｚ＞理論粘度Ｔ」の関係にある場合のことをいい、このとき、増粘相乗効果を有すると判定される。上記理論粘度Ｔは、例えば、下記の式（１）に従い、求められる。

理論粘度Ｔ＝〔α×粘度Ｘ＋β×粘度Ｙ〕／（α＋β） ……（１）
α：増粘剤組成物中のセルロース繊維（Ａ成分）の配合量（重量％）
β：増粘剤組成物中の増粘促進剤（Ｂ成分）の配合量（重量％）
粘度Ｘ：増粘剤組成物の固形分濃度と同濃度の、Ａ成分の水分散体の粘度
粘度Ｙ：増粘剤組成物の固形分濃度と同濃度の、Ｂ成分の液状組成物の粘度

以上のように、本発明の増粘剤組成物は、最大繊維径が１０００ｎｍ以下で、数平均繊維径が２〜１５０ｎｍのセルロース繊維であって、そのセルロースが、セルロースＩ型結晶構造を有すると共に、セルロース分子中のグルコースユニットのＣ６位の水酸基が選択的にカルボキシル基に酸化変性された、微細なセルロース繊維（Ａ成分）と、カルボキシビニルポリマーおよび（メタ）アクリル酸アルキル共重合体から選ばれた少なくとも一つの増粘促進剤（Ｂ成分）と、液状分散媒体である水（Ｃ成分）とを、特定の割合で含有している。そのため、本発明の増粘剤組成物は、使用感に優れるとともに、増粘剤である上記セルロース繊維（Ａ成分）の使用量を抑えても、上記特定の増粘促進剤（Ｂ成分）との増粘相乗効果により、高粘度化を達成することができる。したがって、医薬品、農薬、トイレタリー用品、塗料といった各種製品の粘性付与剤や分散安定剤等として優れた機能を発揮することができる。また、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）が極めて微細であるため、例えば、医薬品（塗布剤）に本発明の増粘剤組成物を使用すると、皮膚に塗布した際のべたつき感，ざらつき感もなく、使用感に優れている。さらに、上記のように、増粘剤であるセルロース繊維（Ａ成分）の使用量を抑えつつ、高粘度化を達成することができるため、他の成分との兼ね合いから増粘剤の添加量が非常に限られる場合であっても、少量で、所望の増粘効果を発揮することができる。

そして、上記セルロース繊維（Ａ成分）が、２，２，６，６−テトラメチルピペリジン（ＴＥＭＰＯ）等のＮ−オキシル化合物の存在下、共酸化剤を用いて酸化されたものであると、上記セルロース繊維を容易に得ることができるようになり、増粘剤組成物として、より良好な結果を得ることができるようになる。

固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａとグアーガムとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａとタマリンドガムとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａとグルコマンナンとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａとカラギーナンとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａとキサンタンガムとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａと分子量３５００００のＣＭＣとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａと分子量２３００００のＣＭＣとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａと分子量１２００００のＨＥＣとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａと分子量１６００００のＭＣとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａと分子量３００００のＣＭＣとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａと分子量１０００００のＣＭＣとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。 固形分中のセルロース繊維ａの割合（セルロース繊維ａとカルボキシビニルポリマーとの比率）に対する、組成物の測定粘度と理論粘度との関係を示すグラフ図である。

つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。

本発明の増粘剤組成物は、特定のセルロース繊維（Ａ成分）と、特定の増粘促進剤（Ｂ成分）と、水（Ｃ成分）とを用いてなるものである。

本発明に用いる、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）は、最大繊維径が１０００ｎｍ以下で、数平均繊維径が２〜１５０ｎｍのセルロース繊維であって、そのセルロースが、セルロースＩ型結晶構造を有すると共に、セルロース分子中のグルコースユニットのＣ６位の水酸基が選択的にカルボキシル基に酸化変性された、微細なセルロース繊維である。これは、上記セルロース繊維が、Ｉ型結晶構造を有する天然由来のセルロース固体原料を表面酸化し微細化した繊維であることを意味する。すなわち、天然セルロースの生合成の過程においては、ほぼ例外なくミクロフィブリルと呼ばれるナノファイバーがまず形成され、これらが多束化して高次な固体構造を構成するが、上記ミクロフィブリル間の強い凝集力の原動となっている表面間の水素結合を弱めるために、その水酸基（セルロース分子中の各グルコースユニットのＣ６位の水酸基）の一部が酸化され、カルボキシル基に変換されているものである。

上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）を構成するセルロースがＩ型結晶構造を有することは、例えば、広角Ｘ線回折像測定により得られる回折プロファイルにおいて、２シータ＝１４〜１７°付近と、２シータ＝２２〜２３°付近の２つの位置に典型的なピークをもつことから同定することができる。

また、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）は、最大繊維径が１０００ｎｍ以下で、かつ数平均繊維径が２〜１５０ｎｍである。上記最大繊維径は、５００ｎｍ以下であることが好ましい。また、上記数平均繊維径は、好ましくは２〜１００ｎｍであり、特に好ましくは３〜８０ｎｍである。すなわち、上記セルロース繊維の最大繊維径が上記範囲を超えると、セルロース繊維が沈降してしまい、セルロース繊維を配合することによる機能性を発現することができないからである。また、上記数平均繊維径が上記範囲未満であると、本質的に分散媒体に溶解してしまい、逆に上記数平均繊維径が上記範囲を超えると、セルロース繊維が沈降してしまい、セルロース繊維を配合することによる機能性を発現することができないからである。

上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）の数平均繊維径・最大繊維径は、例えば、つぎのようにして測定することができる。すなわち、固形分率で０．０５〜０．１重量％の微細セルロースの水分散体を調製し、その分散体を、親水化処理済みのカーボン膜被覆グリッド上にキャストして、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）の観察用試料とする。なお、大きな繊維径の繊維を含む場合には、ガラス上へキャストした表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）像を観察してもよい。そして、構成する繊維の大きさに応じて５０００倍、１００００倍あるいは５００００倍のいずれかの倍率で電子顕微鏡画像による観察を行う。その際に、得られた画像内に縦横任意の画像幅の軸を想定し、その軸に対し、２０本以上の繊維が交差するよう、試料および観察条件（倍率等）を調節する。そして、この条件を満たす観察画像を得た後、この画像に対し、１枚の画像当たり縦横２本ずつの無作為な軸を引き、軸に交錯する繊維の繊維径を目視で読み取っていく。このようにして、最低３枚の重複しない表面部分の画像を、電子顕微鏡で撮影し、各々２つの軸に交錯する繊維の繊維径の値を読み取る（したがって、最低２０本×２×３＝１２０本の繊維径の情報が得られる）。このようにして得られた繊維径のデータにより、最大繊維径および数平均繊維径を算出する。

そして、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）は、セルロース分子中の各グルコースユニットのＣ６位の水酸基が選択的に酸化されてカルボキシル基に変性されており、それによってカルボキシル基の割合が０．６〜２．０ｍｍｏｌ／ｇになっている。上記カルボキシル基の含量は、保形性能、分散安定性の点から、好ましくは１．０〜２．０ｍｍｏｌ／ｇの範囲である。なお、上記カルボキシル基量が上記範囲未満であると、セルロース繊維の分散安定性に乏しく、沈降を生じる場合があり、逆に上記カルボキシル基量が上記範囲を超えると、水溶性が強くなりべたついた使用感を与える傾向がみられるようになる。

上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）のカルボキシル基量の測定は、例えば、乾燥重量を精秤したセルロース試料から０．５〜１重量％スラリーを６０ｍｌ調製し、０．１Ｍの塩酸水溶液によってｐＨを約２．５とした後、０．０５Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を滴下して、電気伝導度測定を行う。測定はｐＨが約１１になるまで続ける。電気伝導度の変化が緩やかな弱酸の中和段階において消費された水酸化ナトリウム量（Ｖ）から、下記の式（２）に従いカルボキシル基量を求めることができる。

カルボキシル基量 (mmol/g)＝Ｖ(ml)×〔０．０５／セルロース重量〕 ……(２)

なお、カルボキシル基量の調整は、後述するように、セルロース繊維の酸化工程で用いる共酸化剤の添加量や反応時間を制御することにより行うことができる。

また、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）は、繊維表面上のセルロース分子中の各グルコースユニットのＣ６位の水酸基のみが選択的にカルボキシル基に酸化されている。このセルロース繊維表面上のグルコースユニットのＣ６位の水酸基のみが選択的にカルボキシル基に酸化されているかどうかは、例えば、¹³Ｃ−ＮＭＲチャートにより確認することができる。すなわち、酸化前のセルロースの¹³Ｃ−ＮＭＲチャートで確認できるグルコース単位の１級水酸基のＣ６位に相当する６２ｐｐｍのピークが、酸化反応後は消失し、代わりに、１７８ｐｐｍに、カルボキシル基に由来するピークが現れる。このようにして、グルコース単位のＣ６位水酸基のみがカルボキシル基に酸化されていることを確認することができる。

本発明における、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）は、特に、２，２，６，６−テトラメチルピペリジン（ＴＥＭＰＯ）等のＮ−オキシル化合物の存在下、共酸化剤を用いて酸化されたものであると、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）を容易に得ることができるようになり、増粘剤組成物として、より良好な結果を得ることができるようになるため、好ましい。

つぎに、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）の製造についてより詳しく述べると、そのセルロース繊維は、例えば、(1)酸化反応工程、(2)精製工程、(3)分散工程（微細化処理工程）等を行うことにより得ることができる。以下、各工程を順に説明し、最後に、(4)本発明の増粘剤組成物の製造に及ぶ。

(1)酸化反応工程
天然セルロースと、Ｎ−オキシル化合物とを水（分散媒体）に分散させた後、共酸化剤を添加して、反応を開始する。反応中は０．５Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨを１０〜１１に保ち、ｐＨに変化が見られなくなった時点で反応終了と見なす。ここで、共酸化剤とは、直接的にセルロース水酸基を酸化する物質ではなく、酸化触媒として用いられるＮ−オキシル化合物を酸化する物質のことである。

上記天然セルロースは、植物，動物，バクテリア産生ゲル等のセルロースの生合成系から単離した精製セルロースを意味する。より具体的には、針葉樹系パルプ、広葉樹系パルプ、コットンリンター，コットンリント等の綿系パルプ、麦わらパルプ，バガスパルプ等の非木材系パルプ、バクテリアセルロース（ＢＣ）、ホヤから単離されるセルロース、海草から単離されるセルロース等をあげることができる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。これらのなかでも、針葉樹系パルプ、広葉樹系パルプ、コットンリンター、コットンリント等の綿系パルプ、麦わらパルプ，バガスパルプ等の非木材系パルプが好ましい。上記天然セルロースは、叩解等の表面積を高める処理を施すと、反応効率を高めることができ、生産性を高めることができるため好ましい。また、上記天然セルロースとして、単離、精製の後、乾燥させない（ネバードライ）で保存していたものを使用すると、ミクロフィブリルの集束体が膨潤しやすい状態であるため、反応効率を高め、微細化処理後の数平均繊維径を小さくすることができるため好ましい。

上記反応における天然セルロースの分散媒体は水であり、反応水溶液中の天然セルロース濃度は、試薬（天然セルロース）の充分な拡散が可能な濃度であれば任意である。通常は、反応水溶液の重量に対して約５％以下であるが、機械的攪拌力の強い装置を使用することにより反応濃度を上げることができる。

また、上記Ｎ−オキシル化合物としては、例えば、一般に酸化触媒として用いられるニトロキシラジカルを有する化合物があげられる。上記Ｎ−オキシル化合物は、水溶性の化合物が好ましく、なかでもピペリジンニトロキシオキシラジカルが好ましく、特に２，２，６，６−テトラメチルピペリジノオキシラジカル（ＴＥＭＰＯ）または４−アセトアミド−ＴＥＭＰＯが好ましい。上記Ｎ−オキシル化合物の添加は、触媒量で充分であり、好ましくは０．１〜４ｍｍｏｌ／ｌ、さらに好ましくは０．２〜２ｍｍｏｌ／ｌの範囲で反応水溶液に添加する。

上記共酸化剤としては、例えば、次亜ハロゲン酸またはその塩、亜ハロゲン酸またはその塩、過ハロゲン酸またはその塩、過酸化水素、過有機酸等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。なかでも、次亜塩素酸ナトリウム、次亜臭素酸ナトリウム等のアルカリ金属次亜ハロゲン酸塩が好ましい。そして、上記次亜塩素酸ナトリウムを使用する場合は、臭化ナトリウム等の臭化アルカリ金属の存在下で反応を進めることが、反応速度の点において好ましい。上記臭化アルカリ金属の添加量は、上記Ｎ−オキシル化合物に対して約１〜４０倍モル量、好ましくは約１０〜２０倍モル量である。

上記反応水溶液のｐＨは約８〜１１の範囲で維持されることが好ましい。水溶液の温度は約４〜４０℃において任意であるが、反応は室温（２５℃）で行うことが可能であり、特に温度の制御は必要としない。

目的とするカルボキシル基量を得るために、酸化の程度を共酸化剤の添加量と反応時間により制御する。通常、反応時間は約５〜１２０分、長くとも２４０分以内に完了する。

そして、上記反応終了後、塩酸を添加して中性（ｐＨ６．０〜８．０）に調整する。また、長期保存安定性を向上させる目的で、上記反応終了後に、水素化ホウ素ナトリウム等により還元処理を行っても良い。

(2)精製工程
つぎに、未反応の共酸化剤（次亜塩素酸等）や、各種副生成物等を除く目的で、適宜、精製を行う。反応物繊維は通常、この段階ではナノファイバー単位までばらばらに分散しているわけではないため、通常の精製法、すなわち水洗とろ過を繰り返すことで高純度（９９重量％以上）の反応物繊維と水の分散体とする。

上記精製工程における精製方法は、遠心脱水を利用する方法（例えば、連続式デカンダー）のように、上述した目的を達成できる装置であればどのような装置を利用しても構わない。こうして得られる反応物繊維の水分散体は、絞った状態で固形分（セルロース）濃度としておよそ１０重量％〜５０重量％の範囲にある。この後の分散工程を考慮すると、５０重量％よりも高い固形分濃度とすると、分散に極めて高いエネルギーが必要となることから好ましくない。

(3)分散工程（微細化処理工程）
上記精製工程にて得られる水を含浸した反応物繊維（水分散体）を、分散媒体中に分散させ分散処理を行う。処理に伴って粘度が上昇し、微細化処理されたセルロース繊維の分散体を得ることができる。その後、上記セルロース繊維の分散体を乾燥することによって、特定のセルロース繊維（Ａ成分）を得ることができる。なお、上記セルロース繊維の分散体を乾燥することなく、分散体の状態で増粘剤組成物に用いても差し支えない。

上記分散工程で使用する分散機としては、高速回転下でのホモミキサー、高圧ホモジナイザー、超高圧ホモジナイザー、超音波分散処理、ビーター、ディスク型レファイナー、コニカル型レファイナー、ダブルディスク型レファイナー、グラインダー等の強力で叩解能力のある装置を使用することにより、より効率的かつ高度なダウンサイジングが可能となり、経済的に有利に増粘剤組成物を得ることができる点で好ましい。なお、上記分散機としては、例えば、スクリュー型ミキサー、パドルミキサー、ディスパー型ミキサー、タービン型ミキサー等を用いても差し支えない。

上記セルロース繊維の分散体の乾燥法としては、例えば、分散媒体が水である場合は、スプレードライ、凍結乾燥法等が用いられ、分散媒体が水と有機溶媒の混合溶液である場合は、ドラムドライヤーによる乾燥法、スプレードライヤーによる噴霧乾燥法等が用いられる。

(4)増粘剤組成物の製造
本発明の増粘剤組成物は、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）と、特定の増粘促進剤（Ｂ成分）と、水（Ｃ成分）と、必要に応じて他の成分材料とを混合して得られる。なお、本発明の増粘剤組成物は、常温（１０〜３０℃）で混合することも可能であることから、上記他の成分材料が、例えば熱に弱いタイプのもの（香料等）であっても、このものを本発明の増粘剤組成物に配合することが可能であり、添加剤の種類などの選択範囲が広がり、非常に有用なものとなる。

本発明において、上記特定の増粘促進剤（Ｂ成分）としては、カルボキシビニルポリマー，（メタ）アクリル酸アルキル共重合体が用いられる。（メタ）アクリル酸アルキル共重合体とは、アクリル酸アルキル共重合体あるいはメタクリル酸アルキル共重合体を意味する。そして、本発明において、これらの増粘促進剤は、単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

ここで、本発明の増粘剤組成物における、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）の含有量は、増粘剤組成物全量の０．１〜２重量％の範囲である。すなわち、上記セルロース繊維（Ａ成分）の含有量が、上記範囲未満であると、良好な粘性付与がなされず、逆に、上記範囲を超えると、粘度が高すぎて調製が不可能となるからである。なお、本発明においては、上記特定の増粘促進剤（Ｂ成分）との併用による増粘相乗効果から、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）の含有量が少量（増粘剤組成物全量の０．１〜０．３重量％の範囲）であっても、所望の増粘効果が得られるようになる。

また、本発明の増粘剤組成物における、上記特定の増粘促進剤（Ｂ成分）の含有量は、上記セルロース繊維（Ａ成分）との併用による増粘相乗効果を良好に発現する点から、増粘剤組成物全量の０．１〜５重量％の範囲である。すなわち、上記特定の増粘促進剤（Ｂ成分）の含有量が、上記範囲未満であると、上記セルロース繊維（Ａ成分）との併用による増粘相乗効果が充分に発揮することができず、逆に、上記範囲を超えると、粘度が高すぎて調製が不可能となったり、べたつきにより使用感が悪化したりするからである。

また、本発明の増粘剤組成物には、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）、上記特定の増粘促進剤（Ｂ成分）および水（Ｃ成分）とともに、他の成分材料として、機能性添加剤を用いることも可能である。上記機能性添加剤としては、例えば、無機塩類、有機塩類、界面活性剤、オイル類、保湿剤、防腐剤、有機微粒子、無機微粒子、消臭剤、香料、有機溶媒等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記無機塩類としては、水（Ｃ成分）に溶解・分散できるものが好ましく、例えば、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属と、ハロゲン化水素、硫酸、炭酸等からなる塩類があげられ、具体的には、ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＣａＣｌ₂、ＭｇＣｌ₂、（ＮＨ₄）₂ＳＯ₄、Ｎａ₂ＣＯ₃等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記有機塩類としては、アルカリ金属、アルカリ土類金属等の水酸化物や、有機アミンと分子中に存在するカルボキシル基、リン酸基、スルホン酸基等を中和することにより実質的に水溶性、水分散性を示す物質であるものが好ましい。

上記界面活性剤としては、水（Ｃ成分）に溶解・分散できるものが好ましく、例えば、アルキルスルホコハク酸ソーダ，アルキルスルホン酸ソーダ，アルキル硫酸エステル塩等のスルホン酸系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル等のリン酸エステル系界面活性剤、高級アルコールのアルキレンオキサイド付加物，アルキルアリールフェノールのアルキレンオキサイド付加物等の非イオン系界面活性剤等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記オイル類としては、例えば、メチルポリシロキサン，シリコーンポリエーテルコポリマー等のシリコンオイル、オリーブ油，ひまし油等の植物油、動物油、ラノリン、流動パラフィン、スクワラン等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記保湿剤としては、例えば、ヒアルロン酸、グリセリン、１，３−ブチレングリコール、ソルビトール、ジプロピレングリコール等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記有機微粒子としては、例えば、スチレン−ブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン、ウレタンエマルジョン等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記無機微粒子としては、例えば、酸化チタン、シリカ化合物、カーボンブラック等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記防腐剤としては、例えば、メチルパラベン、エチルパラベン等があげられ、単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記消臭剤・香料としては、例えば、Ｄリモネン、デシルアルデヒド、メントン、プレゴン、オイゲノール、シンナムアルデヒド、ベンズアルデヒド、メントール、ペパーミント油、レモン油、オレンジ油、植物（例えば、カタバミ、ドクダミ、ツガ、イチョウ、クロマツ、カラマツ、アカマツ、キリ、ヒイラギモクセイ、ライラック、キンモクセイ、フキ、ツワブキ、レンギョウ等）の各器官から水、親水性有機溶剤で抽出された消臭有効成分等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

上記有機溶媒としては、例えば、水に可溶するアルコール類（メタノール、エタノール、イソプロパノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、エチレングリコール、グリセリン等）、エーテル類（エチレングリコールジメチルエーテル、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン等）、ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン）、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキサイド等があげられる。これらは単独でもしくは二種以上併せて用いられる。

また、上記機能性添加剤の配合量は、機能性添加剤が目的とする効果を発現するために必要な配合量で用いられる。

本発明の増粘剤組成物は、先に述べたように、上記特定のセルロース繊維（Ａ成分）、特定の増粘促進剤（Ｂ成分）、水（Ｃ成分）、さらに、必要に応じ機能性添加剤を配合し、混合処理等することにより得ることができる。

より詳しく述べると、上記混合処理としては、例えば、真空ホモミキサー、ディスパー、プロペラミキサー、ニーダー等の各種混練器、各種粉砕機、ブレンダー、ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミル、ペブルミル、ビーズミル粉砕機、高圧ホモジナイザーや超高圧ホモジナイザー等を用いた混合処理があげられる。なお、上記混合処理は、先に述べたように常温で行うことが可能であるが、必要に応じ、加熱することも可能であり、その温度範囲は、好ましくは、５〜９５℃の範囲内であり、より好ましくは１０〜３０℃の範囲内である。

このようにして得られる本発明の増粘剤組成物の粘度は、求める機能により異なるが、使用感、増粘性、分散安定性等の点から、０．０１Ｐａ・ｓ以上が好ましく、特に好ましくは０．１〜８０Ｐａ・ｓの範囲である。

なお、上記粘度は、例えば、ＢＨ型粘度計（ローターＮｏ．４，ローターＮｏ．５）等を用いて測定することができる。

このようにして得られる本発明の増粘剤組成物は、例えば、クリーム状、ゲル状、乳液状あるいは液体状の剤型を有する各種製品、すなわち、医薬品、農薬、トイレタリー用品、塗料のいずれかへの増粘に用いられる。

つぎに、実施例について、参考例および比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

まず、実施例、参考例および比較例に先立ち、以下のようにしてセルロース繊維ａを作製した。

〔セルロース繊維ａの作製〕
まず、針葉樹パルプ２ｇに、水１５０ｍｌと、臭化ナトリウム０．２５ｇと、ＴＥＭＰＯを０．０２５ｇとを加え、充分撹拌して分散させた後、１３重量％次亜塩素酸ナトリウム水溶液（共酸化剤）を、上記パルプ１．０ｇに対して次亜塩素酸ナトリウム量が６．５ｍｍｏｌ／ｇとなるように加え、反応を開始した。反応の進行に伴いｐＨが低下するため、ｐＨを１０〜１１に保持するように０．５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を滴下しながら、ｐＨの変化が見られなくなるまで反応させた（反応時間：１２０秒）。反応終了後、０．１Ｎ塩酸を添加してｐＨを７．０に調整し、ろ過と水洗を繰り返して精製し、繊維表面が酸化されたセルロース繊維ａを得た。セルロース繊維ａのカルボキシル基量、最大繊維径、数平均繊維径は、下記の基準に従って測定した結果、カルボキシル基量が１．８３ｍｍｏｌ／ｇ、最大繊維径が１０ｎｍ、数平均繊維径が６ｎｍであった。

〔カルボキシル基量の測定〕
セルロース水分散体を６０ｍｌ（セルロース重量：０．２５ｇ）調製し、０．１Ｍの塩酸水溶液によってｐＨを約２．５とした後、０．０５Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を滴下して、電気伝導度測定を行った。測定はｐＨが約１１になるまで続けた。電気伝導度の変化が緩やかな弱酸の中和段階において消費された水酸化ナトリウム量（Ｖ）から、下の式（２）に従いカルボキシル基量を求めた。

カルボキシル基量 [mmol/g]＝Ｖ[ml]×〔０．０５／セルロース重量〕 ……(２)

〔最大繊維径、数平均繊維径〕
セルロース水分散体におけるセルロース繊維の最大繊維径および数平均繊維径を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（日本電子社製、ＪＥＭ−１４００）を用いて観察した。すなわち、各セルロース繊維を親水化処理済みのカーボン膜被覆グリッド上にキャストした後、２％ウラニルアセテートでネガティブ染色したＴＥＭ像（倍率：１００００倍）から、先に述べた方法に従い、最大繊維径および数平均繊維径を算出した。

なお、セルロース繊維ａに関し、セルロース繊維表面上のグルコースユニットのＣ６位の水酸基のみが選択的にカルボキシル基に酸化されているかどうかについて、¹³Ｃ−ＮＭＲチャートで確認した。すなわち、酸化前のセルロースの¹³Ｃ−ＮＭＲチャートで確認できるグルコース単位の１級水酸基のＣ６位に相当する６２ｐｐｍのピークが、酸化反応後は消失し、代わりに１７８ｐｐｍにカルボキシル基に由来するピークが現れていた。このことから、セルロース繊維ａは、グルコース単位のＣ６位水酸基のみがカルボキシル基に酸化されていることが確認された。

〔参考例１〕
上記セルロース繊維ａを、固形分濃度が２重量％となるように純水で希釈し、超高圧ホモジナイザーで処理した。これを、さらに純水で希釈し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（ＰＲＩＭＩＸ社製）により８０００ｒｐｍで１０分間撹拌することにより、固形分濃度が１重量％のセルロース繊維ａ分散液を調製した。一方、グアーガム（非イオン性の増粘多糖類）を純水に溶解し、１重量％のグアーガム水溶液を調製した。そして、セルロース繊維ａ分散液：グアーガム水溶液が、重量比で、２５：７５となるように混合し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーにより８０００ｒｐｍで１０分間撹拌した。撹拌後、脱気してマヨネーズ瓶にうつし、２４時間静置した。このように調製した組成物の粘度Ｚを、ＢＨ型粘度計（８００００ｍＰａ・ｓ未満：ローターＮｏ．４、回転数２．５ｒｐｍ、３分、２５℃、８００００ｍＰａ・ｓ以上：ローターＮｏ．５、回転数２．５ｒｐｍ、３分、２５℃）を用いて測定した。同様の測定方法により、上記混合前の、１重量％セルロース繊維ａ分散液の粘度Ｘと、１重量％グアーガム水溶液（増粘多糖類水溶液）の粘度Ｙも測定した。

〔参考例２〕
セルロース繊維ａ分散液：グアーガム水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例１と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔参考例３〕
セルロース繊維ａ分散液：グアーガム水溶液が、重量比で、７５：２５となるよう混合した。それ以外は、参考例１と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔参考例４〕
グアーガム水溶液に代えて、タマリンドガム（非イオン性の増粘多糖類）を純水に溶解して調製した、０．５重量％のタマリンドガム水溶液を用いた。また、参考例１と同様の方法で得たセルロース繊維ａ分散液の固形分濃度を０．５重量％に調整した。そして、セルロース繊維ａ分散液：タマリンドガム水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例１と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔参考例５〕
グアーガム水溶液に代えて、グルコマンナン（非イオン性の増粘多糖類）を純水に溶解して調製した、０．５重量％のグルコマンナン水溶液を用いた。また、参考例１と同様の方法で得たセルロース繊維ａ分散液の固形分濃度を０．５重量％に調整した。そして、セルロース繊維ａ分散液：グルコマンナン水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例１と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔比較例１〕
グアーガム水溶液に代えて、カラギーナン（イオン性の増粘多糖類）を純水に溶解して調製した、１重量％のカラギーナン水溶液を用いた。そして、セルロース繊維ａ分散液：カラギーナン水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例１と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔比較例２〕
グアーガム水溶液に代えて、キサンタンガム（イオン性の増粘多糖類）を純水に溶解して調製した、１重量％のキサンタンガム水溶液を用いた。そして、セルロース繊維ａ分散液：キサンタンガム水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例１と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

ここで、上記参考例１〜５および比較例１，２において測定した組成物の測定粘度Ｚを、下記の表１および表２に示すとともに、先の、セルロース繊維ａ分散液の粘度Ｘと、増粘多糖類水溶液の粘度Ｙから、下記の式に従い算出した理論粘度Ｔを、同表に併せて示した。なお、組成物の測定粘度Ｚが理論粘度Ｔを上回る場合、同表における増粘相乗効果を○と表記し、組成物の測定粘度Ｚが理論粘度Ｔを下回る場合、増粘相乗効果を×と表記した。
理論粘度Ｔ＝〔α×粘度Ｘ＋β×粘度Ｙ〕／（α＋β）
α：組成物中のセルロース繊維ａの配合量（重量％）
β：組成物中の増粘多糖類の配合量（重量％）

上記表１および表２の結果より、セルロース繊維ａとともに非イオン性の増粘多糖類を配合した参考例１〜５では、増粘相乗効果が認められるのに対し、セルロース繊維ａとともにイオン性の増粘多糖類を配合した比較例１，２では、参考例のような増粘相乗効果が認められなかった。

ところで、上記参考例１〜３でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａとグアーガムの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表３に示す通りである。そして、表３における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図１に示す通りである。

図１に示すように、セルロース繊維ａとグアーガムとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａとグアーガムとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

また、上記参考例４でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａとタマリンドガムの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表４に示す通りである。そして、表４における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図２に示す通りである。

図２に示すように、セルロース繊維ａとタマリンドガムとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａとタマリンドガムとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

また、上記参考例５でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａとグルコマンナンの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表５に示す通りである。そして、表５における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図３に示す通りである。

図３に示すように、セルロース繊維ａとグルコマンナンとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａとグルコマンナンとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

また、上記比較例１でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａとカラギーナンの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表６に示す通りである。そして、表６における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図４に示す通りである。

図４に示すように、セルロース繊維ａとカラギーナンとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を下回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａとカラギーナンとの併用による増粘相乗効果は認められないことがわかる。

また、上記比較例２でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａとキサンタンガムの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表７に示す通りである。そして、表７における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図５に示す通りである。

図５に示すように、セルロース繊維ａとキサンタンガムとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を下回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａとキサンタンガムとの併用による増粘相乗効果は認められないことがわかる。

〔参考例６〕
前記セルロース繊維ａを、固形分が２重量％となるように純水で希釈し、超高圧ホモジナイザーで処理した。これを、さらに純水で希釈し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（ＰＲＩＭＩＸ社製）により８０００ｒｐｍで１０分間撹拌することにより、固形分が０．５重量％のセルロース繊維ａ分散液を調製した。一方、重量平均分子量３５００００のカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）（セルロース誘導体）を純水に溶解し、０．５重量％のＣＭＣ水溶液を調製した。そして、セルロース繊維ａ分散液：ＣＭＣ水溶液が、重量比で、２５：７５となるように混合し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーにより８０００ｒｐｍで１０分間撹拌した。撹拌後、脱気してマヨネーズ瓶にうつし、２４時間静置した。このように調製した組成物の粘度Ｚを、ＢＨ型粘度計（８００００ｍＰａ・ｓ未満：ローターＮｏ．４、回転数２．５ｒｐｍ、３分、２５℃、８００００ｍＰａ・ｓ以上：ローターＮｏ．５、回転数２．５ｒｐｍ、３分、２５℃）を用いて測定した。同様の測定方法により、上記混合前の、０．５重量％セルロース繊維ａ分散液の粘度Ｘと、０．５重量％ＣＭＣ水溶液（セルロース誘導体水溶液）の粘度Ｙも測定した。

〔参考例７〕
セルロース繊維ａ分散液：ＣＭＣ水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例６と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔参考例８〕
セルロース繊維ａ分散液：ＣＭＣ水溶液が、重量比で、７５：２５となるよう混合した。それ以外は、参考例６と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔参考例９〕
重量平均分子量３５００００のＣＭＣ水溶液に代えて、重量平均分子量２３００００のＣＭＣ（セルロース誘導体）を純水に溶解して調製した、０．５重量％のＣＭＣ水溶液を用いた。そして、セルロース繊維ａ分散液：ＣＭＣ水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例６と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔参考例１０〕
重量平均分子量３５００００のＣＭＣ水溶液に代えて、重量平均分子量１２００００のヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）（セルロース誘導体）を純水に溶解して調製した、０．５重量％のＨＥＣ水溶液を用いた。そして、セルロース繊維ａ分散液：ＨＥＣ水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例６と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔参考例１１〕
重量平均分子量３５００００のＣＭＣ水溶液に代えて、重量平均分子量１６００００のメチルセルロース（ＭＣ）（セルロース誘導体）を純水に溶解して調製した、０．５重量％のＭＣ水溶液を用いた。そして、セルロース繊維ａ分散液：ＭＣ水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例６と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔比較例３〕
重量平均分子量３５００００のＣＭＣ水溶液に代えて、重量平均分子量３００００のＣＭＣ（セルロース誘導体）を純水に溶解して調製した、０．５重量％のＣＭＣ水溶液を用いた。そして、セルロース繊維ａ分散液：ＣＭＣ水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例６と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

〔比較例４〕
重量平均分子量３５００００のＣＭＣ水溶液に代えて、重量平均分子量１０００００のＣＭＣ（セルロース誘導体）を純水に溶解して調製した、０．５重量％のＣＭＣ水溶液を用いた。そして、セルロース繊維ａ分散液：ＣＭＣ水溶液が、重量比で、５０：５０となるよう混合した。それ以外は、参考例６と同様にして、組成物を調製し、粘度Ｘ，Ｙ，Ｚを測定した。

ここで、上記参考例６〜１１および比較例３，４において測定した組成物の測定粘度Ｚを、下記の表８および表９に示すとともに、先の、セルロース繊維ａの水分散体の粘度Ｘと、セルロース誘導体水溶液の粘度Ｙから、下記の式に従い算出した理論粘度Ｔを、同表に併せて示した。なお、組成物の測定粘度Ｚが理論粘度Ｔを上回る場合、同表における増粘相乗効果を○と表記し、組成物の測定粘度Ｚが理論粘度Ｔを下回る場合、増粘相乗効果を×と表記した。
理論粘度Ｔ＝〔α×粘度Ｘ＋β×粘度Ｙ〕／（α＋β）
α：組成物中のセルロース繊維ａの配合量（重量％）
β：組成物中のセルロース誘導体の配合量（重量％）

上記表８および表９の結果より、セルロース繊維ａとともに重量平均分子量１２００００以上のセルロース誘導体を配合した参考例６〜１１では、増粘相乗効果が認められるのに対し、セルロース繊維ａとともに配合したセルロース誘導体の重量平均分子量が１２００００未満である比較例３，４では、参考例のような増粘相乗効果が認められなかった。

ところで、上記参考例６〜８でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａと重量平均分子量３５００００のＣＭＣの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表１０に示す通りである。そして、表１０における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図６に示す通りである。

図６に示すように、セルロース繊維ａと重量平均分子量３５００００のＣＭＣとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａと重量平均分子量３５００００のＣＭＣとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

また、上記参考例９でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａと重量平均分子量２３００００のＣＭＣの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表１１に示す通りである。そして、表１１における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図７に示す通りである。

図７に示すように、セルロース繊維ａと重量平均分子量２３００００のＣＭＣとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａと重量平均分子量２３００００のＣＭＣとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

また、上記参考例１０でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａと重量平均分子量１２００００のＨＥＣの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表１２に示す通りである。そして、表１２における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図８に示す通りである。

図８に示すように、セルロース繊維ａと重量平均分子量１２００００のＨＥＣとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａと重量平均分子量１２００００のＨＥＣとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

また、上記参考例１１でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａと重量平均分子量１６００００のＭＣの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表１３に示す通りである。そして、表１３における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図９に示す通りである。

図９に示すように、セルロース繊維ａと重量平均分子量１６００００のＭＣとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａと重量平均分子量１６００００のＭＣとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

また、上記比較例３でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａと重量平均分子量３００００のＣＭＣの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表１４に示す通りである。そして、表１４における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図１０に示す通りである。

図１０に示すように、セルロース繊維ａと重量平均分子量３００００のＣＭＣとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を下回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａと重量平均分子量３００００のＣＭＣとの併用による増粘相乗効果は認められないことがわかる。

また、上記比較例４でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａと重量平均分子量１０００００のＣＭＣの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表１５に示す通りである。そして、表１５における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図１１に示す通りである。

図１１に示すように、セルロース繊維ａと重量平均分子量１０００００のＣＭＣとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を下回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａと重量平均分子量１０００００のＣＭＣとの併用による増粘相乗効果は認められないことがわかる。

〔実施例１〕
前記セルロース繊維ａを、固形分が２重量％となるように純水で希釈し、超高圧ホモジナイザーで処理した。これを、さらに純水で希釈し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（ＰＲＩＭＩＸ社製）により８０００ｒｐｍで１０分間撹拌することにより、固形分が０．５重量％のセルロース繊維ａ分散液を調製した。一方、カルボキシビニルポリマー（アクリル系高分子）を純水に溶解し、１２％水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨ７に調整し、０．５重量％のカルボキシビニルポリマー水溶液を調製した。そして、セルロース繊維ａ分散液：アクリル系高分子水溶液が、重量比で、５０：５０となるように混合し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーにより８０００ｒｐｍで１０分間撹拌した。撹拌後、脱気してマヨネーズ瓶にうつし、２４時間静置した。このように調製した組成物の粘度Ｚを、ＢＨ型粘度計（８００００ｍＰａ・ｓ未満：ローターＮｏ．４、回転数２．５ｒｐｍ、３分、２５℃、８００００ｍＰａ・ｓ以上：ローターＮｏ．５、回転数２．５ｒｐｍ、３分、２５℃）を用いて測定した。同様の測定方法により、上記混合前の、０．５重量％セルロース繊維ａ分散液の粘度Ｘと、０．５重量％カルボキシビニルポリマー水溶液（アクリル系高分子水溶液）の粘度Ｙも測定した。

ここで、上記実施例１において調製した組成物において測定した測定粘度Ｚを、下記の表１６に示すとともに、先の、セルロース繊維ａ分散液の粘度Ｘと、アクリル系高分子水溶液の粘度Ｙから、下記の式に従い算出した理論粘度Ｔを、同表に併せて示した。なお、組成物の測定粘度Ｚが理論粘度Ｔを上回る場合、同表における増粘相乗効果を○と表記した。
理論粘度Ｔ＝〔α×粘度Ｘ＋β×粘度Ｙ〕／（α＋β）
α：組成物中のセルロース繊維ａの配合量（重量％）
β：組成物中のアクリル系高分子の配合量（重量％）

上記表１６の結果より、セルロース繊維ａとともにカルボキシビニルポリマー（アクリル系高分子）を配合した実施例１では、増粘相乗効果が認められた。

ところで、上記実施例１でも示されたが、増粘剤組成物における固形分中のセルロース繊維ａとカルボキシビニルポリマーの重量割合（％）と、そのときの、組成物の実際の測定粘度と理論粘度は、下記の表１７に示す通りである。そして、表１７における、上記組成物の測定粘度と理論粘度との関係は、グラフに示すと、図１２に示す通りである。

図１２に示すように、セルロース繊維ａとカルボキシビニルポリマーとを併用したとき、組成物の測定粘度が、常に、理論粘度（図の破線）を上回っていることがわかる。このことから、セルロース繊維ａとカルボキシビニルポリマーとの併用により、常に、その増粘相乗効果が認められることがわかる。

ところで、実施例１では、本発明の増粘剤組成物のＡ成分として、セルロース繊維ａを使用しているが、これに限らず、最大繊維径が１０００ｎｍ以下で、数平均繊維径が２〜１５０ｎｍのセルロース繊維であって、セルロースＩ型結晶構造を有すると共に、セルロース分子中の各グルコースユニットのＣ６位の水酸基が選択的に酸化されてカルボキシル基に変性され、それによってカルボキシル基が０．６〜２．０ｍｍｏｌ／ｇの割合になっている、セルロース繊維であれば、実施例で使用されている増粘促進剤（カルボキシビニルポリマー）や（メタ）アクリル酸アルキル共重合体との特定量での併用により、実施例と同様、特異的な増粘相乗効果が得られることが、実験により確認された。

本発明の増粘剤組成物は、天然素材であるセルロース繊維を、増粘剤や分散安定剤として使用し、また、その使用量を抑えても、高粘度化を達成することができることから、各種機能性添加剤の配合性に富み、化粧品基材や、芳香剤のようなトイレタリー用品基材等として広く好適に利用することができる。

Claims (2)

1. 医薬品、農薬、トイレタリー用品、塗料のいずれかへの増粘に用いられる増粘剤組成物であって、下記の（Ａ）〜（Ｃ）成分を含有し、かつ（Ａ）成分の含有量が、増粘剤組成物全量の０．１〜２重量％の範囲であり、（Ｂ）成分の含有量が、増粘剤組成物全量の０．１〜５重量％の範囲であることを特徴とする増粘剤組成物。
   （Ａ）最大繊維径が１０００ｎｍ以下で、数平均繊維径が２〜１５０ｎｍのセルロース繊維であって、そのセルロースが、セルロースＩ型結晶構造を有すると共に、セルロース分子中の各グルコースユニットのＣ６位の水酸基が選択的に酸化されてカルボキシル基に変性され、それによってカルボキシル基が０．６〜２．０ｍｍｏｌ／ｇの割合になっている、セルロース繊維。
   （Ｂ）カルボキシビニルポリマーおよび（メタ）アクリル酸アルキル共重合体から選ばれた少なくとも一つの増粘促進剤。
   （Ｃ）水。
2. 上記（Ａ）成分のセルロース繊維が、Ｎ−オキシル化合物の存在下、共酸化剤を用いて酸化されたものである、請求項１記載の増粘剤組成物。

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