JP5773586B2 - 押出加工用ダイス、押出加工用ダイス装置及び押出部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば各種のアルミニウム熱交換器に用いられる扁平多穴チューブなどを押出加工する際に用いて好適な押出加工用ダイス、押出加工用ダイス装置及び押出部品の製造方法に関する。

エバポレータ、コンデンサ、ラジエータ等の熱交換器に用いられる各種のアルミニウム製熱交換用チューブを製造するにあたり、素材であるアルミニウムの融点が低いことから、押出加工法が広く用いられている。
このような押出加工法は、例えば図７に示すように、先端部にダイス１０１を固定したコンテナ１０２の孔部内にアルミニウム素材（ビレット）１０３を挿入し、このコンテナ１０２内のビレット１０３を加圧板（ステム）１０４によってダイス１０１に形成された開口部１０５方向へ押圧し、開口部１０５内に形成された一定の断面形状を有する隙間（型孔１０６）から上記アルミニウム素材１０３を押出すことにより、上記素材を一定の断面形状の押出部品に押出加工するものである。この押出加工法によれば、コンテナ１０２内に挿入されたビレット１０３に圧縮力を作用させることにより、一段の変形で非常に複雑な形状の押出部品を得ることができる。

図８は、このようなアルミニウムの押出加工法によって成形される、アルミニウム製熱交換器用扁平多穴チューブ１０６の一例を示すものである。そして、この押出扁平多穴チューブ１０６の製造に好適な押出用ダイス装置として、従来から、以下の特許文献１に記載のインサート型のダイスが知られている。
図９と図１０に、特許文献１に記載された従来のインサート型のダイス装置の一例を示すが、この例のダイス１００は、図８に示すアルミニウム製の押出扁平多穴チューブ１０６を押出加工するためのもので、図１０に示す円盤状のダイスホルダＤに形成された複数の貫通孔Ｈに挿脱自在とされた、嵌合離脱自在な一対の厚肉円盤ブロック状のメスダイス１１１とオスダイス１１２とから構成されている。

図９においてメスダイス１１１は、先のオスダイス１１２と対向する端面の外周に、環状のメス側インロー部１１３が形成され、このインロー部１１３の中央側端面１１４に凹部１１５が形成されている。そして、凹部１１５の中央部には、メスダイス１１１の中心軸線に沿って一端から他端に向けて貫通するスリット状の孔部１１６が穿設されている。また、前記凹部１１５を囲む位置には、２つのねじ穴１１９と２つのピン穴１２０とが対称位置に形成されている。

図９においてオスダイス１１２は、先のメスダイス１１１と対向する端面にオス側インロー部１２２が形成されている。このオスダイス１１２の中央部には、複数の突起片からなる櫛歯状の突起部１２３が形成されている。この突起部１２３は、先のメスダイス１１１の孔部１１６内に挿入されることによって孔部１１６との間に製品形状となる間隙（型孔）を画成するためのものである。そして、オスダイス１１２には、突起部１２３の両側に沿うようにオスダイス１１２の両端面に開口する貫通孔１２４、１２４が形成されている。また、オスダイス１１２において先の貫通孔１２４、１２４の周囲側には、２つのねじ穴１２５と２つのピン１２６が形成されている。

そして、前記構成のオスダイス１１２とメスダイス１１１を互いのインロー部１１３、１２２を嵌合し、ピン１２６をピン穴１２０に嵌合させることにより両者を円柱状に一体化してダイス１００が構成され、図１０に示す円盤状のダイスホルダＤに４基のダイス１００を装着して全体を図７に示すコンテナ１０２に取り付けることで押出加工に供することができる。また、この構成のダイス１００はダイスホルダＤにおいて１基のダイス１００が不良となった場合、該当する１基のダイス１００のみ、あるいは、該当するメスダイス１１１かオスダイス１１２のみ交換することにより押出加工を再開できるので、一体型のダイスに比較して経済的であるなどの利点を有する。

特開平７−１２４６３４号公報

前記ダイスホルダＤに４基のダイス１００を取り付けて押出加工を行う構成のダイス装置においては、ステム１０４がアルミニウム素材１０３を４基のダイス１００に均等に押し付け、アルミニウム素材の流動性を利用して、４基のダイス１００のオスダイス１１２側の貫通孔内１２４、１２４を通過させ、さらに、メスダイス１１１側の孔部１１６と突起部１２３とによって形成される隙間から押出すことによって押出加工がなされる。
しかしながら、従来のダイスを用いた押出加工装置では、図８に示す薄肉の扁平多穴チューブ１０６を押出加工する場合、扁平チューブ状の空間を複数の流路に区画する隔壁が、設定した厚さより薄くなったり、一部欠損したりするなどの形成不良の問題が生じている。
この原因について本発明者らが研究したところ、従来のダイス１００では、型孔より上流側の流路、すなわち貫通孔１２４、１２４内を通過する際の素材の流動抵抗が高いために、型孔での素材の流動性が悪化しており、このことが隔壁の形成不良が生じる原因となっていることが判明した。

本発明は前記した問題に鑑み創案されたものであり、型孔より上流側の流路における素材の流動抵抗を低減することによって、型孔における素材の流動性を改善し、隔壁が所定の肉厚で形成された扁平多穴チューブを押出加工することができる押出加工用ダイス、これを用いた押出加工用ダイス装置、および、押出部品の製造方法の提供を目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明の押出加工用ダイスは、互いに所定間隔をあけて並設された複数の突起部を有するオスダイスと、前記オスダイスの前記突起部側と対峙するように配設され、前記突起部と対峙する領域に型孔部を有するメスダイスと、前記オスダイスの前記突起部と反対側に装着された板状のキャップ部材とを備え、前記突起部と前記型孔部との隙間に押出成形加工用の型孔が形成されて構成され、前記キャップ部材と、前記オスダイスおよび前記メスダイスとが、押出加工用装置の支持孔内に装着された状態で、素材が、前記キャップ部材と前記支持孔との間に形成される空間、および、前記オスダイスと前記支持孔との間に形成される空間を順次通過した後、前記型孔から押出されることによって、押出部品の押出成形が行われる押出加工用ダイスにおいて、前記キャップ部材は、その両主面の中央に形成され、前記キャップ部材と前記支持孔との間の空間の横断面積を素材の流動方向に沿って拡張させる切り欠き部が設けられていることを特徴とする。

本発明において、前記切り欠き部は、前記キャップ部材の厚さが、前記オスダイス側に向かうに従い漸次薄くなるような傾斜面とされていることを特徴とする。
本発明において、前記切り欠き部の深さが一定の深さに形成されてなることを特徴とする。

本発明において、前記オスダイスは、コアケースと、該コアケースに装着され、互いに所定間隔をあけて並設された複数の突起部を有するコア部材とを具備して構成され、前記メスダイスは、ボディと、該ボディの一側に装着され、型孔部を有する入れ子部材とを具備して構成されていることを特徴とする。
本発明において、前記切り欠き部は、前記キャップ部材を前記オスダイスに装着させることで、前記オスダイスの面と連続する深さに形成されていても良い。
本発明において、前記切り欠き部の幅は、複数の前記突起部の並設方向に沿った幅に対し、１．２倍〜２．０倍であっても良い。

本発明の押出加工用ダイス装置は、本発明の押出加工用ダイスと、前記押出加工用ダイスが装着される支持孔を有するダイホルダとを具備し、素材が、前記キャップ部材と前記支持孔との間に形成される空間、および、前記オスダイスと前記支持孔との間に形成される空間を順次通過した後、前記型孔から押出されることによって、扁平多穴チューブの押出成形が行われることを特徴とする。

本発明の押出部品の製造方法は、本発明の押出加工用ダイスを、ダイホルダの支持孔に装着した状態で、素材を、前記キャップ部材と前記支持孔との間に形成される空間、および、前記オスダイスと前記支持孔との間に形成される空間を順次通過させ、前記型孔から押出すことによって、扁平多穴チューブの押出成形を行うことを特徴とする。

以上説明したように本発明によれば、押出加工用ダイスにおいて、キャップ部材の両主面の中央に切り欠き部を設けたので、押出加工用ダイスをダイホルダの支持孔に装着したときに、キャップ部材と支持孔との間に形成される空間の横断面積が、切り欠き部が設けられていない場合に比べて拡張する。これにより、素材を、支持孔の導入口から導入し、支持孔内の各空間部を経由して、型孔から押出す際に、素材の流動抵抗が低減し、円滑な素材の流れを生み出すことができる。これにより、型孔の形状を精密に反映させて押出加工を行うことができ、隔壁部が所定の肉厚で形成された扁平多孔チューブを確実に得ることができる。また、素材が支持孔内の各空間および型孔を通過する際の流速を大きくすることができ、扁平多孔チューブなどの押出部品を効率良く製造することができる。

また、切り欠き部が、キャップ部材の厚さがオスダイス側に向かうに従い漸次薄くなるような傾斜面とされている構成、あるいは、切り欠き部が一定の深さとされている構成にあっては、キャップ部材と支持孔との間に形成される空間における素材の流れがより円滑になり、型孔における素材の流れもより円滑になる。これにより、型孔の形状をより精密に反映させて押出加工を行うことができる。

また、オスダイスが、コアケースと、該コアケースに装着され、互いに所定間隔をあけて並設された複数の突起部を有するコア部材とを具備して構成され、メスダイスが、ボディと、該ボディの一側に装着され、型孔部を有する入れ子部材とを具備して構成された構成にあっては、押出加工が繰り返し行われることによって、突起部や型孔の周面が摩耗した場合でも、コア部材と入れ子部材のみを交換することにより押出加工を再開できるので、一体型のオスダイスおよびメスダイスに比べて経済的に有利となる。

図１は、本発明に係る一実施形態の押出加工用ダイス装置を備えた押出加工装置の一例を示す断面図。 図２は、同装置と押出部品とを示すための簡略図。 図３は、同装置に備えられるダイホルダの平面図。 図４は、本発明に適用される組立ダイスの一例を示すもので、図４（Ａ）はボディと入れ子部材とコアケースとコア部材とキャップ部材の組立図、図４（Ｂ）はボディの正面図、図４（Ｃ）は入れ子部材の正面図、図４（Ｄ）はコアケースの正面図、図４（Ｅ）はコア部材の正面図、図４（Ｆ）はキャップ部材の正面図。 図５は、本発明に適用される組立ダイスに備えられるボディの一例を示すもので、図５（Ａ）は平面図、図５（Ｂ）は右側面図、図５（Ｃ）は正面図。 図６は、同組立ダイスに備えられるキャップ部材の一例を示すもので、図６（Ａ）は正面図、図６（Ｂ）は右側面図、図６（Ｃ）は平面図。 図７は従来の押出加工装置の一例を示す断面図。 図８は押出加工装置により製造される熱交換器用扁平多穴チューブの一例を示す斜視図。 図９は従来の押出加工装置に適用されている組立ダイス装置の一例を示す分解斜視図。 図１０は同組立ダイス装置の一例が取り付けられるダイホルダの一例を示す斜視図。

以下に本発明の押出加工用ダイス、押出加工用ダイス装置および押出部品の製造方法の実施形態について説明する。
まず、本発明の押出加工用ダイスを適用した押出加工装置の一例について説明する。
図１は本発明に係る実施形態の押出加工用ダイスを備えた押出加工装置の一例を示す断面図、図２は同押出加工装置の簡略図、図３はダイスホルダの背面図、図４はダイスホルダに取り付けられる組立ダイスの一例を示す分解図、図５は同組立ダイスのボディ部分の詳細図、図６は同組立ダイスのキャップ部材の詳細図である。
図１に示す実施形態の押出加工装置Ａは、アルミニウムまたはアルミニウム合金などからなる素材ビレットＢを収容する収容部１を備えた肉厚筒形容器であるコンテナ２と、このコンテナ２の一側に設けられて収容部１の素材ビレットＢを押出自在に設けられたステム（加圧手段）３と、コンテナ２においてステム３の設置側と反対側に設けられたダイホルダ５とバックプレート６とボルスター７とを主体として構成されている。

図１に示す実施形態の構造では、ダイリング８の内側に肉厚円盤状のダイホルダ５とバックプレート６とが挿入されて一体化された構成とされている。
前記ダイホルダ５の内部にはその中心軸回りの対称位置に４つの支持孔９が形成され、これらの支持孔９にそれぞれ図４に示す構造の組立ダイス（押出加工用ダイス）１０が装着されている。
図４に示す如くこの例の組立ダイス１０は、円筒ブロック状のボディ１１と、このボディ１１の中心部に装着される平面視レーストラック形状の厚肉のプレート部材（入れ子部材）１２と、プレート部材１２の上側においてボディ１１に重ねるように装着されるコアケース１３と、このコアケース１３に挿入されるコア部材１５と、このコア部材１５を部分的に覆ってコアケース１３とボディ１１とに装着されるキャップ部材１６とを主体として構成されている。
この例の組立ダイス１０では、ボディ１１とプレート部材１２とがメスダイスＭＤを構成し、コアケース１３とコア部材１５とがオスダイスＯＤを構成する。

前記ボディ１１は、図５に詳細に示す如く、円筒状の基台部２０と、この基台部２０の上部側から傾斜面２１を有して若干先窄まり状に形成された嵌合部２２と、この嵌合部２２の上部両側に１８０゜間隔で突出形成された２つの突起部２３とを主体として構成されている。また、各突起部２３はそれらの中央部分で嵌合溝部２４を介して２つに分割されているとともに、各突起部２３の外周面は上窄まり状のテーパを有した傾斜面２３ａとされている。更に、基台部２０の上面側において左右の突起部２３、２３の間の部分は幅広で先の嵌合溝部２４よりも若干深い位置にあって基台部２０の両端部まで達する凹溝部３０が形成されている。
前記基台部２０の中央側には基台部２０の中央部を貫通するスリット状の長円形状の中央孔２５が形成されるとともに、基台部２０の中央上部側には中央孔２５に連通する入れ子用の挿入孔２６が先の凹溝部３０の中央部に開口するように形成されていて、この挿入孔２６に前記プレート部材（入れ子部材）１２が嵌め込まれるように構成されている。また、基台部２０の両側には基台部２０と嵌合部２１とを貫通して嵌合溝部２４の中央部に開口する取付孔２７が形成されている。これらの取付孔２７は、後述するコアケース１３とキャップ部材１６とをボディ１１に装着した場合にそれらの両端側に後述の如く形成されている孔と位置合わせができるように形成されている。

前記プレート部材（入れ子部材）１２はその中央部にスリット状の長円形の型孔部３１が形成され、この型孔部３１は先のボディ１１の中央孔２５とほぼ同じ横断面形状とされている。このプレート部材１２は前記ボディ１１の挿入孔２６に嵌め込み自在な大きさとされていて、挿入孔２６にプレート部材１２を嵌合した場合にプレート部材１２の型孔部３１がボディ１１の凹溝部３０の中央部に位置して前記ボディ１１の中央孔２５と連通するように形成されている。

図４に示すコアケース１３は、前記ボディ１１における２分割された突起部２３の間の嵌合溝部２４に、コアケース１３の左右両端部１３ａを嵌め込み自在な大きさの横長の板状に形成され、コアケース１３の両端部１３ａを嵌合溝部２４に嵌め込み接合した状態において、前記ボディ１１の突起部２３の外側面の凸曲面状のテーパ面に沿うように、コアケース１３の両端部１３ａの外側面には凸曲面状の傾斜面１３ｂが形状されている。

前記コアケース１３は、前記嵌合溝部２４の溝底側に向く底面１３ｃとその両側に配置された前述の傾斜面１３ｂと、これらの傾斜面１３ｂ、１３ｂと底面１３ｃに連続する支持面１３ｄ、１３ｄと、前記底面１３ｃに対向する支持面１３ｅを有してなり、コアケース１３の中央部には、後述のコア部材１５を嵌め込むためのスリット状の嵌合孔３５がコアケース１３を貫通して底面１３ｃと支持面１３ｅの中央部に開口するように形成され、底面１３ｃにおいて嵌合孔３５の開口部の両側には突起部３６が形成されている。
更に、コアケース１３の両端部１３ａには、コアケース１３の両端部１３ａを嵌合溝部２４に嵌め込み接合した状態において前述のボディ１１の取付孔２７に連通するための挿通孔３７が両端部１３ａを個々に貫通するように形成されている。また、前記突起３６の底面１３ｃからの突出長さは、図４（Ａ）に示す如くコアケース１３の両端部１３ａをボディ１１の嵌合溝部２４に嵌め込み接合した状態において、突起部３６の先端がボディ１１内のプレート部材１２に若干の間隙をあけて対向するように形成されている。
次にコアケース１３の支持面１３ｄ、１３ｄの中央側に、突起部３６、３６の間に位置して先の嵌合孔３５の延在方向に沿って支持面１３ｄの上部側から底部側にまで延出する段部１３ｇが形成されている。これらの段部１３ｇ、１３ｇは押出加工時にコアケース１３に沿って流動する素材ビレットの流れを円滑にするための作用を奏する。

前記コア部材１５は、前記コアケース１３のスリット状の嵌合孔３５に挿通自在な大きさの扁平のヘッド部１５ａとヘッド部１５ａの先端部側に形成された櫛刃部（突起部）１５ｂとヘッド部１５ａの後端側に左右に突出するように形成されたストッパ片１５ｄとからなり、ヘッド部１５ａの後端部左右側において各ストッパ片１５ｄの基端部側には半円形状の受部１５ｅが形成されている。この構成のコア部材１５は、ヘッド部１５ａを先のコアケース１３の嵌合孔３５に挿通すると同時に、ストッパ片１５ｄがコアケース１３の支持面１３ｅに当接することにより、ヘッド部１５の櫛刃部１５ｂを先のプレート部材１２の長円形状の型孔部３１に部分的に対峙させて、型孔部３１の開口部と櫛刃部１５ｂの先端部との間に隙間を形成することで、この隙間を組立ダイス１０における押出成形用の型孔１０Ａとするように構成されている。

前記キャップ部材１６は、図４および図６に示すように、先のコアケース１３の支持面１３ｅに当接される所望の肉厚の横長の板状の部材であり、コアケース１３の支持面１３ｅに当接される底面１６ａと、この底面１６ａに連続する左右の側面１６ｂと、正面または背面となる主面１６ｄと、先の底面１６ａに対向する天面１６ｅを有してなる。
また、キャップ部材１６の主面１６ｄの中央には、キャップ部材１６とコアケース１３とを接合一体化した際に先に説明のコアケース１３に形成されている段部１３ｇと連続する段部（切り欠き部）１６ｇが形成されている。このキャップ部材１６の段部１６ｇにあっても先のコアケース１３の段部と同様に押出加工時の素材ビレットの流れを円滑にする。この段部１６ｇについては、後に詳述する。

前記底面部１６ａの中央部には先のコア１５のストッパ片１５ｄを嵌め込み覆うことができる凹部１６ｆが形成され、キャップ部材１６の両端部側にはキャップ１６をコアケース１３の支持面１３ｅに当接させた状態においてコアケース１３の挿通孔３７に連通するためのネジ穴４０が形成されている。
これらのネジ穴４０は、ボディ１１に対して図４（Ａ）に示すようにプレート部材１２とコアケース１３とコア部材１５とキャップ部材１６とを装着した状態において、コアケース１３の挿通孔３７とボディ１１の段付き孔型の取付孔２７とに連通するように形成されていて、これらの孔を貫通してネジ穴４０にボルトなどの締結具を螺合することでボディ１１とプレート部材１２とコアケース１３とコア部材１５とキャップ部材１６とを強固に一体化できるように構成されている。

以上説明の如く構成されたボディ１１に、図４（Ａ）に示す如くプレート部材１２とコアケース１３とコア部材１５とキャップ部材１６とを装着し、ボディ１１の取付孔２７とコアケース１３の挿通孔３７を介してボルトをキャップ部材１６のネジ穴４０に螺合することによりこれらを一体化し、組立ダイス１０とすることができる。
この組立ダイス１０を４基用意し、これらを図１に示すダイホルダ５の４つの支持孔９に個々に挿入することでダイホルダ５が完成する。

ダイホルダ５の支持孔９は、コンテナ２の収容部１側に向いて若干先窄まり状となっている輪郭釣鐘型形状とされている。この支持孔９において収容部１側が導入口９ａとされ、この導入口９ａの部分から若干拡がるように形成された保持孔９ｂの部分に図４（Ａ）に示す如く組み立てられた組立ダイス１０が挿入され、固定されている。支持孔９の導入口９ａの部分にはこの導入口９ａの中心部を通過するようにロッド状のブリッジ部４１が形成されるとともに、導入口９ａの開口周縁部には、ダイホルダ５の収容部１側の面に段部４２を形成して導入口９ａの開口部が拡張されている。ブリッジ部４１は、素材ビレットＢからの圧力を直接受けるように構成されている。これにより、ブリッジ部４１の背後側に存在する組立ダイス１０に作用する素材ビレットからの圧力が軽減し、組立ダイス１０の破損や損傷を防止あるいは抑制することができる。

本実施形態において、円盤型のダイホルダ５には図３に示す如くその中心部を囲む点対称位置に等間隔で４つの支持孔９が設けられている。そして、このダイホルダの各導入口９の周囲には、段部４２が形成されている。ダイホルダ５において、４つの導入口９ａは収容部１側から見ると図３に示す如く個々にブリッジ部４１にて２分割されたように見えているので、実際に１つの導入口９ａに対してそれぞれ対になるように上下に段部４２ａ、４２ｂが形成されている。このような段部４２ａ、４２ｂが設けられていることにより、素材導入時の流動抵抗が減少し、押出加工に要する押圧力を低減することができる。

これらの支持孔９に組立ダイス１０を嵌合して組立ダイス１０をダイホルダ５に取り付ける場合、組立ダイス１０のキャップ部材１６をブリッジ部４１の長さ方向に揃って隣接するように配置する。これにより、支持孔９の内部側に、ブリッジ部４１の両側に配置された導入口９ａ、９ａから、キャップ部材１６の幅方向両側の空間部と、コアケース１３の幅方向両側の空間部に連通する素材ビレットの流動路を画成することができる。また、この流動路はボディ１１の凹溝部３０に至り、組立ダイス１０のコア部材１５とプレート部材１２の開口部との間に画成されている型孔１０Ａを介し、プレート部材１２の内部空間を通過してボディ１１の中央孔２５に至る一連の流動路を構成する。

そして、本発明では、図４および図６に示すように、キャップ部材１６の両主面１６ｄの中央に、段部１６ｇが形成されており、キャップ部材１６の幅方向両側の空間部の横断面積が、段部１６ｇが設けられていない場合に比べて拡張している。
これにより、後述する素材ビレットを押し出す際の流動抵抗が低減し、支持孔９内の各空間および型孔１０Ａにおいて円滑な素材の流れを生み出すことができる。その結果、型孔１０Ａの形状を精密に反映させて押出加工を行うことができ、隔壁部５１が所定の肉厚で形成された扁平多孔チューブＣを確実に得ることができる。また、支持孔９内の各空間および型孔１０Ａにおける素材ビレットの流速を大きくすることができ、扁平多孔チューブＣを効率よく製造することができる。

ここで、段部（切り欠き部）１６ｇは、前記キャップ部材１６の厚さが、コアケース１３側に向かうに従い漸次薄くなるような傾斜面とされているか、あるいは、深さが一定の段部１６ｇであることが好ましい。これらの構造により、キャップ部材１６の幅方向両側の空間部における素材の流れがより円滑になり、型孔１０Ａにおける素材の流れもより円滑になる。これにより、型孔１０Ａの形状をより精密に反映させて押出加工を行うことができる。
また、段部１６ｇを傾斜面とする場合の傾斜角度θはキャップ部材１６の板厚をＤとした場合、傾斜面が段部１６ｇの底面１６ａ側に達した位置におけるキャップ部材１６の肉厚が薄くなりすぎないように緩やかな傾斜面とすることが好ましい。なお、傾斜面とすることなく一定の深さの段部１６ｇとする場合はθ＝０゜となるが、その場合にキャップ部材１６の板厚Ｄに対して段部１６ｇの部分の肉厚が薄くなり過ぎないように深さを設定する必要があるのは勿論である。

また、この空間部における素材の流れをより円滑にする観点から、段部１６ｇの幅Ｗは、コア部材１５の櫛刃部１５ｂの幅に対し１．２〜２．０倍程度であることがより好ましい。なお、図４と図６に示す如く段部１６ｇの幅は凹部１６ｆより幅狭とされ、凹部１６ｆの両端側においてはキャップ部材１６の肉厚が充分に確保されているので、凹部１６ｆにコア部材１５のストッパ片１５ｄを嵌め込み位置決めした場合においてコア部材１５を保持する構造として強固な保持構造を確保することができる。

また、段部１６ｇを一定の深さに形成する場合は、キャップ部材１６の厚さそのものを薄くし過ぎないようにする必要がある。キャップ部材１６においてこの段部１６ｇの部分での厚さが薄過ぎる場合には、キャップ部材１６の機械的強度が不足し、押出成形時に印加される圧力によって、キャップ部材１６が破損・損傷するおそれがある。また、この部分で段部１６ｇの深さが浅すぎる場合には、段部１６ｇを設ける効果、すなわち、素材ビレット３の流れを円滑にしたり、その流速を大きくしたりする効果が十分に得られない可能性がある。前記段部１６ｇの深さについては、前記コアケース１３の段部１３ｇの深さと同程度でよい。

そして、前述の如く４つの支持孔９が形成されているダイホルダ５の背面側に図１に示す如く設けられたバックプレート６にはダイホルダ５の各支持孔９に連通する通過孔６ａが形成され、更にその背面側に設けられているボルスター７にも同様に通過孔７ａが形成され、組立ダイス１０にて押出加工した押出部品Ｃを移動することができるように構成されている。なお、図１の構造ではボルスター７の外側に更にプッシュ部材Ｐが設けられているが、この部材は略しても差し支えない。

以上説明の如く構成された押出加工装置により熱交換器用の扁平多穴チューブなどの押出部品を製造するには、組立ダイス１０をダイホルダ５に装着して図１に示す押出加工装置にセットし、収容部１にアルミニウムあるいはアルミニウム合金などの素材ビレットＢを収容し、この素材ビレットＢにステム３で圧力を加える。
この操作により素材ビレットＢは収容部１から段部４２ａ、４２ｂを介してダイホルダ５の導入口９ａ側に流入し、キャップ部材１６の幅方向両側の支持孔内空間部と、コアケース１３の幅方向両側の支持孔内空間部を通過し、ボディ１１の凹溝部３０側に至り、組立ダイス１０のコア部材１５とプレート部材１２の開口部との間に画成されている型孔１０Ａを通過し、この型孔１０Ａの形状に加工された後、バックプレート６の通過孔６ａとボルスター７の通過孔７ａとを通過して押出部品Ｃとして得られる。
本実施形態では図４に示す如く櫛刃部１５ｂと長円形状の型孔部３１を有するプレート部材１２とにより画成される型孔１０Ａにより、図２に概略で示す横断面形状の扁平多穴チューブ（押出部品）Ｃが得られる。この扁平多穴チューブＣは、横断面長円形状の周壁５０の内側に複数の隔壁５１が平行に所定の間隔で複数並列形成された扁平筒形のものとなる。

ここで、本実施形態では、キャップ部材１６の両主面１６ｄの中央に、段部１６ｇが形成されており、キャップ部材１６の幅方向両側の空間部の横断面積が、段部１６ｇが設けられていない場合に比べて拡張していることにより、素材ビレットを押し出す際の流動抵抗が小さく、支持孔９内の各空間および型孔１０Ａを素材ビレットが円滑に通過する。このため、型孔１０Ａの形状を精密に反映して押出加工が行われ、隔壁部５１が所定の肉厚で形成された扁平多孔チューブＣを確実に得ることができる。その結果、扁平多孔チューブ製造時の歩留まりの向上を図ることができる。また、支持孔９内の各空間および型孔１０Ａにおける素材ビレットの流速を大きくすることができ、扁平多孔チューブを効率良く精密に製造することができる。

Ａ…押出加工装置、Ｂ…素材ビレット、Ｃ…扁平多穴チューブ（押出部品）、ＯＤ…オスダイス、ＭＤ…メスダイス、１…収容部、２…コンテナ、３…ステム、５…ダイホルダ、６…バックプレート、７…ボルスター、８…ダイリング、９…支持孔、１０…組立ダイス（押出加工用ダイス）、１０Ａ…型孔、１１…ボディ、１２…プレート部材（入れ子部材）、１３…コアケース、１５…コア部材、１６…キャップ部材、１６ｇ…段部（切り欠き部）、４１…ブリッジ部、４２…開口部、４２ａ、４２ｂ…段部、５０…ダイホルダ

Claims (8)

1. 互いに所定間隔をあけて並設された複数の突起部を有するオスダイスと、前記オスダイスの前記突起部側と対峙するように配設され、前記突起部と対峙する領域に型孔部を有するメスダイスと、前記オスダイスの前記突起部と反対側に装着された板状のキャップ部材とを備え、前記突起部と前記型孔部との隙間に押出成形加工用の型孔が形成されて構成され、
   前記キャップ部材と、前記オスダイスおよび前記メスダイスとが、押出加工用装置の支持孔内に装着された状態で、素材が、前記キャップ部材と前記支持孔との間に形成される空間、および、前記オスダイスと前記支持孔との間に形成される空間を順次通過した後、前記型孔から押出されることによって、押出部品の押出成形が行われる押出加工用ダイスにおいて、
   前記キャップ部材は、その両主面の中央に形成され、前記キャップ部材と前記支持孔との間の空間の横断面積を素材の流動方向に沿って拡張させる切り欠き部が設けられていることを特徴とする押出加工用ダイス。
2. 前記切り欠き部は、前記キャップ部材の厚さを前記オスダイス側に向かうに従い漸次薄くなるような傾斜面とされていることを特徴とする請求項１に記載の押出加工用ダイス。
3. 前記切り欠き部の深さが一定の深さに形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の押出加工用ダイス。
4. 前記オスダイスは、コアケースと、該コアケースに装着され、互いに所定間隔をあけて並設された複数の突起部を有するコア部材とを具備して構成され、
   前記メスダイスは、ボディと、該ボディの一側に装着され、型孔部を有する入れ子部材とを具備して構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の押出加工用ダイス。
5. 前記切り欠き部は、前記キャップ部材を前記オスダイスに装着させることで、前記オスダイスの面と連続する深さに形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の押出加工用ダイス。
6. 前記切り欠き部の幅は、複数の前記突起部の並設方向に沿った幅に対し、１．２倍〜２．０倍であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の押出加工用ダイス。
7. 前記請求項１〜６のいずれか１項に記載の押出加工用ダイスと、
   前記押出加工用ダイスが装着される支持孔を有するダイホルダとを具備し、
   素材が、前記キャップ部材と前記支持孔との間に形成される空間、および、前記オスダイスと前記支持孔との間に形成される空間を順次通過した後、前記型孔から押出されることによって、扁平多穴チューブの押出成形が行われることを特徴とする押出加工用ダイス装置。
8. 前記請求項１〜６のいずれか１項に記載の押出加工用ダイスを、ダイホルダの支持孔に装着した状態で、素材を、前記キャップ部材と前記支持孔との間に形成される空間、および、前記オスダイスと前記支持孔との間に形成される空間を順次通過させ、前記型孔から押出すことによって、扁平多穴チューブの押出成形を行うことを特徴とする押出部品の製造方法。

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