JP5741639B2

JP5741639B2 - エアバッグ用原糸およびエアバッグ用原糸の製造方法

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Publication number: JP5741639B2
Application number: JP2013141454A
Authority: JP
Inventors: 和誉片山; 横井　大輔; 大輔横井; 太紀保坂; 小澤　宏明; 宏明小澤; 洋隆堀口
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2013-07-05
Filing date: 2013-07-05
Publication date: 2015-07-01
Anticipated expiration: 2029-09-09
Also published as: JP2013189744A

Description

本発明は、従来のエアバッグ用基布に対して機械的特性を維持しつつ、柔軟性、薄地性、軽量性に優れたエアバッグ用基布に関するものである。

交通安全意識の向上に伴い、自動車の事故が発生した際に乗員の安全を確保するために、エアバッグを標準装備した自動車が増えている。

エアバッグは、車両が衝突してから極めて短時間に車内で急激に膨張展開することで、衝突の反動で移動する乗員を受け止め、その衝撃を吸収して乗員を保護するものである。この作用上、作動時の衝撃に耐える必要から、エアバッグを構成する布帛には一定以上の強度が求められる。現在、日本国産車のエアバッグ用基布には、総繊度４７０または３５０ｄｔｅｘ、強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘのナイロン６６マルチフィラメントが主に使用されている。
最近では、環境意識の向上や車内の意匠性や他の部品との関係から、エアバッグ用基布にも軽量化、収納時のコンパクト性などの開発ニーズが高く、さらには低コスト化の要求も高まっている。
前述のようなニーズを解決するために、高い強力を維持しながら、軽量で耐圧性の高い縫合部を持ったエアバッグを提供するため、繊度が４００ｄｔｅｘ以下で、強度が８．８５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上という高い強度を持ったマルチフィラメントを用いて、２０番手以上の太さの縫い糸を用いて、運針数が４針／ｃｍ以上で縫い目間距離が２．２〜４ｍｍである二列の縫い目により縫合されたエアバッグが提案されている。（例えば特許文献１参照）
しかし、特許文献１はエアバッグ用原糸として使用するナイロン６６繊維の製造工程で発生する毛羽などに関する品位については記載されておらず、従来の製造方法から推測しても、品位要求の厳しいエアバッグ用原糸として満足できるレベルにはないものであった。毛羽の多いマルチフィラメントは、生産性が悪化し、最近高まっている低コスト要求を達成することができないという問題があった。
従来の高強度ナイロン６６繊維を得る方法として、例えば特許文献２および３が挙げられる。
ゴム補強用のタイヤコード、ベルトコード、コンピューターリボン、エアバッグ基布等の各種産業用資材分野への利用に適した、毛羽の少ないポリアミド繊維の提供するため、一旦、巻取ることなく連続して２段階以上の多段延伸で延伸することにより、高強力ポリアミド繊維を製造するに際し、少なくとも第１段延伸後の引取りから第２段延伸の引取り、引渡しがロール上スリップ延伸であって、且つ、全延伸倍率の８０％完了後の延伸の歪速度を３００ｍｉｎ^-1 以下とするポリアミド繊維の製造方法が提案されている。（例えば特許文献２参照）
この製造方法により１０．３５〜１０．９７ｇ／ｄ（９．１〜９．７ｃＮ／ｄｔｅｘ）の高強度ポリアミド繊維が得られることが記載されているが、歪速度（ｄＶ／ｄＸ）を３００ｍｉｎ⁻¹以下とするために、表面祖度の粗い最終延伸前ローラを用い、糸をスリップ延伸させているためにローラの磨耗が激しく、安定生産性に問題があった。また、得られる糸の毛羽数は２〜１７個／１００万ｍであって、撚糸して用いられるタイヤコード用途では好適に使用できるものの、無撚りでかつ、高密度に製織するエアバッグ用繊維としては到底満足できるレベルではなかった。また、実施例で示された繊維は総繊維繊度１８９０デニール（２１００ｄｔｅｘ）であって、一般的なエアバッグ用繊維として用いられる総繊維繊度２００〜５００ｄｔｅｘの繊維の製造方法については開示されていない。さらに、得られた繊維について、伸度の記載がないものの、高強度化に伴い伸度は大きく低下するため、高速で製織される際にさらに毛羽が発生し、停台回数が増加し、生産性が低下するという問題があった。
また、高強力高伸度を兼ね備えた高タフネスのナイロン６６繊維を提供するために、少なくとも９５モル％がヘキサメチレンアジパミド単位からなり、硫酸相対粘度が３. ０以上のナイロン６６繊維からなり、強度１１．０ｇ／ｄ以上、伸度１６％以上、沸騰水収縮率４．０％以下で、かつ規定の処理剤が繊維重量当り０．３〜２．０重量％付与されているナイロン６６繊維が提案されている。（例えば特許文献３）
該文献の実施例によれば強度１２〜１２．８ｇ／ｄ（１０．６〜１１．３ｃＮ／ｄｔｅｘ）、切断伸度１８．９〜１９．２％のナイロン６６繊維を得られることが記載されているが、糸切回数は０．５〜０．６２回／１０^７ｍであって、毛羽数はこれより多量に発生するため、撚糸して用いられるタイヤコード用途では好適に使用できるものの、無撚りで用いられるエアバッグ用繊維としては満足できるレベルではなかった。また、実施例で示された繊維は総繊維繊度約１２６０デニール（１４００ｄｔｅｘ）であって、一般的なエアバッグ用繊維として用いられる総繊維繊度２００〜５００ｄｔｅｘの繊維の製造方法については開示されていない。
一方、ヘキサメチレンアジパミド成分が９５〜８０重量％とカプラミド成分が５〜２０重量％からなる共重合ポリアミドで、原糸強度が９ｇ／ｄ以上、伸度１８％以上で単繊維繊度が３．５デニール以上のポリアミド繊維を用いたエアバッグ用基布を用いることで、軽量かつ柔軟で収納性に優れ、機械的特性の優れたエアバッグ用基布に関する発明がされている。（例えば特許文献４参照）
しかし、得られた繊維の融点が低く、耐熱性に劣るという問題があった。
そこで、原糸強度が７．０〜１２ｃＮ／ｄｔｅｘのポリアミド繊維および原糸強度が１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上のポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、アラミド繊維などを混用し、収納性に優れ、かつ必要な基布強力を有するエアバッグ用基布の製造方法が発明されている。（例えば特許文献５参照）
しかし、原糸強度が１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の繊維はいずれも高価なものであり、低コスト要求に応えることができないし、２種の繊維を混用し製織するため作業が煩雑となる問題があった。

特開２００５−１３８７０４号公報特開平１１−１７２５２３号公報特開平６−２９９４１１号公報特開平４−１７６７５０号公報特開２００７−１３８３５６号公報

本発明はかかる従来技術の問題点を解消し、従来のエアバッグ用基布に対して機械的特性を維持しつつ、柔軟性、薄地性、軽量性に優れたエアバッグ用基布を提供することを目的とする。

かかる課題を解決するための本発明によれば、ポリアミドマルチフィラメントから構成されたエアバッグ用基布であって、該エアバッグ用基布のカバーファクター（ＣＦ）が１６００〜２３００の範囲内であり、式１および２が０．０３０〜０．０３６Ｎ／本・ｄｔｅｘであり、かつ該ポリアミドマルチフィラメントの総繊度が２００〜５００ｄｔｅｘ、単繊維繊度が１〜４ｄｔｅｘ、強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度が２０％以上であり、さらに該ポリアミドマルチフィラメントを構成するポリアミドの９５重量％以上がヘキサメチレンアジパミド成分であることを特徴とするエアバッグ用基布が提供される。
ＣＦ＝√（Ｄ１（ｄｔｅｘ）×０．９）×Ｓ１（本／２．５４ｃｍ）＋√Ｄ２（（ｄｔｅｘ）ｘ０．９）×Ｓ２（本／２．５４ｃｍ）
式１＝Ｔ１（Ｎ／ｃｍ）／Ｄ１（ｄｔｅｘ）／Ｓ１（本／２．５４ｃｍ）
式２＝Ｔ２（Ｎ／ｃｍ）／Ｄ２（ｄｔｅｘ）／Ｓ２（本／２．５４ｃｍ）
ここで、
Ｔ１：タテ方向の引張強度（Ｎ／ｃｍ）
Ｔ２：ヨコ方向の引張強度（Ｎ／ｃｍ）
Ｄ１：タテ方向の総繊度（ｄｔｅｘ）
Ｄ２：ヨコ方向の総繊度（ｄｔｅｘ）
Ｓ１：タテ方向の織物密度（本／２．５４ｃｍ）
Ｓ２：ヨコ方向の織物密度（本／２．５４ｃｍ）
なお、本発明のエアバッグ用基布においては、
該マルチフィラメントの総繊度が４００〜５００ｄｔｅｘの範囲内であること、
該マルチフィラメントの単繊維繊度が１〜２ｄｔｅｘの範囲内であること、
カバーファクターが１６００〜２２００の範囲内であって、少なくとも片面に樹脂が被覆されてなること、
少なくとも片面に被覆されている樹脂の吐工量が５〜４０ｇ／ｍ^２の範囲内であること、
ＡＳＴＭＤ４０３２：２００２に基づく剛軟度が２０Ｎ以下であること、
厚みが０．３ｍｍ以下であることがいずれも好ましい条件である。
また、本発明のエアバッグ用基布を構成する原糸においては、総繊度が２００〜５００ｄｔｅｘ、単繊維繊度が１〜４ｄｔｅｘ、強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上又は９．０ｃＮ／ｄｔｅｘを超えること、伸度が２０％以上であって、繊度斑が１．２％以下であるポリアミドマルチフィラメントから構成されていることが好ましい条件であり、その製造方法として、
ポリアミドを溶融紡糸により紡糸口金から押し出された繊維に２００℃〜３５０℃に加熱した水蒸気を１００〜４００Ｐａ付与した後、徐冷筒を通過させ、環状冷却装置を用いて冷却してから延伸することが好ましい条件であり、これらの条件を適用することによってさらに優れた効果を期待することができる。

本発明によれば、従来のエアバッグ用基布を構成するポリアミドマルチフィラメントに対して、高強度・高伸度であって、且つ単繊維繊度の小さく、毛羽品位に優れた糸を用いることで、機械的特性を維持しつつ、柔軟性、薄地性、軽量性に優れたエアバッグ用基布を安価に提供することができる。

以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のエアバッグ用基布は、ポリアミドマルチフィラメントから成ることが必要である。ポリアミドマルチフィラメントを用いることで柔軟性が向上し、収納コンパクト性に優れる基布を得ることができる。ポリエステル系繊維では、現在の高速製織に適した毛羽の少ない高強度繊維を得ることはできないし、またエアバッグ用基布の耐熱性等の点でも劣ることになる。本発明のエアバッグ用基布を構成するマルチフィラメントは、耐衝撃性や耐熱性等に優れるポリヘキサメチレンアジパミド成分が９５重量％以上であることが必要であり、９７重量％以上であることが好ましい。ポリヘキサメチレンアジパミド成分が９５重量％未満の場合には、ポリヘキサメチレンアジパミドの耐熱性が低下するため、好ましくない。ポリアミドマルチフィラメントには５重量％以下であれば共重合成分を含んでも良い。本発明で用いられる共重合成分としては、ε−カプロアミド、テトラメチレンアジパミド、ヘキサメチレンセバカミド、ヘキサメチレンイソフタルアミド、テトラメチレンテレフタラミド、およびキシリレンフタラミド等がある。固相重合によって高粘度化されたポリアミドチップには、必要に応じて耐候剤、耐熱剤、酸化防止剤等の添加剤を添加し、溶融紡糸することができる。添加剤は一部又は全部を重合時に添加してもよく、その他の方法で混合しても良い。また、ポリアミドチップ中には、アミノ末端基量の調整のため、ジアミンやモノカルボン酸等を含ませていてもいなくてもよく、適宜目的のアミノ末端基量となるよう調整すればよい。
本発明のエアバッグ用基布を構成するポリアミドマルチフィラメントに用いられるポリアミド樹脂の硫酸相対粘度は３．５以上であることが好ましく、３．６〜４．０であることがより好ましい。硫酸相対粘度が３．５未満である場合は、本発明のエアバッグ基布を構成する高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントを得ることは困難となる。

本発明のエアバッグ用基布を構成する繊維の総繊度は２００〜５００ｄｔｅｘであることが必要である。総繊度が２００ｄｔｅｘ未満の場合、基布の引裂強力や燃焼性が低下する。また、高強度の繊維を安定して得ることが困難となるため、基布の品位も悪化し、原糸・基布ともに生産性が悪化する。さらに、生産効率が悪化するため、コスト要求に厳しいエアバッグ用途として好ましくない。一方、５００ｄｔｅｘを越えると、本願発明の単繊維繊度４ｄｔｅｘ以下のポリアミドマルチフィラメントを得るには単糸数が多くなってしまい、生産性を損なうことになる。さらに単繊維繊度２ｄｔｅｘ以下のポリアミドマルチフィラメントの場合は、単糸数が多くなりすぎ、現状の技術では紡糸が極めて困難であるため、２〜３本の糸条を合糸して形成した繊維糸条とする必要が生じ、生産性を極めて損なうことになる。また、得られた基布は凹凸ができやすくなり、樹脂をコーティングする場合には必要な樹脂量が増加し、柔軟性・薄地性・軽量性が悪化し、製造コストも高くなるため好ましくない。好ましい総繊度の範囲は３５０〜５００ｄｔｅｘであり、より好ましくは４００〜５００ｄｔｅｘである。

単繊維繊度は１〜４ｄｔｅｘであることが必要であり、１〜３ｄｔｅｘとすることが好ましく、１〜２ｄｔｅｘとすることがさらに好ましい。単繊維繊度が１ｄｔｅｘ未満では後述の本発明のエアバッグ用基布を構成するポリアミドマルチフィラメントを得るための方法を用いたとしても、高強度の繊維を安定して得ることは困難である。また、単繊維繊度を４ｄｔｅｘ以下とすることで、従来のエアバッグ用基布を構成する繊維に使用されている４ｄｔｅｘ以上に比べ、より低い織密度で製織しても、従来よりも低い繊度のポリアミドマルチフィラメントを選択しても、滑脱抵抗力・通気性・柔軟性が向上するため好ましい。さらに、１〜２ｄｔｅｘとすることでこれらの特性が飛躍的に向上する。その結果、エアバッグの軽量性が従来のエアバッグ用基布に比べ、飛躍的に改善されることを見出した。

本発明のエアバッグ用基布を構成するポリアミドマルチフィラメントの強度は、９ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが必要であり、９．１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。従来、エアバッグ用基布に用いられていた糸は８〜８．５ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲にあり、強度を９ｃＮ／ｄｔｅｘ以上とすることで、後述のカバーファクター（ＣＦ）範囲内においても従来レベルの高密度基布と同等の機械的強度を維持することができる。同時にポリアミドマルチフィラメントの伸度は２０％以上であることが必要であり、２０％未満であると製糸工程での毛羽・糸切れが増加するし、製織工程での毛羽も発生するため、結果として生産効率が低下する。より好ましくは２０〜２５％、さらに好ましくは２２〜２５％である。この範囲とすることでエアバッグ用基布のタフネス性、破断仕事量を増大させることができる。
エアバッグ用基布を構成する繊維に関しては、総繊度、単繊維繊度をともに小さくすることや、強度を上げることが長年に渡り検討され続けてきたが、本願発明のように総繊度２００〜５００ｄｔｅｘの範囲で１〜４ｄｔｅｘの単繊維繊度を有し、且つ強度９.０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度２０％以上の高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントが実際に開示された例はなく、このようなポリアミドマルチフィラメントを用いてエアバッグ用の布帛を構成した場合に具備される特性についても当然開示された例はない。これは、従来の検討では、単繊維繊度を小さくすることで基布の滑脱抵抗力・低通気性・柔軟性が向上するが、３〜４ｄｔｅｘ程度まで単繊維繊度を小さくすると飽和する傾向にあったことに加え、単繊維繊度を小さくするに従い単糸本数が多くなり、冷却固化工程での単糸衝突によって融着が発生することで延伸工程における毛羽・糸切れが多発し、その結果生産性が低下し、得られたエアバッグ基布の品位も満足できるものではなかった。また、高強度のポリアミドマルチフィラメントを得るためには高延伸倍率を採用することが必要となり、従来のエアバッグ用繊維に用いられている４〜６ｄｔｅｘの単繊維繊度の繊維においても毛羽・糸切れが多発し、生産性が低下する問題があって、単繊維繊度が４ｄｔｅｘ以下では更なる収率低下の問題があった。さらにポリアミドマルチフィラメントの高強度化に伴って伸度が低下するため、前述の通り製織工程における毛羽も増加し、織機の停台頻度も増加する問題を有していた。本発明者らは鋭意検討を重ね、総繊度が２００〜５００ｄｔｅｘの範囲で、１〜４ｄｔｅｘの単繊維繊度を有し、強度９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度２０％以上の高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントを安定して得る方法、および該マルチフィラメントから構成されたエアバッグ用基布が有する特性について検討し、本発明のエアバッグ用基布は従来のポリアミドマルチフィラメントを用いて得られた基布より低い織密度で製織しても、従来よりも低い繊度のポリアミドマルチフィラメントを選択しても、同等の基布強力、滑脱抵抗力、低通気性を得ることが可能となり、結果として柔軟性・薄地性・軽量性に優れることを究明したものである。

また、本発明のポリアミドマルチフィラメントの繊度斑は、１．２％以下であることが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０％、さらに好ましくは０．２〜０．８％である。繊度斑が１．２％以上であると延伸性が悪化するため、高倍率で延伸をおこなう本発明のエアバッグ用基布を構成するポリアミドマルチフィラメントにおいては９ｃＮ／ｄｔｅｘ未満の繊維に比べ毛羽が発生しやすく、好ましくない。
本発明のエアバッグ用基布のカバーファクター（ＣＦ）は１６００〜２３００であることが必要であり、好ましくは１７００〜２１００であり、さらに好ましくは１７００〜２０００である。また、基布の少なくとも片面に樹脂が被覆されている場合は１６００〜２２００であることが好ましく、さらに好ましくは１７００〜２０００である。カバーファクターをこの範囲とすることで、柔軟性、薄地性、軽量性に優れたエアバッグ用基布を得ることができる。

ここで、基布のタテ糸のカバーファクター（ＣＦｗ）およびヨコ糸のカバーファクター（ＣＦｆ）とは、タテ糸あるいはヨコ糸に用いられる糸の総繊度と基布密度から計算される値であり、タテ糸総繊度をＤｗ（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸総繊度をＤｆ（ｄｔｅｘ）、タテ糸の基布密度をＮｗ（本／２．５４ｃｍ）、ヨコ糸の基布密度をＮｆ（本／２．５４ｃｍ）としたとき次の式で表され、ＣＦはＣＦｗとＣＦｆの和である。
ＣＦｗ＝（Ｄｗ×０．９）^１／２×Ｎｗ
ＣＦｆ＝（Ｄｆ×０．９）^１／２×Ｎｆ
本発明のエアバッグ用基布は下記式で表される値が０．０３０〜０．０３６Ｎ／本・ｄｔｅｘであることが必要であり、より好ましくは０．０３２〜０．０３６Ｎ／本・ｄｔｅｘである。
式１＝Ｔ１（Ｎ／ｃｍ）／Ｄ１（ｄｔｅｘ）／Ｓ１（本／２．５４ｃｍ）
式２＝Ｔ２（Ｎ／ｃｍ）／Ｄ２（ｄｔｅｘ）／Ｓ２（本／２．５４ｃｍ）
（ここで、
Ｔ１：タテ方向の引張強度（Ｎ／ｃｍ）
Ｔ２：ヨコ方向の引張強度（Ｎ／ｃｍ）
Ｄ１：タテ方向の総繊度（ｄｔｅｘ）
Ｄ２：ヨコ方向の総繊度（ｄｔｅｘ）
Ｓ１：タテ方向の織物密度（本／２．５４ｃｍ）
Ｓ２：ヨコ方向の織物密度（本／２．５４ｃｍ）
である。）
ここで、式１および式２はタテ方向のおよびヨコ方向の引張強度をタテおよびヨコ糸の総繊度と織物密度で除した値であり、総繊度が２００〜５００ｄｔｅｘの場合には、０．０３０〜０．０３６Ｎ／本・ｄｔｅｘの範囲であれば、従来のポリアミドマルチフィラメントで得られた基布に比べて、同等の引張強度を有しながら軽量性にも優れる基布、もしくは同等の重量であるが優れた引張強度を有する基布ということができる。０．０３０Ｎ／本・ｄｔｅｘ未満の場合は、引張強力と軽量性の両立ができなかったり、同等の重量で優れた引張強度を有する基布を得ることができない。一方、０．０３６Ｎ／本・ｄｔｅｘより大きい基布を現在の技術で安定して製造することは困難である。
従来のポリアミドマルチフィラメントで得られた基布の場合、優れた引張強度を有する基布を得るためには、タテ方向およびヨコ方向の総繊度（Ｄ１、Ｄ２）またはタテ方向およびヨコ方向の織物密度（Ｓ１，Ｓ２）を大きくせざるを得ず、重量が重くなってしまう。また、軽量性に優れた基布を得るためには、タテ方向およびヨコ方向の総繊度（Ｄ１、Ｄ２）またはタテ方向およびヨコ方向の織物密度（Ｓ１，Ｓ２）を小さくせざるを得ず、引張強度が低下する。一方、本発明のエアバッグ用基布の場合は、原糸物性が優れているため、タテ方向のおよびヨコ方向の引張強度（Ｔ１、Ｔ２）が従来のマルチフィラメントで得られた基布と同等とした場合、タテ方向およびヨコ方向の総繊度（Ｄ１、Ｄ２）またはタテ方向およびヨコ方向の織物密度（Ｓ１，Ｓ２）を小さくすることができ、式１および式２の値は大きくなる。すなわち、十分な基布強力を有しながら軽量性に優れた基布を得ることができる。また、タテ方向およびヨコ方向の総繊度（Ｄ１、Ｄ２）またはタテ方向およびヨコ方向の織物密度（Ｓ１，Ｓ２）が従来のポリアミドマルチフィラメントで得られた基布と同等とした場合、原糸物性が優れているため、タテ方向のおよびヨコ方向の引張強度（Ｔ１、Ｔ２）が大きくなり、式１および式２の値は大きくなる。すなわち、重量が同等であっても、引張強度が優れた基布を得ることができる。

本発明のエアバッグ用基布の目付けは、２２０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、より好ましくは、２１０ｇ／ｍ^２以下であり、さらに好ましくは２００ｇ／ｍ^２以下である。従来のエアバッグ用基布は、２２０ｇ／ｍ^２より多いものが多く使用されているが、本発明のエアバッグ用基布を用いることで、従来のエアバッグの重量対比、軽量化を達成することができる。

本発明のエアバッグ用基布は、少なくとも片面を樹脂で被覆することで、カーテンエアバッグ等の拘束展開が要求される部位にも好適に用いることができる。被覆する樹脂は、特に限定されないが、耐熱性、耐寒性、難燃性を有するものが好ましく、例えばシリコーン樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂などがあげられる。また、水や溶剤分散させたエラストマー樹脂を用いてもよく、樹脂の塗工量は５〜４０ｇ／ｍ^２とすることで、基布からの通気を小さくすることができるため好ましく、より好ましくは５〜２５ｇ／ｍ^２で、さらに好ましくは１０〜２０ｇ／ｍ^２である。本発明のエアバッグ用基布を構成しているポリアミドマルチフィラメントは総繊度２００〜５００ｄｔｅｘ、単繊維繊度１〜４ｄｔｅｘであることで基布の凹凸も小さく、また単糸間の空隙率も小さくなることで必要な樹脂量を抑えることが可能となった。吐工量をこの範囲とすることで樹脂の被覆による重量の増加を防ぐことが出来るし、製造コストも抑えることが可能となる。

また、ＡＳＴＭＤ４０３２：２００２に基づく剛軟度が２０Ｎ以下であること、エアバッグの収納折り畳み作業時の作業性が向上するため好ましい。より好ましくは、１５Ｎ以下であり、さらに好ましくは１２Ｎ以下である。剛軟度が２０Ｎ以上であると、エアバッグの収納折り畳み時の作業性を悪化させるだけでなく、折りたたんだバッグが嵩だかくなり、周辺部品を大きくしなければエアバッグが収納できない場合があり、エアバッグモジュールとしての軽量性を損ねる場合がある。

本発明のエアバッグ用基布の厚みは０．３ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．２８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２５ｍｍ以下である。厚みを０．３ｍｍ以下とすることで、折りたたみ後のエアバッグをコンパクトできるだけでなく、エアバッグモジュール自体をコンパクトすることができるため、周辺部品の軽量化にも寄与することができる。
本発明のエアバッグ用基布の引張強力、伸度、引裂強力、滑脱抵抗、通気度などの機械的特性は、従来のエアバッグ用基布で開示されているものと大きな違いはない。従来のエアバッグ用基布との違いは、より小さな単繊維繊度、より大きなポリアミドマルチフィラメントの強度、そして、従来並のポリアミドマルチフィラメントの伸度を維持しているポリアミドマルチフィラメントを用いているため、従来のエアバッグ用基布よりも低い織密度で製織、または、低い繊度のポリアミド繊維を選択したにも拘らず、従来のエアバッグ用基布並みの機械特性を維持している点である。そして、低い織密度、または、低い繊度のポリアミドマルチフィラメントを選択したことにより、軽量性、薄地性、柔軟性を著しく改善したことにある。

次に、本発明のエアバッグ用基布を構成するポリアミドマルチフィラメントの製造方法と、エアバッグ用基布を製造する方法について説明する。

ポリアミドマルチフィラメントは公知の溶融紡糸をベースに以下の方法で製造する。

まず、前記したポリアミドチップをエクストルーダー型紡糸機へ供給し、軽量ポンプにより紡糸口金へ配し、２９０〜３００℃で溶融紡糸する。この際、紡糸口金の孔スペックは、単繊維繊度のバラツキを小さくして製織中の毛羽の発生を抑制するために、背面圧を少なくとも６０ｋｇ／ｃｍ^２以上に設計することが好ましく、８０〜１２０ｋｇ／ｃｍ^２とすることがより好ましい。また、同心円上に吐出孔を配列させ、その列数は好ましくは２〜８列、より好ましくは２〜６列である。列数が少なすぎると単繊維間距離が小さくなりすぎ、紡糸中に単繊維同士が衝突し、悪い場合は融着するし、多すぎると冷却斑による単繊維間の物性斑が大きくなるため好ましくない。また、最外周に配列した各吐出孔を同心円として結んだときの直径は、徐冷筒（加熱筒）や環状冷却装置の内径より小さくするが、好ましくは８〜２５ｍｍ、より好ましくは１０〜２０ｍｍ小さくすればよい。徐冷筒は、溶融紡糸直後の糸を徐冷することで強伸度低下を防止するために設置されているものであり、一般的には冷却前の筒内雰囲気温度を溶融状態で押し出された糸の結晶化温度より高くするために加熱しているか、断熱材を用いて保温している。そのため加熱筒や保温筒などともいう。最外周の孔の位置が徐冷筒（加熱筒）や環状冷却装置に近すぎると、固化前の糸条が装置と接触しやすくなり紡糸が不安定になるし、遠すぎる場合は糸条の冷却が不十分になり、高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントを得難くなる。

口金より吐出された紡出糸条には水蒸気を付与することが好ましい。ポリアミドマルチフィラメントの溶融紡糸では、口金直下に不活性ガス、中でも水蒸気を滞留させることが一般的であるが、特に産業用のポリアミドマルチフィラメントの機械的特性が水蒸気によって変化するといったことは開示されたことはない。驚くべき事に、本発明の環状冷却装置を用いた単糸細繊度の高強度ポリアミドマルチフィラメントの製造においては、水蒸気が強度および伸度をともに向上させ、さらに繊度斑を低下させる効果があることを究明した。水蒸気の吹出し孔は直径０．５〜５ｍｍで長さが１〜１０ｍｍ程度の公知のものを用いればよい。水蒸気量を過度に多くすると、強度および伸度の低下と繊度斑の悪化、毛羽や糸切れの増大を引き起こすことになるため、吹出し圧力は１００〜４００Ｐａが好ましく、１００〜３００Ｐａであることがより好ましい、さらに好ましくは１００〜２００Ｐａである。水蒸気量を１００Ｐａ未満とすると口金面の保湿効果が損なわれモノマーの堆積により長期生産性が損なわれるが、１００Ｐａ以上で必要最低限の水蒸気量を供給することで口金直下の乱れが抑制され、繊度斑が発生し難く好ましい。吹出し圧力は静圧値であり、孔へ流入する蒸気の静圧を静圧測定装置で測定すればよい。また、水蒸気は２００〜３５０℃に加熱することが好ましく、下限としては２７５℃以上、上限としては３００℃以下であることがより好ましい。水蒸気温度は水蒸気流路にヒーターを設置し、調整すればよい。水蒸気の温度をこの範囲内にすることで、口金面の保温性を高めるとともに糸の変形を緩やかにすることで、高強度・高伸度ポリアミドマルチフィラメントを得ることが出来る。
水蒸気を付与された糸条は、円筒状の徐冷筒と円筒状の環状冷却装置を順次通過させることで冷却固化を完了させる。徐冷筒内径は環状冷却装置内径と同じにして、筒内の徐冷筒と環状冷却装置の接触箇所での空気流の乱れを防止することが好ましく、好ましくは３０〜１５０ｍｍ、より好ましくは５０〜１００ｍｍ、さらに好ましくは５０〜８０ｍｍの長さで筒内の雰囲気温度が２５０〜３５０℃であることが好ましく、さらに好ましくは２７５〜３５０℃である。この雰囲気温度となるように加熱した後、環状冷却装置を用いて冷却することが好ましい。徐冷筒を用いることで口金面の保温性を高めるとともに糸の変形を緩やかにすることで、高強度・高伸度ポリアミドマルチフィラメントを得ることができるが、徐冷筒の長さが前記範囲であると、ポリアミドマルチフィラメントの長手方向の太さ斑がより均一になる。単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ未満の場合は、徐冷筒を使用せずに環状冷却装置を設置して、紡出糸条をより早く冷却させ始めることで糸長手方向の太さ斑が極端に悪化するのを防ぐこともできるが、その場合は、口金面を保温して高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントを得るため、環状冷却装置の最上部から１００ｍｍ以内の一定の長さで、１００〜２５０℃の熱風を吹き出すようにすることが好ましい。
環状冷却装置による糸条の冷却においては、ポリアミドをガラス転移点まで十分に冷却できるように１０〜５０℃の冷却風を用いることが好ましい。環状冷却装置の基本構成は公知のものを用いればよい。例えば、多数の毛細管状の孔を有する多孔質の部材から筒体を構成し、冷却筒内部に送られた冷却風が冷却風の吹出箇所から糸条方向へ整流されつつ吹き出されるようにすればよい。また、冷却風速を調節するために、例えば、冷却筒エレメントのエア導入部にパンチング状のプレートやメッシュなど多孔質部材を設置することが好ましい。本発明のエアバッグ用基布を構成する高強度・高伸度な単糸細繊度のポリアミドマルチフィラメントを得るには、以下の特徴を有する構成とすることが好ましい。

冷却風は吐出孔群の外周側から中心側へ吹き出すようにする。この構成とすることで、ポリエステル系に比べ、冷却難度の高いポリアミドマルチフィラメントを充分に冷却するだけの冷却風を供給することができる。中心側から外周側へ吹き出す構成とした場合、本発明のポリアミドマルチフィラメントを得るには単繊維が必要以上に外側へ張り出すため、あるいは過度に長い冷却設備が必要となるため、設備の大型化を招くことになり好ましくない。

冷却筒の長さは、従来提案されている環状冷却設備より相当に長く、冷却風の吹出し長さが６００〜１２００ｍｍの範囲にすることが好ましく、より好ましくは８００〜１０００ｍｍである。６００ｍｍ以上であれば本発明のポリアミドマルチフィラメントを充分に冷却することができ、良好な機械的特性および毛羽品位等を得ることができる。１２００ｍｍ以下であれば、設備自体が長くなりすぎず好ましい。

冷却筒内と大気圧との差圧は、好ましくは５００〜１２００Ｐａであり、より好ましくは６００〜１１００Ｐａ、さらに好ましくは８００〜１０００Ｐａとなるように加圧して冷却風を送風することが好ましい。差圧は冷却筒へ流入する気体の静圧値を静圧測定装置で測定した値である。従来の横吹出し冷却装置を用いた場合、冷却風を弱めてマルチフィラメントの機械的特性が低下すると毛羽品位も悪化する傾向にあった。ところが環状冷却装置を用いた場合、該差圧が本発明のポリアミドマルチフィラメントの物性に与える影響は小さく、例えば２００Ｐａ程度でも延伸倍率の調整のみで機械的特性を調節することができるが、意外にも５００Ｐａ以上とすることで毛羽の発生が著しく抑えられることがわかった。また、１２００Ｐａ以下とすると、風速が大きくなりすぎず、糸同士の接触を防ぎやすくなるため好ましい。
また、該装置長手方向に対する冷却風の風速は不均一で、上部側風速Ｖ_Ｕを１０〜３０ｍ／分、下部側風速Ｖ_Ｌを４０〜８０ｍ／分とし、Ｖ_ＵがＶ_Ｌより小さく、Ｖ_Ｌ／Ｖ_Ｕが２〜３であることが好ましい。より好ましいＶ_ＵとＶ_Ｌの範囲はそれぞれ１５〜２５ｍ／分、５０〜７０ｍ／分である。装置長手方向で少なくとも２段階の大きな風速比率変更を行い、前記風速範囲とすることで、糸長手方向の太さ斑が悪化することなく繊維物性を向上させることができる。特に上部側で徐冷効果を生み出すことによって、繊維のタフネス性が向上し、同一強度とした場合の伸度が２〜５％程度変化する。このような風速比率の変更に関しては、冷却風吹出し部の最上部から全長の１０〜５０％程度の位置で変更させることが好ましく、より好ましくは１５〜４５％である。その手段としては、冷却筒の外筒と多孔質部材からなる整流筒の間で、比率を変更したい位置にドーナツ状の多孔質部材を設置することで、該位置を境界に筒中の上下間にさらに差圧を与え、上下の風速を変更する手段や、冷却装置自体を２段構成としてそれぞれの筒内と大気圧との差圧を調節する手段などが考えられるが、いずれの方法を用いても問題はない。
従来の横吹出し冷却設備を用いて総繊度２００〜５００ｄｔｅｘ、単繊維繊度２〜４ｄｔｅｘのポリアミドマルチフィラメントを製造しようとした場合は、紡出部での糸揺れが激しくなりすぎ、冷却風の風速を抑制する必要があり、さらに１〜２ｄｔｅｘでは冷却風の風速を下げたとしても単繊維同士の接触を抑えることができなかったのに対し、前記した本発明の方法では、糸条固化前の冷却風の風速を小さくしても冷却風と紡出糸条との距離が近いため、冷却不足とはならず、かつエアがぶつかりあって下降気流を形成し、冷却風の水平方向速度成分を大きく低下させることができるため、糸揺れを抑えながら製糸可能になるものと推察される。
その後、得られた冷却糸条は公知の方法で油剤を付与し、引き取りロールで引き取り、延伸した後巻き取ることができる。油剤は公知の油剤を用いることができるが、引き取りロール上での単糸巻き付きを抑制するために、その付着量は０．３〜１．５重量％が好ましく、さらに好ましくは０．５〜１．０重量％である。

また、引き取りロールの回転速度で定義される紡糸速度が５００〜１０００ｍ／分であることが好ましく、より好ましくは６００〜８００ｍ／分である。紡糸速度が５００ｍ／分以上であると、最終的な生産速度も充分となり、安価にポリアミドマルチフィラメントを製造できる。１０００ｍ／分以下とすると、糸切れや毛羽の多発を防ぐことができ好ましい。また、延伸ロールの最高速度で表される延伸速度は２８００ｍ／分以上であることが好ましく、より好ましくは３０００ｍ／分以上である。

これら前記した方法で得られた紡出糸は、公知の方法を用いて延伸や弛緩熱処理、および巻取り等を行うことができ、例えば、２〜３段で１００〜２５０℃の多段延伸熱処理を施した後、１〜１０％で５０〜２００℃の弛緩熱処理を施すこと等が可能である。また、高強度のポリアミドマルチフィラメントを得るためには、高い延伸倍率を採用することが好ましく、上記の紡糸速度範囲であれば、４．５〜５．５倍で延伸すればよい。
また、糸条に付与する交絡は織機の種類や製織速度にあわせ適宜選択することができるが、本発明による方法であれば過度に交絡を施す必要はなく、１５〜３０個／ｍの交絡数が得られるように、交絡付与装置の種類や付与条件を変更すればよい。１５個／ｍを大きく下回っても３０個／ｍを上回っても、高次工程通過性は悪化する傾向となる。同様に交絡の強度も公知の範囲のものを用いればよい。
得られたポリアミドマルチフィラメントのショックセンサー毛羽数は、２０個／千万ｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０個／千万ｍ以下、さらに好ましくは５個／千万ｍ以下である。この範囲であれば、毛羽発生による糸切れも抑制されるし、製織時の停台回数を抑えられ、生産性が向上する。

また、本発明のポリアミドマルチフィラメントの単糸断面形状は、特に限定されるものではなく、円形でもＹ型、Ｖ型、扁平型等の非円形、さらには中空部を有するものも用いることができるが、円形であることが好ましい。

こうして、従来提案された方法では製糸できなかった総繊度２００〜５００ｄｔｅｘで単繊維繊度が１〜４ｄｔｅｘのエアバッグ用に適したポリアミドマルチフィラメントを、強度９ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度２０％以上、繊度斑が１．２％以下で、安価にかつ優れた強度・伸度や毛羽品位を得ることが可能となる。すなわち、環状冷却装置を使用することで、総繊度２００〜５００ｄｔｅｘで単繊維繊度が１〜４ｄｔｅｘのポリアミドマルチフィラメントを製造することが可能となり、また水蒸気の有無・水蒸気温度・徐冷筒（加熱筒）温度を適正化することで高強度・高伸度が達成でき、またＶ_Ｕを最適化することでより高強度・高伸度が達成できる。さらに水蒸気の有無・水蒸気量・徐冷筒（加熱筒）長さ・冷却筒内と大気圧との差圧を適正化することで繊度斑が軽減され、ついては高倍率延伸時にも毛羽発生を抑制する効果がある。

次に、本発明のエアバッグ用基布は以下の方法で製造する。
まず、前記した素材および総繊度、単繊維繊度を有するタテ糸を整経して織機にかけ、同様にヨコ糸の準備をする。かかる織機としては例えば、ウォータージェットルーム、エアージェットルームおよびレピアルームなどが使用可能である。中でも生産性を高めるためには、高速製織が比較的容易なウォータージェットルームを用いるのが好ましい。
製織においては、樹脂を塗布しない、ノンコートエアバッグ用基布として用いる場合には、タテ糸張力を１２０〜２３０ｃＮ/本に調整して行うことが好ましく、より好ましくは１５０〜２００ｃＮ/本である。かかる範囲内にタテ糸張力を調整することで、基布を構成するマルチフィラメント糸の糸束中の単繊維間空隙を減少させることができ、したがって通気量を低減させることができる。また、ヨコ糸打ち込み後に、上記張力をかけられたタテ糸がヨコ糸を押し曲げることで、ヨコ糸方向の基布の組織拘束力を高め、基布の抗目ズレ性が向上し、エアバッグとして袋体を形成するときの縫製部分の目ズレによる空気漏れを抑えることができる。タテ糸張力が７５ｃＮ／本以上であれば、タテ糸とヨコ糸との基布中での接触面積を増やすことができ、滑脱抵抗力が向上する。また、単繊維間空隙を減少させる効果が大きくなるため低通気性基布となり好ましい。また、２３０ｃＮ／本以下であれば、タテ糸が毛羽立たず製織性が良好となる。また、少なくとも片面に樹脂を塗布するコートエアバッグ用基布として用いる場合には、タテ糸張力を５０〜１００ｃＮ／本とすることが好ましい。かかる範囲内にタテ糸張力を調整することで、織機やタテ糸に掛かる負担を少なくすることができるため、ポリアミドマルチフィラメントが持っている強度を存分に引き出すことができるため、織密度を低減することが可能となる。
タテ糸張力を上記範囲内に調整する具体的方法としては、織機のタテ糸送り出し速度を調整する他、ヨコ糸の打ち込み速度を調整する方法が挙げられる。タテ糸張力が製織中に実際に上記範囲内となっているかどうかは、例えば織機稼動中に経糸ビームとバックローラーとの中間において、タテ糸一本当たりに加わる張力を張力測定器で測ることにより、確認することができる。
また、タテ糸開口における上糸の張力と下糸の張力とに１０〜９０％の差をつけることが好ましい。そうすることで、前述のタテ糸の曲がり構造が助長され、タテ糸とヨコ糸とが互いに強く押さえつけられて糸−糸間の摩擦抵抗力が大きくなり、滑脱抵抗力を向上させることができる。

タテ糸開口における上糸の張力と下糸の張力とに差をつける方法としては例えば、バックローラーを高めの位置に設置するなどして、上糸の走行線長と下糸の走行線長とに差をつける方法がある。例えば、バックローラーと綜絖との間にガイドロールを配し、このガイドロールにより開口支点をワープラインから上または下にずらすことで、開口時に片方の糸の走行線長が他方に比べ長くなる分、張力が上がり、上糸の張力と下糸の張力とに差をつけることが可能になる。ガイドロールの設置位置としては、バックローラーと綜絞との間隔に対しバックローラー側から２０〜５０％の位置に配置することが好ましい。また、開口支点の位置はワープラインから５ｃｍ以上離すことが好ましい。
また、上糸の張力と下糸の張力とに差をつける他の方法としては例えば、開口装置にカム駆動方式を採用し、上糸・下糸の片側のドエル角を他方よりも１００度以上大きく取る方法もある。ドエル角を大きくした方が張力は高くなる。

織機のテンプルとしては、ノンコートエアバッグ用基布として用いる場合には、バーテンプルを用いることが好ましい。バーテンプルを用いると、織前全体を把持しながら筬打ちすることができるため、合成繊維フィラメント同士の空隙を小さくすることができ、その結果低通気量と抗目ズレ性が向上するからである。また、少なくとも片面に樹脂を塗布するコートエアバッグ用基布として用いる場合には、バーテンプルを用いてもよいし、リングテンプルを用いてもよい。リングテンプルは耳端のみを把持するため、高い織密度を実現することは難しいが、比較的低い織密度で使用するコートエアバッグ用基布には、適用可能である。

製織工程における、重要な量産性判断指標として、織機の停台回数がある。停台には様々な要因があるが、多くの場合、ポリアミドマルチフィラメントの毛羽によるものが多い。毛羽があると、ヘルドや筬を通過するときに、毛羽が成長し、糸切れや隣り合うマルチフィラメントと絡み、停台を起こす。この現象は、織密度が大きいほど、そして、製織張力が高ければ高いほど、停台を引き起こす可能性が高い。当然、毛羽による停台回数が０回／千ｍであれば、何の問題もないが、ポリアミドマルチフィラメントの特性上、０回／千ｍに抑えることは困難である。毛羽による停台回数は４．０回／千ｍ以下であれば、生産効率や規格外製品の発生に著しい影響を及ぼさないと考えられ、好ましくは、２．０回／千ｍ以下、さらに好ましくは１．０回／千ｍである。

次に製織工程が終わると、必要に応じて、精練、熱セット等の加工を施す。特に小さい通気量が求められるカーテンエアバッグやサイドエアバッグ、ニーエアバッグに使用する場合には、必要に応じて、基布表面に樹脂等を塗布したり、フィルムを貼り付け、コート布としてもよい。

本発明のエアバッグ用基布は、基布強力、滑脱抵抗力、低通気性と、これまでこれらの特性と同時に改善することはできなかったエアバッグ収納時のコンパクト性をも向上させたものであり、各特性をバランスよく改善したエアバッグ用基布を得ることはもちろん、例えば収納コンパクト性は従来品と同等で通気性および抗目ズレ性を格段に高めたエアバッグ用基布、あるいは抗目ズレ性が同等で基布密度が少ない、つまり使用する繊維本数が減少したことによる安価で収納性に優れるエアバッグ用基布を得ることも可能となる。本発明のエアバッグ用基布は、運転席用、助手席用および後部座席用、側面用エアバッグなどのいずれのエアバッグにも好適に使用することができる。

以下、実施例により本発明を詳細に説明する。本発明における各特性の定義および測定法は以下の通りである。
（１）硫酸相対粘度：試料２．５ｇを９６％濃硫酸２５ｃｃに溶解し、２５℃恒温槽の一定温度下において、オストワルド粘度計を用いて測定した。
（２）総繊度：ＪＩＳＬ１０１３（１９９９）８．３．１Ａ法により、所定荷重０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘで正量繊度を測定して総繊度とした。
（３）単繊維数：ＪＩＳＬ１０１３（１９９９）８．４の方法で算出した。
（４）単繊維繊度：総繊度を単繊維数で除することで算出した。
（５）強度・伸度：ＪＩＳＬ１０１３８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用い、掴み間隔は２５ｃｍ、引張り速度は３０ｃｍ／分で行った。なお、伸度はＳ−Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。
（６）沸騰水収縮率：原糸をカセ状にサンプリングして、２０℃、６５％ＲＨの温湿度調整室で２４時間以上調整し、試料に０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘ相当の荷重をかけて長さＬ_０を測定した。次に、この試料を無緊張状態で沸騰水中に３０分間浸漬した後、上記温湿度調整室で４時間風乾し、再び試料に０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘ相当の荷重をかけて長さＬ_１を測定した。それぞれの長さＬ_０およびＬ_１から次式により沸騰水収縮率を求めた。
沸騰水収縮率＝［（Ｌ_０−Ｌ_１）／Ｌ_０］×１００（％）
（７）繊度斑：ツェルベガー・ウースター（ＺｅｌｌｗｅｇｅｒＵＳＴＥＲ）社製のウースター・テスター・モニターＣ（ＵＳＴＥＲＴＥＳＴＥＲＭＯＮＩＴＯＲＣ）を用いてハーフ値を測定した。ＩＮＥＡＴモードを使用して、糸条速度２５ｍ／分にて１２５ｍの測定を行った。
（８）風速：KANOMAX社製アネモマスターを各測定点で冷却風吹出部に密着させ測定した。測定点は冷却風吹出部を構成する筒体の上端部より０、５０、１００ｍｍの位置と１００ｍｍ以上は１００ｍｍ毎に筒体の下端部まで、それぞれ円周方向に９０度ずつ角度を変え４点測定し、この４点の風速平均を冷却風吹出部上端部からの各距離での風速とした。次いで、上下風速を設備的対応で変更した場合は、該変更位置で上部側と下部側に線引きし、意図的な風速比率変更を行わない場合は、上端部より３００ｍｍの位置で上部側と下部側に線引きし、区間風速積分を各有効冷却長で除することによってＶ_ＵとＶ_Ｌをそれぞれ求めた。
例えば、筒体上端部よりａｍｍの位置の風速をＶａ、冷却風吹出し長さをＬとすると、３５０ｍｍの位置で意図的に風速比率を変更させた場合の算出法は下記のとおりとなる。
Ｖ_Ｕ＝［５０（Ｖ_０＋２Ｖ_５０＋Ｖ_１００）＋１００（Ｖ_１００＋Ｖ_２００）＋１５０（Ｖ_２００＋Ｖ_３００）］／２／３５０
Ｖ_Ｌ＝［１５０（Ｖ_４００＋Ｖ_５００）＋１００（Ｖ_５００＋Ｖ_６００）＋・・・］／２／（Ｌ−３５０）
なお、・・・は６００ｍｍ以降で最大測定点まで同様に計算して足しあわせることを意味する。

（９）ショックセンサー毛羽数：製糸工程にてオンラインでの毛羽個数をショックセンサー（ＳＣ）式毛羽カウンターで計測した。
（１０）織物厚さ：ＪＩＳＬ１０９６：１９９９８．５に則り、試料の異なる５か所について厚さ測定機を用いて、２３．５ｋＰａの加圧下、厚さを落ち着かせるために１０秒間待った後に厚さを測定し、平均値を算出した。

（１１）タテ糸・ヨコ糸の織物密度：ＪＩＳＬ１０９６：１９９９８．６．１に基づき測定した。試料を平らな台上に置き、不自然なしわや張力を除いて、異なる５か所について２．５４ｃｍの区間のタテ糸およびヨコ糸の本数を数え、それぞれの平均値を算出した。

（１２）カバーファクター：タテ糸およびヨコ糸の総繊度をそれぞれＤｗ（ｄｔｅｘ）、Ｄｆ（ｄｔｅｘ）、タテ糸およびヨコ糸の基布密度をそれぞれＮｗ（本／２．５４ｃｍ）、Ｎｆ（本／２．５４ｃｍ）とし、下記の方法で算出した。
タテ糸カバーファクター：ＣＦｗ＝（Ｄｗ×０．９）^１／２×Ｎｗ
ヨコ糸カバーファクター：ＣＦｆ＝（Ｄｆ×０．９）^１／２×Ｎｆ
総カバーファクター：ＣＦ＝ＣＦｗ＋ＣＦｆ
（１３）織物目付：ＪＩＳＬ１０９６：１９９９８．４．２に則り、２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を３枚採取し、それぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表した。

（１４）引張強度：ＪＩＳＫ６４０４:１９９９３６．試験方法Ｂ（ストリップ法）に則り、織物のタテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて、試験片を５枚ずつ採取し、幅の両側から糸を取り除いて幅３０ｍｍとし、引張試験機にて、つかみ間隔１５０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片が切断するまで引っ張り、切断に至るまでの最大荷重を測定し、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて平均値を算出した。

（１５）破断伸度：ＪＩＳＫ６４０４：１９９９３６．試験方法Ｂ（ストリップ法）に則り、織物のタテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて、試験片を５枚ずつ採取し、幅の両側から糸を取り除いて幅３０ｍｍとし、これら試験片の中央部に１００ｍｍ間隔の標線を付け、引張試験機にて、つかみ間隔１５０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片が切断するまで引っ張り、切断に至るときの標線間の距離を読み取り、下記式によって、破断伸度を算出し、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて平均値を算出した。
Ｅ＝［（Ｌ−１００）／１００］×１００
Ｅ：破断伸度（％）、
Ｌ：切断時の標線間の距離（ｍｍ）。
（１６）式１および式２：式１および式２はタテ方向のおよびヨコ方向の引張強度をタテおよびヨコ糸の総繊度と織密度で除して算出した。
式１＝Ｔ１（Ｎ／ｃｍ）／Ｄ１（ｄｔｅｘ）／Ｓ１（本／２．５４ｃｍ）
式２＝Ｔ２（Ｎ／ｃｍ）／Ｄ２（ｄｔｅｘ）／Ｓ２（本／２．５４ｃｍ）
（１７）引裂強力：ＪＩＳＫ６４０４：１９９９４６．試験方法Ｂ（シングルタング法）に準じ、長辺２００ｍｍ、短辺７６ｍｍの試験片を織物のタテ、ヨコ、両方にそれぞれ５個の試験片を採取し、試験片の短辺の中央に辺と直角に７５ｍｍの切込みを入れ、引張試験機にてつかみ間隔７５ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片が引ききるまで引裂き、その時の引裂き荷重を測定した。得られた引裂き荷重のチャート記録線より、最初のピークを除いた極大点の中から大きい順に３点選び、その平均値をとった。最後にタテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて、平均値を算出した。

（１８）剛軟度：ＡＳＴＭＤ４０３２−９４：２００２に則り、長辺２０４ｍｍ、短辺１０２ｍｍの試験片を織物のタテ、ヨコ、両方にそれぞれ５個の試験片を採取し測定した。得られた最大荷重（Ｎ）について、タテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて平均値を算出した。

（１９）通気度：ＪＩＳＬ１０９６：１９９９８．２７．１Ａ法（フラジール形法）に準じて、試験差圧１９．６ｋＰａで試験したときの通気量を測定した。試料の異なる５か所から約２０ｃｍ×２０ｃｍの試験片を採取し、口径１００ｍｍの円筒の一端に試験片を取り付け、取り付け箇所から空気の漏れが無いように固定し、レギュレーターを用いて試験差圧１９．６ｋＰａに調整し、そのときに試験片を通過する空気量を流量計で計測し、５枚の試験片についての平均値を算出した。
（２０）滑脱抵抗力
ＡＳＴＭＤ６４７９−０２に従って、基布サンプルの端から５ｍｍの位置に目印をつけ、該位置に正確に針を刺し、測定した。
タテ方向の滑脱抵抗力は、ヨコ糸に沿ってピンを刺し、そのピンでヨコ糸をタテ糸方向に移動させるときの最大荷重を測定したものであり、ヨコ方向の滑脱抵抗力は、タテ糸に沿ってピンを刺し、そのピンでタテ糸をヨコ方向に移動させるときの最大荷重を測定したものである。
［実施例１〜１０、参考例４］
液相重合で得られたナイロン６６チップに酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマ重量に対し、銅として６８ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、バッチ式固相重合装置を用いて固相重合させて硫酸相対粘度が３．８のナイロン６６ペレットを得た。得られたナイロン６６ペレットをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が表１および表２の糸条を２本得るように吐出量を調節して紡糸口金に配し、２９５℃で溶融紡糸した。各紡糸口金は、表１および表２に示す単繊維数の糸条を２糸条得ることのできる数、即ち表１および表２に示す単繊維数の２倍の吐出孔が直径０．２２ｍｍで３つの同心円上に配置され、最外周の吐出孔群を同心円状に結んだときの直径は、徐冷筒（加熱筒）および冷却筒の内径より１４ｍｍ小さいものを用いた。糸条吐出面の下方５０ｍｍにはヒーターを併設した円状の水蒸気吹出し装置を設置し、直径２ｍｍで深度が４ｍｍの孔を均等間隔に１２個有し、表１および表２に示した温度に加熱した水蒸気を表１および表２の圧力で斜め６０℃方向に吹き出させた。さらに口金直下には３５０℃に加熱した表１および表２の長さの徐冷筒を設け、表１および表２の冷却風吹出し長さを有する円筒状の環状冷却装置を用いて、２０℃の冷却風を冷却筒内と大気圧との差圧が表１および表２の値となるように加圧して送風し、紡出糸条を冷却固化せしめた。冷却筒の冷却風吹出部を構成する筒体としては、厚さ４．６ｍｍで濾過精度４０μｍの孔を有するフェノール樹脂含浸セルロースリボンを螺旋状に巻き付け筒状に成形した富士フィルター製“フジボン”を用いた。また、冷却筒の冷却風吹出部の上端から３５０ｍｍの位置に、筒内上下での冷却風の速度を変更させるようにドーナツ状で開口率２２．７％のパンチングプレートを配置した。冷却固化された糸条には、次に平滑剤等を有する非水系油剤を付与し、紡糸引き取りローラに捲回し、紡出糸条を引き取った。引き続き、連続して糸条を延伸・熱処理ゾーンに供給し、直接紡糸延伸法によりナイロン６６繊維を製造した。この際、最も回転速度の大きい延伸ローラの回転速度（以下、延伸速度）を３２００ｍ／分の一定速度とし、引取速度と延伸速度比で表される総合延伸倍率が表１および表２に示される値となるように引き取りローラの回転速度を調節した。

引き取られた糸条は、引き取りローラと給糸ローラの間で５％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラと第１延伸ローラの間で該ローラ間の回転速度比が２となるように１段目の延伸、第１延伸ローラと第２延伸ローラの間で２段目の延伸を行った。引き続き、第２延伸ローラと弛緩ローラとの間で表１および表２に示した弛緩率で弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機にて巻き取った。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラが４０℃、第１延伸ローラが１４０℃、第２延伸ローラは２３０℃、弛緩ローラが１５０℃となるように設定した。また、原糸付着油分量が１．０重量％となるように非水系油剤の付与量を調整した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．３５ＭＰａで一定とした。
得られたナイロン６６繊維の特性を表１および表２に示す。
弛緩ローラと交絡付与装置の間にショックセンサー式毛羽カウンターを設置し、１０^７ｍあたりの毛羽数も同様に表１および表２に示す。

実施例１〜１０では、総繊度２００〜５００ｄｔｅｘの範囲で１〜４ｄｔｅｘの単繊維繊度を有し、且つ強度９.０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、伸度２０％以上の高強度・高伸度のポリアミドマルチフィラメントを得ることができ、またショックセンサー毛羽数が２０個／千万ｍ以下であって毛羽品位は良好であった。
［比較例１〜４、参考例１〜３］
表２に示した硫酸相対粘度のチップを用い、計量ポンプにより総繊度が表２の糸条を２本得るように吐出量を調節して紡糸口金に配し、表２に示す単繊維数の糸条を２糸条得ることのできる数、即ち表２に示す単繊維数の２倍の吐出孔を有し、吐出孔間隔の最小値が７．５ｍｍで千鳥配列となるように配列したものを用いた。１５００ｍｍの長さを有する横吹出し冷却装置から３０ｍ／分の冷却風を均一に吹き出させることによって、表２に示した延伸速度で２糸条得ることができるようにし、表２の条件でナイロン６６繊維の製造を試みた以外は実施例１と同様にして行った。得られたナイロン６６繊維の繊維物性および毛羽結果を表２に示した。

比較例１は延伸倍率が低いにもかかわらず、実施例１に比べショックセンサー毛羽数の多いものであり、タフネスも劣るものであった。

比較例２は冷却固化工程での単糸衝突が発生し、延伸倍率を大きく下げているにも関わらず、実施例６に比べショックセンサー毛羽数が１５０個／千万ｍと非常に多いものであった。

比較例３は横吹出し冷却装置を用いて高延伸倍率としており、タフネスが低下し、ショックセンサー毛羽数が多いものであった。

比較例４は低粘度のチップを用いているために、タフネスが低下し、ショックセンサー毛羽数が３００個／千万ｍと非常に多く、糸切れも多いものであって、製織可能な毛羽品位ではなかった。
[比較例５]
延伸速度を２０００ｍ／分とし、３段延伸法を用いた以外は比較例１と同様に実施した。

３段延伸とし、延伸速度を下げたことにより、高強度繊維が得られるものの、ショックセンサー毛羽数が２００個／千万ｍと非常に多く、製織可能な毛羽品位ではなかった。

［実施例１１］
実施例５のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が５７．５本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５８本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはバーテンプルを設置して基布を把持し、バックローラーと綜絞との間に、バックローラーから４０ｃｍの位置で、ワープラインから７ｃｍタテ糸を持ち上げるようにガイドロールを取り付けた構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を１５０ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を１２０ｃＮ／本、下糸の張力を１６９ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は５００ｒｐｍとした。

次いでこの基布に、オープンソーパー型精練機で精練槽温度８０℃、水洗槽温度４０℃で精練し、引き続き１２０℃で乾燥し、引き続きピンテンター乾燥機を用いて幅入れ率０％、オーバーフィード率０％の寸法規制の下で１２０℃にて１分間の熱セット加工を施した。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。また、製織時の毛羽による停台回数は、２．５回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［実施例１２］
実施例７のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が６９．０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が６９．０本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはバーテンプルを設置して基布を把持し、バックローラーと綜絞との間にはガイドロールを配置しない構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を１２０ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を１２０ｃＮ／本、下糸の張力を１２０ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は５００ｒｐｍとした。

次いでこの基布に、引き続きピンテンター乾燥機を用いて幅入れ率０％、オーバーフィード率０％の寸法規制の下で１６０℃にて１分間の熱セット加工を施した。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。また、製織時の毛羽による停台回数は、２．０回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［実施例１３］
実施例１のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が４９．０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が４９．０本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはバーテンプルを設置して基布を把持し、バックローラーと綜絞との間にはガイドロールを配置しない構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を１８０ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を１８０ｃＮ／本、下糸の張力を１８０ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は５００ｒｐｍとした。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。また、製織時の毛羽による停台回数は、４．０回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［実施例１４］
実施例２のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が４９．０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が４９．０本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはバーテンプルを設置して基布を把持し、バックローラーと綜絞との間にはガイドロールを配置しない構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を１８０ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を１８０ｃＮ／本、下糸の張力を１８０ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は５００ｒｐｍとした。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。また、製織時の毛羽による停台回数は、２．０回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［実施例１５］
実施例３のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が５４．５本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５５．５本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはバーテンプルを設置して基布を把持し、バックローラーと綜絞との間にはガイドロールを配置しない構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を１７０ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を１７０ｃＮ／本、下糸の張力を１７０ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は５００ｒｐｍとした。

次いでこの基布に、オープンソーパー型精練機で精練槽温度６５℃、水洗槽温度４０℃で精練し、引き続き１２０℃で乾燥し、引き続きピンテンター乾燥機を用いて幅入れ率０％、オーバーフィード率０％の寸法規制の下で１２０℃にて１分間の熱セット加工を施した。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。また、製織時の毛羽による停台回数は、１．４回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［実施例１６］
実施例１のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が４５．０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が４７．０本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはリングテンプルを設置して基布の耳部を把持し、バックローラーと綜絞との間にはガイドロールを配置しない構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を１００ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を１００ｃＮ／本、下糸の張力を１００ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は６００ｒｐｍとした。

次いでこの基布を、乾燥温度８５℃で乾燥したのち、精錬・セットを行うことなく、粘度が１６Ｐａ・ｓのメチルビニルシリコーン樹脂液を用いて、厚さ４ｍｍのナイフを用いたフローティングナイフ法で、コーティング時の張力９０ｋｇｆ／ｍ、ナイフと織物との接圧２０ｋｇｆ／ｍ、速度２０ｍ／ｍｉｎでコーティングを行い、引き続き、１９０℃で１分間加硫処理を行った。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。特に、塗布量は従来と変わらない条件でコーティングしたにもかかわらず、塗布量を低減することに成功した。また、製織時の毛羽による停台回数は、３．０回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［実施例１７］
実施例８のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が４９．０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５１．０本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはリングテンプルを設置して基布の耳部を把持し、バックローラーと綜絞との間にはガイドロールを配置しない構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を１００ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を１００ｃＮ／本、下糸の張力を１００ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は６００ｒｐｍとした。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。特に、塗布量は従来と変わらない条件でコーティングしたにもかかわらず、塗布量を低減することに成功した。また、製織時の毛羽による停台回数は、３．０回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［実施例１８］
実施例７のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、無撚りのまま、タテ糸の生機密度が６７．０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が６９．０本／２．５４ｃｍの基布を製織した。
織機にはウォータージェットルームを用い、筬打ち部とフリクションローラーとの間にはリングテンプルを設置して基布を把持し、バックローラーと綜絞との間にはガイドロールを配置しない構成とした。
製織条件としては、製織時のタテ糸張力を８０ｃＮ／本、織機停止時の上糸の張力を８０ｃＮ／本、下糸の張力を８０ｃＮ／本となるように調整し、織機回転数は６００ｒｐｍとした。

得られたエアバッグ用基布の特性を表３に示した。得られたエアバッグ用基布は、従来のエアバッグ用基布と同等の機械特性を有しながら、軽量性、薄地性、柔軟性に優れたものであった。特に、塗布量は従来と変わらない条件でコーティングしたにもかかわらず、塗布量を低減することに成功した。また、製織時の毛羽による停台回数は、１．０回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。

［比較例６］
参考例２のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、表４に示す条件とした以外は実施例１１と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表４に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例８の基布に比べ、同等の機械特性を有しているが、軽量性、薄地性、柔軟性のいずれも劣るものであった。製織時の毛羽による停台回数は、１．２回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［比較例７］
比較例３のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、表４に示す条件とした以外は実施例１１と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表２に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例８の基布に比べ、軽量性、薄地性、柔軟性は同等であったが、伸度が小さく、エアバッグ用基布としては、タフネス性がなく、エアバッグ展開時に破断してしまうおそれがあった。また、製織時の毛羽による停台回数は、１９．２回／千ｍと生産効率を著しく悪化させたばかりか、欠点数が多く、エアバッグ用基布には適用できない規格外製品となった。
［比較例８］
比較例２のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、タテ糸の生機密度が５２．５本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５４．５本／２．５４ｃｍとした以外は実施例１４と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表４に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例１４の基布に比べ、引張強力が小さく、軽量性、薄地性、柔軟性のいずれも劣るものであった。また、製織時の毛羽による停台回数は３８．５回／千ｍと、生産効率を著しく悪化させたばかりか、欠点数が多く、エアバッグ用基布には適用できない規格外製品となった。
［比較例９］
参考例３のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、タテ糸の生機密度が５４．５本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５４．０本／２．５４ｃｍとした以外は実施例１４と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表４に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例１４の基布に比べ、通気度以外は同等の機械特性を有しているが、軽量性、薄地性、柔軟性のいずれも劣るものであった。製織時の毛羽による停台回数は、３．５回／千ｍと、量産に耐えうる製織状況であった。
［比較例１０］
参考例１のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、タテ糸の生機密度が５４．５本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５４．０本／２．５４ｃｍとした以外は実施例１４と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表４に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例１４の基布に比べ、同等の機械特性を有しているが、軽量性、薄地性、柔軟性のいずれも劣るものであった。製織時の毛羽による停台回数は、０．８回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［比較例１１］
参考例３のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、タテ糸の生機密度が４９．５本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５１．０本／２．５４ｃｍとした以外は実施例１６と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表４に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例１６の基布に比べ、同等の機械特性を有しているが、軽量性、薄地性、柔軟性のいずれも劣るものであった。製織時の毛羽による停台回数は、３．１回／千ｍと、量産に耐えうる製織状況であった。
［比較例１２］
参考例１のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、タテ糸の生機密度が４９．５本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５１．０本／２．５４ｃｍとした以外は実施例１７と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表４に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例１７の基布に比べ、同等の機械特性を有しているが、軽量性、薄地性、柔軟性のいずれも劣るものであった。製織時の毛羽による停台回数は、０．４回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。
［比較例１３］
参考例２のナイロン６６繊維をタテ糸およびヨコ糸として用い、タテ糸の生機密度が５７．０本／２．５４ｃｍ、ヨコ糸の生機密度が５９．０本／２．５４ｃｍとした以外は実施例１６と同様にしてエアバッグ用基布を製造した。
得られたエアバッグ用基布の特性を表４に示した。得られたエアバッグ用基布は、実施例１６の基布に比べ、同等の機械特性を有しているが、軽量性、薄地性、柔軟性のいずれも劣るものであった。製織時の毛羽による停台回数は、０．５回／千ｍと量産に耐えうる製織状況であった。

本発明によるエアバッグ用基布は、従来にない単糸細繊度と高強度を兼ね合せたエアバッグ用原糸から構成されており、柔軟性、薄地性、軽量性に優れたエアバッグ用基布に関するである。本発明のエアバッグ用基布は、特に運転席、助手席用、側面衝突用サイドエアバッグなどに好適に用いることができるが、その適用範囲がこれらに限られるものではない。

Claims

ポリヘキサメチレンアジパミド成分が９７重量％以上であり、総繊度が２００〜５００ｄｔｅｘ、単繊維繊度が１〜４ｄｔｅｘ、強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘを超え、伸度が２０％以上であって、繊度斑が１．２％以下であるポリアミドマルチフィラメントから構成されていることを特徴とするエアバッグ用原糸。
ポリアミドマルチフィラメントの強度が９．１５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることを特徴とする請求項１記載のエアバッグ用原糸。
請求項１または２に記載のエアバッグ用原糸の製造方法であって、ポリアミドを溶融紡糸により紡糸口金から押し出された繊維に２００℃〜３５０℃に加熱した水蒸気を１００〜４００Ｐａ付与した後、徐冷筒を通過させ、環状冷却装置を用いて冷却してから延伸することを特徴とするエアバッグ用原糸の製造方法。