JP5705895B2 - 光学シートの製造方法及び面光源装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、面光源装置の製造方法に関する。

液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。面光源装置には、いわゆる、直下型方式のバックライトがある。直下型方式のバックライトは、光源が液晶パネルの真下にあるため、そのままでは、画面を通して光源のイメージが見えてしまうおそれがある。そこで、直下型方式のバックライトでは、拡散板という光学部材が設けられる。拡散板は、光源からの光を均一化するための部材であって、例えば、拡散板の表面が光拡散性を有するインクによって所定のパターンで印刷される。（例えば、特許文献１）。

また、面光源装置には、導光板を有し、その端面に沿って光源が設けられるエッジライト方式の面光源装置がある。このような面光源装置に用いられる導光板には、導光板を構成する導光板基材の一方の面に光散乱ドットが設けられた導光板がある。この導光板では、導光板の端面から入射した光は、導光板基材内を全反射しながら進む。その光は、導光板の一方の面に設けられた光散乱ドットに入射すると散乱し、臨界角度以上の角度成分になって導光板の他方の面から出射する。このような光散乱ドットは、例えば、印刷などの方法により形成される（例えば、特許文献２）。

このような拡散板及び導光板といった光学シートは、例えば、押出成形法などにより連続樹脂シートを製造した後に、目的のサイズ（面光源装置に組み込まれる際のサイズ）に切断される。そして、目的のサイズに切断された樹脂シートに対し、拡散機能や反射機能を付与するための印刷などが行われる。このようにして製造された光学シートは、面光源装置を組み立てる場所に搬送され、面光源装置を構成する他の部品と共に組み立てられる。

特開２０１０−１２８４４７号公報 特開平０９−０６８６１４号公報

しかしながら、上記従来の面光源装置の製造方法では、そのまま面光源装置に組み込むことができる状態の光学シートを光学シート製造工程において製造し、面光源装置組立工程にまで搬送するので、その搬送工程において光学シートの端面が損傷するおそれがある。この損傷を防止するためには、光学シートの端面を保護するための梱包を厳重に行う必要があり、その梱包及び開梱に労力を要していた。

そこで、本発明の主な目的は、生産性を向上させることができる面光源装置の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る面光源装置の製造方法は、樹脂シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成工程と、パターン形成工程が実施される第１の場所から第２の場所へ機能パターンが形成された樹脂シートを搬送する搬送工程と、搬送工程において搬送された第２の場所において、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程と、少なくとも光学シートと光源装置とを組み込んで、面光源装置を製造する組立工程と、を含む。

この面光源装置の製造方法では、パターン形成工程及び精密切断工程は、機能パターンが形成された樹脂シートを精密切断工程が実施されるところまで搬送する工程を挟むので、これらの工程間において中断される。精密切断工程及び組立工程は、これらの工程間において中断されることなく連続的に実行される。ここで、上記従来の面光源装置の製造方法と本発明の面光源装置の製造方法とを比較すると、前者が目的のサイズに精密に切断された光学シートが搬送されるのに対し、後者は目的のサイズに精密に切断される前の状態の光学シートが搬送される。本発明の面光源装置の製造方法では、搬送中に、目的のサイズよりも大きなサイズの光学シートの端面が損傷したとしても、その損傷部分は精密切断工程において切り出される。すなわち、精密切断工程において新たな端面が形成される。新たな端面が形成された光学シートは、そのまま連続的に面光源装置に組み込まれる。したがって、目的のサイズに精密に切断された光学シートの端面の損傷を防止するために、上記従来の面光源装置の製造方法では行われていた、光学シートの端面を保護するための梱包及び、組立工程における開梱をなくすことができる。この結果、生産性を向上させることができる。

パターン形成工程と搬送工程との間に、機能パターンが形成された面及び機能パターンが形成された面とは反対側の面の少なくとも一方に保護フィルムを貼付する貼付工程を更に含んでもよい。機能パターンが形成された面に保護フィルムを貼付すれば、搬送中に機能パターンが形成された面が損傷されることを防止できる。機能パターンが形成された面とは反対側の面に保護フィルムを貼付すれば、搬送中に機能パターンが形成された面とは反対側の面が損傷されることを防止できる。

精密切断工程では、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出すと同時に、端面となる面に樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を加工してもよい。

上記従来の面光源装置の製造方法では、端面に凹凸形状が施された光学シートを面光源装置の組立工程にまで搬送する場合に、この端面を保護するための厳重な梱包が必要となり、この作業に時間を要していた。この製造方法では、面光源装置の組立工程が実施されるところで精密切断工程が実施されるので、搬送による端面の損傷を防止するための梱包をなくすことができる。

上記製造方法は、樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程と、樹脂シート成形工程から連続して送り出されてくる連続樹脂シートを目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シートに切り出す粗切断工程と、を更に含み、樹脂シートは、粗切断工程により得られる前記粗切枚葉シートであってもよい。

精密切断工程では、レーザ光を照射することにより、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出してもよいし、樹脂シートを打ち抜く打抜装置を用いて、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出してもよい。

本発明の面光源装置の製造方法によれば、生産性を向上させることができる。

一実施形態で用いられる製造装置の全体概略図である。 一実施形態の各工程における樹脂シートの加工状態を示した図面である。 一実施形態の工程を示すフローチャートである。 他の実施形態を説明するためのそれぞれ図面である。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中「上」、「下」などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。

図１は、一実施形態で用いられる製造装置の全体概略図である。図２は、一実施形態の各工程における樹脂シートの加工状態を示した図面である。まず、導光板（光学シート）を製造するための装置について説明する。面光源装置を製造する装置１（以下、「面光源装置製造装置１」と称す）は、図１に示すように、第１の場所Ｐ１に設置された、樹脂シート成形部１０、粗切断部２０、及びパターン形成部３０と、第２の場所Ｐ２に設置された、精密切断部５０及び組立部６０と、第１の場所Ｐ１と第２の場所Ｐ２との間に設置された搬送部４０とを備えている。

まず、第１の場所Ｐ１に設置された、樹脂シート成形部１０、粗切断部２０、及びパターン形成部３０について説明する。樹脂シート成形部１０は、一方向（送り出し方向）に連続するシート状の樹脂である連続樹脂シート８０を成形する部分である。樹脂シート成形部１０には、溶融された熱可塑性樹脂から押し出すことにより連続樹脂シート８０を成形する押出成形装置を用いることができる。押出成形装置は、原料となる熱可塑性樹脂を投入するための樹脂投入口１１と、熱可塑性樹脂を加熱溶融するための押出機１２と、押出機１２から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのダイ１３と、ダイ１３から押し出されたシート状の連続樹脂シート８０を成形するための第１押圧ロール１４、第２押圧ロール１５及び第３押圧ロール１６と、を有している。

樹脂の例には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ＭＳ（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合体）樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート樹脂などが含まれる。また、これらの樹脂に、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を添加することもできる。

粗切断部２０は、樹脂シート成形部１０とパターン形成部３０との間に配置されている。粗切断部２０は、樹脂シート成形部１０から連続して送り出されてくる連続樹脂シート８０を、目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シート９５に切り出す部分である。粗切断部２０の例には、レーザ光を利用したレーザ切断装置が含まれる。レーザ切断装置のレーザ光源としては、例えば、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザ、エキシマレーザなどが好適に使用される。また、粗切断部２０の例は、裁断機、回転刃、及びせん断機などであってもよい。

パターン形成部３０は、樹脂シート成形部１０から連続して送り出されてくる粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａに、光を乱反射させる光散乱ドット（反射機能を有する機能部）８１を所定の規則で配置したドットパターン（機能パターン）８２を印刷（形成）する部分である。

パターン形成部３０は、粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａに液滴状の光反射性のインクを吐出することにより、ドットパターン８２を印刷するインクジェット装置を用いることができる。インクジェット装置は、例えば、複数のノズルから吐出された液滴状のインクが、粗切枚葉シート９５の幅方向全体において同時に一括して吐出されるような構成とすることができる。好ましくは、粗切枚葉シート９５を一定の速度で連続的に移動させながら、インクを吐出することにより所定のドットパターン８２を印刷する。また、粗切枚葉シート９５を停止した状態でインクを吐出することと、粗切枚葉シート９５を次の印刷位置まで移動させてから停止することとを繰り返して（間欠搬送）、所定のドットパターン８２を印刷してもよい。パターン形成部３０では、図２に示すように、精密切断部５０において目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａ、言い換えれば、１つの製品としての導光板のサイズに精密に切り出される製品領域に所定のドットパターン８２が印刷される。

粗切枚葉シート９５に吐出されるインクとしては、硬化又は乾燥により光散乱ドットを形成するインクであればよく、例えば、紫外線硬化インク、水性インク又は溶剤インクが用いられる。これらのなかでも、環境対策の容易さなどの観点から、紫外線硬化インク及び水性インクが好ましい。紫外線硬化インクを用いる場合、ＵＶランプなどにより硬化される。水性インク又は溶剤インクを用いる場合、乾燥装置によりインクが乾燥されて、光散乱ドットが形成される。パターン形成部３０としてインクジェット装置が用いられる場合には、パターン形成部３０よりも上流側にプラズマ処理を実施するプラズマ処理部が設けられてもよい。

次に、第１の場所Ｐ１と第２の場所Ｐ２に設置された搬送部４０について説明する。言い換えれば、搬送部４０は、パターン形成部３０と精密切断部５０との間に配置されている。搬送部４０は、第１の場所Ｐ１において製造されたドットパターン８２が形成された粗切枚葉シート９５を、第２の場所Ｐ２にまで搬送する部分である。第１の場所Ｐ１と第２の場所Ｐ２との間は、人の手を介してドットパターン８２が形成された粗切枚葉シート９５を搬送してもよいし、搬送ロボットのような搬送機が、ドットパターン８２が形成された粗切枚葉シート９５を搬送してもよい。すなわち、物理的に離れている第１の場所Ｐ１と第２の場所Ｐ２との間を搬送する手段があればよい。ここでいう「物理的に離れている」とは、いわゆるラインが非連続（オフ）の状態をいい、距離は問題とされない。第１の場所Ｐ１と第２の場所Ｐ２とは、同じ部屋内、同じ敷地内にあってもよい。

まず、第２の場所Ｐ２に設置された、精密切断部５０及び組立部６０について説明する。精密切断部５０は、搬送部４０によって搬送されてくるドットパターン８２が形成された粗切枚葉シート９５を目的のサイズに精密に切り出して、導光板９０を形成する部分である。精密切断部５０では、切断後の切断面の仕上げ処理が不必要な切断装置、言い換えれば、切断と同時に鏡面加工やセレーション加工（図４（ａ）参照）などが施される切断装置を用いることが望ましい。このような精密切断部５０には、レーザ光を利用したレーザ切断装置が含まれる。レーザ切断装置のレーザ光源としては、例えば、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザ、エキシマレーザなどが好適に使用される。

粗切枚葉シート９５から精密に切り出される際のサイズは、目的とする面光源装置の画面サイズに適合するように選択される。そのサイズは、短辺方向が１２０ｍｍ、長辺方向が２２０ｍｍのサイズ以上であり、短辺方向が１２５０ｍｍ、長辺方向が２２２０ｍｍのサイズ以下である。また、連続樹脂シート８０から精密に切り出される際の対角線の長さは、２５ｃｍ以上２５０ｃｍ以下である。

組立部６０は、少なくとも導光板９０、光源装置７１、及び導光板９０と光源装置７１とを接続する部品の例であるフレームを組み込んで面光源装置７３を製造する部分である。組立部６０では、精密切断部５０から搬送されてくる導光板９０が把持ハンド６１によって把持され、フレームが配置された位置にまで移動される。また、光源装置７１が把持ハンド６１によって把持され、フレームが配置された位置にまで移動される。そして、導光板９０と光源装置７１とがフレームを介して固定され、面光源装置７３として組み立てられる。

面光源装置製造装置１では、樹脂シート成形部１０からパターン形成部３０までの連続樹脂シート８０及び粗切枚葉シート９５の搬送と、精密切断部５０から組立部６０までの粗切枚葉シート９５及び導光板９０の搬送に搬送装置が用いられる。この搬送装置の例には、搬送ローラ、テーブルシャトル、ベルトコンベア、搬送用コロ、及びエア浮上移送装置などが含まれる。

次に、導光板９０の製造工程の一例について説明する。図３は、一実施形態の工程を示すフローチャートである。本実施形態における導光板の製造工程は、図３に示すように、第１の場所Ｐ１で実施される樹脂シート成形工程Ｓ１、粗切断工程Ｓ２、及びパターン形成工程Ｓ３と、搬送工程Ｓ４と、第２の場所Ｐ２で実施される精密切断工程Ｓ５及び組立工程Ｓ６と、を含んでいる。以下、各工程について順に説明する。

まず、第１の場所Ｐ１で実施される工程を説明する。樹脂シート成形工程Ｓ１では、連続樹脂シート８０が成形される。連続樹脂シート８０を成形する方法の例には、溶融された熱可塑性樹脂を押し出して連続樹脂シートを成形する押出成形法が含まれる。押出成形法では、熱可塑性樹脂として、例えばアクリル系樹脂が溶融混練されて押し出され、各種押圧ロールで挟み込まれて押圧される。これにより、所定の厚みの連続樹脂シート８０が成形される。連続樹脂シート８０の厚みとしては、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、好ましくは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．２ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。

粗切断工程Ｓ２は、樹脂シート成形工程Ｓ１とパターン形成工程Ｓ３との間で実施される。粗切断工程Ｓ２では、樹脂シート成形工程Ｓ１から送り出されてくる連続樹脂シート８０が、目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シート９５に切り出される（図２参照）。連続樹脂シート８０を粗切枚葉シート９５に切り出す方法の例には、レーザ光を利用して連続樹脂シート８０を切断する方法が含まれる。また、連続樹脂シート８０から粗切枚葉シート９５を切り出す方法の例は、裁断機、回転刃、及びせん断機などを利用する方法であってもよい。

パターン形成工程Ｓ３では、粗切断工程Ｓ２から送り出されてくる粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａに、反射機能を有する光散乱ドット（機能部）８１を所定の規則で配置したドットパターン（機能パターン）８２が印刷（形成）される。所定の規則で配置したドットパターン８２としては、入射面となる端面からの距離が離れるにしたがって、光散乱ドット８１の形状が大きくなるドットパターン及び光散乱ドット８１の密度が高くなるドットパターンなどが含まれる。上記ドットパターン８２を印刷する方法の例には、ノズルから吐出された液滴状のインクを、連続樹脂シート８０の印刷面に吐出するインクジェット法が含まれる。

搬送工程Ｓ４では、機能パターン８２が形成された粗切枚葉シート９５が、第１の場所Ｐ１から後述する精密切断工程Ｓ５が実施される第２の場所Ｐ２まで搬送される。搬送工程Ｓ４は、パターン形成工程Ｓ３と精密切断工程Ｓ５との間において実施されるため、これらの工程間において中断される。すなわち、機能パターンが形成された連続樹脂シートが、目的のサイズよりも大きいサイズに切断後、すぐに目的のサイズに切断され、組立工程に搬送されるわけではない。

次に、第２の場所Ｐ２で実施される工程を説明する。精密切断工程Ｓ５では、精密切断工程Ｓ５に搬送されてきたドットパターン８２が印刷された粗切枚葉シート９５を、目的のサイズに精密に切り出すことにより、導光板（光学シート）９０が形成される。粗切枚葉シート９５を目的のサイズに精密に切り出す方法の例には、レーザ光を利用して粗切枚葉シート９５を切断する方法が含まれる。また、連続樹脂シート８０を切り出す方法としては、切断後の切断面の仕上げ処理が不必要な切断方法、言い換えれば、切断と同時に鏡面加工が施される方法や、図４（ａ）に示すように、切断と同時にセレーション加工（端面となる面に連続樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を施す加工）が施されることが望ましい。

組立工程Ｓ６では、少なくとも導光板９０、光源装置７１、及び導光板９０と光源装置７１とを接続する部品の例であるフレームが組み込まれ、面光源装置７３が製造される。その後、フレームに面光源装置、液晶表示装置及び光学フィルムなどを組み込んで、透過型画像表示装置を製造する工程が続いてもよい。

次に、上記導光板の製造方法の作用効果について説明する。この面光源装置の製造方法では、パターン形成工程Ｓ３及び精密切断工程Ｓ５は、ドットパターン８２が形成された粗切枚葉シート９５を第１の場所Ｐ１から第２の場所Ｐ２まで搬送する搬送工程Ｓ４を挟むので、これらの工程間において中断される。精密切断工程Ｓ５及び組立工程Ｓ６は、これらの工程間において中断されることなく連続的に実行される。ここで、上記従来の面光源装置の製造方法と上記実施形態の面光源装置の製造方法とを比較すると、前者が目的のサイズに精密に切断された光学シートが搬送されるのに対し、後者は目的のサイズに精密に切断される前の状態の光学シート（ここでは、粗切枚葉シート９５）が搬送される。上記実施形態の面光源装置の製造方法では、搬送中に、目的のサイズよりも大きなサイズの光学シート（ここでは、粗切枚葉シート９５）の端面が損傷したとしても、その損傷部分は精密切断工程Ｓ５において切り出される。すなわち、精密切断工程Ｓ５において新たな端面が形成される。新たな端面が形成された光学シート（ここでは、導光板９０）は、そのまま連続的に面光源装置７３に組み込まれる。したがって、目的のサイズに精密に切断された光学シートの端面の損傷を防止するために、上記従来の面光源装置の製造方法では行われていた、光学シートの端面を保護するための梱包及び、組立工程における開梱をなくすことができる。この結果、生産性を向上させることができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態では、連続樹脂シート８０を成形する方法として押出成形法、また、その一例として押出成形装置を用いて連続樹脂シート８０を成形する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、型板に原料を流し込んで重合成形させるキャスト製法などを用いることができる。キャスト製法の例には、連続ステンレス鋼板などから成るエンドレスベルトを用いた連続式のキャスト製板法などが含まれる。具体的には、所定の間隔をもって対向して走行する一対のエンドレスベルトの対向面と、このエンドレスベルトの走行に追随して走行する二つのガスケットとから形成される空間部に、重合開始剤を溶解させた重合性原料を注入し、この重合性原料を重合硬化させ、成形された板状重合体をエンドレスベルトから剥離して取り出す方法などが含まれる。

上記実施形態では、粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａにドットパターン８２を印刷する方法として、インクジェット法、また、その一例としてインクジェット装置を用いて粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａにドットパターン８２を印刷する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ドットパターン８２を印刷する方法の例には、スクリーン印刷法が含まれる。また、パターン形成工程Ｓ３において、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成する方法には、レーザ光を照射して複数の凹部からなる機能パターンを形成する方法、微細な凹凸が形成されたスタンパーを押し当てることにより複数の凹部又は凸部からなる機能パターンを形成する方法などが含まれる。

上記実施形態では、ドットパターン８２が印刷された粗切枚葉シート９５の切断方法としてレーザ光を用いて切断する方法、また、その一例としてレーザ切断装置を用いて連続樹脂シート８０を切断する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ドットパターン８２が印刷された粗切枚葉シート９５を、導光板９０の形状に合わせて打ち抜く方法により、導光板（光学シート）９０を形成してもよい。粗切枚葉シート９５を所望の形状に打ち抜く打抜型の例には、トムソン刃などを備えた打抜装置が含まれる。

上記実施形態では、樹脂シート成形工程Ｓ１において、導光板９０の出射面となる側の表面に凹凸などの形状を付与しない例、すなわち、樹脂シート成形部１０としての押出成形装置における第１〜第３押圧ロール１４，１５，１６の何れの周面にも凹凸が形成されていない例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、樹脂シート成形工程Ｓ１において、連続樹脂シート８０において出射面となる側の表面に一方向に延在する凸条部などを成形してもよい。この場合、押出成形装置における第２押圧ロール１４の周面に凹凸を設けるなどして、凸条部などを成形することができる。また、同様に、拡散機能を有するエンボス面を成形することもできる。

また、上記実施形態では、パターン形成工程Ｓ３において、粗切枚葉シート９５の幅方向に１つの目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａが形成され、当該領域９０ａにドットパターン８２が印刷される例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、粗切枚葉シート９５の幅方向に、目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａが２つ形成され（図４（ｂ）参照）、又は、３つ以上形成されてもよい。また、この領域９０ａごとに異なるドットパターン８２が印刷されてもよい。

上記実施形態の搬送工程Ｓ４では、印刷がされる面及び印刷される面とは反対側の面（非印刷面）の少なくとも一方に保護フィルムを貼合した状態で、ドットパターン８２が印刷された粗切枚葉シート９５を搬送してもよい。すなわち、搬送工程Ｓ４の前に、保護フィルムを貼合する工程を備えていてもよい。これにより、搬送時における印刷面及び非印刷面の損傷を防止できる。また、この場合、保護フィルムを貼付する貼付工程の下流工程に帯電防止液を塗布する工程を備える構成としてもよい。

また、上記実施形態では、いわゆるエッジ方式のバックライトに用いられる導光板を製造する例、すなわち、粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａに反射機能を有する光散乱ドット８１からなるドットパターン８２を印刷する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、本発明では、いわゆる直下型方式のバックライトに用いられる拡散板（光学シート）を形成することもできる。この場合、上記パターン形成工程Ｓ３において、粗切枚葉シート９５の一方の面９５ａに、光拡散性を有するインクなどを用い、拡散ドット（拡散機能を有する機能部）からなるドットパターン（機能パターン）を形成する。このような拡散板を製造する場合であっても、生産性を向上させることができる。なお、このようにして製造された拡散板は、ドットパターンが印刷された面が出射面となるように配置してもよいし、入射面となるように配置してもよい。ただし、ドットパターンが印刷された面が出射面となるように配置する方が好ましい。

１…面光源装置製造装置、１０…樹脂シート成形部、１１…樹脂投入口、１２…押出機、１３…ダイ、１４…第１押圧ロール、１５…第２押圧ロール、１６…第３押圧ロール、２０…粗切断部、３０…パターン形成部、４０…搬送部、５０…精密切断部、６０…組立部、６１…把持ハンド、７１…光源装置、７３…面光源装置、８０…連続樹脂シート、８１…光散乱ドット（機能部）、８２…ドットパターン（機能パターン）、９０…導光板（光学シート）、９０ａ…目的のサイズに精密に切り出される領域（製品領域）、９５…粗切枚葉シート（樹脂シート）、Ｓ１…樹脂シート成形工程、Ｓ２…粗切断工程、Ｓ３…パターン形成工程、Ｓ４…搬送工程、Ｓ５…精密切断工程、Ｓ６…組立工程、Ｐ１…第１の場所、Ｐ２…第２の場所。

Claims (6)

1. 樹脂シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成工程と、
   前記パターン形成工程が実施される第１の場所から第２の場所へ前記機能パターンが形成された樹脂シートを搬送する搬送工程と、
   前記搬送工程において搬送された前記第２の場所において、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程と、を含み、
   前記精密切断工程では、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出すと同時に、端面となる面に前記樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を加工する、光学シートの製造方法。
2. 樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程と、
   前記樹脂シート成形工程から連続して送り出されてくる前記連続樹脂シートを目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シートに切り出す粗切断工程と、
   前記粗切断工程により得られる前記粗切枚葉シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成工程と、
   前記パターン形成工程が実施される第１の場所から第２の場所へ前記機能パターンが形成された粗切枚葉シートを搬送する搬送工程と、
   前記搬送工程において搬送された前記第２の場所において、前記機能パターンが形成された粗切枚葉シートを目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程と、
   を含む、光学シートの製造方法。
3. 前記パターン形成工程と前記搬送工程との間に、前記機能パターンが形成された面及び前記機能パターンが形成された面とは反対側の面の少なくとも一方に保護フィルムを貼付する貼付工程を更に含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記精密切断工程では、レーザ光を照射することにより、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出す、請求項１〜３の何れか一項に記載の製造方法。
5. 前記精密切断工程では、前記樹脂シートを打ち抜く打抜装置を用いて、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出す、請求項１〜４の何れか一項に記載の製造方法。
6. 請求項１〜５の何れか一項に記載の製造方法により得られる光学シートと光源装置とを組み込んで、面光源装置を製造する組立工程を含む、面光源装置の製造方法。

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