JP5689237B2 - 顔料微粒子分散体、これを用いた光硬化性組成物及びカラーフィルタ、並びに顔料微粒子分散体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、カラーフィルタ等の色材としての用途に特に適した顔料微粒子分散体、これを用いた光硬化性組成物及びカラーフィルタに、並びに顔料微粒子分散体の製造方法に関する。

カラーフィルタについては、高性能・高品質が求められており、その作製に用いられる有機顔料の改良が試みられている。具体的には、顔料分散体の調製において貯蔵安定性に優れるもの、これを使用したカラーフィルタ着色画素部の塗膜のコントラストに優れるものなどが要求されている。そういったニーズに応えるべく、例えば顔料粒子を１０〜１００ｎｍの範囲にまで小サイズ化し、しかも分散安定化する研究が精力的に進められている。これにより、ナノメートルサイズにすることで初めて発現する作用を活かし、従来予想できなかった新たな特性を効果的に引き出すことができる可能性がある。上述のカラーフィルタ用途はもとより、例えば、塗料、印刷インク、電子写真用トナー、インクジェットインク等においても、その研究開発が進められている。とりわけ上述のカラーフィルタやインクジェットインクについては、精密化学技術を用いた高性能化のための取り組みがなされ、その成果が期待されている。

ここで有機顔料の分散方法についていうと、ビーズミル法やソルトミリング法などの各種ミリング法（ブレイクダウン法）や液相法などがある。ブレイクダウン法により調製した顔料微粒子をインク等に活用することを開示したものとして、特許文献１及び２等がある。特許文献１は具体的に顔料分子にトリアジン残基を有する基を導入した顔料誘導体を開示しており、これをブレイクダウン顔料粒子の分散液に適用して、粘度の低下やインクの光沢を改良することを提案している。特許文献２は、顔料分子にスルホン酸基を導入した顔料誘導体を用い、赤色インクの明度を改善することを提案する。
他方、液相法は微細な顔料粒子を得るのに適しており、具体的に、顔料を良溶媒（第１溶媒）に溶解した顔料溶液と貧溶媒（第２溶媒）とを混合してナノ粒子を析出させる再沈法がある。最近では、この再沈法で得た分散液に所定の高分子化合物等を分散剤として添加することが提案されている（特許文献３〜６参照）。

特開２００７−１８６６８１号公報 特開２０００−１６００８４号公報 国際公開第ＷＯ２００６／１２１０１６号パンフレット 特開２００４−４３７７６号公報 特開２００７−１１９５８６号公報 特開２００７−２３１６９号公報

本発明は、顔料微粒子の粒径が小さく、かつ粒度分布ピークがシャープであり、しかも良好な分散性と高耐熱性を示し、カラーフィルタ用の色材として特に適した顔料微粒子分散体の提供を目的とする。また、カラーフィルタの画素を形成したときにそのコントラストを高めることができ、かつ高い耐熱性を発揮するものとしうる顔料微粒子分散体、これを用いた光硬化性組成物及びカラーフィルタ、並びに顔料微粒子分散体の製造方法の提供を目的とする。

上記の課題は下記の手段により解決された。
〔１〕ジケトピロロピロール顔料化合物またはキナクリドン顔料化合物の微粒子と下記一般式（１）で表される化合物とを含有することを特徴とする顔料微粒子分散体。

（式中、Ｑは下記式Ｐ１のジケトピロロピロール顔料化合物または下記式Ｐ２のキナクリドン顔料化合物の残基を表す。Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に水素原子または炭素数１〜５のアルキル基を表す。ｎは１〜４の整数を表す。Ｒ^３〜Ｒ^６は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、ニトロ基、アミノ基、カルボニル基、アミド基、または炭素数１〜１０のアルキル基である。Ｒ^３〜Ｒ^６がアルキル基であるとき、それは置換基を有していてもよく、あるいは連結基により連結された基であってもよい。）

〔２〕前記顔料微粒子が、該顔料を下記良溶媒に溶解させた溶解液を、該顔料に対して下記貧溶媒となる媒体と混合して生成させたものであることを特徴とする〔１〕記載の顔料微粒子分散体。
良溶媒： 有機顔料の溶解度が０．２質量％以上である
貧溶媒： 有機顔料の溶解度が０．０２質量％以下である
〔３〕前記Ｑが式Ｐ１で表されるジケトピロロピロール顔料化合物の残基であることを特徴とする〔１〕又は〔２〕に記載の顔料微粒子分散体。
〔４〕前記一般式（１）で表される化合物を顔料微粒子１００質量部に対して１〜１００質量部で含有させた〔１〕〜〔３〕のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
〔５〕さらにポリカプロラクトン構造を有する塩基性分散剤を含有することを特徴とする〔１〕〜〔４〕のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
〔６〕カラーフィルタ用色材である〔１〕〜〔５〕のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
〔７〕前記顔料微粒子をなす顔料と前記一般式（１）で表される化合物のＱをなす顔料とが同一種である〔１〕〜〔６〕のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
〔８〕前記塩基性分散剤を顔料１００質量部に対して１０〜４００質量部で含有させた〔５〕に記載の顔料微粒子分散体。
〔９〕〔１〕〜〔８〕のいずれか１項に記載の分散体と、重合性化合物と、光重合開始剤と、を含有する光硬化性組成物。
〔１０〕〔９〕に記載の光硬化性組成物を硬化させて形成した画素を有してなるカラーフィルタ。
〔１１〕ジケトピロロピロール顔料化合物またはキナクリドン顔料化合物を下記良溶媒に溶解させた溶解液として、該溶解液を前記顔料に対して下記貧溶媒となる媒体と混合して前記顔料の微粒子を生成させ、当該顔料微粒子が分散した分散体とし、当該分散体に下記一般式（１）で表される化合物を含有させる顔料微粒子分散体の製造方法。

（式中、Ｑは下記式Ｐ１のジケトピロロピロール顔料化合物または下記式Ｐ２のキナクリドン顔料化合物の残基を表す。Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に水素原子または炭素数１〜５のアルキル基を表す。ｎは１〜４の整数を表す。Ｒ^３〜Ｒ^６は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、ニトロ基、アミノ基、カルボニル基、アミド基、炭素数１〜１０のアルキル基である。Ｒ^３〜Ｒ^６がアルキル基であるとき、それは置換基を有していてもよく、あるいは連結基により連結された基であってもよい。）
良溶媒： 有機顔料の溶解度が０．２質量％以上である
貧溶媒： 有機顔料の溶解度が０．０２質量％以下である

〔１２〕前記顔料微粒子をなす顔料と前記一般式（１）で表される化合物のＱをなす顔料とが同一種である〔１１〕に記載の顔料微粒子分散体の製造方法。
〔１３〕前記一般式（１）で表される化合物を、前記分散体を濃縮もしくは粉末化した後に添加し再分散する〔１１〕または〔１２〕に記載の顔料微粒子分散体の製造方法。

本発明の顔料微粒子分散体及びそれを用いた光硬化性組成物は、そこに含有する微粒子の粒径が小さく、かつ粒度分布ピークがシャープであり、しかも良好な分散性（２次凝集しにくい性質）を示すためカラーフィルタ用の色材として特に適している。このため、これを用いて形成されたカラーフィルタの画素はそのコントラストが高く、しかも高い耐熱性を発揮するという優れた作用効果を奏する。

本発明の顔料微粒子分散体は、顔料の微粒子と、下記一般式（１）で表される化合物とを含有することを特徴とする。かかる本発明の好ましい実施態様によれば、一般式（１）で表される化合物が特定の顔料母核構造を有するため、その母核が強い相互作用により顔料分子に強く吸着する。また本発明の化合物は水素結合性の水素原子を有する開環したフタルイミド構造を持つため、その高い分子間力により顔料母核間の相互作用を遮蔽でき、顔料粒子の凝集や会合を抑制する能力が高いと考えられる。これにより、例えばその分散体を用いてカラーフィルタとしたときに極めて高いコントラストを発現することが可能となった。さらに、その作用機序について明らかでない点はあるが、破砕したのでは得られない再沈法で得られたビルドアップ微粒子の特有の表面状態が前記一般式（１）で表される化合物と特に好適に作用し、これらを組み合わせることで上記の効果が一層高いレベルで発揮される。

［一般式（１）で表される化合物］
顔料の微粒子と下記一般式（１）で表される化合物とを含有することを特徴とする顔料微粒子分散体。

式中、Ｑは下記式Ｐ１のジケトピロロピロール顔料または下記式Ｐ２のキナクリドン顔料からなる群から選ばれた少なくとも１種である。

Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に水素原子または炭素数１〜５アルキル基を表す。Ｒ^１及びＲ^２のアルキル基としては、メチレン、エチレン、プロピレン、イソプロピレン、ブチレン、イソブチレンなどが挙げられる。Ｒ^１〜Ｒ^２としては、いずれも水素原子であることが好ましい。

ｎは１〜４の整数を表し、ｎは１〜２が好ましい。

Ｒ^３〜Ｒ^６は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、ニトロ基、アミノ基、カルボニル基、アミド基、炭素数１〜１０のアルキル基である。Ｒ^３〜Ｒ^６がアルキル基であるとき、それらは置換基Ｔ_１を有していてもよく、あるいは連結基Ｔ_２により連結された基であってもよい。
アルキル基としては、炭素数１〜１０のアルキル基が好ましく、メチレン、エチレン、プロピレン、イソプロピレン、ブチレン、イソブチレンなどが挙げられる。

置換基Ｔ_１としては、アルキル基、アルコキシ基、メトキシ基、アルコキシカルボニル基、アミド基、ハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子）、又はシアノ基等が挙げられる。中でも、メチル基、メトキシ基、又は無置換（水素）であることが好ましい。

連結基Ｔ_２としては、置換しくは無置換のアルキレン基や、該アルキレン基とヘテロ原子又はヘテロ原子を含む部分構造とからなる２価の有機連結基が好ましい。ここで、アルキレン基としては、炭素数１〜１０のアルキレン基が好ましい。ヘテロ原子を含む部分構造におけるヘテロ原子としては、例えば、酸素原子、窒素原子、硫黄原子があげられ、中でも、酸素原子、窒素原子が好ましい。アルキレン基が置換基を有する場合、該置換基としては、例えば、ヒドロキシ基、ハロゲン原子等が挙げられる。

以下に、一般式（１）で表される化合物の具体例を挙げるが、本発明がこれに限定して解釈されるものではない。式中のｎは一般式（１）のｎと同義である。

本発明の顔料微粒子分散体において前記一般式（１）で表される化合物の含有量は特に限定されないが、顔料１００質量部に対して、１〜１００質量部であることが好ましく、１０〜５０質量部であることがより好ましい。上記下限値以上とすることで、微細化され表面積の増えた顔料微粒子を安定分散させることができ、上記上限値以下とすることで顔料誘導体の過剰添加による色価低下を防ぐことができる。本発明においては上記一般式（１）で表される化合物を２種以上用いてもよい。本発明において化合物とは当該化合物そのもののほか、酸性基や塩基性基を有する場合にはその塩であってもよい。

一般式（１）で表される化合物の合成方法は後記実施例に記載の方法を参照することができ、それに基づき定法を適宜適用することにより合成することができる。上記化合物を分散体中で得るためには、分散媒体中で、顔料と一般式（１）で表される化合物とを混合しても得られるし、顔料と下記化合物（１’）を混合した後でアルカリで加水分解させても得られる。アルカリとしては解離して塩基性をしめすものなら何でもよいが、顔料を溶解する溶剤に可溶な点でメトキシナトリウム、ブトキシカリウム、テトラアルキルアンモニウムヒドロキシドなどが好ましく、金属を含まない点でテトラアルキルアンモニウムヒドロキシドが好ましい。金属を顔料微粒子分散体に含ませないことで、カラーフィルタなどに使用したときに、良好な電気特性が維持され好ましい。特開平１０−３００６３号公報などに記載されるように、顔料に下記化合物（１’）で表される化合物を添加して分散されることが知られているが、本発明の好ましい実施形態では、上記一般式（１）で表される化合物がフタルイミド基が開環してなすカルボン酸を有するために、特に塩基性分散剤を使用した場合に分散性が良化する。

一般式（１’）中、Ｑ、Ｒ^１〜Ｒ^６、ｎは一般式（１）と同義である。

上記一般式（１）で表される化合物は顔料微粒子の分散体中にどの段階で添加されてもよいが、例えば後記の再沈法において良溶媒又は貧溶媒に添加しておいてもよく、または顔料微粒子の析出後、あるいはその後に濃縮ないし再分散をするときに添加してもよい。本発明においては、カラーフィルタ用の非水系の分散体とすることを考慮すると、分散液を濃縮もしくは粉末化した後に再分散するときに、カラーフィルタ用の光硬化性組成物として適した分散剤とともに分散助剤として添加することが好ましい。

本明細書における基の表記において、置換及び無置換を記していない表記は、置換基を有さないものとともに置換基を有するものをも包含することを意味する。例えば、「アルキル基」との表記は、置換基を有さないアルキル基（無置換アルキル基）のみならず、置換基を有するアルキル基（置換アルキル基）をも包含するものである。

［有機顔料］
本発明の顔料微粒子分散体には、上記一般式（１）で表される化合物とともに、顔料（以下、「顔料Ａ」ということがある）の微粒子が含有される。
顔料Ａは、有機顔料であり、キナクリドン顔料またはジケトピロロピロール顔料である。なかでも、キナクリドン顔料、アントラキノン顔料、ベンズイミダゾロン顔料、フタロシアニン顔料、アゾ顔料、ジオキサジン顔料であり、より好ましくはジケトピロロピロール顔料である。
本発明においては、上記の有機顔料または有機顔料の固溶体を組み合わせて用いることもできる。また、その他の化合物と組み合わせた複合材料としてよい。

また、顔料Ａは上記の顔料Ｂと同一種であっても、異なる種であってもよく、なかでも構造的に類似するものであることが好ましく、上記顔料Ａと顔料Ｂとで同じものを用いることが好ましい。顔料Ａと顔料Ｂが異なる場合であっても、本発明の顔料微粒子分散体は、カラーフィルタ用の色材として所望の色純度と高いコントラストを両立することができるが、構造的に類似したものや、同一のものを用いたほうが色調節が容易で好ましい。

本発明の顔料微粒子分散体において、顔料微粒子の含有量は特に限定されないが、カラーフィルタ用の色材とすることを考慮したときには、顔料微粒子分散体中に含有する濃度が、１〜４０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましい。

［粉砕法］
本発明に用いる顔料微粒子は粉砕法等のブレイクダウン法によって調製した顔料微粒子であってもよい。その際には、必要により各種溶剤、樹脂、ワニス等を混合して、横型サンドミル、縦型サンドミル、アニュラー型ビーズミル、アトライター等で分散することにより得ることができる。後述する特定の高分子化合物（特定重合体）やその他の顔料分散剤は、すべての成分を混合してから分散してもよいが、初めに顔料と特定の高分子化合物（特定重合体）等、顔料のみ、あるいは顔料と顔料分散剤のみを分散し、次いで、他の成分を添加して再度分散を行ってもよい。
また、横型サンドミル、縦型サンドミル、アニュラー型ビーズミル、アトライター等で分散を行う前に、ニーダー、３本ロールミル等の練肉混合機を使用した前分散、２本ロールミル等による固形分散、または顔料への塩基性基を有するシナジスト及び／または分散剤の処理を行ってもよい。また、ハイスピードミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ロールミル、石臼式ミル、超音波分散機等の分散機や混合機を利用することができる。

［再沈法］
本発明の顔料微粒子分散体において、そこに含有させる有機顔料粒子は、有機材料を良溶媒（以下、これを第１溶媒ということがある）に溶解した有機顔料の溶解液と、前記良溶媒に対して相溶性を有し、有機顔料に対して貧溶媒（以下、これを第２溶媒ということがある）となる溶媒とを混合することにより生成させたものであることが好ましい。以下、この方法を「再沈法」ということもあり、このとき得られる有機顔料粒子を含有する分散液を「顔料再沈液」ということもある。さらに、上記有機顔料の溶解液に上記一般式（１）で表される化合物や、分散剤を共溶解させて再沈法を行うことを、再沈法のなかでも区別して特に「共沈法」ということがある。

○ 貧溶媒
先に、有機顔料の貧溶媒について説明する。貧溶媒は、有機顔料を溶解する良溶媒と相溶するもしくは均一に混ざるものであり、有機顔料の溶解度が０．０２質量％以下であって、０．０１質量％以下であることが好ましい。貧溶媒に対する有機顔料の溶解度にとくに下限はないが、通常用いられる有機顔料を考慮すると０．０００００１質量％以上が実際的である。この溶解度は酸またはアルカリ存在下での溶解度であってもよく、特に水素イオン濃度（ｐＨ）によって溶解度が顕著に変化する顔料種の場合、酸またはアルカリを適宜貧溶媒に混合して用いることが好ましい。
良溶媒の貧溶媒に対する溶解量は３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましい。良溶媒の貧溶媒に対する溶解量に特に上限はないが、任意の割合で混じり合うことが実際的である。
貧溶媒としては、水性溶媒（例えば、水、または塩酸、水酸化ナトリウム水溶液）、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、二硫化炭素溶媒、脂肪族化合物溶媒、ニトリル化合物溶媒、ハロゲン化合物溶媒、エステル化合物溶媒、イオン性液体、これらの混合溶媒などが挙げられ、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、エステル化合物溶媒、またはこれらの混合物が好ましく、水性溶媒、アルコール化合物溶媒またはエステル化合物溶媒がより好ましい。
アルコール化合物溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、１−メトキシ−２−プロパノールなどが挙げられる。ケトン化合物溶媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンが挙げられる。エーテル化合物溶媒としては、例えば、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、テトラヒドロフランなどが挙げられる。芳香族化合物溶媒としては、例えば、ベンゼン、トルエンなどが挙げられる。脂肪族化合物溶媒としては、例えば、ヘキサンなどが挙げられる。ニトリル化合物溶媒としては、例えば、アセトニトリルなどが挙げられる。ハロゲン化合物溶媒としては、例えば、ジクロロメタン、トリクロロエチレンなどが挙げられる。エステル化合物溶媒としては、例えば、酢酸エチル、乳酸エチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＭＭＰＧＡｃ）などが挙げられる。イオン性液体としては、例えば、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムとＰＦ_６ ⁻との塩などが挙げられる。
貧溶媒は複数の溶媒を混合して用いても良く、系によっては良溶媒を混合して用いることも可能である。但しこの場合、顔料粒子の析出及び微細化、結晶化の妨げにならない範囲で混合することが必要である。

○ 良溶媒
次に、有機顔料を溶解する良溶媒について説明する。良溶媒は用いる顔料を溶解することが可能で、前記貧溶媒と相溶するもしくは均一に混ざるものであり、有機顔料の良溶媒への溶解度は０．２質量％以上であって、０．５質量％以上であることが好ましい。溶解度に特に上限はないが、通常用いられる有機顔料を考慮すると５０質量％以下であることが実際的である。この溶解度は酸またはアルカリの存在下で溶解された場合の溶解度であってもよい。貧溶媒と良溶媒との溶解度もしくは相溶性の好ましい範囲は前述のとおりである。
良溶媒としては、例えば、水性溶媒（例えば、水、または塩酸、水酸化ナトリウム水溶液）、アルコール化合物溶媒、アミド化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、芳香族化合物溶媒、二硫化炭素溶媒、脂肪族化合物溶媒、ニトリル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、ハロゲン化合物溶媒、エステル化合物溶媒、イオン性液体、これらの混合溶媒などが挙げられ、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、ケトン化合物溶媒、エーテル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒、エステル化合物溶媒、アミド化合物溶媒、またはこれらの混合物が好ましく、水性溶媒、アルコール化合物溶媒、エステル化合物溶媒、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒が好ましく、水性溶媒、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒がさらに好ましく、スルホキシド化合物溶媒またはアミド化合物溶媒が特に好ましい。
スルホキシド化合物溶媒としては、例えば、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキド、ヘキサメチレンスルホキシド、スルホランなどが挙げられる。アミド化合物溶媒としては、例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、１−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリジノン、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、２−ピロリジノン、ε−カプロラクタム、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルプロパンアミド、ヘキサメチルホスホリックトリアミドなどが挙げられる。
また、良溶媒に有機顔料を溶解した有機顔料溶液の濃度としては、溶解時の条件における有機顔料の良溶媒に対する飽和濃度ないしこれの１／１００程度の範囲が好ましい。有機顔料溶液の調製条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−１０〜１５０℃が好ましく、−５〜１３０℃がより好ましく、０〜１００℃が特に好ましい。

本発明において有機顔料は、良溶媒に酸性でもしくはアルカリ性で溶解することも可能である。一般に分子内にアルカリ性で解離可能な基を有する顔料の場合はアルカリ性が、アルカリ性で解離する基が存在せず、プロトンが付加しやすい窒素原子を分子内に多く有するときは酸性が用いられる。例えば、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ジスアゾ縮合化合物顔料はアルカリ性で、フタロシアニン化合物顔料は酸性で溶解される。

アルカリ性で溶解させる場合に用いられる塩基は、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、もしくは水酸化バリウムなどの無機塩基、またはトリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、金属アルコキシドなどの有機塩基であるが、好ましくは有機塩基である。使用される塩基の量は、顔料を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、無機塩基の場合、好ましくは有機顔料に対して１．０〜３０モル当量であり、より好ましくは１．０〜２５モル当量であり、さらに好ましくは１．０〜２０モル当量である。有機塩基の場合、好ましくは有機顔料に対して１．０〜１００モル当量であり、より好ましくは１．０〜５０モル当量であり、さらに好ましくは１．０〜２０モル当量である。

酸性で溶解させる場合に用いられる酸は、硫酸、塩酸、もしくは燐酸などの無機酸、または酢酸、トリフルオロ酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸、もしくはトリフルオロメタンスルホン酸などの有機酸であるが好ましくは無機酸である。特に好ましくは硫酸である。使用される酸の量は、有機顔料を均一に溶解可能な量であり、特に限定されないが、塩基に比べて過剰量用いられる場合が多い。無機酸および有機酸の場合を問わず、好ましくは有機顔料に対して３〜５００モル当量であり、より好ましくは１０〜５００モル当量であり、さらに好ましくは３０〜２００モル当量である。

アルカリまたは酸を有機溶媒と混合して、有機顔料の良溶媒として用いる際は、アルカリまたは酸を完全に溶解させるため、若干の水や低級アルコールなどのアルカリまたは酸に対して高い溶解度をもつ溶剤を、有機溶媒に添加することができる。水や低級アルコールの量は、有機顔料溶液全量に対して、５０質量％以下が好ましく、３０質量％以下がより好ましい。具体的には、水、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ブチルアルコールなどを用いることができる。

○ 混合条件
有機粒子作製時、すなわち有機粒子を析出し、形成する際の貧溶媒の使用条件に特に制限はなく、常圧から亜臨界、超臨界条件の範囲を選択できる。常圧での温度は−３０〜１００℃が好ましく、−１０〜６０℃がより好ましく、０〜３０℃が特に好ましい。
顔料溶液と貧溶媒の混合比（再沈液中の良溶媒／貧溶媒比）は体積比で１／５０〜１／１が好ましく、１／４０〜１／１がより好ましく、１／１０〜１／１が特に好ましい。これは、フロー式リアクターの流路内における顔料溶液と貧溶媒の体積流量比と同じであってもよく、異なっていてもよい。例えば、混合比を１／２とする場合、具体例として以下のような方法をとることができる。
（ｉ）良溶媒と貧溶媒の体積流量比を１／２とする
（ｉｉ）貧溶媒にあらかじめ良溶媒を（良溶媒／貧溶媒の体積比）＝（１／４）の割合で混合した溶媒Ａを用いて、顔料溶液と溶媒Ａの体積流量比を１／５とする。この場合、顔料溶液中の良溶媒と、溶媒Ａ中の良溶媒を足した量は、１＋１＝２となり、一方で溶媒Ａ中の貧溶媒量は４であるので、良溶媒と貧溶媒の最終的な混合比は１／２となる
顔料再沈液中の顔料濃度は顔料粒子を生成することができれば特に制限されないが、再沈液１０００ｍｌに対して顔料粒子が１０〜４００００ｍｇの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜３００００ｍｇの範囲であり、特に好ましくは４０〜２５０００ｍｇの範囲である。

本発明においては、顔料溶液と貧溶媒の混合を迅速に行うことが好ましく、特にこの部分においては混合を促進する手段が好ましい。その方法のひとつに、混合場を乱流化することで混合を促進する、例えば、高速の流体を対向流の状態で流し、狭い空間内で衝突させるような手法が考えられる。ただし、混合様式は乱流支配下に限定されるものではなく、例えば特開２００６−１０４４４８号公報に示されるようにＹ字型をなした流路の交点にて流体同士を層流状態で接触させ、分子拡散によって混合を図る手法も考えられる。

本発明において流体の流動状態が乱流であるか層流であるかの判定は、管レイノルズ数をもって行う。すなわち、管代表長さ（本発明においては代表径という）をＤ［ｍ］、流通する液の線流速をｕ［ｍ／ｓ］（定義は後述）、液の密度及び粘度をそれぞれρ［ｋｇ／ｍ^３］、η［Ｐａ・ｓ］とした場合、管レイノルズ数Ｒｅ［−］は
Ｒｅ＝Ｄｕρ／η
によって定義される。本発明においては、Ｒｅが１０００以上の状態が乱流、１００以上１０００未満の状態が遷移域、１００未満の状態が層流であるとする。
上式の代表長さＤとは、管内の流動に最も影響を与えるような管の物性のことであり、円筒管の場合はその直径、そうでない場合は以下の式によって定義される。
Ｄ＝４Ａ／ｐ
ここで、Ａ［ｍ^２］は流路の断面積、ｐ［ｍ］は流路内において流体が壁に接する部分の長さ（浸辺長）である。
このＤを用い、前述の線流速ｕは以下の様に定義される。
ｕ＝Ｑ／｛（Ｄ／２）^２×π｝
ここでＱは線流速を定義する流路を流れる流体の体積流量［ｍ^３］である。
流路途中で直径や断面形状を変化させた場合の代表径はその変化させた後の断面形状に応じて算出し、その代表径に応じて線流速及びレイノルズ数を求めればよい。
なお、本発明においては混合場の流動状態が重要となるが、混合場の状態を適切に測定することは困難であるため、以下の２条件を共に満たす場合に混合場の状態を乱流支配と推定する。
（ｉ）混合される流体それぞれの混合直前の管レイノルズ数Ｒｅから、少なくとも混合場に接続する一流路内の流動状態が乱流とみなされる。
（ｉｉ）混合後の流体の混合直後の管レイノルズ数Ｒｅから、混合直後の流動状態が乱流とみなされる。

上記粒子形成工程において、析出した顔料粒子の平均粒径が所望の範囲となるよう、リアクターの代表径、流量などを調整することが好ましい。本実施態様で用いるリアクターにおいては、各流路の流量を比較的大きくすることができ、かつ、このときに作られる混合場の混合状態が顔料粒子形成に適していると考えられる。リアクターの各原料供給用流路での顔料溶液および貧溶媒の線流速は、１〜３０ｍ／ｓであることが好ましい。

［再沈法に用いる分散剤］
本発明においては、顔料を良溶媒に溶解させる際、顔料分散剤や顔料誘導体を共に溶解させてもよい。有機溶剤中では、分子鎖のエントロピー斥力を利用した反発作用により分散性を確保する観点から、分散剤としては高分子分散剤が好ましく用いられる。顔料誘導体の使用によっても粒子表面の修飾が可能であり、特に他の分散剤との相互作用力の向上、あるいは粒子の溶解性や結晶型などの制御が可能であることから、これらの観点で顔料誘導体も好ましく用いられる。

用いることのできる分散剤として、例えば、アニオン性、カチオン性、両イオン性、ノニオン性もしくは顔料誘導体の、低分子または高分子分散剤を使用することができる。なお、高分子分散剤の分子量は溶液に均一に溶解できるものであれば制限なく用いることができるが、好ましくは分子量１，０００〜２，０００，０００であり、５，０００〜１，０００，０００がより好ましく、１０，０００〜５００，０００がさらに好ましく、１０，０００〜１００，０００が特に好ましい。また、高分子分散剤としては、後述する分散剤Ａ及びＢにおいて例示したものなどが挙げられる。

アニオン性分散剤（アニオン性界面活性剤）としては、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等を挙げることができる。これらアニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

カチオン性分散剤（カチオン性界面活性剤）には、四級アンモニウム塩、アルコキシル化ポリアミン、脂肪族アミンポリグリコールエーテル、脂肪族アミン、脂肪族アミンと脂肪族アルコールから誘導されるジアミンおよびポリアミン、脂肪酸から誘導されるイミダゾリンおよびこれらのカチオン性物質の塩が含まれる。これらカチオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

両イオン性分散剤は、前記アニオン性分散剤が分子内に有するアニオン基部分とカチオン性分散剤が分子内に有するカチオン基部分を共に分子内に有する分散剤である。ノニオン性分散剤（ノニオン性界面活性剤）としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることができる。これらノニオン性分散剤は、単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

顔料誘導体型分散剤とは、親物質としての有機顔料から誘導され、その親構造を化学修飾することで製造される顔料誘導体型分散剤、あるいは化学修飾された顔料前駆体の顔料化反応により得られる顔料誘導体型分散剤と定義する。例えば、糖含有顔料誘導体型分散剤、ピペリジル含有顔料誘導体型分散剤、ナフタレンまたはペリレン誘導顔料誘導体型分散剤、メチレン基を介して顔料親構造に連結された官能基を有する顔料誘導体型分散剤、ポリマーで化学修飾された顔料親構造、スルホン酸基を有する顔料誘導体型分散剤、スルホンアミド基を有する顔料誘導体型分散剤、エーテル基を有する顔料誘導体型分散剤、あるいはカルボン酸基、カルボン酸エステル基またはカルボキサミド基を有する顔料誘導体型分散剤などがある。

［顔料微粒子］
微粒子の粒径に関しては、計測法により数値化して集団の平均の大きさを表現する方法があるが、よく使用されるものとして、分布の最大値を示すモード径、積分分布曲線の中央値に相当するメジアン径、各種の平均径（数平均、長さ平均、面積平均、質量平均、体積平均等）などがあり、本発明においては、特に断りのない限り、平均粒径とは数平均径をいう。本発明の分散体中の微粒子（一次粒子）の平均粒径は１００ｎｍ以下が好ましく、７５ｎｍ以下がより好ましく、５０ｎｍ以下であることが特に好ましい。本発明の分散体中の微粒子は、その大きさの単結晶または多結晶、会合体であっても、これを含むものであってもよい。

粒子の均一性（単分散性）を表す指標として、本発明においては、特に断りのない限り、体積平均粒径（Ｍｖ）と数平均粒径（Ｍｎ）の比（Ｍｖ／Ｍｎ）を用いる。本発明の有機ナノ粒子（一次粒子）の単分散性（本発明において、単分散性とは粒径が揃っている度合いをいう。）、つまりＭｖ／Ｍｎは１．０〜２．０であることが好ましく、１．０〜１．８であることがより好ましく、１．０〜１．５であることが特に好ましい。

有機粒子の粒径の測定方法としては、顕微鏡法、質量法、光散乱法、光遮断法、電気抵抗法、音響法、動的光散乱法が挙げられ、顕微鏡法、動的光散乱法が特に好ましい。顕微鏡法に用いられる顕微鏡としては、例えば、走査型電子顕微鏡、透過型電子顕微鏡などが挙げられる。動的光散乱法による粒子測定装置として、例えば、日機装社製ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０、大塚電子社製ダイナミック光散乱光度計ＤＬＳ−７０００シリーズ（いずれも商品名）などが挙げられる。本発明において粒径に関する値は、特に断らない限り、実施例で採用した方法により測定したものをいう。

本発明の分散液中の微粒子は分散媒中での微粒子の結晶化度が６５％以上であることが好ましいが、この結晶化度は８０〜１００％であることが好ましく、９０〜１００％であることがより好ましい。本発明の分散液中の微粒子の結晶子径は特に限定されないが、２０〜５００オングストロームであることが好ましく、２０〜２００オングストロームであることがより好ましい。本発明において結晶化度及び結晶子径は特に断らない限り下記のとおりに測定した値をいう。

（結晶化度の評価）
結晶化度の代表的な指標として、α結晶化度の求め方としていえば、α型結晶の特徴的なブラッグ角（２θ）である２８±０．５°のピーク強度Ｉ_αとβ型結晶の特徴的なブラッグ角（２θ）である２７°のピーク強度Ｉ_βから下式により算出する。
（α結晶化度）＝（Ｉ_α）／（Ｉ_α＋Ｉ_β）
α型結晶の特徴的なブラッグ角（２θ）である２８±０．５°のピーク強度Ｉ_αとβ型結晶の特徴的なブラッグ角（２θ）である２７°のピーク強度Ｉ_βは次のようにして求める。Ｘ線回折測定により得られた回折パターンからバックグラウンドを次のようにして除去する。α型結晶のブラッグ角の低角度側のすその２３°付近と高角度側のすその３０°付近に接する直線を引き、この直線をバックグラウンドとして除去した。バックグラウンドを除去した回折パターンから、ピーク強度Ｉ_αとＩ_βを求め上記式によりα結晶化度を算出する。

（結晶子径の測定）
Ｃｕ−Ｋα１線を用いたＸ線回折解析を行う。その後、２θ＝４ｄｅｇ〜７０ｄｅｇの範囲において、最大強度を示すピークか、あるいは近接するピークと分離可能な十分に大きな強度を示すピークの半値幅を測定し、下記のＳｈｅｒｒｅｒの式により、結晶子径を算出する：
Ｄ＝Ｋ×λ／（β×ｃｏｓθ）…Ｓｃｈｅｒｒｅｒの式
［Ｄ：結晶子径（Å、結晶子の大きさ）、λ：測定Ｘ線波長（Å）、β：結晶の大きさによる回折線の広がり（ラジアン）、θ：回折線のブラッグ角（ラジアン）、Ｋ：定数（βとＤの定数で異なる）］
一般に、βに半値幅β１／２を用いる場合、Ｋ＝０．９となることが知られている。またＣｕ−Ｋα１線の波長は、１．５４０５０Åであるので、本発明における結晶子径Ｄは次式に基づいて計算される：
Ｄ＝０．９×１．５４０５０／（β１／２×ｃｏｓθ）
ここで、測定で得られたスペクトルのピークがブロードで、前記ピークの半値幅が判別できない場合は、結晶子径が２０Å未満であるかアモルファス状態（非晶質）であると推定される。

［濃縮及び再分散］
○ 分散体の濃縮
有機顔料微粒子析出後の混合液からの溶媒分の除去工程としては、特に限定されないが、例えば、フィルタなどによりろ過する方法、遠心分離によって有機顔料微粒子を沈降させて濃縮する方法などが挙げられる。フィルタろ過の装置は、例えば、減圧あるいは加圧ろ過のような装置を用いることができる。好ましいフィルタとしては、ろ紙、ナノフィルタ、ウルトラフィルタなどを挙げることができる。遠心分離機は水不溶性化合物微粒子を沈降させることができればどのような装置を用いてもよい。例えば、汎用の装置の他にもスキミング機能（回転中に上澄み層を吸引し、系外に排出する機能）付きのものや、連続的に固形物を排出する連続遠心分離機などが挙げられる。遠心分離条件は、遠心力（重力加速度の何倍の遠心加速度がかかるかを表す値）で５０〜１００００が好ましく、１００〜８０００がより好ましく、１５０〜６０００が特に好ましい。遠心分離時の温度は、分散液の溶剤種によるが、−１０〜８０℃が好ましく、−５〜７０℃がより好ましく、０〜６０℃が特に好ましい。また、溶媒分の除去工程として、真空凍結乾燥により溶媒を昇華させて濃縮する方法、加熱ないし減圧による溶媒を乾燥させて濃縮する方法、それらを組合せた方法などを用いることもできる。

○ 再分散
有機顔料の微粒子は例えばビヒクル中で分散させた状態で用いることができる。前記ビヒクルとは、塗料でいえば、液体状態にあるときに有機顔料を分散させている媒質の部分をいい、液状であって前記水不溶性化合物と結合して塗膜を固める部分（バインダー）と、これを溶解希釈する成分（有機溶媒）とを含む。なお本発明においては、微粒子形成時に用いる高分子化合物および／または再分散化に用いる有機顔料分散剤を総称してバインダーと称する。

再分散化後の微粒子の分散体の微粒子濃度は目的に応じて適宜定められるが、好ましくは分散体全量に対して微粒子が２〜３０質量％であることが好ましく、４〜２０質量％であることがより好ましく、５〜１５質量％であることが特に好ましい。上記のようなビヒクル中に分散させる場合に、バインダーおよび溶解希釈成分の量は水不溶性化合物の種類などにより適宜定められるが、分散体全量に対して、バインダーは１〜３０質量％であることが好ましく、３〜２０質量％であることがより好ましく、５〜１５質量％であることが特に好ましい。溶解希釈成分は５〜８０質量％であることが好ましく、１０〜７０質量％であることがより好ましい。

有機顔料の微粒子を貧溶媒液に用いたのと同一の有機溶媒に再分散させることができ、別の分散剤等を添加しなくても、貧溶媒と同一の有機溶媒中で有機顔料微粒子の凝集状態が自発的に解かれ媒体中に分散する性質を有することが好ましく、この性質があることを「自己分散しうる」ないし「自己分散性を有する」という。ただし、本発明において再分散性を一層向上させるために、微粒子の再分散時に顔料分散剤等を添加してもよい。かかる観点から再分散困難な凝集（ａｇｇｒｅｇａｔｅ）と再分散可能な軟凝集（ａｇｇｌｏｍｅｒａｔｅ）ないし緩い再凝集（Ｆｌｏｃｃｕｌａｔｅ）を区別していうことがある。これらの微粒子の凝集形態等については日本画像学会誌「有機顔料の微細化と分散技術」出野貴、第４５巻、第５号、２００６、１２−２１頁を参照することができる。

このような軟凝集状態（ａｇｇｌｏｍｅｒａｔｅ）にある微粒子を再分散する方法として、例えば超音波による分散方法や物理的なエネルギーを加える方法を用いることができる。用いられる超音波照射装置は１０ｋＨｚ以上の超音波を印加できる機能を有することが好ましく、例えば、超音波ホモジナイザー、超音波洗浄機などが挙げられる。超音波照射中に液温が上昇すると、ナノ粒子の熱凝集が起こるため、液温を１〜１００℃とすることが好ましく、５〜６０℃がより好ましい。温度の制御方法は、分散液温度の制御、分散液を温度制御する温度調整層の温度制御、などによって行うことができる。物理的なエネルギーを加えて顔料ナノ粒子を分散させる際に使用する分散機としては、特に制限はなく、例えば、ニーダー、ロールミル、アトライダー、スーパーミル、ディゾルバ、ホモミキサー、サンドミル等の分散機が挙げられる。また、高圧分散法や、微小粒子ビーズの使用による分散方法も好適なものとして挙げられる。

［高分子分散剤］
本発明においては、上述のとおり再沈法で調製した分散体の水系の溶媒分を除去することが好ましい。上記の水相を除去する工程の後には乾燥工程を有しないことが好ましい。このとき顔料の分散性をより向上させる目的で、特定の顔料分散剤や界面活性剤等の分散剤などを本発明の効果を損なわない限りにおいて加えることもできる。なお、ここで用いる分散剤を先に述べた再沈法において使用し、例えば、顔料微粒子の析出時に共存させてもよい。なお、下記分散剤として主に高分子化合物を例示するが、本発明において、分子量というとき特に断らない限り質量平均分子量を意味し、分子量及び分散度は下記の測定方法で測定した値をいう。

［高分子化合物の分子量・分散度の測定方法］
分子量及び分散度は特に断らない限りＧＰＣ（ゲルろ過クロマトグラフィー）法を用いて測定する。ＧＰＣ法に用いるカラムに充填されているゲルは芳香族化合物を繰り返し単位に持つゲルが好ましく、例えばスチレン−ジビニルベンゼン共重合体からなるゲルが挙げられる。カラムは２〜６本連結させて用いることが好ましい。用いる溶媒は、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒、Ｎ−メチルピロリジノン等のアミド系溶媒が挙げられるが、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒が好ましい。測定は、溶媒の流速が０．１〜２ｍＬ／ｍｉｎの範囲で行うことが好ましく、０．５〜１．５ｍＬ／ｍｉｎの範囲で行うことが最も好ましい。この範囲内で測定を行うことで、装置に負荷がかからず、さらに効率的に測定ができる。測定温度は１０〜５０℃で行うことが好ましく、２０〜４０℃で行うことが最も好ましい。

以下に分子量測定の具体的な条件を示す。
装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー（株）製）
検出器：示差屈折計（ＲＩ検出器）
プレカラム：ＴＳＫＧＵＡＲＤＣＯＬＵＭＮ ＭＰ（ＸＬ）
６ｍｍ×４０ｍｍ（東ソー（株）製）
サンプル側カラム：以下の２本を直結（全て東ソー（株）製）
・TSK-GEL Multipore-HXL-M ７．８ｍｍ×３００ｍｍ
リファレンス側カラム：サンプル側カラムに同じ
恒温槽温度：４０℃
移動層：テトラヒドロフラン
サンプル側移動層流量：１．０ｍＬ／分
リファレンス側移動層流量：０．３ｍＬ／分
試料濃度：０．１重量％
試料注入量：１００μＬ
データ採取時間：試料注入後１６分〜４６分
サンプリングピッチ：３００ｍｓｅｃ

○ 高分子分散剤
本発明の顔料分散体には、加工顔料の分散性をより向上させる目的で、顔料分散剤や界面活性剤等の分散剤を加えることもできる。分散剤（顔料分散剤）としては、高分子分散剤〔例えば、ポリアミドアミンとその塩、ポリカルボン酸とその塩、高分子量不飽和酸エステル、変性ポリウレタン、変性ポリエステル、変性ポリ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル系共重合体、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物〕、及び、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルカノールアミン、顔料誘導体等を挙げることができる。高分子分散剤は、その構造からさらに直鎖状高分子、末端変性型高分子、グラフト型高分子、ブロック型高分子に分類することができる。

高分子分散剤は顔料の表面に吸着し、再凝集を防止する様に作用する。そのため、顔料表面へのアンカー部位を有する末端変性型高分子、グラフト型高分子、ブロック型高分子が好ましい構造として挙げることができる。一方で、顔料誘導体は顔料表面を改質することで、高分子分散剤の吸着を促進させる効果を有する。前記高分子分散剤は、分散工程において、顔料の表面に吸着し、再凝集を防止する様に作用する。そのため、顔料表面へのアンカー部位を有するブロック型高分子、グラフト型高分子、末端変性型高分子が好ましい構造として挙げることができる。一方で、顔料誘導体は顔料表面を改質することで、高分子分散剤の吸着を促進させる効果を有する。

・グラフト型高分子
グラフト型高分子については、特に制限されないが、特開昭５４−３７０８２号公報、特開昭６１−１７４９３９号公報などに記載のポリアルキレンイミンとポリエステル化合物を反応させた化合物、特開平９−１６９８２１号公報に記載のポリアリルアミンの側鎖のアミノ基をポリエステルで修飾した化合物、特開昭６０−１６６３１８号公報に記載のポリエステルポリオール付加ポリウレタン等が好適に挙げられ、更に、特開平９−１７１２５３号公報や、マクロモノマーの化学と工業（アイピーシー出版部、１９８９年）などにあるように、重合性オリゴマー（以下、マクロモノマーと称する）を共重合成分とするグラフト型高分子も好適に挙げることができる。また、顔料に吸着して、良好な分散性を与えるという点において、特開２００３−２３８８３７に記載の有機色素部分を有するグラフト型高分子が好ましい。グラフト型高分子の枝部は、ポリスチレン、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリカプロラクトン等が好適に挙げられるが、ポリカプロラクトン鎖を有するグラフト型高分子がより好ましい。前記グラフト型高分子の市販品としては、ソルスパース２４０００、同２８０００、同３２０００、同３８５００、同３９０００、同５５０００（以上ルーブリゾール社製）、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−１６１、同−１７１、同−１７４（以上ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ社製）等［いずれも商品名］が挙げられる。

・末端変性型高分子
末端変性型高分子としては、例えば、特開平９−７７９９４号公報や、特開２００２−２７３１９１号公報、特開２００７−２７７５１４公報、特開２００７−１４０４８７公報などに記載されているポリマーの末端に官能基を有する高分子を挙げることができる。

・ブロック型高分子
ブロック型高分子としては、特に限定されないが、顔料吸着ブロックと、顔料に吸着しないブロックとからなるブロック型高分子が挙げられる。顔料吸着ブロックを構成する単量体としては、特に制限されないが、例えば、顔料に吸着し得る官能基を有するモノマーが挙げられる。具体的には、有機色素構造あるいは複素環構造を有するモノマー、酸性基を有するモノマー、塩基性窒素原子を有するモノマーなどを挙げることができる。有機色素構造あるいは複素環構造を有するモノマーとしては、例えば、特開２００３−２３８８３７に記載の有機色素骨格やマレイミド誘導体などが挙げられる。ブロック型高分子としては、市販品を利用することも可能である。具体的な例としては、Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２０００、同−２００１（以上ＢＹＫ Ｃｈｅｍｉｅ社製）、ＥＦＫＡ４３３０、同４３４０（以上ＥＦＫＡ社製）等［いずれも商品名］を挙げることができる。

分散体中の高分子分散剤の使用量は特に限定されないが、カラーフィルタとの色材としての利用を考慮すると例えば、顔料１００質量部に対して、１０〜４００質量部であることが好ましく、２０〜２００質量部であることがより好ましい。

また、本実施態様の効果を損なわない範囲において、必要に応じて、上述の特定共重合体の他に、他の高分子化合物を同時に使用してもよい。他の高分子化合物としては、天然樹脂、変性天然樹脂、合成樹脂、天然樹脂で変性された合成樹脂等が用いられる。天然樹脂としてはロジンが代表的であり、変性天然樹脂としては、ロジン誘導体、繊維素誘導体、ゴム誘導体、タンパク誘導体およびそれらのオリゴマーが挙げられる。合成樹脂としては、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、マレイン酸樹脂、ブチラール樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられる。天然樹脂で変性された合成樹脂としては、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フェノール樹脂等が挙げられる。合成樹脂としては、ポリアミドアミンとその塩、ポリカルボン酸とその塩、高分子量不飽和酸エステル、ポリウレタン、ポリエステル、ポリ（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル系共重合体、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物が挙げられる。

［光硬化性組成物］
光硬化性組成物は、前記顔料微粒子の分散体と、光重合性化合物と、光重合開始剤とを含み、好ましくは、更に、アルカリ可溶性樹脂を含む。有機顔料微粒子および、その分散体を作製する方法については既に詳細に述べた。光硬化性組成物中の微粒子の含有量は、全固形分（本発明において、全固形分とは、有機溶媒を除く組成物合計をいう。）に対し、３〜９０質量％が好ましく、２０〜８０質量％がより好ましく、２５〜６０質量％がさらに好ましい。この量が多すぎると分散液の粘度が上昇し製造適性上問題になることがある。少なすぎると着色力が十分でない。また、調色のために通常の顔料と組み合わせて用いてもよい。顔料は上記で記述したものを用いることができる。

光重合性化合物（以下、重合性モノマーあるいは重合性オリゴマーと称する場合がある）としては、エチレン性不飽和二重結合を２個以上有し、光の照射によって付加重合する多官能モノマーであることが好ましい。そのような光重合性化合物としては、分子中に少なくとも１個の付加重合可能なエチレン性不飽和基を有し、沸点が常圧で１００℃以上の化合物を挙げることができる。その例としては、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート及びフェノキシエチル（メタ）アクリレートなどの単官能アクリレートや単官能メタクリレート；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジアクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（アクリロイルオキシプロピル）エーテル、トリ（アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、トリ（アクリロイルオキシエチル）シアヌレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート；トリメチロールプロパンやグリセリン等の多官能アルコールにエチレンオキシド又はプロピレンオキシドを付加した後（メタ）アクリレート化したもの等の多官能アクリレートや多官能メタクリレートを挙げることができる。また、特開平１０−６２９８６号公報に一般式（１）および（２）に記載のように、多官能アルコールにエチレンオキサイドやプロピレンオキサイドを付加させた後（メタ）アクリレート化した化合物も好適なものとして挙げられる。

更に特公昭４８−４１７０８号公報、特公昭５０−６０３４号公報及び特開昭５１−３７１９３号公報に記載されているウレタンアクリレート類；特開昭４８−６４１８３号公報、特公昭４９−４３１９１号公報及び特公昭５２−３０４９０号公報に記載されているポリエステルアクリレート類；エポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸の反応生成物であるエポキシアクリレート類等の多官能アクリレー卜やメタクリレートを挙げることができる。
これらの中で、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートが好ましい。
また、この他、特開平１１−１３３６００号公報に記載の「重合性化合物Ｂ」も好適なものとして挙げることができる。

光重合性化合物は、単独でも、二種類以上を混合して用いてもよく、光硬化性組成物の全固形分に対する含有量は５〜５０質量％が一般的であり、１０〜４０質量％が好ましい。この量が多すぎると現像性の制御が困難になり製造適性上問題となる。少なすぎると露光時の硬化力が不足する。

光重合開始剤又は光重合開始剤系（本発明において、光重合開始剤系とは複数の化合物の組み合わせで光重合開始の機能を発現する混合物をいう。）としては、米国特許第２３６７６６０号明細書に開示されているビシナルポリケタルドニル化合物、米国特許第２４４８８２８号明細書に記載されているアシロインエーテル化合物、米国特許第２７２２５１２号明細書に記載のα−炭化水素で置換された芳香族アシロイン化合物、米国特許第３０４６１２７号明細書及び同第２９５１７５８号明細書に記載の多核キノン化合物、米国特許第３５４９３６７号明細書に記載のトリアリールイミダゾール二量体とｐ−アミノケトンの組み合わせ、特公昭５１−４８５１６号公報に記載のベンゾチアゾール化合物とトリハロメチル−ｓ−トリアジン化合物、米国特許第４２３９８５０号明細書に記載されているトリハロメチル−トリアジン化合物、米国特許第４２１２９７６号明細書に記載されているトリハロメチルオキサジアゾール化合物等を挙げることができる。特に、トリハロメチル−ｓ−トリアジン、トリハロメチルオキサジアゾール及びトリアリールイミダゾール二量体が好ましい。

また、この他、特開平１１−１３３６００号公報に記載の「重合開始剤Ｃ」や、オキシム系として、１−フェニル−１，２−プロパンジオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）オキシム、Ｏ−ベンゾイル−４’−（ベンズメルカプト）ベンゾイル−ヘキシル−ケトキシム、２，４，６−トリメチルフェニルカルボニル−ジフェニルフォスフォニルオキサイド、ヘキサフルオロフォスフォロ−トリアルキルフェニルホスホニウム塩等も好適なものとしてあげることができる。

光重合開始剤又は光重合開始剤系は、単独でも、２種類以上を混合して用いてもよいが、特に２種類以上を用いることが好ましい。少なくとも２種の光重合開始剤を用いると、表示特性、特に表示のムラが少なくできる。光硬化性組成物の全固形分に対する光重合開始剤又は光重合開始剤系の含有量は、０．５〜２０質量％が一般的であり、１〜１５質量％が好ましい。この量が多すぎると感度が高くなりすぎ制御が困難になる。少なすぎると露光感度が低くなりすぎる。

アルカリ可溶性樹脂としては、光硬化性組成物ないし、カラーフィルタ用インクジェットインクの調製時に添加することもできるが、前記微粒子の分散体を製造する際、または微粒子形成時に添加することも好ましい。水不溶性化合物の溶液および水不溶性化合物の溶液を添加して水不溶性化合物の微粒子を生成させるための貧溶媒の両方もしくは一方にアルカリ可溶性樹脂を添加することもできる。またはアルカリ可溶性樹脂溶液を別系統で水不溶性化合物の微粒子形成時に添加することも好ましい。

アルカリ可溶性樹脂としては、酸性基を有するバインダーが好ましく、側鎖にカルボン酸基やカルボン酸塩基などの極性基を有するアルカリ可溶性のポリマーが好ましい。その例としては、特開昭５９−４４６１５号公報、特公昭５４−３４３２７号公報、特公昭５８−１２５７７号公報、特公昭５４−２５９５７号公報、特開昭５９−５３８３６号公報及び特開昭５９−７１０４８号公報に記載されているようなメタクリル酸共重合体、アクリル酸共重合体、イタコン酸共重合体、クロトン酸共重合体、マレイン酸共重合体、部分エステル化マレイン酸共重合体等を挙げることができる。また側鎖にカルボン酸基やカルボン酸塩などを有するセルロース誘導体も挙げることができ、またこの他にも、水酸基を有するポリマーに環状酸無水物を付加したものも好ましく使用することができる。また、特に好ましい例として、米国特許第４，１３９，３９１号明細書に記載のベンジル（メタ）アクリレートと（メタ）アクリル酸との共重合体や、ベンジル（メタ）アクリレートと（メタ）アクリル酸と他のモノマーとの多元共重合体を挙げることができる。

アルカリ可溶性樹脂は、単独で用いてもよく、或いは通常の膜形成性のポリマーと併用する組成物の状態で使用してもよく、水不溶性化合物の微粒子１００質量部に対する添加量は１０〜２００質量部が一般的であり、２５〜１００質量部が好ましい。

その他、架橋効率を向上させるために、アルカリ可溶性樹脂の側鎖に重合性基を有していてもよく、ＵＶ硬化性樹脂や、熱硬化性樹脂等も有用である。更に、アルカリ可溶性樹脂として、側鎖の一部に水溶性の原子団を有する樹脂を用いることもできる。有機溶媒の含有量は、光硬化性組成物全量に対して１０〜９５質量％が好ましい。また、光硬化性組成物中に適切な界面活性剤や、熱重合防止剤、紫外線吸収剤、接着助剤、その他の添加剤等を含有させることができる。

光硬化性組成物はその組成を適宜に調節して、インクジェットインクとすることができる。インクジェットインクとしてはカラーフィルタ用以外にも、印字用等、通常のインクジェットインクとしてもよいが、なかでもカラーフィルタ用インクジェットインクとすることが好ましい。
インクジェットインクは前記の水不溶性化合物微粒子を含むものであればよく、重合性モノマーおよび／または重合性オリゴマーを含む媒体に、前記の水不溶性化合物微粒子を含有させたものであることが好ましい。ここで重合性モノマーおよび／または重合性オリゴマーとしては、先に光硬化性組成物において説明したものを用いることができる。
このとき、用いられる射出時のインク特性、インク吹き付け方法、インクジェットヘッド形態や、カラーフィルタのパターン形状およびその形成方法については、特開２００８−１３８１９４公報に開示されているものと、好ましい範囲についても同様である。

光硬化性組成物を用いた塗布膜における含有成分については、既に記載したものと同様である。また、光硬化性組成物を用いた塗布膜の性状、基盤への塗布方法については、特開２００８−１３８１９４公報に開示されているものと、好ましい範囲についても同様である。

［カラーフィルタ］
本発明のカラーフィルタの画素は上述した顔料微粒子分散体ないしその溶媒を切り替えた再分散体を用いて形成されたものであることが好ましく、コントラストに優れることが好ましい。本発明においてコントラストとは、２枚の偏光板の間において、偏光軸が平行のときと、垂直のときとの透過光量の比を表す（「１９９０年第７回色彩光学コンファレンス、５１２色表示１０．４”サイズＴＦＴ−ＬＣＤ用カラーフィルタ、植木、小関、福永、山中」等参照。）。カラーフィルタのコントラストが高いということは液晶と組み合わせたときの明暗のディスクリミネーションが大きくできるということを意味しており、液晶ディスプレイがＣＲＴに置き換わるためには非常に重要な性能である。

カラーフィルタは、テレビ用として用いる場合は、Ｆ１０光源による、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、及びブルー（Ｂ）のそれぞれ全ての単色の色度が、下表に記載の値（以下、本発明において「目標色度」という。）との差（ΔＥ）で５以内の範囲であることが好ましく、更に３以内であることがより好ましく、２以内であることが特に好ましい。

ｘ ｙ Ｙ
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
Ｒ ０．６５６ ０．３３６ ２１．４
Ｇ ０．２９３ ０．６３４ ５２．１
Ｂ ０．１４６ ０．０８８ ６．９０
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−

本発明において色度は、顕微分光光度計（オリンパス光学社製；ＯＳＰ１００又は２００）により測定し、Ｆ１０光源視野２度の結果として計算して、ｘｙｚ表色系のｘｙＹ値で表す。また、目標色度との差は、Ｌａ^＊ｂ^＊表色系の色差で表す。

カラーフィルタを備えた液晶表示装置はコントラストが高く、黒のしまり等の描写力に優れ、とくにＶＡ方式であることが好ましい。ノートパソコン用ディスプレイやテレビモニター等の大画面の液晶表示装置等としても好適に用いることができる。また、上記カラーフィルタはＣＣＤデバイスに用いることができ、優れた性能を発揮する。

以下、本発明を実施例に基づきさらに詳しく説明するが、本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。なお、本実施例において「部」および「％」とは特に断らない限りいずれも質量基準である。

（合成例）化合物の発明に係る実施例
（合成例１） 化合物ａ−１Ａの合成
ＰＲ２５５（商品名：Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ ＤＰＰ Ｃｏｒａｌ Ｒｅｄ Ｃ、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）２０．２ｇを硫酸：４００ｇ（和光純薬社製）に溶解させ、反応液を２０℃以下に保持した。次にＮ−ヒドロキシメチルフタルイミド：１２．４ｇを投入した後、反応液を３０℃まで昇温し、２時間反応させた。得られた反応液を氷水４Ｌに再沈し、濾過して水ペーストを得た。ジメチルスルホキシド：４００ｇにｔ-ブトキシカリウム（和光純薬社製）３７ｇを溶解させた液に、水ペーストを投入し、３０℃にて２時間反応させた。得られた反応液を１Ｎ塩酸４Ｌに再沈し、ろ過した。さらに純水で洗浄した後、５０℃加熱で送風乾燥させ、化合物ａ−１Ａを１０．２ｇ得た。この化合物をＮＭＲ分析した結果、ＰＲ２５５：ａ−１Ａ＝ ６２：３８であり、ＭＳで４６５のピークを確認した。

（合成例２） 化合物ａ−１Ｂの合成
Ｎ−ヒドロキシメチルフタルイミドの量を２４．８ｇにした以外は合成例１と同様にして、化合物ａ−１Ｂを得た。ＮＭＲ分析した結果は、ＰＲ２５５：ａ−１Ｂ＝ ４１：５９であり、ＭＳで６４２のピークを確認した。

（合成例３） 化合物ａ−１Ｃの合成
Ｎ−ヒドロキシメチルフタルイミドの量を７４．４ｇにした以外は合成例１と同様にして、化合物ａ−１Ｃを得た。ＮＭＲ分析した結果は、ＰＲ２５５：ａ−１Ｃ＝ ４０：６０であり、ＭＳで８１９のピークを確認した。

（合成例４） 化合物ａ−７Ａの合成
ＰＲ２５５：２０．２ｇをＰＲ１２２（商品名：Ｃｒｏｍｏｐｈｔａｌ Ｐｉｎｋ ＰＴ、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）：２３．８ｇに変更し、反応温度を３０℃から６０℃に変更した以外は、合成例１と同様にして、化合物ａ−７Ａを得た。ＮＭＲ分析した結果は、ＰＲ１２２：ａ−７Ａ＝ ５６：４４であり、ＭＳで５１７のピークを確認した。

（合成例５） 化合物ａ−１Ｄの合成
無水トリメリット酸２３ｇおよびリン酸水素アンモニウム１４ｇをスルホラン２５ｍＬに投入し、１２０℃にて２時間反応させた。この反応液に、ＰＲ２５５：３４．６ｇおよび硫酸：６８０ｇを投入し、反応液を３５℃以下に保持した。次にパラホルムアルデヒド：４ｇを投入した後、反応液を３５℃のままし、２時間反応させた。得られた反応液を氷水６Ｌに再沈、濾過し、さらに純水にて洗浄した後、５０℃加熱で送風乾燥させ、化合物ａ−１Ｄを９．２ｇ得た。この化合物をＮＭＲ分析した結果、ＰＲ２５５：ａ−１Ｄ＝ ７２：２８であり、ＭＳで５０９のピークを確認した。

（合成例６） 化合物ａ−１Ｅの合成
ＰＲ２５５の量を１７．３ｇにした以外は合成例１と同様にして、化合物ａ−１Ｅを得た。ＮＭＲ分析した結果は、ＰＲ２５５：ａ−１Ｅ＝ ５１：４９であり、ＭＳで７３０のピークを確認した。

（合成例７） 化合物ａ−１Ｆの合成
ＰＲ２５５：３４．６ｇをＰＲ１２２：２０．４ｇに変更し、反応温度を３０℃から６０℃に変更した以外は、合成例１Ｆと同様にして、化合物ａ−１Ｆを得た。ＮＭＲ分析した結果は、ＰＲ１２２：ａ−１Ｆ＝ ３１：６９であり、ＭＳで７８２のピークを確認した。

（合成例８） 化合物ａ−１Ａ’の合成
ＰＲ２５５：２０．２ｇを硫酸：４００ｇに溶解させ、反応液を２０℃以下に保持した。次にＮ−ヒドロキシメチルフタルイミド：１２．４ｇを投入した後、反応液を３０℃まで昇温し、２時間反応させた。得られた反応液を氷水４Ｌに再沈し、濾過して水ペーストを得た。さらに純水で洗浄した後、５０℃加熱で送風乾燥させ、化合物ａ−１Ａ’を３１．５ｇ得た。この化合物をＮＭＲ分析した結果、ＰＲ２５５：ａ−１Ａ’＝ ５５：４５であり、ＭＳで４４７のピークを確認した。

なお、上記で得られた化合物ａ−１Ａ〜ａ−１Ｆは、上記同定データより前記例示化合物ａ−１に含まれるものであることが分かった。化合物ａ−１Ａ’は化合物ａ−１Ａの閉環化合物（一般式（１’）で表される化合物）であることが分かった。

（実施例Ｉ、参考例Ｉ）
（実施例１）
［有機顔料ナノ粒子分散液の調製］
ジメチルスルホキシド（和光純薬社製）を良溶媒とし、良溶媒１０００ｇに顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（ＩＲＧＡＺＩＮ ＤＰＰ ＲＥＤ ＢＯ、商品名、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製）５０ｇを分散させ、ここにテトラメチルアンモニウムヒドロキシド２５％メタノール溶液５２．３ｇを滴下して顔料溶液を調製した。この顔料溶液を、ビスコメイトＶＭ−１０Ａ−Ｌ（商品名、ＣＢＣマテリアルズ社製）を用いて粘度を測定した結果、顔料溶液の液温が２４．５℃の時の粘度が１４．３ｍＰａ・ｓであった。これとは別に貧溶媒として、１ｍｏｌ／ｌ塩酸水溶液（和光純薬社製）１９ｇを含有したプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０００ｍｌを用意した。
ここで、１０℃に温度コントロールし、ＧＫ−０２２２−１０型ラモンドスターラー（商品名、藤沢薬品工業社製）により５００ｒｐｍで攪拌した貧溶媒１０００ｍｌに、顔料溶液をＮＰ−ＫＸ−５００型大容量無脈流ポンプ（商品名、日本精密化学社製）を用いて、流路径１．１ｍｍの送液配管から流速４００ｍｌ／ｍｉｎで１００ｍｌ注入することにより、下表１の平均粒径の有機顔料粒子を形成し、結晶性有機顔料ナノ粒子の分散液（分散体１）を調製した。前記有機顔料ナノ粒子分散液（分散体１０１ａ）を５℃に温度コントロールし２時間攪拌した。

［有機顔料粉末の調製］
上記の手順で調製した有機顔料ナノ粒子分散液（分散体１０１ａ）をＨ−１１２型（商品名、（株）コクサン社製）遠心濾過機およびＰ８９Ｃ型（商品名、敷島カンバス（株）社製）濾布を用いて５０００ｒｐｍで９０分濃縮し、次いでイオン交換水を１１００ｇ加え混合し、同様に遠心濾過した。再度、イオン交換水を１１００ｇ加え混合し遠心濾過した。得られた有機顔料ナノ粒子濃縮ペースト１０１ｂを回収した。
前記有機顔料ナノ粒子濃縮ペーストをオーブンにより１００℃で２時間乾燥することにより平均粒径２５ｎｍの有機顔料粉末１０１ｃを得た。

［有機顔料分散組成物の調製］
前記有機顔料粉末を乳鉢で１８０μｍ以下に粉砕した後、下記組成の有機顔料分散組成物１０１ｄとし、均一に撹拌混合した。
前記有機顔料粉末１０１ｃ ９．７ｇ
顔料誘導体１ ４．３ｇ
分散剤樹脂１ １１．３ｇ
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート
２４．７ｇ
前記例示化合物ａ−１Ａ ３．５ｇ

主鎖Ｍｎ：６００、グラフト量 ９．３ｍｏｌ％（ｖｓ．全アミン）、
酸価 １０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｍｗ：１００００
Ｒａ：−ＣＯ−ｎＣ_７Ｈ_１５または水素原子
ｖ：４０、ｗ：５、ｘ：１０、ｙ＋ｚ：４５

上記組成の有機顔料分散組成物１０１ｄをサンドグラインダーミルＢＳＧ−０１（商品名、ＡＩＭＥＸ社製）で、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用い、１５００ｒｐｍで１時間、次いで直径０．０５ｍｍのジルコニアビーズを用い、２５００ｒｐｍで２時間分散し、有機顔料分散組成物１０１を得た。

（実施例２〜７、参考例１）
顔料溶液に添加する化合物を例示化合物ａ−１Ａに代え、下記表１に示したように変えた以外、実施例１と同様にして、顔料分散液（分散体１０２ｄ〜１０７ｄ、ｓ１１ｄ）を調製した。さらに、それぞれの分散体試料を用いて、ペースト、粉末及び有機顔料分散組成物（分散体１０２〜１０７、ｓ１１）を調製した。

［顔料分散組成物の評価］
得られた顔料分散組成物の各試料について、末尾に記載の評価を行った。結果を表１にまとめて示す。

上表に示される結果により、本発明の一般式（１）で表される化合物を再沈法において用いた分散体は、平均粒径が極めて小さくしかも粒径がそろっており、カラーフィルタとした際のコントラストが高い。またコントラスト耐熱性に加え、化合物耐熱性も高いことから、参考例のものと比べ、本質的に良好かつ安定な性能を有するカラーフィルタを形成できることがわかる。

（実施例ＩＩ、参考例ＩＩ）
（実施例１）
＜加工顔料の作製＞
顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（ＩＲＧＡＺＩＮ ＤＰＰ ＲＥＤ ＢＯ、商品名、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製）５０ｇ、塩化ナトリウム５００ｇ、及びジエチレングリコール１００ｇをステンレス製１ガロンニーダー（（株）井上製作所製）に仕込み、９時間混練した。次に、この混合物を約３リットルの水中に投入し、ハイスピードミキサーで約１時間撹拌した後に、ろ過、水洗して塩化ナトリウム及び溶剤（ジエチレングリコール）を除き、乾燥して各加工顔料２０１ａを得た。

［有機顔料分散組成物の調製］
前記有機顔料粉末を乳鉢で１８０μｍ以下に粉砕した後、下記組成の有機顔料分散組成物２０１ｂとし、均一に撹拌混合した。
前記有機顔料粉末２０１ａ ９．７ｇ
顔料誘導体１ ４．３ｇ
分散剤樹脂１ １１．３ｇ
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート
２４．７ｇ
前記例示化合物ａ−１Ａ ３．５ｇ

上記組成の有機顔料分散組成物２０１ｂをサンドグラインダーミルＢＳＧ−０１（商品名、ＡＩＭＥＸ社製）で、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用い、１５００ｒｐｍで１時間、次いで直径０．０５ｍｍのジルコニアビーズを用い、２５００ｒｐｍで２時間分散し、有機顔料分散組成物２０１を得た。

（実施例２〜７、参考例１）
顔料溶液に添加する化合物を例示化合物ａ−１Ａに代え、下記表２に示したように変えた以外、実施例１と同様にして、分散体試料を用いて、ペースト、粉末及び有機顔料分散組成物（分散体２０２〜２０７、ｓ２１）を調製した。

［顔料分散組成物の評価］
得られた顔料分散組成物の各試料について、末尾に記載の評価を行った。結果を表２にまとめて示す。

上記表２の結果から、本発明の一般式（１）で表される顔料誘導体は、ブレイクダウン顔料微粒子としても、その高い効果を発揮することが分かる。

（実施例ＩＩＩ）
（実施例１）
［有機顔料ナノ粒子分散液の調製］
ジメチルスルホキシド（和光純薬社製）を良溶媒とし、良溶媒１５００ｇに顔料Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４（ＩＲＧＡＺＩＮ ＤＰＰ ＲＥＤ ＢＯ、商品名、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製）５０ｇ、及び前記例示化合物ａ−１Ａ ３．５ｇを分散させ、ここにテトラメチルアンモニウムヒドロキシド２５％メタノール溶液１００ｍＬを滴下して顔料溶液を調製した。この顔料溶液を、ビスコメイトＶＭ−１０Ａ−Ｌ（商品名、ＣＢＣマテリアルズ社製）を用いて粘度を測定した結果、顔料溶液の液温が２４．５℃の時の粘度が１３．２ｍＰａ・ｓであった。これとは別に貧溶媒として、１ｍｏｌ／ｌ塩酸水溶液（和光純薬社製）１９ｇを含有したプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０００ｍｌを用意した。
ここで、１０℃に温度コントロールし、ＧＫ−０２２２−１０型ラモンドスターラー（商品名、藤沢薬品工業社製）により５００ｒｐｍで攪拌した貧溶媒１０００ｍｌに、顔料溶液をＮＰ−ＫＸ−５００型大容量無脈流ポンプ（商品名、日本精密化学社製）を用いて、流路径１．１ｍｍの送液配管から流速４００ｍｌ／ｍｉｎで１００ｍｌ注入することにより、下表３の平均粒径の有機顔料粒子を形成し、結晶性有機顔料ナノ粒子の分散液（分散体１）を調製した。前記有機顔料ナノ粒子分散液（分散体３０１ａ）を５℃に温度コントロールし２時間攪拌した。

［有機顔料粉末の調製］
上記の手順で調製した有機顔料ナノ粒子分散液（分散体３０１ａ）をＨ−１１２型（商品名、（株）コクサン社製）遠心濾過機およびＰ８９Ｃ型（商品名、敷島カンバス（株）社製）濾布を用いて５０００ｒｐｍで９０分濃縮し、次いでイオン交換水を１１００ｇ加え混合し、同様に遠心濾過した。再度、イオン交換水を１１００ｇ加え混合し遠心濾過した。得られた有機顔料ナノ粒子濃縮ペースト３０１ｂを回収した。
前記有機顔料ナノ粒子濃縮ペーストをオーブンにより１００℃で２時間乾燥することにより平均粒径２５ｎｍの有機顔料粉末３０１ｃを得た。

［有機顔料分散組成物の調製］
前記有機顔料粉末を乳鉢で１８０μｍ以下に粉砕した後、下記組成の有機顔料分散組成物３０１ｄとし、均一に撹拌混合した。
前記有機顔料粉末３０１ｃ ９．７ｇ
顔料誘導体１ ４．３ｇ
分散剤樹脂１ １１．３ｇ
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート
２４．７ｇ

上記組成の有機顔料分散組成物３０１ｄをサンドグラインダーミルＢＳＧ−０１（商品名、ＡＩＭＥＸ社製）で、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用い、１５００ｒｐｍで１時間、次いで直径０．０５ｍｍのジルコニアビーズを用い、２５００ｒｐｍで２時間分散し、有機顔料分散組成物３０１を得た。

（実施例２〜７）
顔料溶液に添加する化合物を例示化合物ａ−１Ａに代え、下記表３に示したように変えた以外、実施例１と同様にして、顔料分散液（分散体３０２ｄ〜３０６ｄ）を調製した。さらに、それぞれの分散体試料を用いて、ペースト、粉末及び有機顔料分散組成物（分散体３０２〜３０６）を調製した。なお、実施例III−６における化合物ａ−１Ａ’においては、顔料溶液がアルカリ性であるためその中で化合物ａ−１Ａ’の開環体（化合物ａ−１）が得られる。

［顔料分散組成物の評価］
得られた顔料分散組成物の各試料について、末尾に記載の評価を行った。結果を表３にまとめて示す。

上記表３の結果から、本発明の一般式（１）で表される顔料誘導体は、ビルドアップ法において顔料微粒子の生成時に共存させて用いても、その高い効果を発揮することが分かる。

（実施例ＩＶ・参考例ＩＶ）
［着色感光性組成物の調製］
上記の顔料分散組成物（１０１〜１０７、２０１〜２０７、３０１〜３０６、ｓ１１、ｓ２１）をそれぞれ用いて下記の着色感光性組成物を調製した。

・顔料分散組成物 ２０００部
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート
（日本化薬社製：光重合性化合物） １００部
・４−［ｏ−ブロモ−ｐ−Ｎ，Ｎ−ジ（エトキシカルボニル）
アミノフェニル］−２，６−ジ（トリクロロメチル）−Ｓ−
トリアジン（光重合開始剤） ３０部
・メタクリル酸ベンジル／メタクリル酸（＝７５／２５［質量比］）
共重合体（重量平均分子量：１２，０００）のプロピレングリコール
モノメチルエーテルアセテート溶液（固形分３０％）
（アルカリ可溶性樹脂） ４００部
・１−メトキシ−２−プロピルアセテート（溶剤） ３９０部

［着色感光性組成物を用いたカラーフィルタの作製］
調製された着色感光性組成物（カラーレジスト液）を、１００ｍｍ×１００ｍｍのガラス基板（１７３７、コーニング社製）上に、色濃度の指標となるｘ値が０．６５０となるように塗布し、９０℃のオーブンで６０秒間乾燥させた（プリベーク）。その後、塗布膜の全面に２００ｍＪ／ｃｍ^２にて（照度２０ｍＷ／ｃｍ^２）露光し、露光後の塗布膜をアルカリ現像液ＣＤＫ−１（富士フイルムエレクトロニクスマテリアルズ（株）製）の１％水溶液にて覆い、６０秒間静止した。静止後、純水をシャワー状に散布して現像液を洗い流した。そして、上記のように露光及び現像が施された塗布膜を２２０℃のオーブンで１時間加熱処理し（ポストベーク）、ガラス基板上にカラーフィルタ用の着色パターン（着色領域）を形成し、着色フィルタ基板（カラーフィルタ）を作製した。

［着色感光性組成物及びカラーフィルタの評価］
作製された着色感光性組成物及び着色フィルタ基板（カラーフィルタ）について、末尾に示したようにして評価を行った。結果を前記表１〜３にまとめて示す。

上表に示される結果により、本発明の一般式（１）で表される化合物を用いた分散体により作製したカラーフィルタの画素は、コントラストが高く、しかも高い耐熱性を発揮し、本発明のカラーフィルタの画素は黒のしまり（バックライトからの照射光を遮断し黒表示としたときに光の漏れがなく黒が深く暗くみえること）に優れ色味が極めて良好であった。

［評価・測定方法］

○ 顔料微粒子の粒子径分布、数平均一次粒径（Ｄｐ）の測定
分散液に含まれる顔料粒子の粒子径分布を下記条件で測定し、粒子径２０ｎｍ以上３０ｎｍ以下の粒子数の割合Ｐおよび数平均一次粒径Ｄｐを算出した。
・ＴＥＭ撮影
装置：日立製、Ｈ−７６５０電顕（商品名）
加速電圧：１１０ｋＶ
（トモグラフィー観察を行い、３Ｄ再構築データから粒子同士の重なりの少ない面を取り出し、粒子の投影面積を得た。）
・画像計測
装置：カールツァイス社製、ＫＳ−４００（商品名）
（ランダムに選択した５０００個の顔料粒子のＴＥＭ画像を計測し投影面積から円相当径を算出し、上記の割合ＰおよびＤｐを算出した。）

○ 粘度の測定評価
得られた顔料分散組成物について、Ｅ型粘度計（東機産業（株）社製、ＲＥ−８５Ｌ［商品名］、測定温度２５℃）を用いて、分散直後の顔料分散組成物の粘度η１及び分散後室温にて１週間経過した後の顔料分散組成物の粘度η２を測定し、増粘の程度を評価した。ここで、粘度が低いことは、分散剤に起因する粘度の上昇が抑制されており、顔料の分散性及び分散安定性が良好であることを示す。

○ コントラストの測定評価
得られた顔料分散組成物を、ガラス基板上に塗布し、乾燥後の塗布膜の厚さが１μｍになるようにサンプルを作製した。２枚の偏光板の間にこのサンプルを置き、偏光軸が平行のときと垂直のときとの透過光量を測定し、その比をコントラストとした（この評価法は、「１９９０年第７回 色彩光学コンファレンス、５１２色表示１０．４“サイズＴＦＴ−ＬＣＤ用カラーフィルタ、植木、小関、福永、山中」を参考にした）。ここで、コントラストが高いことは、顔料が高度に微細化された状態で均一に分散されているため、透過率すなわち着色力が高いことを示す。

○ カラーフィルタ（ＣＦ）のコントラスト
カラーフィルタの着色パターン上に偏光板を置いて着色パターンを挟み込み、偏光板が平行時の輝度と直交時の輝度とをトプコン社製のＢＭ−５（商品名）を用いて測定し、平行時の輝度を直交時の輝度で除して得られる値（＝平行時の輝度／直交時の輝度）を、コントラストを評価するための指標とした。値が大きいほど高コントラストであることを示す。

○ ＣＲ耐熱性の評価
作製したカラーフィルターを、強制的に２５０℃のオーブンで１時間加熱処理し、処理前後でのコントラスト保持率を評価した。

○ 化合物耐熱性の評価
実施例に示す化合物を、熱分析装置にて２５０℃１時間保持したときにの減少量を評価した。

Claims (13)

1. ジケトピロロピロール顔料化合物またはキナクリドン顔料化合物の微粒子と下記一般式（１）で表される化合物とを含有することを特徴とする顔料微粒子分散体。
   

   

   （式中、Ｑは下記式Ｐ１のジケトピロロピロール顔料化合物または下記式Ｐ２のキナクリドン顔料化合物の残基を表す。Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に水素原子または炭素数１〜５のアルキル基を表す。ｎは１〜４の整数を表す。Ｒ^３〜Ｒ^６は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、ニトロ基、アミノ基、カルボニル基、アミド基、または炭素数１〜１０のアルキル基である。Ｒ^３〜Ｒ^６がアルキル基であるとき、それは置換基を有していてもよく、あるいは連結基により連結された基であってもよい。）
   

   
2. 前記顔料微粒子が、該顔料を下記良溶媒に溶解させた溶解液を、該顔料に対して下記貧溶媒となる媒体と混合して生成させたものであることを特徴とする請求項１記載の顔料微粒子分散体。
   良溶媒： 有機顔料の溶解度が０．２質量％以上である
   貧溶媒： 有機顔料の溶解度が０．０２質量％以下である
3. 前記Ｑが式Ｐ１で表されるジケトピロロピロール顔料化合物の残基であることを特徴とする請求項１又は２に記載の顔料微粒子分散体。
4. 前記一般式（１）で表される化合物を顔料微粒子１００質量部に対して１〜１００質量部で含有させた請求項１〜３のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
5. さらにポリカプロラクトン構造を有する塩基性分散剤を含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
6. カラーフィルタ用色材である請求項１〜５のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
7. 前記顔料微粒子をなす顔料と前記一般式（１）で表される化合物のＱをなす顔料とが同一種である請求項１〜６のいずれか１項に記載の顔料微粒子分散体。
8. 前記塩基性分散剤を顔料１００質量部に対して１０〜４００質量部で含有させた請求項５に記載の顔料微粒子分散体。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の分散体と、重合性化合物と、光重合開始剤とを含有する光硬化性組成物。
10. 請求項９に記載の光硬化性組成物を硬化させて形成した画素を有してなるカラーフィルタ。
11. ジケトピロロピロール顔料化合物またはキナクリドン顔料化合物を下記良溶媒に溶解させた溶解液として、該溶解液を前記顔料に対して下記貧溶媒となる媒体と混合して前記顔料の微粒子を生成させ、当該顔料微粒子が分散した分散体とし、当該分散体に下記一般式（１）で表される化合物を含有させる顔料微粒子分散体の製造方法。
    

    

    （式中、Ｑは下記式Ｐ１のジケトピロロピロール顔料化合物または下記式Ｐ２のキナクリドン顔料化合物の残基を表す。Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に水素原子または炭素数１〜５のアルキル基を表す。ｎは１〜４の整数を表す。Ｒ^３〜Ｒ^６は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、シアノ基、ニトロ基、アミノ基、カルボニル基、アミド基、炭素数１〜１０のアルキル基である。Ｒ^３〜Ｒ^６がアルキル基であるとき、それは置換基を有していてもよく、あるいは連結基により連結された基であってもよい。）
    良溶媒： 有機顔料の溶解度が０．２質量％以上である
    貧溶媒： 有機顔料の溶解度が０．０２質量％以下である
    

    
12. 前記顔料微粒子をなす顔料と前記一般式（１）で表される化合物のＱをなす顔料とが同一種である請求項１１に記載の顔料微粒子分散体の製造方法。
13. 前記一般式（１）で表される化合物を、前記分散体を濃縮もしくは粉末化した後に添加し再分散する請求項１１または１２に記載の顔料微粒子分散体の製造方法。