JP5644464B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

カラートナーに関して、例えば特許文献１には、外添剤として、体積平均粒径が３０〜１５０ｎｍの無機微粒子及び流出開始温度が２００℃以上の樹脂よりなり体積平均粒径が５０〜２００ｎｍの有機微粒子を適用するものが開示されている。
また、静電荷像現像用トナーとして、例えば、特許文献２には、少なくとも着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子と数平均粒子径が０．０５〜０．５μｍである微粒子とからなり、濁度が１０〜５０であるものが開示されている。

ところで特許文献３には、金平糖状シリカ系ゾルとして、球状シリカ系微粒子の表面に複数の疣状突起を有する微粒子であって、ＢＥＴ法またはシアーズ法により測定された比表面積を（ＳＡ１）とし、画像解析法により測定された平均粒子径（Ｄ２）から換算した比表面積を（ＳＡ２）としたときの表面粗度（ＳＡ１）／（ＳＡ２）の値が、１．７〜１０の範囲にあり、画像解析法により測定された平均粒子径（Ｄ２）が７〜１５０ｎｍの範囲にある金平糖状シリカ系微粒子が溶媒に分散してなるものが開示されている。
特許文献４には、金平糖状シリカ系ゾルとして、前記表面粗度（ＳＡ１）／（ＳＡ２）の値が、１．７〜５．０の範囲にあり、前記画像解析法により測定された平均粒子径（Ｄ２）が７〜１５０ｎｍの範囲にある金平糖状シリカ系微粒子が溶媒に分散してなるものが開示されている。
更に、特許文献５には、非球状シリカ微粒子と、その表面に形成されたシリカ以外の金属酸化物から形成される複数の疣状突起とからなり、動的光散乱法により測定される平均粒子径が３〜２００ｎｍの範囲、短径／長径比が０．０１〜０．８の範囲、比表面積が１０〜８００ｍ²／ｇの範囲にある非球状複合シリカ微粒子が分散媒に分散してなる非球状複合シリカゾルが開示されている。
特許文献６では、平均長径が１０ｍμ〜４００ｍμ、及び形状係数ＳＦ−１が１００〜１３０の無機微粉体と、粒子が複数合一することにより生成された形状係数ＳＦ−１が１５０より大きい非球形無機微粉体が外添されているトナーが開示されている。
記載によると異型外添剤はフュームドシリカ、いわゆる乾式シリカの異形を用いていることから粒度分布が広いことが記載されており、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）は２．０未満である。
しかし、粒度分布が広いためトナー表面に外添剤を外添すると各トナー間での外添剤の粒径がバラバラになる。例えば、あるトナーには粒径が大きい異型シリカが存在するが、別のトナーには粒径が小さい異型シリカしか存在しないと言ったバラつきを生むことになる。すると下記の課題に示すような、トナーが長期保管されている場合において、粒径が小さい異型シリカしか外添されていないと保管により外添剤が埋没してしまいトナー母粒子が露出してしまい、トナー同士が凝集し良好な画像を得られない。異形のほかにシリカも外添されているが、球形に近い形状であることから、トナー凹部に偏在し保管に対して効果が十分に発揮しえないという問題がある。

特開平６−２６６１５２号公報 特開平９−３１９１３４号公報 特開２００８−１６９１０２号公報 特開２００９−７８９３５号公報 特開２００９−１３７７９１号公報 特開平１１−１７４７３１号公報

本発明は、外添剤として、体積平均粒径ｄが７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）２．０以上１２以下、及び平均円形度が０．５以上０．９以下のいずれかの条件を満たさない場合に比べ、経時使用によっても画像濃度の変動が抑えられ、また長期保管性が優れた静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含むトナー粒子と、
体積平均粒径ｄが７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）が２．０以上１２以下であり、平均円形度が０．６４以上０．８０以下である外添剤としてのゾルゲルシリカと、
を有する静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

請求項３に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤である。

請求項４に係る発明は、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収納し、潜像保持体上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱に装着されるプロセスカートリッジである。

請求項５に係る発明は、
潜像保持体と、
潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
前記帯電された潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段と、
前記潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、体積平均粒径ｄが７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）が２．０以上１２以下、及び平均円形度が０．５以上０．９以下のいずれかの条件を満たさない場合に比べ、経時使用での画像濃度の変動が抑えられる静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、上記静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べて、経時使用によっても画像濃度の変動が抑えられるトナーカートリッジが提供される。

請求項３に係る発明によれば、上記静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べて、経時使用によっても画像濃度の変動が抑えられる静電荷像現像剤が提供される。

請求項４に係る発明によれば、上記静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べて、経時使用によっても画像濃度の変動が抑えられるプロセスカートリッジが提供される。

請求項５に係る発明によれば、上記静電荷像現像用トナーを用いない場合に比べて、経時使用によっても画像濃度の変動が抑えられる画像形成装置が提供される。

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 実施例１のトナー１の画像解析の写真である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称する）は、トナー粒子と、外添剤と、を含んで構成されている。そして、外添剤として、体積平均粒径ｄが７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）が２．０以上１２以下であり、且つ平均円形度が０．５以上０．９以下のものを適用する。

近年では、高品質の転写画質を得るために、トナーは小粒径化する傾向にある。トナーの粒径が小さくなると、帯電量を確保するために現像機内の攪拌時のトナーに与える衝撃力を大きくする必要があるため、外添剤がトナー粒子に埋没しやすくなる。このようなトナー粒子の表面は、感光体などの部材に対して非静電的な付着力が増大する。そのため、粒径の小さいトナーでは、外添剤の埋没により転写性能が低下して濃度低下が起こり易い。

そこで、粒径の小さいトナー粒子に、７０ｎｍ以上の粒径を有する大粒径の球形外添剤を用いることが提案されている。これにより、トナー粒子への外添剤の埋没が緩和され、濃度低下が抑制される。

しかし、大粒径の外添剤はトナー粒子に固定されずに表面で転がり、トナー粒子の表面に存在する凹部などに偏在しやすい。そのため、外添剤を用いた効果が経時で低下しやすく、感光体などの部材に対して非静電的な付着力が増大し、転写性能が低下して濃度低下が起こり易くなる。また、大粒径の外添剤はトナー粒子から脱離し易く、脱離した外添剤がキャリアに移行して、キャリアの帯電能を低下させる場合があり、形成した画像の粒状性が低下することがある。また、長期保管により、外添剤が埋没し、例えば、色筋や白点／色点といった画質欠陥を発生することがある。

そこで、本実施形態のトナーでは、外添剤を、体積平均粒径が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下のいわゆる大粒径外添剤とした上で、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）を２．０以上１２以下として粒度分布を狭くし、平均円形度を０．５以上０．９以下と低くする。

本実施形態に係る外添剤は平均円形度が低い（つまり異形性の高い）ため、トナー粒子の表面に対して接点が多くなり、トナー粒子の表面での転がりが防止され、偏在が抑制される。結果として、経時使用後でも画像濃度の変動が抑えられる。また、外添剤とトナー粒子との接点が増えて、現像機内の攪拌においてトナーに与える衝撃力が分散されるため、トナー粒子に外添剤が埋没し難くなる。

また、この外添剤は粒度分布（体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ））が２．０以上１２．０以下と狭いため、外添剤の異形性のばらつきが抑えられる。よって、トナー粒子上で転がり易い球形外添剤の含有率が低くなり、外添剤の全体として、トナー粒子表面での外添剤の偏在が抑制される

以上から、本実施形態のトナーでは、高温高湿の環境下で低密度の画像を形成する場合のように、トナー粒子が衝撃力を受けやすい厳しい条件下でも、経時使用による画像濃度の変動が抑えられる。また、外添剤が凹部に転がるのを抑制し、凸部に残存するためトナーの露出を防ぎ長期保管性に優れる。

以下、本実施形態に係るトナーの各成分について説明する。

（外添剤）
まず、外添剤について説明する。
外添剤としては、前述の通り、体積平均粒径ｄが７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）が２．０以上１２以下であり、平均円形度が０．５以上０．９以下のものが少なくとも適用される。

−体積平均粒径ｄ−
外添剤の体積平均粒径ｄは、７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、１４０ｎｍ以上３００ｎｍ以下が望ましく、２１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下がより望ましい。外添剤の体積平均粒径ｄが７０ｎｍ以上の場合には、トナー同士が付着するのが防止されるため粒状性の低下が抑制される。また、外添剤の体積平均粒径ｄが４００ｎｍ以下の場合には、トナー粒子からの脱離が抑えられるため、保管後の画像形成装置内の汚染が防止され画質の劣化が抑制される。

ここで、外添剤の体積平均粒径は、トナー粒子表面を観察し、１００個の外添剤（粒子）について観察する。観察したトナー表面の画像を画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事株式会社）算出した。

−粒度分布−
外添剤の体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）は、２．０以上１２以下であり、３．０以上１２以下がより望ましい。
ｄ／σが２以上の場合には、外添剤全体として効果的にトナー粒子の表面での偏在が抑えられ、経時使用における画像濃度の変動が抑制され、また長期保管にも優れる。外添剤の製造面を考慮すると、ｄ／σは１２以下となる。

外添剤の体積基準の粒径の標準偏差σは、上記体積平均粒径の測定時の画像解析で算出される。

−平均円形度−
外添剤の平均円形度は、０．５以上０．９以下であり、０．６５以上０．８０以下がより望ましい。
上記範囲内の平均円形度を持つ外添剤は、一般に用いられる外添剤よりも低い円形度を有することになる。このような異形の外添剤は、トナー粒子の表面での転がりが抑えられ、経時使用によっても画像濃度の変動が抑制され、また、外添剤が凹部に転がるのを抑制し、凸部に残存するためトナーの露出を防ぎ長期保管性に優れる。

なお、外添剤の平均円形度は、製造上の観点から０．５以上とし、トナー粒子の表面での転がりを抑えて経時使用でも画像濃度の変動を抑制する観点から、０．９以下とする。

平均円形度は、１００個の外添剤（粒子）についての画像解析を行い、撮影された各々の外添剤粒子に対して下式により円形度を求め、それらを平均した値である（体積平均粒径の算出と同様）。
円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^1/2］／ＰＭ

上式において、Ａは外添剤粒子の投影面積、ＰＭは外添剤粒子の周囲長を表す。
前記平均円形度は、１．０の場合は真球であり、数値が低いほど外周に凹凸のある異形度が高くなる。

−材質−
本実施形態に係るトナーによる効果は、体積平均粒径、粒度分布、及び平均円形度によって機械的に奏されるものであることから、上記の体積平均粒径、粒度分布、及び平均円形度の範囲を満たす外添剤であれば、材質は特に限定されず、公知の材料が適用される。以下では、適用され得る外添剤の材料について説明する。

外添剤としては、無機粒子、有機粒子等、周知のものが挙げられる。無機粒子としては、具体的には、例えば、シリカ（例えば、フュームドシリカ、ゾルゲルシリカ等）、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化鉄、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム、酸化スズ、酸化鉄等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子があげられ、有機粒子としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。

−作製方法−
上述の通り、外添剤は平均円形度などが上記範囲内にあるものであれば、いずれの材質であってもよく、外添剤の一例として、上記平均円形度などの数値範囲を満たすゾルゲルシリカの製造方法を以下に示す。

ゾルゲルシリカの製造方法は、アルコールを含む溶媒中に、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８５ｍｏｌ／Ｌ以下の濃度でアルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備する工程（以下、「アルカリ触媒溶液準備工程」と称することがある）と、前記アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランを供給すると共に、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下でアルカリ触媒を供給する工程（以下、「粒子生成工程」と称することがある）と、を有する。

つまり、この製造方法では、上記濃度のアルカリ触媒が含まれるアルコールの存在下に、原料であるテトラアルコキシシランと、別途、触媒であるアルカリ触媒と、をそれぞれ上記関係で供給しつつ、テトラアルコキシシランを反応させて、シラン粒子を生成する方法である。
本シリカ粒子の製造方法では、上記手法により、粗大凝集物の発生が少なく、円形度の低いシリカ粒子が得られる。この理由は、定かではないが以下の理由によるものと考えられる。

まず、アルコールを含む溶媒中に、アルカリ触媒が含まれるアルカリ触媒溶液を準備し、この溶液中にテトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給すると、アルカリ触媒溶液中に供給されたテトラアルコキシシランが反応して、核粒子が生成される。このとき、アルカリ触媒溶液中のアルカリ触媒濃度が上記範囲にあると、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子が生成すると考えられる。これは、アルカリ触媒は、触媒作用の他に、生成される核粒子の表面に配位し、核粒子の形状、分散安定性に寄与するが、その量が上記範囲内であると、アルカリ触媒が核粒子の表面を均一に覆わないため（つまりアルカリ触媒が核粒子の表面に偏在して付着するため）、核粒子の分散安定性は保持するものの、核粒子の表面張力及び化学的親和性に部分的な偏りが生じ、円形度の低い核粒子が生成されると考えられるためである。

そして、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給をそれぞれ続けていくと、テトラアルコキシシランの反応により、生成した核粒子が成長し、シラン粒子が得られる。ここで、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給を、その供給量を上記関係で維持しつつ行うことで、２次凝集物等の粗大凝集物の生成を抑制しつつ、円形度の低い核粒子がその異形性を保ったまま粒子成長し、結果、円形度の低いシリカ粒子が生成されると考えられる。これは、このテトラアルコキシシランとアルカリ触媒との供給量を上記関係とすることで、核粒子の分散を保持しつつも、核粒子表面における張力と化学的親和性の部分的な偏りが保持されることから、異形性を保ちながらの核粒子の粒子成長が生じると考えられるためである。

以上から、本シリカ粒子の製造方法では、粗大凝集物の発生が少なく、円形度の低いシリカ粒子が得られると考えられる。

ここで、テトラアルコキシシランの供給量は、シリカ粒子の粒度分布や円形度に関係すると考えられる。テトラアルコキシシランの供給量を、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍ ｉｎ）以上０．００７５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）未満とすることで、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率を下げ、テトラアルコキシシラン同士の反応が起こる前に、テトラアルコキシシランが核粒子に偏りなく供給されると考えられる。従って、テトラアルコキシシランと核粒子との反応を偏り無く生じさせ得ると考えられる。その結果、粒子成長のバラツキを抑制し、分布幅の狭いシリカ粒子を製造し得ると考えられる。
従って、テトラアルコキシシランの供給量を上記範囲とすることで、標準偏差に対する体積平均粒径の比が２．０以上１２以下分布であるシリカを製造しやすくなる。
なお、シリカ粒子の体積平均粒径は、テトラアルコキシシランの総供給量に依存すると考えられる。

また、本シリカ粒子の製造方法では、異型状の核粒子を生成させ、この異型状を保ったまま核粒子を成長させてシリカ粒子が生成されると考えられることから、機械的負荷に対する形状安定性が高い異型状のシリカ粒子が得られると考えられる。
また、本シリカ粒子の製造方法では、生成した異型状の核粒子が異型状を保ったまま粒子成長され、シリカ粒子が得られると考えられることから、機械的負荷に強く、壊れ難いシリカ粒子が得られると考えられる。

また、本シリカ粒子の製造方法では、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランとアルカリ触媒とをそれぞれ供給することで、テトラアルコキシシランの反応を生じさて、粒子生成を行っていることから、従来のゾルゲル法による異形シリカ粒子を製造する場合に比べ、総使用アルカリ触媒量が少なくなり、その結果、アルカリ触媒の除去工程の省略も実現される。これは、特に、高純度が求められる製品にシリカ粒子を適用する場合に有利である。

次に、アルカリ触媒溶液準備工程について説明する。
アルカリ触媒溶液準備工程は、アルコールを含む溶媒を準備し、これにアルカリ触媒を添加して、アルカリ触媒溶液を準備する。

アルコールを含む溶媒は、アルコール単独の溶媒であってもよいし、必要に応じて水、
アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、メチルセロソル
ブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、酢酸セロソルブ等のセロソルブ類、ジオキサ
ン、テトラヒドロフラン等のエーテル類等の他の溶媒との混合溶媒であってもよい。
混合溶媒の場合、アルコールの他の溶媒に対する量は８０質量％以上（望ましくは９０質量％以上）であることがよい。
なお、アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール等の低級アルコールが挙げられる。

一方、アルカリ触媒としては、テトラアルコキシシランの反応（加水分解反応、縮合反応）を促進させるための触媒であり、例えば、アンモニア、尿素、モノアミン、四級アンモニウム塩等の塩基性触媒が挙げられ、特にアンモニアが望ましい。

アルカリ触媒の濃度（含有量）は、０．６ｍｏｌ／Ｌ以上０．８７ｍｏｌ／Ｌであり、
望ましくは０．６３ｍｏｌ／Ｌ以上０．７８ｍｏｌ／Ｌであり、より望ましくは０．６６
ｍｏｌ／Ｌ以上０．７５ｍｏｌ／Ｌである。
アルカリ触媒の濃度が、０．６ｍｏｌ／Ｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の
核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成されたり、ゲル化状と
なったりして、粒度分布が悪化することがある。
一方、アルカリ触媒の濃度が、０．８７ｍｏｌ／Ｌより多いと、生成した核粒子の安定
性が過大となり、真球状の核粒子が生成され、平均円形度が０．９０以下の異型状の核粒
子が得ることが困難となる。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む
溶媒）に対する濃度である。
なお、アルカリ触媒の濃度は、アルコール触媒溶液（アルカリ触媒＋アルコールを含む溶媒）に対する濃度である。

粒子生成工程について説明する。
粒子生成工程は、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給し、当該アルカリ触媒溶液中で、テトラアルコキシシランを反応（加水分解反応、縮合反応）させて、シリカ粒子を生成する工程である。
この粒子生成工程では、テトラアルコキシシランの供給初期に、テトラアルコキシシランを反応により、核粒子が生成した後（核粒子生成段階）、この核粒子の成長を経て（核粒子成長段階）、シリカ粒子が生成する。

アルカリ触媒溶液中に供給するテトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられるが、反応速度の制御性や得られるシリカ粒子の形状、粒径、粒度分布等の点から、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランがよい。

テトラアルコキシシランの供給量は、アルカリ触媒溶液中のアルコールに対して、０．
００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００７５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下とする。
これは、アルカリ触媒溶液を準備する工程で用いたアルコール１ｍｏｌに対して、１分
間当たり０．００２ｍｏｌ以上０．００７５ｍｏｌ以下の供給量でテトラアルコキシシランを供給することを意味する。
なお、シリカ粒子の粒径については、テトラアルコキシシランの種類や、反応条件にもよるが、粒子生成の反応に用いるテトラアルコキシシランの総供給量を、例えばシリカ粒子分散液１Ｌに対し０．７５６ｍｏｌ以上とすることで、粒径が７０ｎｍ以上の一次粒子が得られ、シリカ粒子分散液１Ｌに対し４．４ｍｏｌ以下とすることで、粒径が４００ｎｍ以下の一次粒子が得られる。

テトラアルコキシシランの供給量が、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）より少ないと、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子との接触確率をより下げることにはな るが、テトラアルコキシシランの総供給量を滴下し終わるまでに長時間を要し、生産効率が悪い。
テトラアルコキシシランの供給量が０．００７５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上であると、滴下されたテトラアルコキシシランと核粒子とが反応する前に、テトラアルコキシシ ラン同士の反応を生じさせることになると考えられる。そのため、核粒子へのテトラアルコキシシラン供給の偏在化を助長し、核粒子形成のバラツキをもたらすことから、粒径、形状分布の分布幅が拡大し、標準偏差に対する体積平均粒径の比が２．０以上１２以下分布であるシリカを製造することが困難となる。

テトラアルコキシシランの供給量は、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００６ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下が望ましく、より望ましくは、０．００２ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以上０．００４５ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）以下である。

一方、アルカリ触媒溶液中に供給するアルカリ触媒は、上記例示したものが挙げられる。この供給するアルカリ触媒は、アルカリ触媒溶液中に予め含まれるアルカリ触媒と同じ種類のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよいが、同じ種類のものであることがよい。

アルカリ触媒の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌ当たりに対して０．１ｍｏｌ以上０．４ｍｏｌ以下とし、望ましくは０．１４ｍｏｌ以上０．３５ｍｏｌ以下、より望ましくは０．１８ｍｏｌ以上０．３０ｍｏｌ以下である。
アルカリ触媒の供給量が、０．１ｍｏｌより少ないと、生成した核粒子の成長過程の核粒子の分散性が不安定となり、２次凝集物等の粗大凝集物が生成さたり、ゲル化状となったりして、粒度分布が悪化することがある。
一方、アルカリ触媒の供給量が、０．４ｍｏｌより多いと、生成した核粒子の安定性が過大となり、核粒子生成段階で円形度の低い核粒子が生成されても、その核粒子成長段階で核粒子が球状に成長し、円形度の低いシリカ粒子が得られない場合がある。

ここで、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中に、テトラアルコキシシランと、アルカリ触媒と、をそれぞれ供給するが、この供給方法は、連続的して供給する方式であってもよいし、間欠的に供給する方式であってもよい。

また、粒子生成工程において、アルカリ触媒溶液中の温度（供給時の温度）は、例えば、５℃以上５０℃以下であることがよく、望ましくは１５℃以上４０℃以下の範囲である。

以上の工程を経て、シリカ粒子が得られる。この状態で、得られるシリカ粒子は、分散液の状態で得られるが、そのままシリカ粒子分散液として用いてもよいし、溶媒を除去してシリカ粒子の粉体として取り出して用いてもよい。

シリカ粒子分散液として用いる場合は、必要に応じて水やアルコールで希釈したり濃縮することによりシリカ粒子固形分濃度の調整を行ってもよい。また、シリカ粒子分散液は、その他のアルコール類、エステル類、ケトン類などの水溶性有機溶媒などに溶媒置換して用いてもよい。

シリカ粒子分散液の溶媒除去方法としては、１）濾過、遠心分離、蒸留などにより溶媒を除去した後、真空乾燥機、棚段乾燥機などにより乾燥する方法、２）流動層乾燥機、スプレードライヤーなどによりスラリーを直接乾燥する方法など、公知の方法が挙げられる。乾燥温度は、特に限定されないが、望ましくは２００℃以下である。２００℃より高いとシリカ粒子表面に残存するシラノール基の縮合による一次粒子同士の結合や粗大粒子の発生が起こり易くなる。
乾燥されたシリカ粒子は、必要に応じて解砕、篩分により、粗大粒子や凝集物の除去を行うことがよい。解砕方法は、特に限定されないが、例えば、ジェットミル、振動ミル、ボールミル、ピンミルなどの乾式粉砕装置により行う。篩分方法は、例えば、振動篩、風力篩分機など公知のものにより行う。

本シリカ粒子の製造方法により得られるシリカ粒子は、疎水化処理剤によりシリカ粒子の表面を疎水化処理して用いていてもよい。
疎水化処理剤としては、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラザン化合物（例えばメチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなどのシラン化合物、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザン等）等が挙げられる。疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。

これら疎水化処理剤の中も、トリメチルメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザンなどのトリメチル基を有する有機珪素化合物が好適である。
疎水化処理剤の使用量は、特に限定はされないが、疎水化の効果を得るためには、例えば、シリカ粒子に対し、１質量％以上１００質量％以下、望ましくは５質量％以上８０質量％以下である。

疎水化処理剤による疎水化処理が施された疎水性シリカ粒子分散液を得る方法としては、例えば、シリカ粒子分散液に疎水化処理剤を必要量添加し、攪拌下において３０℃以上８０℃以下の温度範囲で反応させることで、シリカ粒子に疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子分散液を得る方法が挙げられる。この反応温度が３０℃より低温では疎水化反応が進行し難く、８０℃を越えた温度では疎水化処理剤の自己縮合による分散液のゲル化やシリカ粒子同士の凝集などが起り易くなることがある。
一方、粉体の疎水性シリカ粒子を得る方法としては、上記方法で疎水性シリカ粒子分散液を得た後、上記方法で乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、シリカ粒子分散液を乾燥して親水性シリカ粒子の粉体を得た後、疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法、疎水性シリカ粒子分散液を得た後、乾燥して疎水性シリカ粒子の粉体を得た後、更に疎水化処理剤を添加して疎水化処理を施し、疎水性シリカ粒子の粉体を得る方法等が挙げられる。

ここで、粉体のシリカ粒子を疎水化処理する方法としては、ヘンシェルミキサーや流動床などの処理槽内で粉体の親水性シリカ粒子を攪拌し、そこに疎水化処理剤を加え、処理槽内を加熱することで疎水化処理剤をガス化して粉体のシリカ粒子の表面のシラノール基と反応させる方法が挙げられる。処理温度は、特に限定されないが、例えば、８０℃以上３００℃以下がよく、望ましくは１２０℃以上２００℃以下である。

上記本シリカ粒子の製造方法によれば、一般的なシリカよりも平均円形度が低く、且つ粒度分布〔体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）〕が狭いものが得られる。

外添剤は、後述のトナー粒子１００質量部に対して０．５質量部以上５．０質量部以下で添加することが望ましく、より望ましくは０．７質量部以上２４.０質量部以下であり、さらに望ましくは０．９質量部以上３．５質量部以下である。

（トナー粒子）
次に、トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含んで構成され、必要に応じて、他の添加剤等を含んで構成されていてもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂について説明する。
結着樹脂としては、非結晶性樹脂が挙げられ、非結晶性樹脂と結晶性樹脂を併用してもよい。
結晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５質量％以上３０質量％以下の範囲で用いることがよい。非結晶性樹脂は、トナー粒子を構成する成分のうち、５０質量％以上９０質量％以下の範囲で用いることがよい。

なお、「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が６℃以内であることを意味する。
一方、半値幅が６℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性樹脂を意味するが、本実施形態において用いられる非結晶性樹脂としては、明確な吸熱ピークが認められない樹脂を用いることがよい。

結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶系ビニル系樹脂が挙げられるが、結晶性ポリエステル樹脂がよく、特に脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がよい。

結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。
なお、ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造され、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の範囲で行え、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結晶性樹脂の融解温度としては、望ましくは５０℃以上１００℃以下であり、より望ましくは６０℃以上８０℃以下である。
結晶性樹脂の融解温度とは、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求められた値をいう。また結晶性樹脂は複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。

非結晶樹脂としては、公知の樹脂材料が挙げられるが、非結晶性ポリエステル樹脂が特に望ましい。非結晶性ポリエステル樹脂としては、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。

ポリエステル樹脂は上記多価アルコールと多価カルボン酸を常法に従って縮合反応させることによって製造することがよい。例えば、上記多価アルコールと多価カルボン酸、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、特定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造ことがよい。

ここで、非結晶性樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００以上１００００００以下であることが望ましく、更に望ましくは７０００以上５０００００以下であり、数均分子量（Ｍｎ）は２０００以上１００００以下であることが望ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５以上１００以下であることが望ましく、更に望ましくは２以上６０以下である。
この重量平均分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。

非結晶性樹脂のガラス転移温度は、３５℃以上１００℃以下であることが望ましく、５０℃以上８０℃以下であることがより望ましい。
なお、上記非結晶性樹脂のガラス転移温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。

また非結晶性樹脂の軟化点は８０℃以上１３０℃以下の範囲に存在することが望ましい。より望ましくは９０℃以上１２０℃以下の範囲である。
非結晶性樹脂の軟化点の測定はフローテスター（島津社製：ＣＦＴ−５００Ｃ）、予熱：８０℃／３００ｓｅｃ，プランジャー圧力：０．９８０６６５ＭＰａ，ダイサイズ：１ｍｍφ×１ｍｍ，昇温速度：３．０℃／ｍｉｎの条件下における溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度を指す。

−着色剤−
着色剤について説明する。
着色剤としては、トナー粒子を構成する成分のうち、２質量％以上１５質量％以下の範囲で用いてもよく、望ましくは３質量％以上１０質量％以下の範囲である。

着色剤としては、公知の有機又は無機の顔料や染料、又は油溶性染料が挙げられる。

例えば黒顔料としてはカーボンブラック、磁性粉等が挙げられる。
黄色顔料としては、例えば、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。
青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。
また、これら着色剤は、混合し、更には固溶体の状態で使用してもよい。

−離型剤−
次に、離型剤について説明する。
離型剤は、トナー粒子を構成する成分のうち、１質量％以上１０質量％以下の範囲で用いてもよく、より望ましくは２質量％以上８質量％以下の範囲である。

離型剤としては、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークが５０℃以上１４０℃以下の範囲内にある物質がよい。
主体極大ピークの測定には、例えばパーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。

離型剤の１６０℃における粘度η１は２０ｃｐｓ以上６００ｃｐｓ以下の範囲内であることがよい。

離型剤の具体的な例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物；石油系ワックス、及びそれらの変性物が挙げられる。

−その他添加剤−
その他添加剤について説明する。
その他添加剤としては、内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した粒子等、公知の無機粒子が挙げられる。これら無機粒子は、種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものがよい。

−特性−
次に、トナー粒子の特性について説明する。
トナー粒子の体積平均粒子径Ｄは３μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、３μｍ以上６μｍ以下の範囲であることがより望ましい。
なお、上記体積平均粒子径の測定は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行う。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
まず、トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られたトナー粒子に、前記外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダーやヘンシュルミキサー、レディーゲミキサーなどによっておこなうことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機などを使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、キャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア、樹脂分散型キャリア等が挙げられる。

前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００から３０：１００まで程度の範囲が望ましく、３：１００から２０：１００まで程度の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置＞
次に、本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電された潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、静電荷像現像剤を収納し、前記潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤によりトナー像に現像する現像手段と、潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有する。そして、静電荷像現像剤として、上記本実施形態に係る静電荷像現像剤を適用する。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収納した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。また、この画像形成装置において、例えば、補充用の静電荷像現像剤を収納する部分が、画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（トナーカートリッジ）であってもよく、該トナーカートリッジとしては、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収納したトナーカートリッジが好適に適用される。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例である４連タンデム方式の画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定めた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻回されて設けられ、第１ユニット１０Ｙから第４ユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に付勢されており、両者に巻回された中間転写ベルト２０に予め定めた張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収容されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを供給する。

上述した第１乃至第４ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１ユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１ユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１ユニット１０Ｙは、潜像保持体として機能する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定めた電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電潜像を形成する露光装置３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配設されている。
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電潜像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定めた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像装置４Ｙによって可視像（トナー像）化される。

現像装置４Ｙ内には、本実施形態に係るイエロートナーが収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定めた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定めた１次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに予め定めた１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２ユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４ユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定めたタイミングで給紙され、予め定めた２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を表す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。

図２で示すプロセスカートリッジでは、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態に係るプロセルカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えるものであってもよい。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納するトナーカートリッジにおいて、前記トナーを既述した本実施形態に係るトナーとしたものである。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。

従って、トナーカートリッジの着脱する構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーを容易に現像装置に供給する。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱する構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換する。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。尚、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

［実施例１］
＜トナー１の作製＞
（樹脂粒子分散液１の調製）
スチレン（和光純薬製）：３２０部
ｎブチルアクリレート（和光純薬製）：８０部
βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９部
１’１０デカンジオールジアクリレート（新中村化学製）：１．５部
ドデカンチオール（和光純薬製）：２．７部

上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）４部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液を加えてフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム６部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで充分にフラスコ内の窒素置換を十分に行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４１％のアニオン性の樹脂粒子分散液１を得た。

樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子は、中心粒径が１９６ｎｍ、ガラス転移温度が５１．５℃、重量平均分子量Ｍｗが３２４００であった。

（樹脂粒子分散液２の調製）
スチレン（和光純薬製）：２８０部
ｎブチルアクリレート（和光純薬製）：１２０部
βカルボキシエチルアクリレート（ローディア日華製）：９部

上記成分を混合溶解したものに、アニオン性界面活性剤ダウファックス（ダウケミカル社製）１．５部をイオン交換水５５０部に溶解した溶液をフラスコ中で分散、乳化し１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、さらに、過硫酸アンモニウム０．４部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。次いで充分にフラスコ内の窒素置換を十分に行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらオイルバスで７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、固形分量４２％のアニオン性の樹脂粒子分散液２を得た。

樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子は中心粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移温度が５３．２℃、重量平均分子量Ｍｗが４１０００、数平均分子量Ｍｎが２５０００であった。

（着色剤粒子分散液１の調製）
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４顔料１：３０部
アニオン界面活性剤（日本油脂（株）製：ニュ−レックスＲ）：２部
イオン交換水：２２０部

上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分予備分散した後に、アルティマイザー（対抗衝突型湿式粉砕機：杉野マシン製）を用い圧力２４５Ｍｐａで１５分間分散処理を行い、着色剤粒子中心粒径が１６９ｎｍで固形分が２２．０％の着色剤粒子分散液１を得た。

（離形剤粒子分散液１の調整）
パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞製）：４５部
カチオン性界面活性剤Ｎｅｏｇｅｎ ＲＫ（第一工業製薬）：５部
イオン交換水：２００部

上記成分を混合し１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、離形剤粒子の中心粒径が１９６ｎｍ、固形分量が２２．０％の離型剤粒子分散液１を得た。

（トナー粒子の作製）
樹脂粒子分散液１：１０６部
樹脂粒子分散液２：３６部
着色剤粒子分散液１：３０部
離型剤粒子分散液１：９１部

上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した溶液を得た。
次いで、この溶液にポリ塩化アルミニウム０．４部を加えてコア凝集粒子を作製し、ウルトラタラックスを用いて分散操作を継続した。さらに加熱用オイルバスでフラスコ内の溶液を攪拌しながら４９℃まで加熱し、４９℃で６０分保持した後、ここに樹脂粒子分散液１を緩やかに３６部を追加し、コア／シェル凝集粒子を作製した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを５．６にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した後、冷却し、着色剤濃度５％のイエロートナーを得た。

次に溶液中に分散した状態の黒色トナーを、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水３Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．０１、電気伝導度９．８μＳ／ｃｍ、表面張力が７１．１Ｎｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行い、得られたイエロートナーからなる固形物を、１２時間かけて真空乾燥させた平均粒径６．４μｍのトナー粒子を得た。

（外添剤１の作製）
−アルカリ触媒溶液準備工程〔アルカリ触媒溶液（１）の調製〕−
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール６００部、１０％アンモニア 水８８部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液（１）を得た。こときのアルカリ触媒溶液（１）のアンモニア触媒量：ＮＨ_３量（ＮＨ_３〔ｍｏｌ〕／（アンモニア水＋メタノール）〔Ｌ〕）は、０．６１ｍｏｌ／Ｌであった。

−粒子生成工程〔シリカ粒子懸濁液（１）の調製〕−
次に、アルカリ触媒溶液（１）の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液（１）を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液（１）を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）１１０部と、触媒（ＮＨ_３）濃度が４．４％のアンモニア水８０部とを、下記供給量で、同時に滴下を開始し、シリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液（１））を得た。

ここで、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）の供給量は、アルカリ触媒溶液（１）中のメタノール総ｍｏｌ数に対して、１３ｇ／ｍｉｎ、すなわち、０．００４６ｍｏｌ／（ｍｏｌ・ｍｉｎ）とした。
また、４．４％アンモニア水の供給量は、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供
給される総供給量（０．０８５５ｍｏｌ／ｍｉｎ）に対して、４ｇ／ｍｉｎとした。これは、テトラアルコキシシランの１分間当たりに供給される総供給量の１ｍｏｌに対して０．２９ｍｏｌ／ｍｉｎに相当する。得られたシリカ粒子懸濁液（１）の粒子を、測定したところ体積平均粒子径（Ｄ５０ｖ）は７５ｎｍであり、ｄ／σは３．２であった。

−シリカ粒子の疎水化処理−
シリカ粒子懸濁液（１）２００部（固形分１３．９８５％）に、トリメチルシラン５．５９部を添加して疎水化処理を行なった。その後、ホットプレートを用いて、６５℃で加熱し、乾燥させることで、異型状の疎水性シリカ粒子（１）を生成した。得られた疎水性シリカ粒子（１）を、トナー粒子に添加し、疎水性シリカ粒子（１）の一次粒子１００個についてＳＥＭ写真撮影を行った。次に、得られたＳＥＭ写真に対して、画像解析を行った結果、疎水性シリカ粒子（１）の一次粒子は、平均円形度が０．６６であった。
本疎水性シリカ粒子（１）を外添剤１とした。

得られた外添剤１の体積平均粒径ｄ、体積基準の粒径の標準偏差σを上述の方法により測定した。結果を表２に示す。

（外添剤２〜７、外添剤Ａ１〜Ａ５の作製）
アルカリ触媒溶液準備工程において、メタノール量、１０％アンモニア水量を表１に記載の量にした以外は実施例１の作製と同様にした。ＮＨ_３量を表１の１０％アンモニア水ＮＨ_３量に記載した。

シリカ粒子懸濁液の調整において、上記のアルカリ触媒溶液を用い、アルカリ触媒溶液に添加するテトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）量及び供給量とアルカリ触媒溶液に添加するアンモニア水の触媒（ＮＨ_３）濃度、量及び供給量を表１に示す値に変更した以外は実施例１の外添剤１の作製方法と同様にして調整した。

アルカリ触媒溶液に添加するテトラメトキシシランの量及び供給量については表１の全添加量ＴＭＯＳの質量値に変更し、テトラメトキシシランの供給量を表１の供給量（ｇ／ｍｉｎ）ＴＭＯＳ欄に示す量に変更した。
アルカリ触媒溶液に添加するアンモニア水の触媒（ＮＨ_３）濃度、量及び供給量は、表１に記載する全添加量、アンモニア水のＮＨ_３濃度欄に示す量に変更し、アンモニア水量は、表１に記載する全添加量、アンモニア水の質量欄に示す量に変更し、アンモニア水の供給量を表１の供給量（ｇ／ｍｉｎ）アンモニア水欄に示す量に変更した。

ここで、ＴＭＯＳの供給量はアルカリ触媒溶液の中メタノール総ｍｏｌ数に対して、いくつかをそれぞれ表１の供給量（相対量）ＴＭＯＳ量に記載した。また、アンモニア水の供給量はテトラメトキシシランの１分間あたりに供給される総供給量の１ｍｏｌに対していくつかをそれぞれ表１の供給量（相対量）ＮＨ_３量に記載した。
疏水化処理、乾燥は実施例１の外添剤１の作製方法と同様に行った。

（トナー１の作製）
ヘンシェルミキサーを用いて、外添剤１の２．０部をトナー粒子１の１００部に添加し、トナー１を作製した。

得られたトナー１について画像解析を行い、外添剤（シリカ粒子）の平均円形度を上述の方法により測定したところ、０．６５であった。トナー１の画像解析の写真を図３に示す。

＜キャリアの作製＞
−キャリア１の作製−
フェライト粒子（平均粒径：５０μｍ） ・・・・・・・・・・・ １００部
トルエン ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ １４部
スチレン メタクリレート共重合体（成分比：９０／１０） ・・・・ ２部
カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ・・・・・・・ ０．２部

まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させ、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子を真空脱気型ニーダーに入れ、
６０℃で３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリア１を作製した。

＜現像剤の作製＞
上記トナー１の４部とキャリア１の９６部とをＶ−ブレンダーを用いて４０ｒｐｍで２０分間攪拌し、目開き２５０μｍのシーブで篩って現像剤を作製した。

＜評価＞
得られた現像剤について以下の評価を行った。結果を表２に示す。

（低密度の画像形成における濃度変動）
次のようにして、画像の濃度低下について評価した。
得られた現像剤を画像形成装置ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００（富士ゼロックス社製）の現像機に収納し、３５℃／８０％ＲＨの環境下で、画像密度１％の画像を連続１万枚出力し、１枚目と１万枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ９６８、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）でそれぞれ５箇所測定し、濃度差を求めた。
−評価基準−
◎：濃度差０．１５未満
○：０．１５以上、０．２未満
△：０．２以上、０．２５未満
×：０．２５以上
なお、「◎」、「○」は許容可、「△」、「×」は許容不可とした。

（粒状性）
ハーフトーン画像（画像密度１０％）を１万枚出力した後、下記評価基準に従って画像の粒状性を評価した。
−評価基準−
Ｇ１：ざらつき感は無く、実使用上まったく問題が無い。
Ｇ２：一部にごく僅かなざらつき感があるが実使用上問題が無い。
Ｇ３：ごく僅かなざらつき感がある領域がＡＡより多いものの実使用上問題が無い。
Ｇ４：ざらつき感があり実使用上問題がある。
Ｇ５：明らかにひどいざらつき感があり実使用上問題がある。

（保管後の画質評価）
作製したトナーを５０℃の環境で９６時間保管した後のトナーを用い、画像密度５０％のハーフトーン画像を３０００枚印刷した。１枚目（初期）の画像と３０００枚目の画像を目視により下記基準に従って評価した。
−評価基準−
○：問題なし
△：軽微な色筋発生、実用上問題なし
×：色筋発生

［実施例２］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤２に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例３］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤３に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例４］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤４に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例５］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤５に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例６］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤６に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［実施例７］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤７に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例１］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤Ａ１に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例２］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤Ａ２に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例３］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤Ａ３に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例４］
実施例１の外添剤１を、下記表１の外添剤Ａ４に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

［比較例５］
実施例１の外添剤１を下記表１の外添剤Ａ５に代えた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、この現像剤について実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

上表に示されるように、体積平均粒径、粒度分布、及び平均円形度が、規定の範囲内にある外添剤１から７を用いたときには、３５℃／８０％ＲＨの高温高湿下で、画像密度１％の低密度で連続１万枚を印画しても、画像濃度の変動が抑制されることが分かる。また、粒状性にも優れ、且つ機内汚染の発生も抑えられていることが分かる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像装置
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ
２８、１１５ 定着装置
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙

Claims (5)

1. 少なくとも結着樹脂、離型剤、及び着色剤を含むトナー粒子と、
   体積平均粒径ｄが７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下で、体積基準の粒径の標準偏差σに対する体積平均粒径ｄの比（ｄ／σ）が２．０以上１２以下であり、平均円形度が０．６４以上０．８０以下である外添剤としてのゾルゲルシリカと、
   を有する静電荷像現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収納し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
3. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む静電荷像現像剤。
4. 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収納し、潜像保持体上に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱に装着されるプロセスカートリッジ。
5. 潜像保持体と、
   潜像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   前記帯電された潜像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤を収納し、前記潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記静電荷像現像剤によってトナー像に現像する現像手段と、
   前記潜像保持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
   前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。