JP5548444B2 - 偏光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる偏光フィルムの一方の面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合され、且つ他方の面に剥離可能な第二の保護フィルムが貼合されてなる偏光板を製造する方法に関する。

偏光板は、液晶表示装置における偏光の供給素子として、また偏光の検出素子として、広く用いられている。かかる偏光板としては、従来、ポリビニルアルコール樹脂からなる偏光フィルムに、トリアセチルセルロース樹脂からなる保護膜を接着したものが使用されている。しかし、近年、ノート型パーソナルコンピュータ、携帯電話等のモバイル機器や大型テレビジョンにも液晶表示装置が用いられている。それゆえ、厚みが薄く且つ軽い偏光板が求められている。また、液晶表示装置の携帯化に伴い、使用場所が広範囲に渡ることから、薄肉軽量化と同時に偏光板の耐久性の向上も求められている。

例えば、特許文献１には、薄肉軽量化のため、偏光フィルムの一方の面のみに保護フィルムを積層させた偏光板が提案されている。また、特許文献２には、偏光フィルムの一方の面のみに保護フィルムを積層させた偏光板の製造方法が提案されている。

特開平１０−１８６１３３号公報（平成１０年（１９９８）７月１４日公開） 特開２００７−１９３３３３号公報（平成１９年（２００７）８月２日公開）

しかしながら、特許文献１および特許文献２に記載されているように、保護フィルムを偏光フィルムの一方側だけに積層させた偏光板を製造すると、偏光板にムラが発生するという問題が生じる。上記「ムラ」とは、具体的には、蛍光灯を偏光板表面で反射させたときに蛍光灯の像が著しくゆがむ偏光板の状態を指している。図１は、ムラが発生した偏光板を貼合した液晶パネルの表面に蛍光灯を反射させたときの蛍光灯の像の状態を表すデジタルカメラ写真である。図１の（ａ）および（ｂ）に示すように、ムラが発生した偏光板では、偏光板の表面に反射した蛍光灯の像が著しくゆがんでいることがわかる。図１の（ａ）に示す偏光板では、蛍光灯の像に弱いうねりが認められ、（ｂ）に示す偏光板では、蛍光灯の像に強いうねりが認められる。このように、偏光板にムラが生じると、ムラが発生した偏光板を貼合した液晶パネルは、画像のゆがみが発生するため好ましくない。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、ムラの発生を抑えた偏光板の製造方法を実現することにある。

本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、偏光板の製造に用いられる偏光フィルムを作製するときに、ホウ酸を含む水溶液にポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬する工程において、上記ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、その長さ方向に対して１５０〜３８０Ｎ／ｍの張力を保持しながら浸漬することによって、偏光板のムラを抑えることができることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、上記課題を解決するために、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる偏光フィルムの一方の面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合され、且つ他方の面に剥離可能な第二の保護フィルムが貼合されてなる偏光板の製造方法であって、
上記偏光フィルムは、二色性染料を含む水溶液を用いて染色された長尺のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、ホウ酸を含む水溶液に浸漬するホウ酸処理工程を含む方法によって作製され、
上記ホウ酸処理工程では、上記ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、その長さ方向に対して１５０〜３８０Ｎ／ｍの張力を保持しながら浸漬することを特徴としている。

上記構成であれば、薄肉軽量化するためにポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる偏光フィルムの一方の面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合され、且つ他方の面に剥離可能な第二の保護フィルムが貼合されてなる偏光板において、ムラの発生を抑えることができる。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる偏光フィルムの一方の面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合され、且つ他方の面に剥離可能な第二の保護フィルムが貼合されてなる偏光板の製造方法において、偏光板のムラを抑えるために、偏光板の製造に用いられる偏光フィルムを製造するときに、「ホウ酸処理工程におけるポリビニルアルコール系樹脂フィルムの張力を一定の条件下に保つ」という発想は従来全く知られておらず、本発明者らによって独自に見出された新規な技術的思想である。

本発明に係る偏光板の製造方法では、上記第一の保護フィルムは、酢酸セルロース系樹脂からなることが好ましい。

第一の保護フィルムとして酢酸セルロース系樹脂を用いることによって、水系接着剤を用いて偏光フィルムと上記第一の保護フィルムとを積層する際に、容易に接着および乾燥させることができる。

本発明に係る偏光板の製造方法では、上記二色性染料は、ヨウ素であることが好ましい。

ヨウ素は、安価であり、染色性も良い。このため、二色性染料として好適に用いることができる。

本発明に係る偏光板の製造方法によれば、薄肉軽量化するためにポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる偏光フィルムの一方の面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合され、且つ他方の面に剥離可能な第二の保護フィルムが貼合されてなる偏光板におけるムラの発生を抑えることができる。

ムラが発生した偏光板の表面に蛍光灯を反射させたときの蛍光灯の像の状態を表すデジタルカメラ写真である。 本発明に係る偏光板の製造方法によって作製される偏光板の構成を模式的に表す図である。 偏光フィルムの作製方法の一実施形態を概略的に表す図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではなく、記述した範囲内で種々の変形を加えた態様で実施できるものである。また、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考として援用される。なお、本明細書において特記しない限り、数値範囲を示す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上、Ｂ以下」であることを示す。

本発明に係る偏光板の製造方法（以下、「本発明の偏光板の製造方法」ともいう）は、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる偏光フィルムの一方の面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合され、且つ他方の面（当該第一の保護フィルムが貼合された面の背面側）に剥離可能な第二の保護フィルムが貼合されてなる偏光板を製造する方法に関する。

本発明に係る偏光板の製造方法によって作製される偏光板の構成の一例を、図２に基づいて説明する。図２は、本発明に係る偏光板の製造方法によって作製される偏光板の構成を模式的に表す図である。図２に示される偏光板１０は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルム１の一方の面に接着剤層４を介して第一の保護フィルム２が貼合され、且つ第一の保護フィルム２が貼合された面の背面側に粘着剤層５を介して剥離可能な第二の保護フィルム３が貼合されてなる。尚、第二の保護フィルム３として自己粘着性のフィルムを用いる場合は、偏光フィルム１と第二の保護フィルム３との間には粘着剤層５が形成されなくてもよい。偏光板１０は、使用されるときに第二の保護フィルム３が剥離されて使用される。

〔１．偏光フィルム〕
偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに一軸延伸及び二色性色素による染色処理を施して、その二色性色素を吸着配向させたものである。本発明の偏光板の製造方法では、偏光板におけるムラの発生を抑えるために、偏光板の製造に用いられる偏光フィルムの作製方法に主たる特徴がある。具体的には、偏光フィルムを製造するときのホウ酸処理工程において、偏光フィルムの製造に用いられるポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、その長さ方向に対して１５０〜３８０Ｎ／ｍの張力を保持しながら浸漬する。

＜偏光フィルムの作製方法＞
ここで、本発明に係る偏光板の製造方法に用いられる偏光フィルムの作製方法を、図３に基づいて説明する。図３は、偏光フィルムの作製方法の一実施形態を概略的に表す図である。図３に示すように、未延伸のポリビニルアルコール系樹脂フィルム１１を膨潤槽１２（膨潤処理工程）、染色槽１３（染色処理工程）、ホウ酸処理槽１４（ホウ酸処理工程）および洗浄槽１５（洗浄工程）の順に溶液処理し、ホウ酸処理工程および／またはその前の工程で湿式にてポリビニルアルコール系樹脂フィルム１１を一軸延伸し、最後に乾燥炉１６において乾燥（乾燥工程）を行うことにより、偏光フィルム１７は作製される。それぞれの工程におけるポリビニルアルコール系樹脂フィルム１１の張力は、ニップロール１８によって制御される。ポリビニルアルコール系樹脂フィルム１１の搬送方向は、ガイドロール１９によって制御される。図３において符号１８は一つのニップロールしか指していないが、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムのロール２０と偏光フィルムのロール２１との間に位置する白色の丸で表されている部材はすべてニップロールである。また、図３において符号１９は一つのガイドロールしか指していないが、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムのロール２０と偏光フィルムのロール２１との間に位置する黒色の丸で表されている部材はすべてガイドロールである。

偏光フィルムの作製方法としては、上述した方法に限定されない。偏光フィルムの作製方法としては、大きく分けて２つの製造方法がある。具体的には、図３に示した第１の方法と、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを空気あるいは不活性ガス中で一軸延伸後、膨潤処理工程、染色処理工程、ホウ酸処理工程および洗浄工程の順に溶液処理し、最後に乾燥炉において乾燥を行う第２の方法とがある。基本的に各工程の順序は、上述のとおりであるが、処理浴の数や、処理条件等に制約はない。また、上記の第１の方法および第２の方法に記載されていない工程を別の目的で付加してもよい。かかる工程の例としては、ホウ酸処理工程後に、ホウ酸を含まないヨウ化物水溶液に浸漬する工程（ヨウ化物処理工程）、またはホウ酸を含まない塩化亜鉛等を含有する水溶液に浸漬する工程（亜鉛処理工程）等が挙げられる。ここで、偏光フィルムの作製方法における各工程について以下に具体的に説明する。

（ｉ）延伸工程
上述した第１の方法および第２の方法の、いずれの方法においても、一軸延伸は、１つの工程で行ってもよいし、２つ以上の工程で行ってもよいが、複数の工程で行うことが好ましい。延伸方法は、公知の方法を採用することができる。例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルム（基材フィルム）を搬送する２つのニップロール間に周速差をつけて延伸を行うロール間延伸、熱ロール延伸法（例えば、特許第２７３１８１３号公報に記載）、テンター延伸法等がある。

（ｉｉ）膨潤処理工程
膨潤処理工程は、基材フィルム表面の異物除去、基材フィルム中の可塑剤除去、次工程での易染色性の付与、基材フィルムの可塑化等の目的で行われる。処理条件は、これらの目的が達成できる範囲で、且つ基材フィルムの極端な溶解、失透等の不具合が生じない範囲で決定される。予め気体中で延伸した基材フィルムを膨潤させる場合には、例えば２０〜７０℃、好ましくは３０〜６０℃の水溶液に基材フィルムを浸漬して行われる。基材フィルムの浸漬時間は、３０〜３００秒間、好ましくは６０〜２４０秒間である。はじめから未延伸の原反基材フィルムを膨潤させる場合には、例えば１０〜５０℃、好ましくは２０〜４０℃の水溶液に基材フィルムを浸漬して行われる。基材フィルムの浸漬時間は、３０〜３００秒間、好ましくは６０〜２４０秒間である。

膨潤処理工程では、基材フィルムが幅方向に膨潤することによって基材フィルムにシワが入る等の問題が生じやすいため、拡幅ロール（エキスパンダーロール）、スパイラルロール、クラウンロール、クロスガイダー、ベンドバー、テンタークリップ等の公知の拡幅装置で基材フィルムのシワを取りつつ基材フィルムを搬送することが好ましい。膨潤浴中の基材フィルム搬送を安定化させる目的で、膨潤浴中での水流を水中シャワーで制御したり、ＥＰＣ装置（Edge Position Control 装置：フィルムの端部を検出し、フィルムの蛇行を防止する装置）等を併用したりすることも有用である。膨潤処理工程では、基材フィルムの搬送方向（延伸方向）にも基材フィルムが膨潤拡大する。それゆえ、搬送方向の基材フィルムのたるみを無くすために、例えば膨潤処理槽の前後に設けられた搬送ロールの速度を制御する等の手段を講じることが好ましい。また、膨潤処理には、純水を用いることができるが、これに限定されない。例えば、ホウ酸（特開平１０−１５３７０９号公報に記載）、塩化物（特開平０６−２８１８１６号公報に記載）、無機酸、無機塩、水溶性有機溶媒、アルコール類等を０．０１〜０．１重量％の範囲で添加した水溶液も使用可能である。

（ｉｉｉ）染色処理工程
染色処理工程は、基材フィルムに二色性色素を吸着、配向させる等の目的で行われる。処理条件は、これらの目的が達成できる範囲で、且つ基材フィルムの極端な溶解、失透等の不具合が生じない範囲で決定される。

二色性色素としては、例えば、ヨウ素、水溶性二色性染料等を用いることができる。水溶性二色性染料としては、例えば、特開２０００−２９２７８０号公報、特開平７−１５９６１５等に記載のものを用いることができる。

二色性色素としてヨウ素を用いる場合、例えば１０〜４５℃、好ましくは２０〜３５℃の温度条件下において、重量比でヨウ素／ヨウ化カリウム／水＝０．００３〜０．２／０．１〜１０／１００の濃度の水溶液を用いて、３０〜６００秒間、好ましくは６０〜３００秒間浸漬処理を行う。ヨウ化カリウムに代えて、例えばヨウ化亜鉛等のヨウ化カリウム以外のヨウ化物を用いてもよい。また、ヨウ化カリウム以外のヨウ化物とヨウ化カリウムとを併用してもよい。さらに、ヨウ化カリウムに対してヨウ化物以外の化合物、例えばホウ酸、塩化亜鉛、塩化コバルト等を共存させてもよい。ヨウ化カリウムとヨウ化物以外の化合物とを併用する場合は、ヨウ化カリウムとヨウ化物以外の化合物との総重量が上述したヨウ化カリウムの重量比の範囲となるように用いる。ホウ酸を添加する場合、ヨウ素を含む点で下記のホウ酸処理と区別される。水１００重量部に対し、ヨウ素を０．００３重量部以上含んでいるものであれば染色槽とみなすことができる。

二色性色素として水溶性二色性染料を用いる場合、例えば２０〜８０℃、好ましくは３０〜７０℃の温度条件下において、重量比で水溶性二色性染料／水＝０．００１〜０．１／１００の濃度の水溶液を用いて、３０〜６００秒、好ましくは６０〜３００秒浸漬処理を行う。使用する水溶性二色性染料の水溶液は、染色助剤等を含有していてもよく、例えば硫酸ナトリウム等の無機塩、界面活性剤等を含有していてもよい。水溶性二色性染料は単独でもよいし、２種類以上の水溶性二色性染料を併用することもできる。

上述したように、染色槽で染色を行いつつ基材フィルムを延伸させてもよい。この場合、基材フィルムの延伸は染色槽の前後のニップロールに周速差を持たせる等の方法で行われる。また、膨潤処理工程と同様に、拡幅ロール（エキスパンダーロール）、スパイラルロール、クラウンロール、クロスガイダー、ベンドバー等を、染色浴中および／または染色浴の出入口に設置することもできる。

（ｉｖ）ホウ酸処理工程
ホウ酸処理工程は、水１００重量部に対してホウ酸を１〜１０重量部含有するホウ酸処理用水溶液に、上記染色処理工程において二色性色素を用いて染色したポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬することにより行われる。二色性色素がヨウ素の場合、ホウ酸処理用水溶液にヨウ化物を１〜３０重量部含有させることが好ましい。ヨウ化物としては、例えば、ヨウ化カリウム、ヨウ化亜鉛等が挙げられる。また、ヨウ化物以外の化合物、例えば塩化亜鉛、塩化コバルト、塩化ジルコニウム、チオ硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、硫酸ナトリウム等を共存させてもよい。

ホウ酸処理は、架橋による耐水化や色相調整（青味がかるのを防止する等）等のために実施される。架橋による耐水化を目的とする場合には、必要に応じて、ホウ酸以外に、またはホウ酸と併用して、グリオキザール、グルタルアルデヒド等の架橋剤も使用することができる。なお、耐水化のためのホウ酸処理を、耐水化処理、架橋処理、固定化処理等の名称で呼称する場合もある。また、色相調整のためのホウ酸処理を、補色処理、再染色処理等の名称で呼称する場合もある。

このホウ酸処理は、その目的によって、ホウ酸およびヨウ化物の濃度、処理浴の温度を適宜変更して行われる。耐水化のためのホウ酸処理、色相調整のためのホウ酸処理は特に区別されるものではないが、下記の条件で実施することができる。原反基材フィルムを膨潤処理、染色処理、ホウ酸処理する場合であって、ホウ酸処理が架橋による耐水化を目的としている場合には、水１００重量部に対してホウ酸を３〜１０重量部、ヨウ化物を１〜２０重量部含有するホウ酸処理浴を使用し、通常、５０〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃の温度で行われる。浸漬時間は、９０〜３００秒である。なお、予め延伸したフィルムに染色処理、ホウ酸処理を行う場合、ホウ酸処理浴の温度は、通常、５０〜８５℃、好ましくは５５〜８０℃である。

耐水化のためのホウ酸処理の後、色相調整のためのホウ酸処理を行ってもよい。例えば、二色性染料がヨウ素の場合、この目的のためには、水１００重量部に対してホウ酸を１〜５重量部、ヨウ化物を３〜３０重量部含有するホウ酸処理浴を使用し、通常、１０〜４５℃の温度で行われる。浸漬時間は、通常、３〜３００秒、好ましくは１０〜２４０秒である。続く色相調整のためのホウ酸処理は、耐水化のためのホウ酸処理と比較して、通常、低いホウ酸濃度、高いヨウ化物濃度、低い温度で行われる。

ホウ酸処理工程は複数の工程からなっていてもよく、通常、２〜５の工程で行われることが多い。この場合、使用する各ホウ酸処理槽における水溶液組成や温度は上述した範囲内であれば、同じであっても異なっていてもよい。上記耐水化のためのホウ酸処理、色相調整のためのホウ酸処理をそれぞれ複数の工程で行ってもよい。

なお、ホウ酸処理工程においても、染色処理工程と同様に基材フィルムの延伸を行ってもよい。最終的な積算延伸倍率は、４〜７倍、好ましくは４．５〜６．５倍である。ここでいう積算延伸倍率は、原反基材フィルムにおいて、長さ方向に平行する任意の２点間の距離を「基準の長さ」としたときに、延伸処理前の基材フィルムにおけるの「基準の長さ」に対して、全ての延伸処理終了後の基材フィルムおける「基準の長さ」がどれだけの長さになったかを意味する。例えば、原反基材フィルムにおいて「基準の長さ」が１ｍであった部分が、全ての延伸処理終了後の基材フィルムにおいて「基準の長さ」が５ｍとなっていれば、そのときの積算延伸倍率は５倍となる。

（ｖ）洗浄工程
ホウ酸処理工程の後、洗浄工程が行われる。洗浄工程は、耐水化および／または色相調整のためにホウ酸処理したポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬する、水をシャワーとして噴霧する、あるいは浸漬と噴霧とを併用することによって行われる。洗浄工程における水の温度は、通常、２〜４０℃であり、浸漬時間は２〜１２０秒である。

（ｖｉ）乾燥工程
偏光フィルム作製工程の最後には、乾燥処理が行われる。乾燥処理は、張力を少しずつ変えて多くの段数で行う方が好ましいが、設備上の制約等から、通常、２〜３段で行われる。２段で行われる場合、前段における張力は６００〜１５００Ｎ／ｍの範囲から、後段における張力は３００〜１２００Ｎ／ｍの範囲から設定されることが好ましい。張力が大きくなりすぎると、偏光フィルムの破断が多くなり、小さくなりすぎるとシワの発生が多くなり好ましくない。また、前段の乾燥温度を３０〜９０℃の範囲から、後段の乾燥温度を５０〜１００℃の範囲から設定することが好ましい。温度が高くなりすぎると、偏光フィルムの破断が多くなり、また光学特性が低下し、温度が低くなりすぎるとスジが多くなり好ましくない。乾燥処理時間は、例えば６０〜６００秒とすることができ、各段における乾燥時間は同一でも異なっていてもよい。時間が長すぎると、生産性の面で好ましくなく、時間が短すぎると乾燥が不十分になり好ましくない。

＜膨潤処理から水洗処理までのそれぞれの工程における張力＞
乾燥工程を除く、延伸処理後のそれぞれの工程において、基材フィルムの張力がそれぞれ実質的に一定になるように張力制御を行ってもよい。具体的には、染色処理工程で基材フィルムの延伸を終了した場合は、以後のホウ酸処理工程および洗浄工程において張力制御を行う。染色処理工程の前工程で基材フィルムの延伸が終了している場合には、染色処理工程およびホウ酸処理工程を含む以後の工程で張力制御を行う。ホウ酸処理工程が複数の工程からなる場合には、最初または最初から２段目までのホウ酸処理工程において前記フィルムを延伸し、延伸処理を行ったホウ酸処理工程の次のホウ酸処理工程から洗浄工程までのそれぞれの工程において張力制御を行うか、あるいは、最初から３段目までのホウ酸処理工程で基材フィルムを延伸し、延伸処理を行ったホウ酸処理工程の次のホウ酸処理工程から洗浄工程までのそれぞれの工程において張力制御を行うことが好ましい。工業的には、最初または最初から２段目までのホウ酸処理工程で基材フィルムを延伸し、延伸工程を行ったホウ酸処理工程の次のホウ酸処理工程から洗浄工程までのそれぞれの工程において張力制御を行うことがより好ましい。なお、ホウ酸処理工程後に、上述したヨウ化物処理工程または亜鉛処理工程を行う場合には、これらの工程においても張力制御を行うことができる。

膨潤処理から水洗処理までのそれぞれの工程における張力は互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。ホウ酸処理工程を除く、膨潤処理から水洗処理までのそれぞれの工程において張力制御するための基材フィルムへの張力は、特に限定されるものではない。例えば、単位幅当たり、１５０〜２０００Ｎ／ｍ、好ましくは６００〜１５００Ｎ／ｍの範囲内で適宜設定される。ホウ酸処理工程を除く、膨潤処理から水洗処理までのそれぞれの工程において、基材フィルムに対する張力が１５０Ｎ／ｍを下回ると、基材フィルムにシワ等ができやすくなる。一方、基材フィルムに対する張力が２０００Ｎ／ｍを超えると、基材フィルムの破断やベアリングの磨耗による低寿命化等の問題が生じる。

これに対して、偏光板におけるムラの発生を抑制する観点から、ホウ酸処理工程における張力は、１５０〜３８０Ｎ／ｍ、好ましくは２００〜３８０Ｎ／ｍ、より好ましくは２５０〜３８０Ｎ／ｍの範囲内で設定される。ホウ酸処理工程において、基板フィルムに対する張力が３８０Ｎ／ｍを超えると、偏光板においてムラが発生するため好ましくない。また、ホウ酸処理工程において、基板フィルムに対する張力が１５０Ｎ／ｍ未満であれば、基材フィルムにシワ等ができやすくなる。

尚、本明細書において「張力」とは、基材フィルムの長さ方向（延伸方向）に懸かる単位幅当たりの張力を指している。また、この「単位幅当たりの張力」は、その工程の入口付近における基材フィルムの長さ方向（延伸方向）の幅と張力検出器の張力値とから算出する。なお、張力制御を行った場合に、不可避的に若干延伸・収縮される場合があるが、本発明においては、これは延伸処理に含めない。

張力制御するためのニップロール、フィルムの搬送方向を制御するためのガイドロールとしては、ゴムロール、ステンレススチール製研磨ロール、スポンジゴムロールなどを用いることができる。ゴムロールとしては、ＮＢＲなどからなり、その硬度がＪＩＳ Ｋ ６３０１の試験方法で測定したＪＩＳショアＣスケールで、６０〜９０度、さらには７０〜８０度、表面粗さがＪＩＳ Ｂ ０６０１（表面粗さ）の粗さ曲線の局部山頂の平均間隔Ｓで表して、０．１〜５Ｓ、さらには０．５〜１Ｓであることが好ましい。ステンレススチール製研磨ロールとしては、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６などからなり、膜厚の均一化を図る上から、その表面粗さがＪＩＳ Ｂ ０６０１（表面粗さ）の粗さ曲線の局部山頂の平均間隔Ｓで表して０．２〜１Ｓであるものが好ましい。スポンジゴムロールとしては、スポンジの硬度がＪＩＳ Ｋ ６３０１の試験方法で測定したＪＩＳショアＣスケールで２０〜６０度、さらには２５〜５０度、密度が０．４〜０．６ｇ／ｍ^３ 、さらには０．４２〜０．５７ｇ／ｃｍ^３ 、且つ表面粗さがＪＩＳ Ｂ ０６０１（表面粗さ）の粗さ曲線の局部山頂の平均間隔Ｓで表して、１０〜３０Ｓ、さらには１５〜２５Ｓであることが好ましい。

＜ポリビニルアルコール系樹脂＞
偏光フィルムを構成するポリビニルアルコール系樹脂は、通常、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化することにより得られる。ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、通常約８５モル％以上、好ましくは約９０モル％以上、より好ましくは約９９モル％〜１００モル％である。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類等が挙げられる。ポリビニルアルコール系樹脂の重合度は、通常約１０００〜１００００程度、好ましくは約１５００〜５０００程度である。

これらのポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、例えばアルデヒド類で変性されたポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール等も使用し得る。通常、偏光フィルム製造の開始材料としては、厚みが２０〜１００μｍ、好ましくは３０〜８０μｍのポリビニルアルコール系樹脂フィルムの未延伸フィルムを用いる。工業的には、フィルムの幅は１５００〜４０００ｍｍが実用的である。この未延伸フィルムを、膨潤処理、染色処理、ホウ酸処理、洗浄処理の順に処理し、ホウ酸処理までの工程で一軸延伸を施し、最後に乾燥して得られる偏光フィルムの厚みは、例えば５〜５０μｍである。

本発明の偏光板の製造方法に供される偏光フィルムは、その水分率については特に制限されないが、好ましくは３〜１４重量％の範囲内であり、より好ましくは３〜１０重量％の範囲内、特に好ましくは３〜８重量％の範囲内である。偏光フィルムの水分率が３重量％未満である場合には、偏光フィルムが脆くなり、延伸方向に沿って裂けやすくなってハンドリングが困難になりやすく、また、偏光フィルムの水分率が１４重量％を超える場合には、偏光フィルムが乾熱環境下にて収縮しやすくなる虞がある。なお、偏光フィルムの水分率は、例えば１０５℃乾熱下で１時間保持した前後の重量変化から算出することができる。上述した好適な範囲内の水分率を有する偏光フィルムは、例えば偏光フィルムの乾燥温度および乾燥時間を制御することで得ることができる。

〔２．第一の保護フィルム〕
本発明の偏光板の製造方法では、上述の偏光フィルムにおける一方の面に、接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合（積層）される。第一の保護フィルムとしては、特に限定されるものではないが、例えば、シクロオレフィン系樹脂フィルム、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース等の酢酸セルロース系樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂フィルム、ポリカーボネート系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルム、ポリプロピレン系樹脂フィルム等、当該分野において広く用いられているフィルムを挙げることができる。

本発明における第一の保護フィルムに用いられ得るシクロオレフィン系樹脂は、適宜の市販品、例えばＴｏｐａｓ（Ｔｉｃｏｎａ社製、登録商標）、アートン（ＡＲＴＯＮ）（ＪＳＲ（株）製、登録商標）、ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）（日本ゼオン（株）製、登録商標）、ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）（日本ゼオン（株）製、登録商標）、アペル（三井化学（株）製、登録商標）等を好適に用いることができる。このようなシクロオレフィン系樹脂を製膜してフィルムとする際には、溶剤キャスト法、溶融押出法等の公知の方法が適宜用いられる。また、例えばエスシーナ（積水化学工業（株）製、登録商標）、ＳＣＡ４０（積水化学工業（株）製）、ゼオノアフィルム（（株）オプテス製、登録商標）等の予め製膜されたシクロオレフィン系樹脂製のフィルムの市販品を用いてもよい。

シクロオレフィン系樹脂フィルムは、一軸延伸または二軸延伸されたものであってもよい。延伸することで、シクロオレフィン系樹脂フィルムに任意の位相差値を付与することができる。延伸は、通常、フィルムロールを巻き出しながら連続的に行われ、加熱炉にて、ロールの進行方向、その進行方向と垂直の方向、あるいはその両方へ延伸される。加熱炉の温度は、通常、シクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度近傍からガラス転移温度＋１００℃の範囲が、採用される。延伸の倍率は、通常１．１〜６倍、好ましくは１．１〜３．５倍である。

シクロオレフィン系樹脂フィルムは、一般に表面活性が劣るため、偏光フィルムと接着させる表面には、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理等の表面処理を行うのが好ましい。中でも、比較的容易に実施可能なプラズマ処理、コロナ処理が好適である。

また本発明における第一の保護フィルムに用いられ得る酢酸セルロース系樹脂フィルムとしては、適宜の市販品、例えばフジタックＴＤ８０（富士フィルム（株）製）、フジタックＴＤ８０ＵＦ（富士フィルム（株）製）、フジタックＴＤ８０ＵＺ（富士フィルム（株）製）、フジタックＴＤ４０ＵＺ（富士フィルム（株）製）、ＫＣ８ＵＸ２Ｍ（コニカミノルタオプト（株）製）、ＫＣ４ＵＹ（コニカミノルタオプト（株）製）等を好適に用いることができる。

酢酸セルロース系樹脂フィルムの表面には、用途に応じて、防眩処理、ハードコート処理、帯電防止処理、反射防止処理等の表面処理が施されてもよい。また、視野角特性を改良するため液晶層等を形成させてもよい。また位相差を付与するためセルロース系樹脂フィルムを延伸させてもよい。また、この酢酸セルロース系樹脂フィルムは、偏光フィルムとの接着性を高めるため、通常はケン化処理が施される。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリの水溶液に浸漬する方法が採用できる。

上述したような第一の保護フィルムは、ロール状態にあると、フィルム同士が接着してブロッキングを生じ易い傾向にあるので、ロール端部に凹凸加工を施したり、端部にリボンを挿入したり、後述する第二の保護フィルムを貼合したりしてロール巻きとされる。

第一の保護フィルムの厚みは薄いものが好ましいが、薄すぎると、強度が低下し、加工性に劣るものとなる。一方、厚すぎると、透明性が低下したり、積層後に必要な養生時間が長くなったりする等の問題が生じる。したがって、第一の保護フィルムの適当な厚みは、例えば５〜１００μｍ程度であり、好ましくは１０〜８０μｍ、より好ましくは２０〜４０μｍである。

なお、第一の保護フィルムはフィッシュアイ等の欠陥が少ない方が好ましい。欠陥があると、偏光フィルムにフィッシュアイ等の欠陥形状が転写され、偏光フィルムの欠陥となる場合がある。

また、第一の保護フィルムには、アンチグレア処理、アンチリフレクション処理、ハードコート処理、帯電防止処理、防汚処理等の表面処理が施されていてもよい。これらの処理は、単独で施されていてもよいし、組み合わせて施されていてもよい。また、第一の保護フィルムはベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物等の紫外線吸収剤や、フェニルホスフェート系化合物、フタル酸エステル化合物等の可塑剤を有していてもよい。

〔３．接着剤層〕
本発明の偏光板の製造方法において、偏光フィルムと第一の保護フィルムとは、例えば、水溶媒系接着剤、有機溶媒系接着剤、ホットメルト系接着剤、無溶剤型接着剤、光硬化性接着剤等を用いた接着剤層を介して貼合される。

水溶媒系接着剤としては、たとえば、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤等を挙げることができる。有機溶媒系接着剤としては、例えば二液型ウレタン系接着剤等を挙げることができる。無溶剤型接着剤としては、例えば一液型ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤を挙げることができる。光硬化性接着剤としては、例えば光硬化性エポキシ樹脂と光カチオン重合開始剤等の混合物を挙げることができる。

偏光フィルムとの接着面がケン化処理などで親水化処理された酢酸セルロース系樹脂フィルムを第一の保護フィルムとして用いる場合、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液が接着剤として好適に用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂水溶液には、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるビニルアルコール系共重合体、さらにはそれらの水酸基を部分的に変性した変性ポリビニルアルコール系重合体等がある。

接着剤は、接着剤層を薄くする観点から、水系接着剤、すなわち、接着剤成分を水に溶解したものまたは水に分散させたものが好ましい。偏光フィルムとの接着面をケン化処理等で親水化処理された酢酸セルロース系フィルムを第一の保護フィルムとして用いる場合、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液が接着剤として好適に用いられる。

かかる水系接着剤には、多価アルデヒド、水溶性エポキシ化合物、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物等が添加剤として添加されてもよい。このような水系接着剤を用いた場合、それから得られる接着剤層は、通常１μｍ以下となり、通常の光学顕微鏡で断面を観察しても、その接着剤層は事実上観察されない。

〔４．第二の保護フィルム〕
本発明の製造方法における貼合工程に供される剥離可能な第二の保護フィルム（第二の保護フィルム）は、偏光フィルムと第一の保護フィルムとを貼合するときに、第一の保護フィルムと反対側の偏光フィルム表面をキズ等から保護するために用いるものである。この第二の保護フィルムは、例えば偏光板の偏光フィルム面に粘着剤層を形成する場合、偏光板を液晶表示装置に張り合わせる場合等、必要がなくなった段階で剥離される。

第二の保護フィルムの材質としては、ハンドリングが容易であり、ある程度の透明性が確保される、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂等を好ましく用いることができ、これらの１種または２種以上を単層または多層状に成形したフィルムを第二の保護フィルムとして用いることができる。

第二の保護フィルムとしては、自己粘着性のタイプと、粘着剤層を介するタイプとのどちらも使用可能である。このような第二の保護フィルムとしては、具体的には、ポリエチレン樹脂フィルム表面に粘着剤層が形成されているサニテクト（ＳＵＮＹＴＥＣＴ）（（株）サンエー化研より販売、登録商標）、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム表面に粘着剤層が形成されているＥ−マスク（Ｅ−ＭＡＳＫ）（日東電工（株）製、登録商標）、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム表面に粘着剤層が形成されているマスタック（藤森工業（株）製、登録商標）等の市販品が挙げられる。

これらの中でもそれ単独で偏光フィルムに対して粘着性を有する自己粘着性の第二の保護フィルムは、第二の保護フィルム表面の粘着剤層を保護する必要性が無いことから簡便であり、より好適に使用できる。上記偏光フィルムに対して好適な剥離力を示す自己粘着性樹脂フィルムの市販品としては、例えば、ポリエチレン樹脂からなるトレテック（東レ（株）製、登録商標）等を挙げることができる。

第二の保護フィルムと偏光フィルムとの間の剥離力は、０．０１〜５Ｎ／２５ｍｍであり、好ましくは０．０１〜２Ｎ／２５ｍｍ、より好ましくは０．０１〜０．５Ｎ／２５ｍｍである。剥離力が０．０１Ｎ／２５ｍｍ未満であると、偏光フィルムと第二の保護フィルムとの密着力が小さいため、第二の保護フィルムが部分的な剥がれが生じることがある。また、剥離力が５Ｎ／２５ｍｍを超えると、偏光フィルムから第二の保護フィルムを剥離することが困難となるため好ましくない。

本発明に用いられる粘着剤としては、例えば、アクリル系、ゴム系、ウレタン系、シリコーン系、ポリビニルエーテル系樹脂等が挙げられる。また、エネルギー線硬化型、熱硬化型等の粘着剤は、特に上述した貯蔵弾性率の高い粘着剤として有用である。これらの中でも、透明性、耐候性、耐熱性等に優れるアクリル系をベースポリマーとした粘着剤が好適である。

アクリル系粘着剤は特に制限されるものではないが、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルのような（メタ）アクリル酸エステル系ベースポリマーや、これらの（メタ）アクリル酸エステル等を２種類以上用いた共重合系ベースポリマーが好適に用いられる。さらに、これらのベースポリマー中に極性モノマーが共重合されている。極性モノマーとしては、例えば（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートのような、カルボキシル基、水酸基、アミド基、アミノ基、エポキシ基等の官能基を有するモノマーを挙げることができる。

これらのアクリル系粘着剤は、単独でも勿論使用可能であるが、通常は架橋剤が併用される。架橋剤としては、２価または多価の金属塩であって、カルボキシル基との間でカルボン酸金属塩を形成するもの、ポリアミン化合物であって、カルボキシル基との間でアミド結合を形成するもの、ポリエポキシ化合物やポリオール化合物であって、カルボキシル基との間でエステル結合を形成するもの、ポリイソシアネート化合物であって、カルボキシル基との間でアミド結合を形成するもの等が例示される。中でも、ポリイソシアネート化合物が、有機系架橋剤として広く使用されている。

エネルギー線硬化型粘着剤とは、紫外線や電子線等のエネルギー線の照射を受けて硬化する性質を有しており、エネルギー線照射前においても粘着性を有してフィルム等の被着体に密着し、エネルギー線の照射により硬化して密着力の調整ができる性質を有する粘着剤である。エネルギー線硬化型粘着剤としては、特に紫外線硬化型粘着剤を用いることが好ましい。エネルギー線硬化型粘着剤は、一般にはアクリル系粘着剤と、エネルギー線重合性化合物とを主成分とする。通常は、さらに架橋剤が配合されており、また必要に応じて、光重合開始剤や光増感剤を配合することもできる。

粘着剤組成物（粘着剤）には、上述したベースポリマーおよび架橋剤のほか、必要に応じて、粘着剤の粘着力、凝集力、タック、弾性率、ガラス転移温度等を調整するために、例えば天然物や合成物である樹脂類、粘着性付与樹脂、酸化防止剤、紫外線吸収剤、染料、顔料、消泡剤、腐食抑制剤、光重合開始剤等の適宜の添加剤を配合することもできる。さらに微粒子を含有させて、光散乱性を示す粘着剤層とすることもできる。

偏光フィルムと第二の保護フィルムとの間の粘着剤層を形成するために用いる粘着剤は、貯蔵弾性率の高いもの（２３〜８０℃の温度範囲でいずれも０．１５〜１ＭＰａの貯蔵弾性率を有するもの）の他に、これよりも低い貯蔵弾性率を示すもの、例えば、通常の光学フィルムに用いられる０．１ＭＰａ程度またはそれ以下の貯蔵弾性率を示す粘着剤も、特に制限なく使用することができる。尚、粘着剤の貯蔵弾性率は、例えばＤＹＮＡＭＩＣ ＡＮＡＬＹＺＥＲ ＲＤＡ ＩＩ（ＲＥＯＭＥＴＲＩＣ社製）を用いて、試験片を８ｍｍφ×１ｍｍ厚の円柱とし、１Ｈｚの周波数とすることで求めることができる。

粘着剤層の厚みは１〜４０μｍであることが好ましいが、本発明の目的である薄型偏光板を得るためには加工性、耐久性の特性を損なわない範囲で、薄く塗ることが望ましく、良好な加工性を保ち、且つ偏光子の寸法変化を押さえる点から、より好ましくは３〜２５μｍである。粘着剤層が薄すぎると粘着性が低下し、厚すぎると粘着性がはみ出す等の不具合を生じ易くなる。

なお、本発明の偏光板の製造方法において、粘着剤層を介したタイプの第二の保護フィルムと偏光フィルムとを貼合する方法としては、第二の保護フィルムと偏光フィルムとが粘着剤層を介して貼合されている限り特に制限されるものではなく、偏光フィルムの第二の保護フィルムが貼合される面に粘着剤層を形成した後、第二の保護フィルムを貼合（積層）して得てもよいし、第二の保護フィルム上に粘着剤層を形成した後、偏光フィルムに貼合してもよい。さらには、偏光フィルムの第二の保護フィルムが貼合される面および第二の保護フィルムの偏光フィルムが貼合される面の両方に粘着剤層を形成した後にこれらを貼合してもよい。

また、本発明の偏光板の製造方法において、粘着剤層を形成する方法としては特に制限されるものではない。例えば、偏光フィルムの第二の保護フィルムが貼合される面に、上記したベースポリマーをはじめとする各成分を含む溶液を塗布し、乾燥して粘着剤層を形成した後、シリコーン系等の離型処理が施されているセパレータフィルムを貼合（積層）して得てもよい。また、セパレータフィルム上に粘着剤層を形成した後、偏光フィルム面に、セパレータフィルム上に形成した粘着剤層を転写することによって、粘着剤層を形成してもよい。第二の保護フィルムの偏光フィルムが貼合される面に粘着剤層を形成する方法としても特に制限されるものではなく、偏光フィルム上に粘着剤層を形成する方法と同様の方法によって、粘着剤層を形成することができる。

また、粘着剤層を偏光フィルム上に形成するときには、必要に応じて偏光フィルムの粘着剤層形成面および粘着剤層の少なくとも一方に密着処理、たとえばコロナ処理等を施してもよい。形成された粘着剤層の表面は、セパレータフィルムで保護されており、第二の保護フィルムと偏光フィルムとが貼合される前にセパレータフィルムは剥がされる。

また、第二の保護フィルムは、第一の保護フィルムの偏光フィルムと面していない面に上記と同様の方法で貼合されていてもよい。このようにすることで、偏光板を使用するまでの間に生じる摩擦キズ等から第一の保護フィルムの表面を保護することができる。

尚、第二の保護フィルムも第一の保護フィルムと同様にフィッシュアイ等の欠陥が少ない方が好ましい。欠陥があると、偏光フィルムにフィッシュアイ等の欠陥の形状が転写され、偏光フィルムの欠陥となる場合がある。

〔５．偏光板の製造方法〕
本発明の偏光板の製造方法は、上述した第一の保護フィルム、偏光フィルム、および第二の保護フィルムを、偏光フィルムの片面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが接し、且つ偏光フィルムの接着剤層と接していない面に第二の保護フィルムが接するように貼合（積層）する貼合工程を含む。また、偏光フィルムと第一の保護フィルムとの間に形成される接着剤層として水系接着剤を用いる場合は、偏光フィルムと第一の保護フィルムとを貼合した後に、水系接着剤中に含まれる水を除去するため、積層したフィルムを乾燥させる乾燥工程をさらに含んでもよい。

（Ｉ）貼合工程
貼合工程において、偏光フィルムと第一の保護フィルムとを貼合する方法は特に限定されるものではなく、例えば偏光フィルムおよび／または第一の保護フィルムの表面に接着剤を均一に塗布し、塗布面にもう一方のフィルムを重ねてロール等により貼合する方法等を挙げることができる。偏光フィルムと第一の保護フィルムとの間に接着剤層を形成する方法は、上記「３．接着剤層」の項で説明したので、ここでは省略する。通常、接着剤は、その調製後、１５〜４０℃の温度条件下においてで塗布される。貼合温度は、通常１５〜３０℃の範囲である。

偏光フィルムと第二の保護フィルムとを貼合する方法は特に限定されるものではなく、例えば偏光フィルムおよび／または第二の保護フィルムの表面に粘着剤を均一に塗布し、塗布面にもう一方のフィルムを重ねてロール等により貼合する方法等を挙げることができる。偏光フィルムと第二の保護フィルムとの間に粘着剤層を形成する方法は、上記「４．第二の保護フィルム」の項で説明したので、ここでは省略する。通常、粘着剤は、その調製後、１５〜４０℃の温度条件下において塗布される。貼合温度は、通常１５〜３０℃の範囲である。

偏光フィルムに第一の保護フィルムと第二の保護フィルムとを貼合する順序は特に限定されるものではない。例えば、第一の保護フィルムと第二の保護フィルムとを偏光フィルムに同時に貼合してもよい。

また、貼合工程においては、第一の保護フィルムの偏光フィルムと面していない面に、さらに第二の保護フィルムを貼合してもよい。このようにすることで、偏光板を使用するまでの間に生じる摩擦キズ等から第一の保護フィルムの表面を保護することができる。

（ＩＩ）乾燥工程
乾燥工程では、偏光フィルムと第一の保護フィルムと貼合するための接着剤として水系接着剤を用いた場合に、水系接着剤中に含まれる水を除去するために、第一の保護フィルムと第二の保護フィルムとが貼合された偏光フィルム（以下、「積層フィルム」と称する）を乾燥させる。乾燥は、適切な温度に保持された乾燥炉内を、積層フィルムを連続的に通過させることにより行なわれる。例えば、積層フィルムを、乾燥炉内を連続して通過させながら、乾燥後の積層フィルム（偏光板）をロール状に巻き取っていくことにより行うことができるが、これに限定されるものではない。

乾燥炉内の温度（乾燥温度）は、３０〜６０℃とすることが好ましい。乾燥炉内の温度が６０℃を超える場合には、偏光フィルムの収縮に起因する著しい彎曲が生じる虞がある。また、乾燥炉内の温度が３０℃未満である場合には、偏光フィルムと透明の第一の保護フィルムとの間で剥離しやすくなる傾向がある。従って、乾燥炉内の温度は、３５℃以上であることがより好ましい。

乾燥炉における積層フィルムの滞留時間は、たとえば１０〜１０００秒とすることができ、特に生産性の観点からは、好ましくは６０〜７５０秒、さらに好ましくは１５０〜６００秒である。

（ＩＩＩ）その他の工程
本発明の偏光板の製造方法では、上述した乾燥工程の後に、室温またはそれよりやや高い温度、例えば２０〜４５℃程度の温度で１２〜６００時間程度養生してもよい。養生のときの温度は、乾燥時に採用した温度よりも低く設定されるのが一般的である。

＜偏光板＞
本発明の製造方法により製造された偏光板は、通常、大型のロール材料やシート材料の形態を有しており、所望の形状と透過軸を有する偏光板を得るためには、鋭利な刃を持った切断工具やレーザー等により切断（チップカット）される。このため、切断して得られる偏光板チップには、外周端部において偏光フィルムが外部へ露出した状態が生じてしまう。

この状態の偏光板チップを、例えばヒートショック試験等の耐久性試験にかけると、一般的に使用されている偏光板、すなわち、偏光フィルムの両面をセルロース系樹脂フィルム等で保護した偏光板に比べ、剥離やクラックといった不具合が生じ易い傾向にある。このような不具合を回避するため、本発明で得られた偏光板チップは、外周端面をフライカット法等で連続的に切削する方が好ましい。

このようにして得られた偏光板を液晶パネルなどに利用する際には、偏光板から第二の保護フィルムを剥離した後に、通常、第二の保護フィルムが剥離された偏光フィルムの面および／または第一の保護フィルムの偏光フィルムと面していない面に粘着剤層が形成される。

第二の保護フィルムが剥離された偏光フィルムの面に粘着剤層を形成する場合、そのために用いる粘着剤は、２３〜８０℃の温度範囲でいずれも０．１５〜１ＭＰａの貯蔵弾性率を有するものが好ましい。通常の光学フィルム用途に用いられている粘着剤は、その貯蔵弾性率が高々０．１ＭＰａ程度であり、それに比べ高い値となる粘着剤が、偏光フィルム面には好適に用いられる。粘着剤の貯蔵弾性率を上述した範囲内とすることにより、高温環境下において発生する偏光フィルムの収縮に伴う寸法変化を小さく抑えることができ、良好な耐久性が得られる。

一方、第一の保護フィルムの偏光フィルムと面していない面に形成される粘着剤層を構成する粘着剤としては、貯蔵弾性率の高いもの（２３〜８０℃の温度範囲でいずれも０．１５〜１ＭＰａの貯蔵弾性率を有するもの）の他に、これよりも低い貯蔵弾性率を示すもの、例えば、通常の光学フィルムに用いられる０．１ＭＰａ程度またはそれ以下の貯蔵弾性率を示す粘着剤も、特に制限なく使用することができる。

粘着剤および粘着剤層の形成方法については、上記「４．第二の保護フィルム」で説明したとおりである。尚、偏光板の、第二の保護フィルムが剥離された偏光フィルムの面および／または第一の保護フィルムの偏光フィルムと面していない面に形成された粘着剤層の表面は、通常、離型処理が施されたセパレータフィルムで保護されている。セパレータフィルムは、液晶セルや他の光学フィルム等へこの偏光板を貼合する前に剥がされる。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。例中、含有量ないし使用量を表す％及び部は、特記しないかぎり重量基準である。

〔実施例１〕
平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％以上で厚さ７５μｍのポリビニルアルコールフィルムを、乾式で約５倍に一軸延伸した（延伸工程）。さらに、一軸延伸したポリビニルアルコールフィルムの緊張状態に保ったまま、６０℃の純水に１分間浸漬した（膨潤処理工程）。その後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．１／５／１００の水溶液に２８℃で６０秒間浸漬した（染色処理工程）。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が１０．５／７．５／１００の水溶液において、ポリビニルアルコールフィルムの延伸方向に対する張力を３４９Ｎ／ｍに保ちながら、７２℃で３００秒間浸漬した（ホウ酸処理工程）。引き続き１０℃の純水で５秒間洗浄した（洗浄工程）。その後、９０℃で１８０秒間乾燥して（乾燥工程）、ポリビニルアルコールにヨウ素が吸着配向された偏光フィルムを得た。

別途、１００部の水に、完全ケン化ポリビニルアルコール（クラレポバール１１７Ｈ、（株）クラレ製）３部、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコール（ゴーセファイマーＺ−２００、日本合成化学工業（株）製）３部、塩化亜鉛（ナカライテスク（株）より販売）０．１８部、グリオキザール（ナカライテスク（株）より販売）１．４部を溶解させて、ポリビニルアルコール系樹脂接着剤を調製した。

先に得られた偏光フィルムの一方の面に、第一の保護フィルムとして、ケン化処理が施されたトリアセチルセルロースからなる厚み４０μｍのフィルムを上記接着剤を介して、ニップロールにより貼合した。また、偏光フィルムの他方の面には、自己粘着性の第二の保護フィルムとして、トレテック（登録商標）７３３２Ｋ（東レ（株）製）を貼合した。貼合物の張力を４３０Ｎ／ｍに保ちながら、４０℃で３７０秒乾燥して偏光板を得た。

〔実施例２〜４および比較例１〜５〕
上記ホウ酸処理工程におけるポリビニルアルコールフィルムの延伸方向に対する張力を、それぞれ、表１に示す値とした以外は、実施例１と同様の方法によって実施例２〜４および比較例１〜４の偏光板を作製した。また、偏光フィルムの両面に、第一の保護フィルムとして、ケン化処理が施されたトリアセチルセルロースからなる厚み４０μｍのフィルムを上記接着剤を介して、ニップロールにより貼合した以外は、比較例３と同様の方法によって比較例５の偏光板を作製した。

それぞれの偏光板の外観を観察した結果を表１に示す。尚、本実施例では、偏光板の外観を確認する方法として、実施例１〜４および比較例１〜５の偏光板をガラス板に貼合したものに蛍光灯の光を反射させて、偏光板に反射した蛍光灯の像を目視で観察することによって、ムラの有無を判断した。具体的には、偏光板に反射した蛍光灯の像を目視で観察して、蛍光灯の像にうねりが全く認められない場合は、「ムラなし」と判断した。尚、表１中の、「強いうねり有り」とは、図１の（ｂ）に示すように、蛍光灯の像に強いうねりが認められる状態を指し、「うねり有り」とは、図１の（ａ）に示すように、図１の（ｂ）に示した程の強いうねりではないが、蛍光灯の像にうねりが認められる状態を指す。

表１に示すように、ホウ酸処理工程におけるポリビニルアルコールフィルムの延伸方向に対する張力を３８０Ｎ／ｍを超えて維持して作製した比較例１〜４の偏光板では、程度に違いはあるものの、何れの偏光板においてもムラが発生した。比較例１〜４の偏光板の中でも、ホウ酸処理工程における張力が高いほど、発生したムラの程度が強くなることが明らかになった。このことから、偏光板におけるムラの発生と、ホウ酸処理工程におけるポリビニルアルコールフィルムの延伸方向に対する張力とには相関があることが明らかになった。

一方、偏光フィルムの両面に第一の保護フィルムを貼合した比較例５の偏光板では、ホウ酸処理工程におけるポリビニルアルコールフィルムの延伸方向に対する張力が３８０Ｎ／ｍより大きい（７０４Ｎ／ｍ）が、偏光板にムラは発生しなかった。これは、比較例５の偏光板のように、偏光フィルムの両面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合された偏光板では、偏光フィルムの両面に第一の保護フィルム貼合することによって、偏光フィルムの製造工程において偏光フィルムに発生したムラがカバーされるため、ホウ酸処理工程におけるポリビニルアルコールフィルムの延伸方向に対する張力を制御しなくとも、得られた偏光板にムラが発生しないと考えられた。

本発明に係る偏光板の製造方法によれば、薄く且つムラのない偏光板を製造することができる。それゆえ、本発明は偏光板を利用する産業において広範に利用され得る。

１ 偏光フィルム
２ 第一の保護フィルム
３ 第二の保護フィルム
４ 接着剤層
５ 粘着剤層
１０ 偏光板
１１ ポリビニルアルコール系樹脂フィルム
１２ 膨潤槽
１３ 染色槽
１４ ホウ酸処理槽
１５ 洗浄槽
１６ 乾燥炉
１７ 偏光フィルム
１８ ニップロール
１９ ガイドロール
２０ ポリビニルアルコール系樹脂フィルムのロール
２１ 偏光フィルムのロール

Claims (4)

1. ポリビニルアルコール系樹脂フィルムからなる偏光フィルムの一方の面に接着剤層を介して第一の保護フィルムが貼合され、且つ他方の面に剥離可能な第二の保護フィルムが貼合されてなる偏光板の製造方法であって、
   上記偏光フィルムは、二色性染料を含む水溶液を用いて染色された長尺のポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、ホウ酸を含む水溶液に浸漬するホウ酸処理工程を含む方法によって作製され、
   上記ホウ酸処理工程では、上記ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを、その長さ方向に対して１５０〜３８０Ｎ／ｍの単位幅当たりの張力を保持しながら浸漬することを特徴とする偏光板の製造方法。
2. 上記第一の保護フィルムは、酢酸セルロース系樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の偏光板の製造方法。
3. 上記二色性染料は、ヨウ素であることを特徴とする請求項１または２に記載の偏光板の製造方法。
4. 上記ホウ酸処理工程では、延伸後の上記ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の偏光板の製造方法。