JP5420475B2 - 鋳物砂の再生利用方法 - Google Patents
鋳物砂の再生利用方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5420475B2 JP5420475B2 JP2010118779A JP2010118779A JP5420475B2 JP 5420475 B2 JP5420475 B2 JP 5420475B2 JP 2010118779 A JP2010118779 A JP 2010118779A JP 2010118779 A JP2010118779 A JP 2010118779A JP 5420475 B2 JP5420475 B2 JP 5420475B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sand
- particle size
- separator
- magnetic
- casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000004576 sand Substances 0.000 title claims description 131
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 35
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 29
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 claims description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 19
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 claims description 16
- 238000005422 blasting Methods 0.000 claims description 12
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 6
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 5
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 8
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 3
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
本発明は、鋳物砂の再生利用方法に関し、特にショットブラスト後の砂の再利用に関するものである。
従来、鋳物の製造において、型ばらし後の鋳物の鋳肌には型砂が付着しているため、この付着している砂をショットブラストにより除去して鋳肌を清掃し、鋳物製品としている。
ところで、上述したようにショットブラストにより除去した砂は、産業廃棄物として有料で廃棄処理されている。この処理コストは年々高騰しており、企業収益に与える影響は大きく、また、廃棄場所の確保も環境保護などの観点から難しくなっている。
そこで従来、鋳物から除去された砂を磁選機にかけ、この磁選機で磁性体が除去された砂を再生砂として利用する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、特許文献１に記載の方法は、ショットブラストにより鋳物から除去された砂を磁選機にかけ、この磁選機で磁性体が除去された砂を再生砂として再利用しようとするものであるが、再生砂には様々な粒度のものが混在しているため、そのままでは鋳型を作成する砂として再利用することができない。すなわち、大型品を鋳造する鋳型には、鋳造される成形品に悪影響が及ばないよう注湯の際に発生する大量のガスを逃がしてやる必要があることから、ガスが逃げ易い粒度の粗い砂が必要となる。これとは逆に、小さくて精密な成形品を鋳造する鋳型には、発生するガスの量が少なくその影響を考慮する必要がない代わりに成形品の表面の緻密度を上げる必要があることから、粒度の細かい砂が必要となる。このようなことから、鋳物砂の再利用にあたっては、鋳造しようとする成形品の鋳型に応じた粒度の砂を得なければならないところ、それが上記従来の方法ではできないといった問題があった。
本発明は上記従来の問題を解決すべく創案されたものであり、ショットブラストにより鋳物から除去された、従来では廃棄処理していた砂を再利用することで、廃棄処理にかかる経費の削減や、廃棄場所の確保による環境の保護を図ることができるとともに、鋳造しようとする成形品の鋳型の種類に応じた粒度の砂を容易に得ることのできる鋳物砂の再生利用方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、本発明にかかる鋳物砂の再生利用方法は、型ばらし後の鋳物砂の再生利用方法であって、ショットブラストにより鋳物から除去された砂を磁選機にかけ、磁性体が除去された砂から微粉を除去し、磁性体および微粉が除去された砂を粒度分離機へ導入し、粒度分離機で分離された砂を粒度別に砂回収部に回収し、この回収された再生砂のうちから目的に適った粒度の再生砂を選択的に造型ラインに搬入して、再生砂と生砂とを所定の比率で混ぜて合わせ、再生砂を、鋳型を形成する砂の少なくとも一部として利用し、前記磁選機で砂から分離された磁性体を磁性体回収部に回収して鋳物戻り材や鋼材戻り材として利用し、前記採取した微粉を粘結材として利用することを特徴とするものである。
この発明特定事項により、従来では廃棄処理されていた砂を再生砂として再利用することができ、廃棄処理にかかっていた経費の削減及び環境保護を図ることができるとともに、鋳造しようとする成形品の鋳型に応じた粒度の砂を容易に得ることができる。
また、磁性体が除去された砂から微粉を除去する微粉除去工程により、さらに良質の再生砂を得ることができる。
また、磁性体が除去された砂から微粉を除去する微粉除去工程により、さらに良質の再生砂を得ることができる。
また、本発明にかかる鋳物砂の再生利用方法は、型ばらし後の鋳物砂の再生利用方法であって、ショットブラストにより鋳物から除去された砂を磁選機にかけ、この磁選機で磁性体および微粉を除去し、磁性体および微粉が除去された砂を粒度分離機へ導入し、粒度分離機で分離された砂を粒度別に砂回収部に回収し、この回収された再生砂のうちから目的に適った粒度の再生砂を選択的に造型ラインに搬入して、再生砂と生砂とを所定の比率で混ぜて合わせ、再生砂を、鋳型を形成する砂の少なくとも一部として利用し、前記磁選機で砂から分離された磁性体を磁性体回収部に回収して鋳物戻り材や鋼材戻り材として利用し、前記採取した微粉を粘結材として利用することを特徴とするものである。
本発明の鋳物砂の再生利用方法によれば、従来では廃棄処理されていた砂を再生砂として再利用することができ、廃棄処理にかかっていた経費の削減及び環境保護を図ることができるとともに、鋳造しようとする成形品の鋳型の種類に応じた粒度の砂を容易に得ることができる。また、再生砂中の微粉を除去する微粉除去工程を付加することで、さらに良質の再生砂を得ることができる。
以下、本発明に係る鋳物砂の再生利用方法の実施形態について、図面を参照して説明する。図１は、本発明の鋳物砂の再生利用方法を実施するための再生装置を示す概略図である。
図１において、１は、鋳物に付着している砂を除去するためのショットブラストである。鋳物は砂ばらし機により砂を落とした後においても、鋳肌には砂が依然付着しているため、この付着している砂をショットブラスト１により除去する必要がある。なお、ショットブラスト１には、ハンガ型、タンブラ型、テーブル型、バレル型、ラムケージ型など多くの型式がある。
２は、型ばらし後の砂が鋳肌に付着したままの鋳物Ａをショットブラスト１に供給する供給装置であり、この供給装置２によりショットブラスト１内に供給された鋳物Ａは、当該ショットブラスト１により鋳肌から砂が除去された後に、図示しない搬出部から機外に搬出される。
一方、上記ショットブラスト１により鋳肌から除去された砂Ｓは、例えば上部の排出部１１を通じて導入装置３により外部の磁選機４へ導入される。
磁選機４は、砂Ｓ中から磁性体Ｆ１（鋳物の鉄分）を分離するためのもので、導入装置３により磁選機４に導入された砂Ｓは磁選機４により砂Ｓ１と磁性体Ｆ１に分離される。
分離された砂Ｓ１は、磁選機４の下方に設けられた粒度分離機５へ導入される。粒度分離機５は磁選機４から導入された砂Ｓ１を粒度別に分離するためのものである。この実施の形態においては、砂Ｓ１は、粒度分離機５により、例えば大粒の再生砂Ｓ２と中粒の再生砂Ｓ３と小粒の再生砂Ｓ４といった具合に、粒度別に３種類の再生砂Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４に分離される。
このようにして粒度分離機５で分離された上記３種類の再生砂Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４は、粒度分離機５の下方に並設された砂回収部６，７，８にそれぞれ個別に回収される。
一方、磁選機４で砂Ｓ中から分離された磁性体Ｆ１は、磁選機４の下方に設けられた磁性体回収部９へ回収される。
上記の方法で回収された３種類の再生砂Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４は、それぞれ個別に利用することができる。また、磁性体回収部９に回収された磁性体Ｆ１は、鋳物戻り材や鋼材戻り材として利用することができる。これにより、廃棄処理される砂をより有効に再利用することができ、さらに経費の削減及び環境保護を図ることができる。
利用の具体的な態様としては、例えば再生砂Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４のうちから目的に適った粒度の再生砂を選択的に造型ラインに搬入して、それと生砂とを所定の比率で混ぜて合わせ、これを鋳型を構成する中子や主型などの作製に利用する。特に自硬性の中子などの作製に利用するのが好ましい。
つまり、ショットブラスト１で鋳物の鋳肌から除去された砂Ｓ１は、当該ショットブラスト１でのインペラによるショットなどの研掃材の投射作用により、所謂焙焼処理と同じような処理が施されたものとなり、従ってその中から磁性体Ｆ１を除去することで、再生砂として十分に利用する機能を有するものとなる。
また、上述したような再生工程に砂に含まれる微粉を除去する微粉除去工程を付加することで、さらに良質の再生砂Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４を得ることができる。この工程は、磁選機４に例えばブロワを組み込んで、磁選機４による磁性体Ｆ１の分離と同時に行ってもよいし、磁性体Ｆ１を分離した再生砂Ｓ１から別途微粉を除去するようにしてもよい。この採取した微粉は、鋳物砂の粘結材として利用することができる。
このように鋳物から除去された砂から磁性体Ｆ１を分離して再生砂Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４として再利用することで、従来では廃棄処理されていた砂を有効に再利用することができ、廃棄処理にかかる経費の削減や、廃棄場所の確保による環境の保護を図ることができるとともに、鋳造しようとする成形品の鋳型に応じた粒度の砂を容易に得ることができる。
なお、上記の実施形態にあっては、粒度分離機５により砂Ｓ１を粒度別に３種類に分離した例を示したが、これに限らず、粒度別に２種類に分離しても、また４種類以上に分離してもかまわない。要するに、砂Ｓ１を、再生砂に求められる粒度の種類に対応するよう粒度分離機５で分離すればよい。
本発明の鋳物砂の再生利用方法は、ショットブラストにより除去した砂を粒度別に分離して再利用することで、経費の削減及び環境保護を図ることができるとともに、鋳造しようとする成形品の鋳型の種類に応じた粒度の砂を容易に得ることに適用される。
１ ショットブラスト
２ 供給装置
３ 導入装置
４ 磁選機
５ 粒度分離機
６ ７ ８ 砂回収部
１１ 排出部
Ｆ１ 磁性体
Ｓ 鋳物から取り除かれた砂
Ｓ１ 磁性体Ｆ１が取り除かれた砂
Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４ 再生砂
２ 供給装置
３ 導入装置
４ 磁選機
５ 粒度分離機
６ ７ ８ 砂回収部
１１ 排出部
Ｆ１ 磁性体
Ｓ 鋳物から取り除かれた砂
Ｓ１ 磁性体Ｆ１が取り除かれた砂
Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４ 再生砂
Claims (2)
- 型ばらし後の鋳物砂の再生利用方法であって、
ショットブラストにより鋳物から除去された砂を磁選機にかけ、磁性体が除去された砂から微粉を除去し、磁性体および微粉が除去された砂を粒度分離機へ導入し、粒度分離機で分離された砂を粒度別に砂回収部に回収し、この回収された再生砂のうちから目的に適った粒度の再生砂を選択的に造型ラインに搬入して、再生砂と生砂とを所定の比率で混ぜて合わせ、再生砂を、鋳型を形成する砂の少なくとも一部として利用し、前記磁選機で砂から分離された磁性体を磁性体回収部に回収して鋳物戻り材や鋼材戻り材として利用し、前記採取した微粉を粘結材として利用することを特徴とする鋳物砂の再生利用方法。 - 型ばらし後の鋳物砂の再生利用方法であって、
ショットブラストにより鋳物から除去された砂を磁選機にかけ、この磁選機で磁性体および微粉を除去し、磁性体および微粉が除去された砂を粒度分離機へ導入し、粒度分離機で分離された砂を粒度別に砂回収部に回収し、この回収された再生砂のうちから目的に適った粒度の再生砂を選択的に造型ラインに搬入して、再生砂と生砂とを所定の比率で混ぜて合わせ、再生砂を、鋳型を形成する砂の少なくとも一部として利用し、前記磁選機で砂から分離された磁性体を磁性体回収部に回収して鋳物戻り材や鋼材戻り材として利用し、前記採取した微粉を粘結材として利用することを特徴とする鋳物砂の再生利用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010118779A JP5420475B2 (ja) | 2010-05-24 | 2010-05-24 | 鋳物砂の再生利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010118779A JP5420475B2 (ja) | 2010-05-24 | 2010-05-24 | 鋳物砂の再生利用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2011245495A JP2011245495A (ja) | 2011-12-08 |
| JP5420475B2 true JP5420475B2 (ja) | 2014-02-19 |
Family
ID=45411402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2010118779A Expired - Fee Related JP5420475B2 (ja) | 2010-05-24 | 2010-05-24 | 鋳物砂の再生利用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5420475B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7433049B2 (ja) | 2017-01-31 | 2024-02-19 | アランタム ヨーロッパ ゲーエムベーハー | ペレットの作製方法ならびにペレット、触媒充填物およびスタティックミキサー |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017074604A (ja) | 2015-10-15 | 2017-04-20 | 新東工業株式会社 | 鋳型砂の再生方法及び再生システム |
| CN111823063B (zh) * | 2020-07-17 | 2021-12-31 | 江苏美特林科特殊合金股份有限公司 | 一种高温合金返回料的表面处理方法及应用 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003290870A (ja) * | 2002-04-04 | 2003-10-14 | Komamura Giken:Kk | 鋳物砂の再生利用方法 |
| JP2007098433A (ja) * | 2005-10-04 | 2007-04-19 | Sintokogio Ltd | 鋳型砂のふるい分け処理装置 |
-
2010
- 2010-05-24 JP JP2010118779A patent/JP5420475B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7433049B2 (ja) | 2017-01-31 | 2024-02-19 | アランタム ヨーロッパ ゲーエムベーハー | ペレットの作製方法ならびにペレット、触媒充填物およびスタティックミキサー |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2011245495A (ja) | 2011-12-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101773981B (zh) | 铸造粘土-树脂混合旧砂机械联合再生的方法 | |
| CN102909315A (zh) | 全自动铸造用树脂砂再生生产线 | |
| CN107983907A (zh) | 铸造废砂再生的方法 | |
| CN109641263B (zh) | 用于从铸造废料回收砂和活性粘土的工艺过程 | |
| CN101758163B (zh) | 大型自硬砂振动落砂破碎再生设备 | |
| JP5420475B2 (ja) | 鋳物砂の再生利用方法 | |
| JP2004532129A (ja) | 鋳造工場において用いられる砂およびベントナイト粘土を回収するためのプロセス | |
| US5167270A (en) | Method for the treatment of foundry sand and/or core sand | |
| JP2001038449A (ja) | 鋳物砂再生処理装置および鋳物砂再生処理方法 | |
| JP2007098430A (ja) | ふるい分け回収装置 | |
| JP2006068815A5 (ja) | ||
| US3738415A (en) | Method of molding articles and reclaiming the foundry sand used | |
| JP3268137B2 (ja) | 鋳鋼用自硬性鋳型と鋳物砂の再生方法 | |
| JP2007098433A (ja) | 鋳型砂のふるい分け処理装置 | |
| JP2003290870A (ja) | 鋳物砂の再生利用方法 | |
| JP5212842B2 (ja) | 人工砂を用いたシェルモールド造型システムと該システムに用いるシェル砂。 | |
| CN115446292A (zh) | 一种熔模壳型铸件的清理分级铁磁分离方法 | |
| US3690066A (en) | Abrasive blast cleaning system | |
| CN101758162A (zh) | 失蜡精铸废弃壳体全部再生利用新工艺 | |
| JP2012218045A (ja) | 鋳物砂の分離再生方法 | |
| JPS6043824B2 (ja) | 鋳物砂再生方法 | |
| JP3649400B2 (ja) | 自硬性鋳物砂の再生前処理方法およびその設備 | |
| JP5435364B2 (ja) | 鋳造ラインで発生する有害物質の処理方法および処理システム | |
| KR200353464Y1 (ko) | 폐주물사의 재생장치 | |
| JPH08243682A (ja) | 使用済鋳物砂の再生方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20120203 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120827 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130416 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130617 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131001 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131120 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |