JP5310398B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に関する。

従来、それぞれ異なる色（例えばイエロー，マゼンタ，シアン，及びブラック）で画像形成を行う複数の画像形成手段が、被記録媒体の搬送経路に沿って直列に配列された構造とされたタンデム型の画像形成装置が知られている。

また、このようなタンデム型の画像形成装置において、画像形成手段が組み込まれる上部フレーム（作像部筐体）を、その上部フレームが搭載される下部フレーム（給紙部筐体）よりも剛性が高い構造とすることも提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

このようなフレーム構造を採用すれば、例えば設置場所に凹凸があったとしても、そのような凹凸は低剛性の下部フレームが歪むことで吸収される。したがって、フレーム全体を高剛性化しなくても上部フレームが捻れたり歪んだりするのを防ぐことができるので、画像形成手段相互間の位置精度を良好に維持することができる。

２００１−１６６５５０号公報

ところで、この種の画像形成装置において、レジストローラなどの可動部品を備えた給紙機構を組み付ける際には、それらの可動部品などが事前に樹脂製フレーム（以下、供給フレームともいう。）に組み付けられ、そのような供給フレームが上部フレームや下部フレームに対して取り付けられることがある。

このような構造の画像形成装置において、レジストローラで被記録媒体の先端位置を位置決めしてから、当該被記録媒体を前後方向に延びる搬送経路の下流側へと送り出すことにより、被記録媒体を前記画像形成手段へと供給する構造を採用した場合、被記録媒体上において適正な位置に画像を形成するには、「レジストローラが組み込まれる供給フレーム」と「画像形成手段を支持する上部フレーム」との相対位置を、前後方向（すなわち、被記録媒体の送り出し方向）について精度良く位置決めすることが重要になる。

しかしながら、上部フレームが、一対の板金部品を有し、当該一対の板金部品がそれぞれの打ち抜き方向を左右方向に向けて左右方向に間隔を空けて立設された構造になっていて、且つ、それら一対の板金部品間に供給フレームが配置される場合、供給フレームと上部フレームとの相対位置を、前後方向について精度良く位置決めすることは、必ずしも容易ではない。

例えば、供給フレームの左右両側に平行に配置された一対の板金部品に対し、供給フレームを直接当接させて前後方向の位置決めをするには、板金部品から供給フレーム側に向かって突出する突出物を設けるか、供給フレームから板金部品側に向かって突出する突出物を設けて、両者を当接させる必要がある。

しかし、板金部品から供給フレーム側に向かって突出する突出物を設けるには、板金部品に対して曲げ加工を施して突出物を形成することになるので、位置精度の高い突出物を形成することは容易ではない、という問題がある。

また、供給フレームから板金部品側に向かって突出する突出物を設けた場合、この突出物が当接する穴や切欠を板金部品に設けて、その穴や切欠の内側に突出物を導入する必要がある。そのため、供給フレームの左右方向寸法が板金部品間の寸法より大となるので、板金部品間に供給フレームを導入する作業が困難になったり、板金部品の外側に突出物が突出する分だけ画像形成装置全体の寸法が大型化するなどの問題もある。

なお、以上のような問題に関し、上記特許文献１には、上記のような供給フレームに関する記載はない。そのため、当然ながら、供給フレームと上部フレームとの前後方向の位置決めに関しても、位置決め手段に関する何ら有効な記載や示唆はない。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、その目的は、上部フレームが一対の板金部品を有し、それら一対の板金部品間に供給フレームが配置される構造となっている画像形成装置において、上部フレームと供給フレームを精度良く位置決め可能とすることにある。

以下、本発明において採用した構成について説明する。
本発明の画像形成装置は、被記録媒体に画像を形成する画像形成手段と、前記被記録媒体の先端位置を位置決めしてから、当該被記録媒体を前後方向に延びる搬送経路の下流側へと送り出すことにより、前記被記録媒体を前記画像形成手段へと供給する供給手段と、一対の板金部品を有し、当該一対の板金部品がそれぞれの打ち抜き方向を左右方向に向けて前記左右方向に間隔を空けて立設されており、前記画像形成手段を前記一対の板金部品によって左右両側から支持する構造とされた上部フレームと、前記一対の板金部品間に配置される樹脂部品であって、前記供給手段が組み込まれた供給フレームと、前記上部フレーム及び前記供給フレームを下方から支持する構造とされた下部フレームとを備え、前記上部フレームには、前記板金部品を打ち抜いた際に形成された端面によって構成される第一当接部が形成され、前記供給フレームには、前記第一当接部の端面と同方向を向く面によって構成される第二当接部が形成され、前記下部フレームには、前記第一当接部及び前記第二当接部に対向する方向に向けられた被当接部が形成され、前記上部フレームと前記供給フレームは、前後方向についての相対的な位置が、前記第一当接部及び前記第二当接部の双方を前記被当接部に当接させることによって位置決めされていることを特徴とする。

このように構成された画像形成装置によれば、上部フレームに形成された第一当接部は、板金部品を打ち抜いた際に形成された端面によって構成されているので、上部フレームにおける曲げ加工が施された部分に比べ、精度良く加工することができる。

また、供給フレームは樹脂部品なので、供給フレームに形成された第二当接部も、精度良く加工することができる。
そのため、これら精度良く加工された第一当接部と第二当接部の双方を、下部フレームに形成された被当接部に当接させれば、上部フレームと供給フレームを直接当接させていないにもかかわらず、上部フレームと供給フレームの前後方向についての相対位置を、精度良く位置決めすることができる。

したがって、供給フレームに組み込まれた供給手段と、上部フレームに支持される画像形成手段は、前後方向について適正な位置関係に配置されることになる。
よって、このように構成された画像形成装置であれば、供給手段が、被記録媒体の先端位置を位置決めしてから、当該被記録媒体を前後方向に延びる搬送経路の下流側へと送り出した際には、被記録媒体が前後方向について精度良く画像形成手段へと到達することになり、被記録媒体上における画像形成位置の精度を向上させることができる。

なお、本発明の画像形成装置は、さらに次のような構成を備えていると好ましい。
まず、本発明の画像形成装置において、前記下部フレームには、上方へ向かって突出する位置決め用凸部が形成され、前記上部フレームには、前記板金部品を打ち抜いた際に前記板金部品の下端側から上方に向かって凹んだ位置決め用凹部が形成され、前記位置決め用凸部外面の前方を向く部分が前記被当接部、前記位置決め用凹部内面の後方を向く部分が前記第一当接部となっていると好ましい。

このように構成された画像形成装置によれば、位置決め用凸部を位置決め用凹部に嵌め込めば、第一当接部と被当接部が対向する位置に配置されるので、容易に第一当接部を被当接部に当接させることができる。

また、本発明の画像形成装置は、前記位置決め用凸部を前記位置決め用凹部に嵌め込んで前記第一当接部を前記被当接部に当接させると、前記位置決め用凸部外面の後方を向く部分と前記位置決め用凹部内面の前方を向く部分との間には隙間が形成されるものであると好ましい。

このように構成された画像形成装置によれば、第一当接部を被当接部に当接させると、位置決め用凸部外面の後方を向く部分と位置決め用凹部内面の前方を向く部分との間には隙間が形成されるので、下部フレームの変形に伴って位置決め用凸部が変形したり傾いたりすることが許容され、上部フレームの精度に悪影響を及ぼすことがない。

また、本発明の画像形成装置において、前記上部フレームが備える各板金部品は、３箇所以上の固定位置で前記下部フレームに対して固定されており、しかも、少なくとも１箇所の固定位置は、他の２箇所の固定位置を通る直線上から外れた位置にあると好ましい。

このように構成された画像形成装置によれば、少なくとも１箇所の固定位置は、他の２箇所の固定位置を通る直線上から外れた位置にあり、これら３箇所の固定位置が三角形を描く位置関係に配置されるので、３箇所の固定位置が一直線上に並ぶ場合に比べ、各板金部品の下部フレームに対する取り付け強度を向上させることができる。

また、本発明の画像形成装置は、前記３箇所以上の固定位置のうち、前記第一当接部と前記被当接部との当接位置に最も近い位置にある固定位置を基準固定位置として、前記基準固定位置は、前記下部フレームが変形した際にも前記下部フレームと前記板金部品との相対的な変位が許容されない固定構造とされており、前記基準固定位置以外の固定位置は、前記下部フレームが変形した際に前記下部フレームと前記板金部品との相対的な変位が許容される固定構造とされていると好ましい。

このように構成された画像形成装置によれば、第一当接部と被当接部との当接位置に最も近い位置にある基準固定位置は、下部フレームが変形した際にも下部フレームと板金部品との相対的な変位が許容されない固定構造とされているので、下部フレームが変形した際にも第一当接部と被当接部との当接を維持することができる。また、基準固定位置以外の固定位置は、下部フレームが変形した際に下部フレームと板金部品との相対的な変位が許容される固定構造とされているので、下部フレームが変形した際に板金部品に過大な力が作用することがなく、板金部品の変形を防止ないし抑制することができる。

右側面側から見た画像形成装置を示す縦断面図。 上部フレーム及び下部フレームを示す斜視図。 第一当接部と被当接部の当接箇所付近を示す斜視図。 （ａ）は板金部品と下部フレームのねじ留め位置を示す左側面図、（ｂ）は板金部品と下部フレームのねじ留め位置を示す右側面図。 （ａ）は図４（ｂ）にＡ−Ａ線で示した切断面の断面図、（ｂ）は図４（ｂ）に示した箇所の分解図、（ｃ）は図４（ｂ）にＢ−Ｂ線で示した切断面の断面図。 給紙ユニットを示す斜視図。 （ａ）は第二当接部と被当接部の当接箇所付近を示す斜視図、（ｂ）は第一当接部を当接させる被当接部とは別に、第二当接部を当接させるための被当接部が板金部品上に形成された事例を示す斜視図。 （ａ）はミドルプレート及びその周辺を示す斜視図、（ｂ）はミドルプレート及びその周辺を示す正面図、（ｃ）はミドルプレート上に一体成形された廃トナーセンサホルダを示す斜視図。

次に、本発明の実施形態について一例を挙げて説明する。
［画像形成装置の構造］
図１に示す画像形成装置１は、カット紙などの被記録媒体に対して電子写真方式で画像を形成する装置であり、一般にレーザープリンタと呼ばれるものである。なお、以下の説明においては、図中に併記した上下左右前後の各方向を利用する。

これらの各方向は、画像形成装置１を水平面上に設置した場合における鉛直線が延びる方向を上下方向、画像形成中の被記録媒体の搬送方向に平行な方向を前後方向、上下前後の各方向に垂直な方向を左右方向と規定したものである。ただし、これらの各方向は、画像形成装置１各部の相対的な位置関係を説明するために規定したものであり、画像形成装置１を特定方向に向けて設置すべきことを意味するものではない。

この画像形成装置１は、供給ユニット３、ベルトユニット５、プロセスカートリッジ７、スキャナユニット９、定着装置１１、及びクリーニング装置１３などを備えている。
供給ユニット３は、供給カセット１５に収納された被記録媒体を、搬送経路の下流側へと送り出すために設けられたものである。この供給ユニット３は、ピックアップローラ１７、分離ローラ１９、付着物除去ローラ２１、レジストローラ２３などを備え、これらのローラ群が供給フレーム２５に取り付けられた構造になっている。

供給カセット１５内に収納された被記録媒体は、ピックアップローラ１７によって供給カセット１５から引き出されて、搬送経路下流側へと送り出される。その際、複数枚の被記録媒体が重なった状態で搬送経路下流側へ送り出されたとしても、それらの被記録媒体は、分離ローラ１９と分離ローラ１９に対向配置された分離パッド２７とによって１枚ずつに分離されてから、搬送経路下流側へと送られる。

そして、付着物除去ローラ２１において被記録媒体の表面に付着した付着物（例えば紙粉など）が除去されてから、被記録媒体はレジストローラ２３に到達する。このとき、被記録媒体がレジストローラ２３に当接することにより、被記録媒体の先端位置が位置決めされ、被記録媒体上の印刷開始位置が最適化される。

また、この位置決めに伴って、被記録媒体は搬送方向に対する傾きが矯正され、これにより、被記録媒体の斜行が防止される。このようなレジストローラ２３での位置決め後、レジストローラ２３から送り出される被記録媒体は、ベルトユニット５とプロセスカートリッジ７との間へと搬送されることになる。

ベルトユニット５は、搬送ベルト３１、ベルト駆動ローラ３３、従動ローラ３５、転写ローラ３７、及びバックアップローラ３８などを備えている。搬送ベルト３１は、ベルト駆動ローラ３３及び従動ローラ３５に張架された無端ベルトであり、ベルト駆動ローラ３３によって駆動されて所定の循環経路を循環する構造になっている。

ベルト駆動ローラ３３は、図示しないモーターから伝達される動力で、図１において時計回りとなる方向へ回転駆動される。一方、従動ローラ３５は、搬送ベルト３１が循環駆動された際に搬送ベルト３１に追従して回転する。

この従動ローラ３５は、その回転軸を軸支する軸受部（図示略）が、ばね機構（図示略）によってベルト駆動ローラ３３から離間する方向に付勢された状態にあり、これにより、搬送ベルト３１には適度な張力がかかるようになっている。

プロセスカートリッジ７は、ベルトユニット５の上方に４組が等間隔で直列に配列されている。各プロセスカートリッジ７は、感光体３９、帯電器４１、供給ローラ４３、現像ローラ４５などを備え、ベルトユニット５が備える４つの転写ローラ３７と各プロセスカートリッジ７の下端にある感光体３９との間に搬送ベルト３１を挟み込む状態になっている。ベルトユニット５とプロセスカートリッジ７との間へと搬送された被記録媒体は、搬送ベルト３１とともに画像形成装置１内を前方から後方へと移動する。

プロセスカートリッジ７の上方には、スキャナユニット９が配設され、このスキャナユニット９から各プロセスカートリッジ７が備える感光体３９に対してレーザー光を照射可能となっている（図１中に二点鎖線Ｌ参照）。

被記録媒体に対して画像を形成する際には、感光体３９の表面を帯電器４１で帯電させた後、スキャナユニット９から照射されるレーザー光で感光体３９の表面を走査することにより、感光体３９の表面に静電潜像が描かれる。

また、プロセスカートリッジ７内では、供給ローラ４３によって供給されるトナーが現像ローラ４５の表面に担持され、この現像ローラ４５が感光体３９の表面に接触する。その結果、感光体３９の表面に描かれた静電潜像が顕像化されることになり、感光体３９の表面にトナー像が担持された状態になる。

こうして形成されたトナー像は、搬送ベルト３１とともに移動する被記録媒体が転写ローラ３７と感光体３９との間に挟み込まれた際に、被記録媒体側へと転写される。４組のプロセスカートリッジ７それぞれにおいて使用されているトナーの色は、被記録媒体の搬送経路上流側から順に、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンとなっている。

そのため、被記録媒体上には、この順序で各色のトナー像が転写されてゆき、最終的にフルカラーのトナー像が被記録媒体上に形成されることになる。こうしてトナー像が形成された被記録媒体は、搬送ベルト３１により、さらに搬送経路下流側へと送り出されて定着装置１１に到達する。

定着装置１１は、加熱ローラ４７、及び加圧ローラ４９を備え、これら加熱ローラ４７と加圧ローラ４９の間に被記録媒体を挟み込んで加熱及び加圧を行うことにより、トナー像を被記録媒体に定着させる。

そして、定着装置１１から送り出された被記録媒体は、さらにいくつかの搬送ローラ５１によって搬送されて、画像形成装置１の上面側に形成された排出トレイ５３へと排出されることになる。

クリーニング装置１３は、搬送ベルト３１に付着する廃トナーや紙粉などの付着物を除去するために設けられたもので、ベルトクリーニングローラ５５、廃トナーボックス５７、及び廃トナーセンサ５９などを備えている。

ベルトクリーニングローラ５５は、搬送ベルト３１の下方において搬送ベルト３１に接触して、バックアップローラ３８との間に搬送ベルト３１を挟み込む状態になっている。また、このベルトクリーニングローラ５５は、搬送ベルト３１との接触箇所における搬送ベルト３１の進行方向（図１中に示す方向では前方）に逆らって回転する方向へ（図１中では時計回りに）回転駆動されている。

これにより、搬送ベルト３１にトナーや紙粉などが付着していると、それらの付着物はベルトクリーニングローラ５５によって掻き取られることになる。ベルトクリーニングローラ５５によって搬送ベルト３１から掻き取られた廃トナーや紙粉は、廃トナーボックス５７の内部に溜まる。

廃トナーセンサ５９は、廃トナーボックス５７内に溜められた廃トナーや紙粉の量（例えば、満杯になる時期が近いこと、あるいは満杯になったこと）を検出可能なセンサである。この廃トナーセンサ５９は、ミドルプレート６１に前端側に一体成形された廃トナーセンサホルダ６３に取り付けられている。

ミドルプレート６１は、樹脂製の部材で、ベルトユニット５や廃トナーボックス５７の近辺からトナー粉が落ちてきた場合に、そのトナー粉の受け皿として機能し、供給カセット１５内に収納された被記録媒体が汚損するのを防止している。この他、クリーニング装置１３の後方には、低圧電源ユニット６５なども配設されている。

［画像形成装置が備えるフレームの構造］
次に、上記画像形成装置１が備えるフレームの構造について説明する。この画像形成装置１は、上述した様々な部材を支持するための骨格となる部材として、図２に示すような上部フレーム７１と下部フレーム７３を備えている。

これらのうち、上部フレーム７１は、板金製の部材を組み立てて構成された十分に剛性の高い構造になっている。具体的には、上部フレーム７１は、左右両側に一対の板金部品７５Ｌ，７５Ｒを有し、これら一対の板金部品７５Ｌ，７５Ｒがそれぞれの打ち抜き方向を左右方向に向けて左右方向に間隔を空けて立設されている。

また、これら板金部品７５Ｌ，７５Ｒの間には、スキャナプレート７６、スキャナカバー７７、フロントビーム８１、リアビーム８３、アンダービーム８５などの板金製部材が介装されている。

スキャナプレート７６は、スキャナユニット９を下方から支持するために設けられた部材で、スキャナプレート７６の左右両端において板金部品７５Ｌ，７５Ｒに対しねじ留めされている。スキャナカバー７７は、スキャナユニット９の前半分を上方から覆う部材で、板金部品７５Ｌ，７５Ｒの上端にねじ留めされている。

また、スキャナカバー７７の前端側には、曲げ加工によってスキャナカバー７７と一体成形されたフロントビーム８１が設けられ、このフロントビーム８１も板金部品７５Ｌ，７５Ｒに対してねじ留めされている。さらに、リアビーム８３及びアンダービーム８５も、板金部品７５Ｌ，７５Ｒに対してねじ留めされている。

一方、下部フレーム７３は、上部フレーム７１よりも剛性が低くて、ある程度の変形を許容する構造になっている。具体的には、下部フレーム７３、左右両側に一対の樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒを有し、これら一対の樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒの間にフロントビーム８９、リアビーム９１などが介装されている。

上部フレーム７１が備える板金部品７５Ｌ，７５Ｒは、下部フレーム７３が備える樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒ上に搭載・固定される。これにより、上部フレーム７１が下部フレーム７３上に搭載された際には、樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒが上部フレーム７１を下方から支持する状態になる。

［上部フレームの下部フレームに対する位置決め構造］
次に、上部フレーム７１と下部フレーム７３との位置決めを行うための構造について説明する。

樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒには、位置決め用凸部９３，９４が形成され、板金部品７５Ｌ，７５Ｒには、位置決め用凹部９５，９６が形成されている。上部フレーム７１が下部フレーム７３上に搭載された際には、これら位置決め用凸部９３，９４が位置決め用凹部９５，９６に嵌り込む。

位置決め用凹部９５，９６の内周は、位置決め用凸部９３，９４の外周よりも若干大きく形成されており、位置決め用凸部９３，９４は位置決め用凹部９５，９６に遊嵌するため、位置決め用凸部９３，９４をスムーズに位置決め用凹部９５，９６内へ導入できる。

また、このような遊嵌構造となっているので、位置決め用凹部９５，９６の内周と位置決め用凸部９３，９４の外周との間には、図３に示すような隙間９７が形成される。図３には、位置決め用凹部９６と位置決め用凸部９４との隙間９７を例示してあるが、位置決め用凹部９５と位置決め用凸部９３との間にも、まったく同様の隙間９７が形成される。

このような隙間９７が形成されていると、樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒの変形に伴って位置決め用凸部９３，９４が傾いたり、温度変化などに応じて位置決め用凸部９３，９４を形成する樹脂材料が膨張したりしても、隙間９７によって変形や傾きが吸収される。そのため、同様の隙間９７がまったく存在しない構造となっている場合に比べ、板金部品７５Ｌ，７５Ｒ側に余計な力が作用するのを防止又は抑制することができる。

ただし、上記のような隙間９７がある場合、上部フレーム７１は下部フレーム７３に対して隙間９７がある分だけ前後方向へ相対的に移動し得る状態にある。そこで、この画像形成装置１においては、次のような方法で上部フレーム７１の位置決めを行っている。

すなわち、この画像形成装置１においては、位置決め用凹部９５，９６の内周のうち、後方を向く端面が第一当接部９８、位置決め用凸部９３，９４の外周のうち、前方を向く面が被当接部９９とされる。そして、第一当接部９８を被当接部９９に当接させた状態で上部フレーム７１が下部フレーム７３に対して固定される。このような方法で固定を行えば、上記のような隙間９７があるにもかかわらず、上部フレーム７１は被当接部９９に対して正確に位置決めされることになる。

［上部フレームと下部フレームのねじ留め構造］
次に、上部フレーム７１と下部フレーム７３のねじ留め構造について説明する。
上部フレーム７１と下部フレーム７３は、左右両側それぞれにおいて３箇所ずつのねじ留め（左右両側で合計６箇所のねじ留め）を行うことによって固定される。具体的には、図４（ａ）及び同図（ｂ）に示すように、左側においては、３つのねじ１０１，１０２，１０３で板金部品７５Ｌを樹脂部品８７Ｌに対して固定してある。また、右側においては、３つのねじ１０４，１０５，１０６で板金部品７５Ｒを樹脂部品８７Ｒに対して固定してある。

しかも、これら各３箇所ずつの固定位置は、それぞれ上下方向の位置（図４（ａ）に示す３箇所の固定位置の高さｈ１，ｈ２，ｈ３、及び図４（ｂ）に示す３箇所の固定位置の高さｈ４，ｈ５，ｈ６）が異なる位置にあり、且つ、各３箇所のうちの１箇所は、他の２箇所を通る直線上から外れた位置とされている。

このような固定位置を選ぶと、３箇所の固定位置を三角形を描く位置関係に配置することができるので、２箇所を結ぶ直線が稜線となるような折り曲げの発生を他の１箇所で抑制できる構造になる。したがって、３箇所の固定位置が一直線上に並ぶ場合に比べ、そのような直線が稜線となる折れ曲がりに対する耐性は高くなり、各板金部品７５Ｌ，７５Ｒの下部フレーム７３に対する取り付け強度を向上させることができる。

ところで、この画像形成装置１において、左右各３箇所の固定位置のうち、第一当接部９８と被当接部９９との当接位置に最も近い位置にある固定位置（ねじ１０１，１０４による固定位置）では、ねじ１０１，１０４の軸と同径の丸穴（図示略）が樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒに形成されている。そして、この丸穴にねじ１０１，１０４の軸が通されて、その軸が板金部品７５Ｌ，７５Ｒのねじ穴（図示略）に螺合している。

そのため、ねじ１０１，１０４による固定位置は、下部フレーム７３が捻れたり歪んだりした際にも下部フレーム７３と板金部品７５Ｌ，７５Ｒとの相対的な変位が許容されない固定構造となる。なお、以下、このねじ１０１，１０４による固定位置のことを基準固定位置とも称する。

一方、上記基準固定位置以外の固定位置（ねじ１０２，１０３，１０５，１０６による固定位置）では、ねじ１０２，１０３，１０５，１０６の軸径よりも前後方向に長い長穴１０７（図５（ａ）〜同図（ｃ）に例示したねじ１０６付近の図を参照。）が、樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒに形成されている。

また、ねじ１０２，１０３，１０５，１０６は、段ねじと呼ばれる形態のもので、頭部１０８と太径部１０９Ａと細径部１０９Ｂを有し、太径部１０９Ａが長穴１０７に通されて、細径部１０９Ｂが板金部品７５Ｌ，７５Ｒのねじ穴１１０に螺合している。

ここで、長穴１０７の周囲にある樹脂製部分１１１（樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒの一部）は、細径部１０９Ｂを板金部品７５Ｌ，７５Ｒのねじ穴１１０に螺合させる前は、板金部品７５Ｌ，７５Ｒから離間した位置にある（図５（ｂ）参照。）。これに対し、細径部１０９Ｂを板金部品７５Ｌ，７５Ｒのねじ穴１１０に螺合させると、頭部１０８によって長穴１０７の周囲にある樹脂製部分１１１が板金部品７５Ｌ，７５Ｒ側へと押圧され、この押圧力を受けて樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒの一部が弾性変形する。その結果、長穴１０７の周囲にある樹脂製部分１１１は、板金部品７５Ｌ，７５Ｒに接触する状態となる（図５（ａ）及び同図（ｃ）参照。）。

このとき、太径部１０９Ａは、長穴１０７の周囲にある樹脂製部分１１１が過大な力で挟み込まれるのを防止するスペーサとして機能するので、長穴１０７の周囲にある樹脂製部分１１１は、ねじ１０２，１０３，１０５，１０６に対し、前後方向へ相対的に変位可能な状態となる。

したがって、このような構造にすれば、樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒは、ねじ１０２，１０３，１０５，１０６、及び板金部品７５Ｌ，７５Ｒに対し、前後方向への相対的な変位が許容された状態になる。つまり、基準固定位置以外の固定位置（ねじ１０２，１０３，１０５，１０６による固定位置）は、下部フレーム７３が捻れたり歪んだりした際に下部フレーム７３と板金部品７５Ｌ，７５Ｒとの相対的な変位が許容される固定構造となる。

よって、以上のような固定構造とすれば、基準固定位置においては、下部フレーム７３と板金部品７５Ｌ，７５Ｒとの相対的な変位が起きにくいので、下部フレーム７３が変形した際にも第一当接部９８と被当接部９９との当接を維持することができる。また、基準固定位置以外の固定位置においては、下部フレーム７３が変形した際に板金部品７５Ｌ，７５Ｒに過大な力が作用することはなく、板金部品７５Ｌ，７５Ｒの変形を防止ないし抑制することができる。

［供給ユニットの下部フレームに対する位置決め構造］
次に、供給ユニット３と下部フレーム７３との位置決めを行うための構造について説明する。

供給ユニット３が備える供給フレーム２５は、樹脂材料からなる成形品で、図６に示すように、供給フレーム２５の左右両端それぞれに、位置決め用突起１２１，１２２が形成された形態となっている。そして、この位置決め用突起１２１，１２２上にある後方を向く面が、下部フレーム７３との位置決めを行う際に利用される第二当接部１２３となっている。

この第二当接部１２３は、図７（ａ）に示すように、供給フレーム２５が下部フレーム７３上に搭載された際に、位置決め用凸部９３，９４上の被当接部９９に当接する状態とされる。これにより、供給ユニット３は被当接部９９に対して正確に位置決めされることになる。

ここで、被当接部９９は、既に説明した通り、上部フレーム７１を構成する板金部品７５Ｌ，７５Ｒに設けられた位置決め用凹部９５，９６の内周にある第一当接部９８が当接する部分にもなっている。

そのため、上部フレーム７１と供給フレーム２５は、双方とも同一の被当接部９９に対して正確に位置決めされることになるので、上部フレーム７１と供給フレーム２５の相対的な位置関係も、前後方向に正確な位置決めがなされることになる。

ちなみに、上部フレーム７１と供給フレーム２５の相対的な位置関係を、前後方向に位置決めするための手法としては、上部フレーム７１と供給フレーム２５を直接当接させるという方法もある。

しかし、打ち抜き方向を左右方向に向けて平行に配置された左右一対の板金部品７５Ｌ，７５Ｒ間に供給フレーム２５を収める場合に、それらの板金部品７５Ｌ，７５Ｒと供給フレーム２５を直接当接させるには、板金部品７５Ｌ，７５Ｒ上に、図７（ｂ）に例示するような曲げ加工部１２５を設けて、この曲げ加工部１２５に供給フレーム２５を当接させる、といった構造とすることになる。

そのため、この曲げ加工部１２５の加工精度が良くないと、上部フレーム７１と供給フレーム２５の相対的な位置関係を最適化することが難しくなるが、曲げ加工という加工方法の特性上、加工精度を上げることは必ずしも容易ではない。

この点、板金部品７５Ｌ，７５Ｒに設けられた位置決め用凹部９５，９６は、内周面が板金部品７５Ｌ，７５Ｒを打ち抜き加工した際に形成された端面となっているので、曲げ加工に伴って特定方向に向けられた面とは異なり、その寸法精度が高いものとなっている。

したがって、上記のような被当接部９９を介して上部フレーム７１と供給フレーム２５の相対的な位置関係を最適化すれば、曲げ加工部１２５を利用して上部フレーム７１と供給フレーム２５を直接当接させる構造とした場合よりも、精度の良い位置決めを実現することができる。

［ミドルプレートの構造］
次に、ミドルプレート６１の構造について説明する。
この画像形成装置１において、ミドルプレート６１は、樹脂材料からなる成形品で構成されている。このミドルプレート６１は、図８（ａ）〜同図（ｃ）に示すように、板金部品７５Ｌ，７５Ｒに装着された樹脂製のインナーフレーム１３１Ｌ，１３１Ｒを介して、板金部品７５Ｌ，７５Ｒに対して取り付けられている。

ミドルプレート６１の右端はインナーフレーム１３１Ｒに嵌め込まれ、ミドルプレートの左端側はインナーフレーム１３１Ｌに対してねじ１３３でねじ留めされている。また、ミドルプレート６１の前端側には、廃トナーセンサホルダ６３が樹脂材料で一体成形されている。

このようにミドルプレート６１を樹脂材料で形成すれば、同様のミドルプレートが板金部品で形成されているものとは異なり、ミドルプレート６１をアースに落とす必要がなく、その分だけ画像形成装置１の内部構造を簡素化することができる。

また、ミドルプレート６１と廃トナーセンサホルダ６３を樹脂材料で一体成形すれば、同様のミドルプレートが板金部品で形成されているものとは異なり、ミドルプレートとは別体で廃トナーセンサホルダを用意する必要がなくなる。しかも、そのような別体のホルダを、ミドルプレートは別に組み付ける作業も不要となる。したがって、画像形成装置１の製造に必要な部品点数の削減や作業工程の簡素化を図ることができる。

さらに、過剰に剛性の高いミドルプレートを上部フレーム７１に取り付けると、その取り付け時に上部フレーム７１に力が加わって、上部フレーム７１に歪みが生じる要因となるおそれがあるが、樹脂製のミドルプレート６１であれば、板金部品製の上部フレーム７１よりも低剛性となるので、上部フレーム７１に予期しない歪みが生じにくくなる。

［効果］
以上説明したように、上記画像形成装置１によれば、上部フレーム７１に形成された第一当接部９８は、板金部品７５Ｌ，７５Ｒを打ち抜いた際に形成された端面によって構成されているので、上部フレーム７１における曲げ加工が施された部分に比べ、精度良く加工することができる。また、供給フレーム２５は樹脂部品なので、供給フレーム２５に形成された第二当接部１２３も、精度良く加工することができる。

そのため、これら精度良く加工された第一当接部９８と第二当接部１２３の双方を、下部フレーム７３に形成された被当接部９９に当接させれば、上部フレーム７１と供給フレーム２５を直接当接させていないにもかかわらず、上部フレーム７１と供給フレーム２５の前後方向についての相対位置を、精度良く位置決めすることができる。

したがって、供給フレーム２５に組み込まれたレジストローラ２３（本発明でいう供給手段の一例に相当。）と、上部フレーム７１に支持されるプロセスカートリッジ７（本発明でいう画像形成手段の一例に相当。）は、前後方向について適正な位置関係に配置されることになる。

よって、このように構成された画像形成装置１であれば、レジストローラ２３が、被記録媒体の先端位置を位置決めしてから、当該被記録媒体を前後方向に延びる搬送経路の下流側へと送り出した際には、被記録媒体が前後方向について精度良くプロセスカートリッジ７へと到達することになり、被記録媒体上における画像形成位置の精度を向上させることができる。

また、上記画像形成装置１によれば、位置決め用凸部９３，９４を位置決め用凹部９５，９６に嵌め込めば、第一当接部９８と被当接部９９が対向する位置に配置されるので、容易に第一当接部９８を被当接部９９に当接させることができる。

さらに、上記画像形成装置１によれば、第一当接部９８を被当接部９９に当接させると、位置決め用凸部９３，９４外面の後方を向く部分と位置決め用凹部９５，９６内面の前方を向く部分との間には隙間９７が形成されるので、下部フレーム７３の変形に伴って位置決め用凸部９３，９４が変形したり傾いたりすることが許容され、上部フレーム７１の位置や寸法の精度に悪影響を及ぼすことがない。

加えて、上記画像形成装置１によれば、少なくとも１箇所の固定位置（例えば、ねじ１０３，１０６による固定位置）は、他の２箇所の固定位置を通る直線（例えば、ねじ１０１，１０２による固定位置を通る直線、ねじ１０４，１０５による固定位置を通る直線）上から外れた位置にあり、これら３箇所の固定位置が三角形を描く位置関係に配置されるので、３箇所の固定位置が一直線上に並ぶ場合に比べ、各板金部品７５Ｌ，７５Ｒの下部フレーム７３に対する取り付け強度を向上させることができる。

また、上記画像形成装置１によれば、第一当接部９８と被当接部９９との当接位置に最も近い位置にある基準固定位置（ねじ１０１，１０４による固定位置）は、下部フレーム７３が変形した際にも下部フレーム７３と板金部品７５Ｌ，７５Ｒとの相対的な変位が許容されない固定構造とされているので、下部フレーム７３が変形した際にも第一当接部９８と被当接部９９との当接を維持することができる。また、基準固定位置以外の固定位置（ねじ１０２，１０３，１０５，１０６による固定位置）は、下部フレーム７３が変形した際に下部フレーム７３と板金部品７５Ｌ，７５Ｒとの相対的な変位が許容される固定構造とされているので、下部フレーム７３が変形した際に板金部品７５Ｌ，７５Ｒに過大な力が作用することがなく、板金部品７５Ｌ，７５Ｒに歪みや捻れが生じるのを防止ないし抑制することができる。

［その他の実施形態］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の具体的な一実施形態に限定されず、この他にも種々の形態で実施することができる。

例えば、上記実施形態においては、基準固定位置以外の固定位置（ねじ１０２，１０３，１０５，１０６による固定位置）において、段ねじを用いる例を示したが、段ねじに代えて、通常のねじに筒状のスペーサを嵌め込んだものを用いても、上記実施形態と同様の構造を構成することができる。

また、上記実施形態においては、被当接部９９となる部分が樹脂材料によって形成されていたが、被当接部９９となる部分は、板金部品やその他の材料で形成されていても良く、この場合でも、そのような被当接部に第一当接部９８と第二当接部１２３を当接させることで、上部フレーム７１と供給フレーム２５の相対位置を前後方向について最適化することができる。

ただし、下部フレーム７３についても、上部フレーム７１や供給フレーム２５の相対位置を最適化できる方が好ましく、また、下部フレーム７３はある程度の変形を許容する構造としたいので、それらの点をも考慮すれば、下部フレーム７３については、板金部品で形成するよりも、上記のような樹脂部品８７Ｌ，８７Ｒを利用した構造とするのが好ましい。

１・・・画像形成装置、３・・・供給ユニット、５・・・ベルトユニット、７・・・プロセスカートリッジ、９・・・スキャナユニット、１１・・・定着装置、１３・・・クリーニング装置、１５・・・供給カセット、１７・・・ピックアップローラ、１９・・・分離ローラ、２１・・・付着物除去ローラ、２３・・・レジストローラ、２５・・・供給フレーム、２７・・・分離パッド、３１・・・搬送ベルト、３３・・・ベルト駆動ローラ、３５・・・従動ローラ、３７・・・転写ローラ、３８・・・バックアップローラ、３９・・・感光体、４１・・・帯電器、４３・・・供給ローラ、４５・・・現像ローラ、４７・・・加熱ローラ、４９・・・加圧ローラ、５１・・・搬送ローラ、５３・・・排出トレイ、５５・・・ベルトクリーニングローラ、５７・・・廃トナーボックス、５９・・・廃トナーセンサ、６１・・・ミドルプレート、６３・・・廃トナーセンサホルダ、６５・・・低圧電源ユニット、７１・・・上部フレーム、７３・・・下部フレーム、７５Ｌ，７５Ｒ・・・板金部品、７６・・・スキャナプレート、７７・・・スキャナカバー、８１，８９・・・フロントビーム、８３，９１・・・リアビーム、８５・・・アンダービーム、８７Ｌ，８７Ｒ・・・樹脂部品、９３，９４・・・位置決め用凸部、９５，９６・・・位置決め用凹部、９７・・・隙間、９８・・・第一当接部、９９・・・被当接部、１０７・・・長穴、１０８・・・頭部、１０９Ａ・・・太径部、１０９Ｂ・・・細径部、１１０・・・ねじ穴、１１１・・・樹脂製部分、１２１・・・位置決め用突起、１２３・・・第二当接部、１２５・・・曲げ加工部、１３１Ｌ，１３１Ｒ・・・インナーフレーム。

Claims (5)

1. 被記録媒体に画像を形成する画像形成手段と、
   前記被記録媒体の先端位置を位置決めしてから、当該被記録媒体を前後方向に延びる搬送経路の下流側へと送り出すことにより、前記被記録媒体を前記画像形成手段へと供給する供給手段と、
   一対の板金部品を有し、当該一対の板金部品がそれぞれの打ち抜き方向を左右方向に向けて前記左右方向に間隔を空けて立設されており、前記画像形成手段を前記一対の板金部品によって左右両側から支持する構造とされた上部フレームと、
   前記一対の板金部品間に配置される樹脂部品であって、前記供給手段が組み込まれた供給フレームと、
   前記上部フレーム及び前記供給フレームを下方から支持する構造とされた下部フレームと
   を備え、
   前記上部フレームには、前記板金部品を打ち抜いた際に形成された端面によって構成される第一当接部が形成され、
   前記供給フレームには、前記第一当接部の端面と同方向を向く面によって構成される第二当接部が形成され、
   前記下部フレームには、前記第一当接部及び前記第二当接部に対向する方向に向けられた被当接部が形成され、
   前記上部フレームと前記供給フレームは、前後方向についての相対的な位置が、前記第一当接部及び前記第二当接部の双方を前記被当接部に当接させることによって位置決めされている
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記下部フレームには、上方へ向かって突出する位置決め用凸部が形成され、
   前記上部フレームには、前記板金部品を打ち抜いた際に前記板金部品の下端側から上方に向かって凹んだ位置決め用凹部が形成され、
   前記位置決め用凸部外面の前方を向く部分が前記被当接部、前記位置決め用凹部内面の後方を向く部分が前記第一当接部となっている
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記位置決め用凸部を前記位置決め用凹部に嵌め込んで前記第一当接部を前記被当接部に当接させると、前記位置決め用凸部外面の後方を向く部分と前記位置決め用凹部内面の前方を向く部分との間には隙間が形成される
   ことを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記上部フレームが備える各板金部品は、３箇所以上の固定位置で前記下部フレームに対して固定されており、しかも、少なくとも１箇所の固定位置は、他の２箇所の固定位置を通る直線上から外れた位置にある
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
5. 前記３箇所以上の固定位置のうち、前記第一当接部と前記被当接部との当接位置に最も近い位置にある固定位置を基準固定位置として、前記基準固定位置は、前記下部フレームが変形した際にも前記下部フレームと前記板金部品との相対的な変位が許容されない固定構造とされており、前記基準固定位置以外の固定位置は、前記下部フレームが変形した際に前記下部フレームと前記板金部品との相対的な変位が許容される固定構造とされている
   ことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。

Images