JP5235769B2 - 液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は液晶表示装置に係り、特に携帯電話等に使用される、タッチパネル及び最表面に配置されたフロントウインドウを有する小型の表示装置に関する。

液晶表示装置では画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等がマトリクス状に形成されたＴＦＴ基板と、ＴＦＴ基板に対向して、ＴＦＴ基板の画素電極と対応する場所にカラーフィルタ等が形成されたカラーフィルタ基板が設置され、ＴＦＴ基板とカラーフィルタ基板の間に液晶が挟持されている。そして液晶分子による光の透過率を画素毎に制御することによって画像を形成している。

液晶表示装置は小型で薄型にできることから携帯電話等、種々の用途に使用されている。携帯電話では近年多種の用途が加えられている。また、入力装置も、従来のキーボタンの操作に加えてタッチパネルによる指入力が可能な機能が要望されている。この場合は液晶表示パネルのカラーフィルタ基板側にタッチパネルを取り付ける。

一方、液晶表示装置では、画面は一定のサイズを保ったまま、セットの外形寸法を小さくしたいという要求と同時に液晶表示パネルを薄くしたいという要求が強い。液晶表示パネルを薄くするために、液晶表示パネルを製作したあと、液晶表示パネルの外側を研磨して薄くしている。
液晶表示パネルを構成する画素電極、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）等が形成されているＴＦＴ基板、カラーフィルタが形成されているカラーフィルタ基板のガラス基板は例えば、０．５ｍｍあるいは０．７ｍｍというように規格化されている。これらの規格化されたガラス基板を市場から入手するのは困難である。また、非常に薄いガラス基板は製造工程で機械的強度、撓み等で問題を生じ、製造歩留まりを低下させる。その結果、規格化されたガラス基板を用いて液晶表示パネルを形成後、液晶表示パネルの外面を研磨して薄くしている。

液晶表示パネルを薄くすると機械的強度が問題となる。液晶表示パネルの表示面に機械的圧力が加わると液晶表示パネルが破壊する危険がある。一方、タッチパネルは厚さが小さいために、タッチパネルが液晶表示パネルにセットされている場合も、事情は同様である。

液晶表示パネルが外力によって破壊するのを防止するために、液晶表示パネルの画面側に樹脂あるいはガラスで形成されたフロントウインドウを取り付ける。この場合、液晶表示パネルとタッチパネルの間、タッチパネルとフロントウインドウの間に空気層が存在し、この部分における界面からの反射によってバックライトからの光の透過率が減少する。

これを防止するために、「特許文献１」には、液晶表示パネルとタッチパネルの間、あるいは、タッチパネルとフロントウインドウの間に接着層を形成するか、反射防止膜を形成する構成が記載されている。

特開２００８−８３４９１号公報

液晶表示パネル、タッチパネル、フロントウインドウを有する液晶表示装置では、画面の周辺に、電話の機能、あるいは、電話のサービス会社の略称を表示したロゴマークを表示する場合が多い。このようなロゴマークはタッチパネルの裏側に印刷によって形成される。

ロゴマークは、白色あるいは、所定の色によって表示される。この表示は、所定のマークを抜いた形の黒色の印刷に対して、所定の色、あるいは、白色を重ね塗りすることによって形成される。したがって、重ね塗りされた部分は、２０μｍ程度と厚くなる。

フロントウインドウとタッチパネルとは、粘着材シートによって接着している。粘着材シートとフロントウインドウとの間に厚い印刷マークが形成されていると、タッチパネルと粘着材
シートの間の接着力に悪影響を与えるので、ロゴマークにおいて、重ね塗りされた部分は粘着材シートの位置よりも外側に形成する必要がある。

タッチパネルには、タッチパネルに電流や信号を供給するためのタッチパネル用フレキシブル配線基板が接続される。したがって、タッチパネル用フレキシブル配線基板が配置される部分の付近には粘着材シートを配置することが出来ない。

一方、粘着材シートの外側に上記のように重ね塗りされたロゴマークを配置しようとすると、タッチパネル、タッチパネル用フレキシブル配線基板、およびロゴマークとが重なる場合が生ずる。この３つの要素が重なることによって、フロントウインドウとタッチパネル引き剥がすような応力が生ずる場合がある。このような応力は液晶表示パネルの信頼性に悪影響を与える。

本発明の目的は、液晶表示パネル、タッチパネル、フロントウインドウを有し、フロントウインドウにロゴマークを形成した液晶表示装置において、フロントウインドウとタッチパネルとの接着力の信頼性を確保する構成を実現することである。

本発明は上記問題点を克服するものであり、具体的な構成は下記のとおりである。

（１）液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、前記タッチパネルと前記フロントウインドウとは粘着材シートによって接着し、前記タッチパネルの特定の辺にはタッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、前記フロントウインドウの前記タッチパネル側の面には複数層で形成されたロゴマークが形成され、前記ロゴマークが複数層となっている部分は前記粘着材シートの外側に配置され、前記複数層の端部と前記タッチパネルとの平面で見た距離はゼロより大きいことを特徴とする液晶表示装置。

（２）前記粘着材シートの厚さをｄ１、前記ロゴマークの前記複数層となっている部分の厚さをｄ２、前記タッチパネル用フレキシブル配線基板の厚さをｄ３とした場合、ｄ１＜ｄ２＋ｄ３の関係となっていることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。

（３）前記複数層の端部と前記タッチパネルとの平面で見た距離は０．３ｍｍより大きいことを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。

（４）液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、前記タッチパネルと前記フロントウインドウとは粘着材シートによって接着し、前記タッチパネルの特定の辺にはタッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、前記フロントウインドウの前記タッチパネル側の面には前記フロントウインドウの側から第１層、第２層の、２層で形成されたロゴマークが形成され、前記ロゴマークが２層となっている部分は前記粘着材シートの外側に配置され、前記ロゴマークの前記第２層の端部と前記タッチパネルの端部との平面で見た距離はゼロより大きいことを特徴とする液晶表示装置。

（５）液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、前記タッチパネルと前記フロントウインドウとは粘着材シートによって接着し、前記タッチパネルの特定の辺にはタッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、前記フロントウインドウの前記タッチパネル側の面には前記フロントウインドウの側から第１層、第２層、第３層の、３層で形成されたロゴマークが形成され、前記第２層の端部は前記第３層によって覆われ、前記ロゴマークが３層となっている部分は前記粘着材シートの外側に配置され、前記ロゴマークの前記第２層の端部と前記タッチパネルの端部との平面で見た距離はゼロより大きいことを特徴とする液晶表示装置。

本発明によれば、フロントウインドウとタッチパネルを接着する粘着材シートの厚さが、タッチパネル用フレキシブル配線基板の厚さとフロントウインドウに形成されたロゴマークの厚さよりも小さい場合であっても、粘着材シートに引き剥がし応力がかかることが無いので、信頼性の高い、液晶表示装置を実現することが出来る。

また、本発明によれば、フロントウインドウとタッチパネルを接着する粘着材シートの厚さが、タッチパネル用フレキシブル配線基板の厚さとフロントウインドウに形成されたロゴマークの厚さよりも小さい構成とすることが出来るので、液晶表示装置を薄くすることが出来る。

実施例１の液晶表示装置の平面図である。 タッチパネルが取り付けられた液晶表示装置の平面図である。 フロントウインドウが取り付けられた液晶表示装置である。 図３の断面図である。 光学シート群の分解斜視図である。 ロゴマークの形成プロセスの図である。 ロゴマーク付近の詳細断面図である。 実施例２におけるロゴマークの形成プロセスである。 実施例２におけるロゴマーク付近の詳細断面図である。 実施例３におけるロゴマーク付近の詳細断面図である。

実施例にしたがって、本発明の詳細な内容を開示する。

図１は本発明による、携帯電話等に使用される液晶表示パネルの平面図である。図１において、ＴＦＴ基板１０上にカラーフィルタ基板２０が設置されている。ＴＦＴ基板１０とカラーフィルタ基板２０の間に図示しない液晶層が挟持されている。ＴＦＴ基板１０とカラーフィルタ基板２０とは額縁部に形成された図示しないシール材によって接着している。ＴＦＴ基板１０はカラーフィルタ基板２０よりも大きく形成されており、ＴＦＴ基板１０がカラーフィルタ基板２０よりも大きくなっている部分には、液晶表示パネルに電源、映像信号、走査信号等を供給するための端子部が形成されている。

端子部には、走査線、映像信号線等を駆動するためのＩＣドライバ３０が設置されている。ＩＣドライバ３０には走査線駆動回路、映像信号線駆動回路が形成されている。ＩＣドライバ３０には、端子部に接続したメインフレキシブル配線基板４０を通して、走査信号、映像信号が供給される。

ＴＦＴ基板１０の上側には、上偏光板２１が貼り付けられている。上偏光板２１の外形は表示領域にほぼ等しい。すなわち、液晶は偏光光のみを制御することが出来るので、ＴＦＴ基板１０の下側に下偏光面板を接着し、バックライトからの光を直線偏光に偏光する。この直線偏光光が液晶層によって変調を受け、画素毎に透過率が変化することによって画像が形成される。そして、上偏光板２１によって再び偏光（検光）することによって人間の目に画像が視認される。

液晶表示パネル全体は、枠状の樹脂モールド６０内に収容されている。樹脂モールド６０内の液晶表示パネルの下側には後で説明するバックライトが収容されている。図１において、液晶表示パネルの端子部に接続しているメインフレキシブル配線基板４０は樹脂モールド６０の端部において曲げられて背面に延在している。これによって、液晶表示装置の外形を小さくしている。

図２は図１で説明した液晶表示パネルに対してタッチパネル１００を接着した図である。タッチパネル１００は液晶表示パネルのカラーフィルタ基板２０よりもやや大きく形成され、樹脂モールド６０の一部も覆っている。図２において、タッチパネル１００に電源や信号を供給するタッチパネル用フレキシブル配線基板５０がタッチパネル１００の端部に取り付けられている。このタッチパネル用フレキシブル配線基板５０もモールドの端部において背面に折り曲げられることによって液晶表示装置の外形を小さくしている。なお、背面においてメインフレキシブル配線基板４０とタッチパネル用フレキシブル配線基板５０は接続している。

タッチパネル基板は一般にはガラスで形成されるが、透明であり、ＩＴＯのアニール等の温度に耐えることが出来ればプラスチック基板でもよい。透明樹脂としては、例えば、アクリル、ポリカーボネイト等を使用することが出来る。

タッチパネル１００の基板は液晶表示パネルのカラーフィルタ基板２０に接着材によって取り付けられる。接着材としては、例えば、アクリル樹脂系のＵＶ硬化樹脂１１０が使用される。ＵＶ硬化樹脂１１０は当初は液体であり、液晶表示パネルとタッチパネル１００を接着するときは減圧雰囲気中で行われ、気泡の混入を防止する。

硬化した後のＵＶ硬化樹脂１１０は熱可塑性である。すなわち、完成後、タッチパネル１００と液晶表示パネルの間に気泡、異物等の不良が見つかった場合に、タッチパネル１００を液晶表示パネルから引き剥がして再生するためである。なお、カラーフィルタ基板２０とタッチパネル１００との接着には粘着材シートを用いることも出来る。この場合の粘着材シートも熱可塑性であることが望ましい。

図３は図２で形成された液晶表示パネルにタッチパネル１００を取り付けた状態のもの対してフロントウインドウ２００を取り付けた状態を示す。フロントウインドウ２００は一般にはガラスが用いられ、厚さは０．５ｍｍ程度である。フロントウインドウ２００の材料にはアクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂等のプラスチックを用いることも出来る。

フロントウインドウ２００の取り付けは、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００の間に粘着材シート２１０を配置して接着する。この場合、作業の容易性からフロントウインドウ２００側に粘着材シート２１０を形成する。また、この場合の粘着材シート２１０も、液晶表示パネルとタッチパネル１００の間に形成するＵＶ硬化樹脂１１０の場合と同様に、再生を考慮して、熱可塑性の粘着材シートが使用される。

図３において、フロントウインドウ２００の外形は液晶表示パネルおよび樹脂モールド６０よりも大きく、液晶表示パネル等全体を保護している。また、フロントウインドウ２００はＴＦＴ基板１０に取り付けられたメインフレキシブル配線基板４０、タッチパネル１００に取り付けられたタッチパネル用フレキシブル配線基板５０も覆い保護している。

図３において、ロゴマーク８０がフロントウインドウ２００の裏側の周辺に配置されている。ロゴマーク８０はタッチパネル用フレキシブル配線基板５０と重なる位置に配置されている。

図４は図３のＡ−Ａ断面図である。本明細書では、ＴＦＴ基板１０とカラーフィルタ基板２０を組み合わせたものを液晶セルとよび、液晶セルに下偏光板１１と上偏光板２１を接着したものを液晶表示パネルと呼ぶ。カラーフィルタ基板２０に接着した上偏光板２１にＵＶ硬化樹脂１１０を介してタッチパネル１００が接着している。

タッチパネル１００の上にはフロントウインドウ２００が粘着材シート２１０を介して接着している。フロントウインドウ２００がポリカーボネイト、アクリル等プラスチックで形成される場合もある。フロントウインドウ２００の外形は大きく、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０およびメインフレキシブル配線基板４０も覆っている。

タッチパネル１００にはタッチパネル用フレキシブル配線基板５０が接続している。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０にはタッチパネル１００用電子部品５１が配置されているがこのタッチパネル１００用電子部品５１はフレキシブル配線基板の下側に配置している。

図４において、液晶セルのＴＦＴ基板１０の端子部にはＩＣドライバ３０が配置されている。またＴＦＴ基板１０に形成された端子にはメインフレキシブル配線基板４０が接続している。メインフレキシブル配線基板４０は曲げられて液晶表示パネルの背面に延在している。

メインフレキシブル配線基板４０には、ＬＣＤ用電子部品４１が取り付けられている。図４において、フロントウインドウ２００はメインフレキシブル配線基板４０に取り付けられたＬＣＤ用電子部品４１をも覆うように設定されている。なお、電子部品は図４のように、かならずしも電子部品が下向きになるように配置する必要はなく、レイアウトに応じて電子部品が上向きになるように、フレキシブル配線基板がバックライトの背面に延在する部分に配置しても良い。

図４では、電子部品をメインフレキシブル配線基板４０の下側に配置するとともに、発光ダイオード７０も他の電子部品と同様メインフレキシブル配線基板４０の下側に配置する。ただし、発光ダイオード７０はメインフレキシブル配線基板４０が樹脂モールド６０の背面に曲げられた部分に配置される。そうすると、メインフレキシブル配線基板４０を背面に曲げたさい、樹脂モールド６０に形成された凹部に発光ダイオード７０を収容することが出来る。そして発光ダイオード７０は図４に示すように、導光板６２の端部と対向して配置され、バックライトの１部となる。なお、発光ダイオード７０には本実施例においては、白色発光ダイオード７０が使用される。

図４において、液晶表示パネルは樹脂モールド６０に載置されている。樹脂モールド６０は四角の枠状となっている。図４において、液晶表示パネルの下偏光板１１は樹脂モールド６０内に収容され、下偏光板１１の背面にはバックライトが配置されている。バックライトは次のような構成となっている。

端部が発光ダイオード７０と対向した導光板６２が配置されている。導光板６２の役割は側面から入射する発光ダイオード７０からの光を液晶表示パネル側に向けることである。発光ダイオード７０はサイズが大きいので、液晶表示装置全体の厚さを小さくするために、導光板６２は発光ダイオード７０と対向する部分において、高さを高くし、後で述べる光学シートと重なる部分において、厚さを小さくしている。

図４において、導光板６２の下側には反射シート６１が配置されている。導光板６２から下側に向かう光を反射して液晶表示パネル側に向かわせるためである。一方、導光板６２の上側には図５に示すような、下拡散シート６３、下プリズムシート６４、上プリズムシート６５、上拡散シート６６からなる光学シート群６７が配置されている。

図５は光学シート群６７の分解斜視図である。図５において、下拡散シート６３は明るさむらを軽減する役割を有している。下プリズムシート６４はａ方向に広がろうとするバックライトから光を液晶表示パネルの方向に向け、上プリズムシート６５はｂ方向に広がろうとするバックライトからの光を液晶表示パネルの方向に向ける役割を有する。上拡散シート６６の役割は主として、下プリズムシート６４あるいは上プリズムシート６５と液晶表示パネルとの間で発生するモアレを軽減する役割を有する。

図４に戻り、これらの光学シート群６７は導光板６２の上に重ねられる。光学シート群６７の一番上の上拡散シート６６と液晶表示パネルの下偏光板１１との間には５０μｍ程度の間隔が空けられている。下偏光板１１と上拡散シート６６が擦れて傷が発生することを防止するためである。

図４において、液晶セルに接続したメインフレキシブル配線基板４０と、タッチパネル１００に接続したタッチパネル用フレキシブル配線基板５０は曲げられて液晶表示パネルの背面に延在している。メインフレキシブル配線基板４０とタッチパネル用フレキシブル配線基板５０は図４には図示しない場所で接続される。

図４において、フロントウインドウ２００の裏側で、粘着材シート２１０が存在していない部分にロゴマーク８０が印刷によって形成されている。ロゴマーク８０はタッチパネル用フレキシブル配線基板５０と重なる位置に配置されている。ロゴマーク８０は複数の層から形成されているが、図４に示すロゴマーク８０の位置は複数層の部分である。

図６はロゴマーク８０の形成方法を示す図である。ロゴマーク８０は印刷によって形成される。図６では、ロゴマーク８０は２層で形成されている。第１層８１は黒色の樹脂であり、表示したいマーク、図６ではＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、を抜いたものを印刷によって形成する。図６（ａ）は表から見た図であり、図６（ｂ）は裏側から見た図である。印刷のパターンは図６（ｂ）のようになっている。図６（ｅ）はロゴマーク８０の第１層８１を印刷した状態を示す断面図である。

ロゴマーク８０は白あるいは所定の色で表示する。これは、第２層８２を第１層８１に対して重ねぬりすることによって行われる。図６（ｃ）は第２層８２を重ね塗りした状態をフロントウインドウ２００の裏側から見た図である。図６（ｃ）に示すように、第２層８２は、第１層８１の一部に対して重ね塗りされる。

図６（ｆ）は図６（ｃ）の断面図である。図６（ｆ）において、第２層８２が第１層８１の窓部を覆い、第２層８２によってロゴマーク８０の色を決めている。第２層８２は、樹脂に白色あるいは所定の色の顔料が分散されているものである。図６（ｄ）はこのようにして形成されたロゴマーク８０をフロントウインドウ２００の表側から見た図である。

ロゴマーク８０は外側からの反射光によって視認されることを想定している。一方、図４に示すように、携帯電話等に使用される小型の液晶表示装置では、バックライトの光源として発光ダイオードが使用されている。発光ダイオードは高輝度で発光する必要がある。発光ダイオードからの光は、樹脂モールド６０あるいは光学部品の間から漏れて一部がロゴマーク８０の下部に達する。発光ダイオードからの光がロゴマーク８０に影響すると、ロゴマーク８０が所定の視認性を得られない場合がある。

ロゴマーク８０の色等の視認性に対して発光ダイオードからの光の影響を無くすためには、ロゴマーク８０の部分において、発光ダイオードからの光を遮光するか、ロゴマーク８０の第２層８２を厚くする必要がある。本実施例においては、第２層８２を厚くして発光ダイオードからの光の影響を除去している。

図６（ｆ）において、ロゴマーク８０の第１層８１は１０μｍ程度であるが、第２層８２は１５μｍ程度あるいはそれ以上としている。そうすると、ロゴマーク８０の第２層８２部分の厚さｄ２が２５μｍ以上となる。携帯電話等に使用される液晶表示装置は薄くすることを要求されているので、ロゴマーク８０の厚さが大きくなると、問題を生ずる場合がある。

図７は図４に示す液晶表示装置のロゴマーク８０付近における詳細断面図である。図７において、粘着材シート２１０の厚さｄ１は例えば、１００μｍである。ロゴマーク８０の２層部における厚さｄ２は例えば、２５μｍである。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さは７０μｍ程度である。図７においては、粘着材シート２１０の厚さｄ１はかろうじてロゴマーク８０の厚さｄ２とタッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さｄ３の合計よりも大きい。

しかし、部品の厚さのばらつきを考慮すると、ｄ１がｄ２とｄ３の合計よりも小さくなる場合、すなわち、ｄ１＜ｄ２＋ｄ３もありうる。また、液晶表示装置に対しては薄型化の要求が常によせられているので、粘着材シート２１０の厚さをさらに小さくすることも予想される。そうすると、ｄ１＜ｄ２＋ｄ３となることが常態化することも想定される。

ｄ１＜ｄ２＋ｄ３である場合、ロゴマーク８０がフロントウインドウ２００、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０、タッチパネル１００との重なった部分に配置されていると、粘着材シート２１０によって接着しているフロントウインドウ２００とタッチパネル１００を引き剥がす応力が発生する。なお、図７において、ロゴマーク８０の第１層８１は粘着材シート２１０の下に入り込んでいるが、この部分では粘着材シート２１０がつぶれて厚さが小さくなっている。したがって、厚さを比較する場合は、粘着材シート２１０の厚さｄ１と他の厚さを比較すれば良い。

本発明では、ロゴマーク８０の位置をタッチパネル用フレキシブル配線基板５０とは重なるが、タッチパネル１００とは重ならない位置に配置することによって、フロントウインドウ２００とタッチパネル１００とを引き剥がす応力の発生を防止している。すなわち、図７において、ロゴマーク８０の第２層８２の端部とタッチパネル１００の端部との距離Ｌを０以上としている。

このような構成とすることによって、仮に、ロゴマーク８０とタッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さの合計が粘着材シート２１０の厚さよりも大きくなったとしても、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０が下側に動くことができるので、粘着材シート２１０に引き剥がし応力がかかることは無い。したがって、信頼性の高い液晶表示装置を実現することが出来る。

フロントウインドウ２００の裏面に形成されたロゴマーク８０にバックライトの発光ダイオードからの光が入射するとロゴマーク８０の色等に、所定のデザイン性が得られない場合がある。これを防止するために実施例１においては、ロゴマーク８０の第２層８２を厚くすることによって対処している。しかし、実施例１では十分な遮光効果が得られない場合もありうる。本実施例は、ロゴマーク８０に白色または所定の色を形成するための第２層８２の上にさらに遮光膜である第３層８３を形成することによって、発光ダイオードからの光の影響を防止している。

図８は本実施例におけるロゴマーク８０を形成するプロセスを示す断面図である。図８（ａ）は第１層８１をフロントウインドウ２００の裏面に形成した図であり、図８（ｂ）は第２層８２を形成した図であり、図８（ｃ）は第３層８３を形成した図である。第１層８１の厚さは１０μｍ程度であり、第２層８２の厚さは１０μｍ程度、第３層８３の厚さも１０μｍ程度である。

本実施例では、遮光膜である第３層８３が形成されている分、第２層８２の厚さは実施例１の場合よりも小さくなっている。第２層８２は樹脂で形成され、白色あるいは所定の色の顔料が分散されている。遮光膜である第３層８３は黒色であり、エポキシ等の有機樹脂に黒色の顔料が分散されている。

遮光を完全にするために、第３層８３は第２層８２の側部も覆っている。図８（ｃ）において、第１層８１から第３層８３までの厚さの合計ｄ２は例えば、３０μｍ程度である。粘着材シート２１０の厚さ、および、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さとの関係では、図８（ｃ）におけるロゴマーク８０の厚さｄ２が問題となる。

図９は３層となっているロゴマーク８０がフロントウインドウ２００の裏面に形成されている場合の断面図である。図９において、粘着材シート２１０の厚さｄ１は１００μｍ、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さｄ３は７０μｍ、ロゴマーク８０の３層部分の厚さｄ２は３０μｍである。部品の製造公差を考慮すると、半数はｄ１＜ｄ２＋ｄ３となる。

図９においては、ロゴマーク８０の第３層８３の端部はタッチパネル１００の端部よりも外側に形成されている。すなわち、図９のＬはゼロよりも大きい。したがって、ｄ１＜ｄ２＋ｄ３の関係となったとしてもタッチパネル用フレキシブル配線基板５０が下側に動くことが出来るためにフロントウインドウ２００とタッチパネル１００との間の粘着材シート２１０の引き剥がし応力が生ずることは無い。

図９のＬは平面で見た場合の、第２層８２の端部とタッチパネル１００の端部との距離である。言い換えると、ロゴマーク８０において、３層構成となっている部分の端部とタッチパネル１００の端部との距離がＬである。

このように、ロゴマーク８０を３層で形成しても、本実施例の構成によれば、フロントウインドウ２００とタッチパネル用フレキシブル配線基板５０の引き剥がし応力は発生しない。したがって、液晶表示装置の信頼性の低下を防止することが出来る。

実施例１では、ロゴマーク８０の第２層８２とタッチパネル１００の端部の距離Ｌをゼロよりも大きくし、実施例２では、ロゴマーク８０の３層構造となっている部分の端部とタッチパネル１００の端部の距離Ｌをゼロよりも大きくしている。距離Ｌがゼロ付近では、曲げ応力が大きいので、図７等で、ｄ１＜ｄ２＋ｄ３となった場合、フロントウインドウ２００とタッチパネル用フレキシブル配線基板５０の間の粘着材シート２１０に対する引き剥がし応力が存在する場合がありうる。

本実施例はこれを対策するものである。図１０は本実施例における、フロントウインドウ２００の裏面に形成されたロゴマーク８０付近の詳細断面図である。図１０において、タッチパネル１００より下の構成は省略されている。

図１０において、タッチパネル１００にはタッチパネル用フレキシブル配線基板５０が取り付けられている。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０は基材５２の上に銅配線５３が形成され、銅配線５３をオーバーコート５４膜が覆っている構成となっている。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０がタッチパネル１００と接続している部分は、オーバーコート５４が存在せず、Ｎｉ層５５、Ａｕ層５６が形成されている。

図１０における各部材の厚さは例えば次のようになっている。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の基材５２の厚さは４０μｍ、銅配線５３の厚さは２０μｍ、オーバーコート５４の厚さは２５μｍ、端子部におけるＮｉ層５５の厚さは１μｍから５μｍ、Ａｕ層５６の厚さは０．０３〜０．３μｍである。Ｎｉ層５５およびＡｕ層５６はオーバーコート５４が形成されている部分には存在しない。図１０において、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０を粘着材シート２１０の厚さｄ１、ロゴマーク８０の厚さｄ２と比較する場合の厚さはオーバーコート５４の無い部分の厚さｄ３となる。

図１０におけるロゴマーク８０の厚さは実施例１の場合と同様で、第１層８１は１０μｍ、第２層８２は１５μｍである。また、粘着材シート２１０の厚さｄ１は１００μｍである。ただし、これらの部品の厚さはばらつくことが多い。図１０では、Ｌを０．３ｍｍ以上とすることによって、ｄ１＜ｄ２＋ｄ３の関係が生じたとしても、Ｌの値を０．３以上としているので、粘着材シート２１０に加わる引き剥がし応力は極めて小さく抑えることが出来る。

図１０において、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０のオーバーコート５４の端部とタッチパネル１００の端部の距離Ｍが極端に小さくなった場合、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の曲げ応力が大きくなる。しかし、本実施例では、ロゴマーク８０の第２層８２の端部とタッチパネル１００の端部の距離Ｌが０．３ｍｍ以上あるので、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の曲げ応力を小さく抑えることが出来、曲げ応力による粘着材シート２１０の引き剥がし応力を抑えることが出来る。

図１０では、ロゴマーク８０が２層の場合につて説明したが、ロゴマーク８０が実施例２のように３層で形成される場合も同様である。

１０…ＴＦＴ基板、１１…下偏光板、 ２０…カラーフィルタ基板、 ２１…上偏光板、 ３０…ＩＣドライバ、 ４０…メインフレキシブル配線基板、 ４１…液晶表示装置用電子部品、 ５０…タッチパネル用フレキシブル配線基板、 ５１…タッチパネル用電子部品、 ５２…基材、 ５３…銅配線、 ５４…オーバーコート、 ５５…Ｎｉ層、 ５６…Ａｕ層、 ６０…樹脂モールド、 ６１…反射シート、 ６２…導光板、 ６３…下拡散シート、 ６４…下プリズムシート、 ６５…上プリズムシート、 ６６…上拡散シート、 ６７…光学シート群、 ７０…発光ダイオード、 ８０…ロゴマーク、 ８１…第１層、 ８２…第２層、 ８３…第３層、 １００…タッチパネル、 １１０…ＵＶ硬化樹脂、 １５０…表示領域、 ２００…フロントウインドウ、 ２１０…粘着材シート。

Claims (5)

1. 液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、
   前記タッチパネルと前記フロントウインドウとは粘着材シートによって接着し、
   前記タッチパネルの特定の辺にはタッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、
   前記フロントウインドウの前記タッチパネル側の面には複数層で形成されたロゴマークが形成され、前記ロゴマークが複数層となっている部分は前記粘着材シートの外側に配置され、前記複数層の端部と前記タッチパネルとの平面で見た距離はゼロより大きいことを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記粘着材シートの厚さをｄ１、前記ロゴマークの前記複数層となっている部分の厚さをｄ２、前記タッチパネル用フレキシブル配線基板の厚さをｄ３とした場合、ｄ１＜ｄ２＋ｄ３の関係となっていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記複数層の端部と前記タッチパネルとの平面で見た距離は０．３ｍｍより大きいことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、
   前記タッチパネルと前記フロントウインドウとは粘着材シートによって接着し、
   前記タッチパネルの特定の辺にはタッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、
   前記フロントウインドウの前記タッチパネル側の面には前記フロントウインドウの側から第１層、第２層の、２層で形成されたロゴマークが形成され、前記ロゴマークが２層となっている部分は前記粘着材シートの外側に配置され、前記ロゴマークの前記第２層の端部と前記タッチパネルの端部との平面で見た距離はゼロより大きいことを特徴とする液晶表示装置。
5. 液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、
   前記タッチパネルと前記フロントウインドウとは粘着材シートによって接着し、
   前記タッチパネルの特定の辺にはタッチパネル用フレキシブル配線基板が接続し、
   前記フロントウインドウの前記タッチパネル側の面には前記フロントウインドウの側から第１層、第２層、第３層の、３層で形成されたロゴマークが形成され、前記第２層の端部は前記第３層によって覆われ、
   前記ロゴマークが３層となっている部分は前記粘着材シートの外側に配置され、前記ロゴマークの前記第２層の端部と前記タッチパネルの端部との平面で見た距離はゼロより大きいことを特徴とする液晶表示装置。

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