JP5080094B2

JP5080094B2 - カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法

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Publication number: JP5080094B2
Application number: JP2007019603A
Authority: JP
Inventors: 広敏伊藤; 慎太郎竹内
Original assignee: Hirakawa Hewtech Corp
Current assignee: Hirakawa Hewtech Corp
Priority date: 2007-01-30
Filing date: 2007-01-30
Publication date: 2012-11-21
Anticipated expiration: 2027-01-30
Also published as: JP2008183226A

Description

本発明は、血管内や体腔内で使用されるカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法に関し、特に手元側内径よりも先端側内径が縮径されたカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法に関する。

カテーテル用チューブは体内の複雑に分岐した血管内や体腔内をあらかじめ導入されているガイドワイヤーに沿って選択的に進行させる必要がある。かつ、治療用の薬剤注入或いは診断用の造影剤注入特性に優れている必要がある。このため、手元側は内外径を大きくし、剛性を高め押込み性を充分に持たせつつ薬剤や造影剤注入特性を確保し、且つ先端側は内外径を手元側よりも細く、柔軟にすることで抹消血管への到達性やガイドワイヤーへの追従性を高めている。

一般的に血管内で使用されるカテーテルチューブは押込性や耐キンク性向上のため、金属線や樹脂繊維等により補強されている。このようなチューブは手元側から先端側まで連通する内腔と手元側から先端側にかけて内外径が縮径することで剛性が低下するように構成されたチューブ（内腔が複数の場合はマルチルーメンチューブ）或いは手元側から先端まで連続している内層と補強層と、手元側から先端側にかけて剛性が低下するような樹脂で構成される外層が一体化されたチューブを熱間延伸加工することにより実現されてきた。

従来のカテーテル用チューブとして、例えば、熱可塑性ポリアミド系樹脂であるナイロンをまず外径０．７５ｍｍ、内径０．５ｍｍのチューブ状に仮り押し出し形成し、次に、このチューブに、外径０．４６ｍｍのステンレス鋼線を挿入し、次いで１５０℃に加熱した内径０．５６ｍｍのダイスに通し、延伸加工を施す。この熱間延伸加工により縮径されたカテーテル用チューブがある（特許文献１）。この構成によれば、手元側の内外径よりも先端側内径の方が小さく、先端側がより柔軟なカテーテル用チューブが得られる。

一方、体内に挿入される部分のカテーテルチューブは十分な強度を有するとともに、柔軟性および弾力性を有する必要があり、これを実現する従来技術として、原チューブを加熱および引張可能な延伸装置にセットし、この原チューブを加熱し、この加熱部分を熱間延伸により一次延伸し、この一次延伸後常温で二次延伸し、この二次延伸部分により前記小径部を形成し、この小径部に隣接する非加熱非延伸部分の原チューブにより前記大径部を形成した段付カテーテルがある（特許文献２）。この構成によれば、大径部とカテーテルチューブの小径部を形成するため、小径部との一体形成により分離や破断等のおそれがなくなって強度的に信頼性の高いカテーテルが得られる。

また、複雑に蛇行した血管への導入あるいは造影・塞栓物質を導入する操作においてはカテーテル内腔とガイドワイヤー・塞栓物質通過時の摺動抵抗や造影時の加圧によりチューブが延びてしまい著しく操作性を損なうという問題があった。軸方向の伸びを抑える従来技術として、補強材層を、粗いピッチで内層管上に素線をコイル状に巻回してから、さらにこの粗いピッチで巻回された素線と内層管とを素線でコイル状に巻回してなるカテーテルチューブがある（特許文献３）。

また、線状体により網目状に形成された剛性付与体が内層の外面に施されるか、または肉厚内に埋設され、それと中間層の間に、カテーテル用チューブに平行に設けられた軸方向に延びる金属線により形成された補強体をカテーテル用チューブ壁体の内部に埋設され一体化されているカテーテルチューブがある（特許文献４）。

また、編組にて補強層を形成する際、編組集合体とこれと逆方向に編みこむ編素集合体の間に軸方向部材を有する構造のカテーテルチューブがある（特許文献５）。

これらの構成によれば、カテーテルチューブの軸方向の伸びを抑えることができ、カテーテルチューブの操作性を改善することができる。
特開２０００−２９６１７９号公報特開２００１−２９９９２６号公報特開２００６−１５８８７８号公報特開平３−１４１９５８号公報特表２００２−５３５０４９号公報

しかし、特許文献１および特許文献２のカテーテル用チューブによれば、熱間延伸加工されたカテーテル用チューブは延伸時の応力が残留し歪を持ってしまうため、ソフトチップや造影マーカーを取り付ける場合の熱溶融加工時に、残留歪が影響し溶融部近傍の内外径が太くなるため寸法精度が悪くなり、結果的に歩留まりを低下させる等の問題がある。

また、特許文献３、４、５のカテーテル用チューブによれば、金属線や樹脂繊維等による横巻き又は編組が補強層として施されているカテーテル用チューブにおいては、延伸加工を行うことにより補強層が伸ばされるため、補強層の巻きピッチ（編組の場合の格子間距離）が大きくなり、柔軟性や耐キンク性を損なうといった問題がある。

従って、本発明の目的は、一体化されたチューブを延伸することなく低コストで手元側は剛性を高く、送液特性に優れ、先端側は内外径を手元側よりも細くし、柔軟で耐キンク性に優れたカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法を提供すること、補強層を有するチューブの細径柔軟部においても補強層の巻きピッチ（編組の場合の格子間距離）を変えることなく柔軟性を損なわないようにしたカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法を提供すること、更に軸方向の補強部材を有する前記カテーテル用チューブにより細く柔軟な先端部においても伸びを抑えて長さ方向の寸法変化が少ないカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法を提供することを目的とする。

［１］本発明は、上記目的を達成するため、縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線と、前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた被覆体と、を有することを特徴とするカテーテル用チューブの連続体を提供する。

［２］本発明は、上記目的を達成するため、縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線と、前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた内層被覆体と、前記内層被覆体上に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用して形成された補強層と、前記補強層の少なくとも一部を被覆して一体的に形成された熱可塑性樹脂からなる外層被覆体と、を有することを特徴とするカテーテル用チューブの連続体を提供する。

［３］本発明は、上記目的を達成するため、縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線を準備する芯線準備工程と、前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆して被覆体を形成する被覆体形成工程と、前記被覆体形成工程後に得られるカテーテル用チューブの連続体を前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、前記切り出されたカテーテル用チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、を有することを特徴とするカテーテル用チューブの製造方法を提供する。

［４］本発明は、上記目的を達成するため、縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線を準備する芯線準備工程と、前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体を形成する内層被覆体形成工程と、前記内層被覆体形成工程後に、前記内層被覆体上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した補強層を形成する補強層形成工程と、前記補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、前記補強層および前記内層被覆体を一体に被覆して外層被覆体を形成する外層被覆体形成工程と、前記外層被覆体形成工程後に得られるカテーテル用チューブの連続体を前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、前記切り出されたカテーテル用チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、を有することを特徴とするカテーテル用チューブの製造方法を提供する。

上記［１］［３］の構成によれば、手元側より先端側の内径、外径が小さくなり、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。更に、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストにカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法を提供できる。

上記［２］［４］の構成によれば、手元側より先端側の内径、外径が小さくなり、これに伴って手元側より先端側の外径も小さくなり手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。また、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストとなる。また、延伸により補強層の巻きピッチ（編組の場合の格子間距離）が拡大することが無いため、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れたカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法が提供できる。

本発明によれば、一体化されたチューブを延伸することなく低コストで手元側は剛性を高く、送液特性に優れ、先端側は内外径を手元側よりも細くし、柔軟で耐キンク性に優れたカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法を提供すること、補強層を有するチューブの細径柔軟部においても補強層の巻きピッチ（編組の場合の格子間距離）を変えることなく柔軟性を損なわないようにしたカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法を提供すること、更に軸方向の補強部材を有する前記カテーテル用チューブにより細く柔軟な先端部においても伸びを抑えて長さ方向の寸法変化が少ないカテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法を提供することができる。

（第１の実施の形態）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１を示す一部断面図である。図２は、本発明の第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブ１０を示す一部断面図である。尚、太径部２ａは、例えば、１８００ｍｍ、細径部２ｂは、１５０ｍｍであるので、太径部の中間部を省略して図示している（以下の図において同じ）。本発明の第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１は、太径部２ａと細径部２ｂが所定の間隔で連続してなる芯線２と、芯線２上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた被覆体３と、を有して構成される。また、本発明の第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブ１０は、カテーテル用チューブの連続体１を、芯線２の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断し、芯線２を除去して形成された構成を有する。

芯線２は、銅線、ステンレス軟線等延伸できる金属、または、ポリアミド（ＰＡ）等の樹脂ストランドが使用でき、その断面は円形に限定されず、楕円、半円、多角形等任意である。

芯線２は、所定の外径を有する太径部２ａと太径部２ａより小さい外径を有する細径部２ｂが所定の間隔で連続して形成されている。すなわち、芯線２は、銅線等の線材が切削等により所定の間隔で縮径され、太径部２ａと細径部２ｂが所定の間隔で連続して形成されたものである。ここで、縮径は、上記の切削に限られず、研磨、研削、鍛造、サンドブラスト、割りダイスを用いた引抜き延伸等の機械的加工によるもの、また、エッチング等の化学的加工によるものでもよい。

被覆体３は、熱可塑性樹脂が使用でき、低密度ポリエチレン（以下「ＬＤＰＥ」という）、フッ素系樹脂が好ましい。被覆体３は、１層だけではなく２層以上の積層構造にしてもよい。また、手元側から先端側にかけてチューブの剛性が連続或いは段階的に変化するような被覆方法でも良い。

（第１の実施の形態の効果）
太径部２ａを手元側とし、細径部２ｂを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。更に、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストのカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。

（第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、カテーテル用チューブ１０の製造方法）
図３は、第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、及び、カテーテル用チューブ１０の製造方法を工程順に示す図である。第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１の製造方法は、太径部２ａと細径部２ｂが所定の間隔で連続してなる芯線２を準備する芯線準備工程（図３（ａ））と、芯線２上に熱可塑性樹脂を被覆して被覆体３を形成する被覆体形成工程（図３（ｂ））とを有して構成される。

第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブ１０の製造方法は、上記カテーテル用チューブの連続体１の製造工程後、カテーテル用チューブの連続体１を芯線２の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程（図３（ｃ））と、切り出されたカテーテル用チューブから切断された芯線２を除去する芯線除去工程（図３（ｄ））とを有して構成される。

芯線準備工程は、芯線２を切削、研磨、研削、鍛造、割りダイスを用いた引抜き延伸等の機械的加工、または、エッチング等の化学的加工により、所定の外径を有する太径部２ａと太径部２ａより小さい外径を有する細径部２ｂが所定の間隔で連続するように縮径加工する工程、または、上記のような縮径加工が施された芯線２を購入等により準備する工程である。

被覆体形成工程は、熱可塑性樹脂を用い、押出成形機にて所定の成形温度（ダイス温度）で所定の引取スピードで押出し成形する工程である。これにより、略同一肉厚の押出し成形体が得られる。

切断工程は、カテーテル用チューブの連続体１を芯線２の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断する工程である。切断方法は切断刃による切断、例えば、シャーリング機械等によるが、芯線２および被覆体３を切断するものであればどのような切断方法であってもよい。

芯線除去工程は、切断工程で得られた切断された芯線２の端末の被覆体３の一部を除去し芯線２の一部を露出させてから延伸機に固定し、芯線２の全体を延伸した後、太径部２ａ側から芯線２を引抜く工程である。

（実施例１）
外径１．５ｍｍの銅線を、１８００ｍｍ間隔で１５０ｍｍセンターレスグラインダーを用いた研削により、１．２ｍｍの外径まで縮径する。芯線２に、熱可塑性樹脂として密度０．９２０ｇ／ｃｍ³ ショア硬度４９ＤのＬＤＰＥ（熱可塑性樹脂であれば特に限定しない。また熱可塑性樹脂にＸ線不透過物質を混合しても良い。）を用い、３２ｍｍ押出成形機にて成形温度２００℃（ダイス温度）で約１５ｍ／分の引取スピードで押出し成形することで、被覆体３の太径部２ａが２．０ｍｍ、細径部２ｂが１．７ｍｍの略同一肉厚の押出し成形体を得る。

次に、太径部２ａの長さが１６００ｍｍ、細径部２ｂの長さが１００ｍｍとなる位置で切断し、切断で得られた芯線２の両端末の被覆体３を約２０ｍｍ除去し芯線２を露出させてから延伸機に固定し、芯線２の全体を延伸した後、太径部２ａ側から芯線２を引抜くことによりカテーテル用チューブが得られる。

（比較例１）
外径１．５ｍｍ銅線上に、熱可塑性樹脂として密度０．９２０ｇ/ｃｍ³ ショア硬度４９ＤのＬＤＰＥを用い（熱可塑性樹脂であれば特に限定しない。また熱可塑性樹脂にX線不透過物質を混合しても良い）、３２ｍｍ押出成形機にて成形温度２００℃（ダイス温度）で約１５ｍ／分の引取スピードで押出し成形することで、被覆体外径が２．０ｍｍの成形体を得る。各所定の位置で切断し、切断で得られた物の前記芯線の全体を延伸後引抜くことによりカテーテル用チューブになるカテーテル用原チューブを得た。

次に、内径１．７ｍｍのダイスを温度９０℃に加熱して、外径１．２ｍｍステンレス芯線を前記カテーテル用チューブの連続体に通したのちに先端２００ｍｍを引抜き、太径部１６００ｍｍと細径部１００ｍｍとなる位置で切断し（太径部及び細径部の径及び長さ寸法は任意で良い）カテーテル用チューブを得た。

（比較例2）
外径１．２ｍｍ銅線上に、熱可塑性樹脂として密度０．９２０ｇ/ｃｍ³ ショア硬度４９ＤのＬＤＰＥを用い（熱可塑性樹脂であれば特に限定しない。また熱可塑性樹脂にX線不透過物質を混合しても良い）、３２ｍｍ押出成形機にて成形温度２００℃（ダイス温度）で約１５ｍ／分の引取スピードで押出し成形することで、被覆体外径が１．７ｍｍの成形体を得る。所定寸法で切断し、切断で得られた物の前記芯線の全体を延伸後引抜くことによりカテーテル用チューブを得た。

表１は、実施例１と比較例１、２とを比較し、歪・柔軟性・座屈特性の優劣を示したものである。表２は、実施例１と比較例１の原チューブ、比較例２とを比較し、送液特性の優劣を示したものである。

加熱収縮性能は、１００℃のオーブンで５分間加熱した際の軸方向の収縮長さで評価し、この収縮長さを加熱収縮（ｍｍ）として、小さい（歪みが小さい）ものを優とする。標線距離は１００ｍｍとする。

図４は、カテーテル用チューブの３点曲げ性能を測定する方法を説明するための図である。３点曲げ性能は、支点間距離１５ｍｍを速度１００ｍｍ/分で２０ｍｍだけ押込むのに要する最大試験力（Ｎ）で評価し、この最大試験力を３点曲げ（Ｎ）として、小さいほど柔軟性に優れるとする。尚、試験装置としては、一般的に用いられている強度試験機、押込試験機等が使用できる。

図５は、カテーテル用チューブの座屈性能を（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の手順で測定する方法を説明するための図である。座屈性能は、サンプル長２００ｍｍで円を作り（ａ）、円の直径を小さくして行き（ｂ）、座屈する直前の直径（ｃ）を座屈径（ｍｍ）として評価し、この座屈径（ｍｍ）が小さいほど座屈特性に優れるとする。

図６は、送液特性を測定する装置の概略を示す図である。スタンド１００に支持されたカテーテル用チューブ１０にシリンジ１０１により試験液（水）を所定の押込速度（１００ｍｍ／分）で送液し、その時の最大力量をデジタルフォースゲージ１０２で測定することにより送液力量（Ｎ）を測定する。

表1の比較結果から、実施例１に係るカテーテル用チューブは、加熱収縮が少なく（歪が少なく）、かつ、座屈特性と柔軟性に優れた細径部を有するとともに、表２の比較結果から、細径部を有するにも係わらず、細径部を有さないものと同等の優れた送液特性を有する。

（第２の実施の形態）
図７は、第２の実施形態に係るカテーテル用チューブの連続体１を示す一部断面図である。図８は、第２の実施形態に係るカテーテル用チューブ１０を示す一部断面図である。第２の実施形態に係るカテーテル用チューブの連続体１は、太径部２ａと細径部２ｂが所定の間隔で連続してなる芯線２と、芯線２上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた内層被覆体４ａと、内層被覆体４ａ上に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用して形成された補強層５と、補強層５の少なくとも一部を被覆して一体的に形成された熱可塑性樹脂からなる外層被覆体４ｂと、を有して構成される。

また、本発明の第２の実施の形態に係るカテーテル用チューブ１０は、カテーテル用チューブの連続体１を、芯線２の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断し、芯線２を除去して形成された構成を有する。

内層被覆体４ａは、熱可塑性樹脂が使用でき、フッ素系樹脂、高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」という）等低摩擦材料（Ｘ線不透過物質を混合しても良い）が好ましい。尚、内層被覆体４ａがフッ素系樹脂で形成されている場合には、内層被覆体４ａの表面はケミカルエッチングにより粗面化処理されている。

補強層５は、白金（Ｐｔ）・タングステン（Ｗ）等の金属線、樹脂繊維、または、これらの素線を併用して内層被覆体４ａ上に所定の格子間距離の編組を連続で施されている。補強層５は、同一方向の横巻きや右巻き・左巻き等、巻き方向を変えながら素線を巻きつけても良く、また、巻きピッチや格子間距離に特に限定はない。

外層被覆体４ｂは、補強層５の少なくとも一部を被覆して一体的に形成され、内層被覆体４ａの外周囲に外層として形成されている。外層被覆体４ｂは、例えば、ナイロン等の熱可塑性樹脂が使用でき、熱可塑性樹脂にX線不透過物質を混合したものであってもよい。

（第２の実施の形態の効果）
太径部２ａを手元側とし、細径部２ｂを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。また、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストとなる。また、延伸により補強層の巻きピッチ（編組の場合の格子間距離）が拡大することが無いため、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れたカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。

（第２の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、カテーテル用チューブ１０の製造方法）
第２の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１の製造方法は、太径部２ａと細径部２ｂが所定の間隔で連続してなる芯線２を準備する芯線準備工程と、芯線２上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体４ａを形成する内層被覆体形成工程と、内層被覆体形成工程後に、内層被覆体４ａ上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した補強層５を形成する補強層形成工程と、補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、補強層５および内層被覆体４ａを一体に被覆して外層被覆体４ｂを形成する外層被覆体形成工程とを有して構成される。

第２の実施の形態に係るカテーテル用チューブの１０の製造方法は、上記カテーテル用チューブの連続体１の製造工程後、カテーテル用チューブの連続体１を芯線２の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、切り出されたカテーテル用チューブから切断された芯線２を除去する芯線除去工程とを有して構成される。

芯線準備工程、切断工程、および芯線除去工程は、第１の実施の形態の場合と同様であるので説明を省略し、以下に第１の実施の形態と異なる工程について説明する。

内層被覆体形成工程は、熱可塑性樹脂を用い、押出成形機にて所定の成形温度（ダイス温度）で所定の引取スピードで押出し成形する工程である。これにより、略同一肉厚の押出し成形体（内層被覆体４ａ）が得られる。尚、内層被覆体４ａがフッ素系樹脂で形成された場合は、外周表面がケミカルエッチングにより粗面化処理される。

補強層形成工程は、白金（Ｐｔ）・タングステン（Ｗ）等の金属線、樹脂繊維、または、これらの素線を併用して内層被覆体４ａ上に所定の格子間距離で編組を連続で施す工程である。編組は、同一方向の横巻きや右巻き・左巻き等、巻き方向を変えながら素線を巻きつけても良く、また、巻きピッチや格子間距離に特に限定はない。

外層被覆体形成工程は、熱可塑性樹脂を用い、押出成形機にて所定の成形温度（ダイス温度）で所定の引取スピードで、補強層５の少なくとも一部を被覆して、内層被覆体４ａの外周囲に外層被覆体４ｂとして一体的に押出し成形する工程である。

（実施例２）
外径０．８ｍｍの銅線を、１６００ｍｍ間隔で、１５０ｍｍセンターレス研磨により０．７ｍｍの外径まで縮径する。芯線２に、熱可塑性樹脂としてフッ素系樹脂であるＰＦＡ（旭硝子（株）製フルオン）を用い（内層被覆体４ａに使用する樹脂は熱可塑性樹脂であれば特に限定しないが、フッ素系樹脂であるＰＴＦＥ・ＰＦＡの他にＨＤＰＥ等低摩擦材料（Ｘ線不透過物質を混合しても良い）が望ましい）３２ｍｍの押出成形機を用いて成形温度３８０℃（ダイス温度）、約４２ｍ/分の引取スピードで成形することで、太径部２ａの被覆径が０．８５ｍｍ、細径部２ｂの被覆径が０．７５ｍｍの略同一肉厚の押出し成形体を得る。

この内層被覆体４ａをケミカルエッチングにより表面を粗面化した（内層被覆体４ａの樹脂がフッ素系樹脂で無い場合この処理は不要）後に、内層被覆体４ａ上に直径０．０３ｍｍのＳＵＳ３０４を用い（素線は白金（Ｐｔ）・タングステン（Ｗ）等金属線や樹脂繊維でも良い）2本持ちで１６打ち格子間距離０．１８ｍｍの編組を連続で施し（補強方法は同一方向の横巻きや右巻き・左巻き等巻き方向を変えながら素線を巻きつけても良いし巻きピッチや格子間距離も特に限定しない）、熱可塑性樹脂としてナイロン（アルケマ（株）製PEBAX）を用い（外層被覆体４ｂも熱可塑性樹脂であれば特に限定しない。また熱可塑性樹脂にＸ線不透過物質を混合しても良い）、３０ｍｍの押出成形機を用いて成形温度２２０℃（ダイス温度）、約１４ｍ／分の引取スピードで押出し成形することで、外層被覆体４ｂの太径部２ａの被覆径が１．１ｍｍ、細径部の被覆径が１．０ｍｍの略同一肉厚の押出し成形体を得る。

次に、太径部２ａと細径部２ｂの各所定の位置で切断し（太径部及び細径部の径及び長さ寸法は任意で良い）、切断で得られた物の前記芯線全体を延伸した後、太径部２ａ側から芯線２を引抜くことにより所定のカテーテル用チューブを得た。

（第３の実施の形態）
第３の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１は、太径部２ａと細径部２ｂが所定の間隔で連続してなる芯線２と、芯線２上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた内層被覆体４ａと、内層被覆体４ａ上に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用して形成された補強層５と、補強層５の少なくとも一部を被覆して一体的に形成された熱可塑性樹脂からなる外層被覆体４ｂと、を有して構成される。上記の補強層５は、金属線又は樹脂繊維の何れか又はこれらを併用した線材を芯線２の軸方向に縦沿わせた補強体５ａを含む。

図９は、第３の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１から切り出されたカテーテル用チューブ１０を示す一部断面図である。本発明の第３の実施の形態に係るカテーテル用チューブ１０は、カテーテル用チューブの連続体１を、芯線２の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断し、芯線２を除去して形成された構成を有する。

芯線２、内層被覆体４ａ、補強層５、外層被覆体４ｂは、第２の実施の形態の場合と同様であるので、説明を省略する。

補強体５ａは、白金（Ｐｔ）・タングステン（Ｗ）等の金属線、樹脂繊維、または、これらの素線を併用して内層被覆体４ａ上に芯線２の軸方向に縦沿わせたものであり、編組である補強層５と共に、チューブの補強を行なうものである。尚、補強体５ａは、１または２以上の素線を内層被覆体４ａ上に縦沿わせる。

（第３の実施の形態の効果）
太径部２ａを手元側とし、細径部２ｂを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。また、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストとなる。また、延伸により補強層の巻きピッチ（編組の場合の格子間距離）が拡大することが無いため、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れる。さらに芯線２の軸方向に縦沿わせた補強体５ａにより長さ方向の寸法変化が小さいカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。

（第３の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、カテーテル用チューブ１０の製造方法）
第３の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１の製造方法は、太径部２ａと細径部２ｂが所定の間隔で連続してなる芯線２を準備する芯線準備工程と、芯線２上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体４ａを形成する内層被覆体形成工程と、内層被覆体形成工程後に、内層被覆体４ａ上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した所定の格子間距離の編組及び芯線２の軸方向に縦沿わせた補強体５ａを形成する補強層形成工程と、補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、補強層５および内層被覆体４ａを一体に被覆して外層被覆体４ｂを形成する外層被覆体形成工程とを有して構成される。

第３の実施の形態に係るカテーテル用チューブ１０の製造方法は、上記カテーテル用チューブの連続体１の製造工程後、カテーテル用チューブの連続体１を芯線２の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、切り出されたカテーテル用チューブから切断された芯線２を除去する芯線除去工程とを有して構成される。

芯線準備工程、切断工程、および芯線除去工程は、第２の実施の形態の場合と同様であるので説明を省略し、以下に第２の実施の形態と異なる工程について説明する。

補強層形成工程は、白金（Ｐｔ）・タングステン（Ｗ）等の金属線、樹脂繊維、または、これらの素線を併用して内層被覆体４ａ上に芯線２の軸方向に縦沿わせた補強体５ａを形成し、この縦沿わせた補強体５ａの上に、白金（Ｐｔ）・タングステン（Ｗ）等の金属線、樹脂繊維、または、これらの素線を併用して所定の格子間距離で編組を連続で施す工程である。

（実施例３）
外径０．８ｍｍの銅線を、１８００ｍｍ間隔で、１２０ｍｍ、センターレス研磨により０．７ｍｍの外径まで縮径して芯線２を作製する。芯線２に、熱可塑性樹脂としてＰＦＡ（旭硝子（株）製フルオン）を用い、３２ｍｍの押出成形機を用いて成形温度３８０℃（ダイス温度）、約４２ｍ／分の引取スピードで成形することで、太径部２ａの被覆径が０．８５ｍｍ、細径部の被覆径が０．７５ｍｍの略同一肉厚の押出し成形体を得る。この内層被覆体４ａをケミカルエッチングにより表面を粗面化した後に、内層被覆体４ａ上に直径０．０３ｍｍの樹脂繊維（クラレ（株）製ベクトラン）2本を縦沿わせた上に（軸方向の補強素線は樹脂繊維線が望ましいが金属線でも良い）、直径０．０３ｍｍのＳＵＳ３０４を用い、２本持ちで１６打ち格子間距離０．１８ｍｍの編組を連続で施し（補強方法は同一方向の横巻きや右巻き・左巻き等巻き方向を変えながら素線を巻きつけても良い）、熱可塑性樹脂としてナイロン（アルケマ（株）製ＰＥＢＡＸ）を用い（外層被覆体４ｂも熱可塑性樹脂であれば特に限定しない）、３０ｍｍの押出成形機を用いて成形温度２２０℃（ダイス温度）、約１４ｍ／分の引取スピードで押出し成形することで、外層被覆体４ｂの太径部２ａの被覆径が１．１ｍｍ、細径部の被覆径が１．０ｍｍの略同一肉厚の押出し成形体を得る。

（第４の実施の形態）
第４の実施形態に係るカテーテル用チューブの連続体１およびカテーテル用チューブ１０は、第２の実施の形態または第３の実施の形態における構成と同じであるが、製造方法が異なるので、以下に第４の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、カテーテル用チューブ１０の製造方法について説明する。

（第４の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、カテーテル用チューブ１０の製造方法）
図１０は、第４の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、及び、カテーテル用チューブ１０の製造方法を工程順に示す図である。第４の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１の製造方法は、均一な外径を有する連続した芯線２０を準備する芯線準備工程（図１０（ａ））と、芯線２０上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体４ａを形成する内層被覆体形成工程（図１０（ｂ））と、内層被覆体形成工程後に、芯線２０と内層被覆体４ａを同時に部分延伸する延伸工程（図１０（ｃ））と、延伸工程後に、内層被覆体４ａ上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、またはこれらを併用した所定の格子間距離の編組、または、芯線２０の軸方向に縦沿わせた補強体５ａを形成する補強層形成工程（図１０（ｄ））と、補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、補強層５および内層被覆体４ａを一体に被覆して外層被覆体４ｂを形成する外層被覆体形成工程（図１０（ｅ））とを有して構成される。

第４の実施の形態に係るカテーテル用チューブの１０の製造方法は、上記カテーテル用チューブの連続体１の製造工程後、カテーテル用チューブの連続体１を芯線２０の太径部２ａおよび細径部２ｂの所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程（図１０（ｆ））と、切り出されたカテーテル用チューブから切断された芯線２０を除去する芯線除去工程（図１０（ｇ））とを有して構成される。

切断工程、および芯線除去工程は、第２または第３の実施の形態の場合と同様であるので説明を省略し、以下に第２または第３の実施の形態と異なる工程について説明する。

芯線準備工程は、所定の一定の外径を有する芯線２０を加工、または、購入等により準備する工程である。

延伸工程は、芯線２０と内層被覆体４ａを熱風加熱装置により所定の表面温度に予熱した直後に、その一部分を２個のエアーチャックで固定し、所定の速度で所定量だけ延伸し、所定の芯線２０の外径、所定の内層被覆体４ａの外径をそれぞれ有する太径部２ａおよび細径部２ｂを形成する。

（第４の実施の形態の効果）
太径部２ａを手元側とし、細径部２ｂを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。また、内層被覆体４ａが部分延伸された際の延伸歪は、外層被覆体４ｂの被覆時に加熱溶融一体化されることにより軽減されるので、一体化されたカテーテル用チューブは延伸による残留応力が減少する。これにより、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れたカテーテル用チューブの製造方法が提供できる。さらに、芯線２０に縦沿わせた補強体５ａを有する場合は、上記の効果に加え、軸方向に配置された補強部材により長さ方向の寸法変化が小さいカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。

（実施例４）
芯線２０としての外径０．８mmの銅線上に、熱可塑性樹脂としてＰＦＡ（旭硝子（株）製フルオン）を用い、３２mmの押出成形機を用いて成形温度３８０℃（ダイス温度）、約４２ｍ／分の引取スピードで押出成形により外径０．８５mmの内層被覆体４ａを被覆成形したのちに、芯線２０と内層被覆体４ａを熱風加熱装置により表面温度１７０℃に予熱した直後に、その一部分（１６００ｍｍ間隔で１２０ｍｍ）を２個のエアーチャックで固定し、５０ｍｍ/分の速度で３６ｍｍ延伸し、芯線２０の外径０．７ｍｍ、内層被覆体４ａの外径０．７４ｍｍの細径部２ｂを作製する。この内層被覆体４ａをケミカルエッチングにより表面を粗面化した後に、内層被覆体４ａ上に直径０．０３ｍｍのＳＵＳ３０４を用い、２本持ちで１６打ち格子間距離０．１８ｍｍの編組を連続で施した上に、熱可塑性樹脂としてナイロン（アルケマ（株）製ＰＥＢＡＸ）を用い、３０ｍｍの押出成形機を用いて成形温度２２０℃（ダイス温度）、約１４ｍ／分の引取スピードで成形することで、太径部２ａの被覆径が１．１ｍｍ、細径部２ｂの被覆径が０．９９ｍｍの略同一肉厚の押出し成形体を得る。

次に、太径部２ａと細径部２ｂの各所定の位置で切断し（太径部及び細径部の径及び長さ寸法は任意で良い）、切断で得られた物の前記芯線全体を延伸した後、太径部２ａ側から芯線２０を引抜くことにより所定のカテーテル用チューブを得た。

（比較例３）
外径０．８ｍｍの銅線上に熱可塑性樹脂としてＰＦＡ（旭硝子（株）製フルオン）を用い、３２ｍｍの押出成形機を用いて成形温度３８０℃（ダイス温度）、約４２ｍ／分の引取スピードで押出成形により外径０．８５ｍｍの内層被覆体を被覆成形したのちに、芯線と内層被覆体を熱風加熱装置により表面温度１７0℃に予熱した直後に、その一部分（１６００ｍｍ間隔で１２０ｍｍ）を２個のエアーチャックで固定し、５０ｍｍ／分の速度で３６ｍｍ延伸し、芯材外径０．７ｍｍ、内層被覆体外径０．７４ｍｍの細径部を作成する。

この内層被覆体をケミカルエッチングにより表面を粗面化した後に、内層被覆体上に直径０．０３ｍｍのＳＵＳ３０４を用い、２本持ちで１６打ち格子間距離０．１８ｍｍの編組を連続で施した上に、熱可塑性樹脂としてナイロン（アルケマ（株）製ＰＥＢＡＸ）を用い、３０ｍｍの押出成形機を用いて成形温度２２０℃（ダイス温度）、約１４ｍ／分の引取スピードで成形することで、太径部の被覆径が１．１ｍｍ、細径部の被覆径が０．９９ｍｍの略同一肉厚の押出し成形体を得る。次に、太径部と細径部の各所定の位置で切断し芯線の全体を延伸した後、太径部から芯線を引抜くことにより所定のカテーテル用チューブを得た。

（比較例４）
外径０．７ｍｍの銅線上に、熱可塑性樹脂としてＰＦＡ（旭硝子（株）製フルオン）を用い、３２ｍｍの押出成形機を用いて成形温度３８０℃（ダイス温度）、約４２ｍ／分の引取スピードで押出し成形することで被覆外径が０．７５ｍｍの内層被覆体を得る。この内層被覆体上に、直径０．０３ｍｍのＳＵＳ３０４を用い、２本持ちで１６打ち格子間距離０．１８ｍｍの編組を連続で施し、熱可塑性樹脂としてナイロン（アルケマ（株）製ＰＥＢＡＸ）を用い、３０ｍｍの押出成形機を用いて成形温度２２０℃（ダイス温度）、約１４ｍ／分の引取スピードで押出し成形することで、被覆径が０．９９ｍｍの押出し成形体を得る。各所定の位置で切断し、切断で得られた物の芯線の全体を延伸した後、この芯線を引抜くことにより所定のカテーテル用チューブを得た。

表３は、実施例２〜４と比較例３とを比較し、歪・柔軟性・座屈特性の優劣を示したものである。測定は細径部で行なった。表４は、実施例２〜４と比較例３、４の原チューブとを比較し、送液特性の優劣を示したものである。尚、試験に使用したチューブは全長１７００ｍｍとした。

表３の比較結果から、実施例２〜４は、座屈特性と柔軟性に優れ、かつ、加熱収縮の少ない細径部を有する。また、表４の比較結果から、実施例２〜４は細径部を有するにも係わらず、細径部を有さない比較例３の原チューブと同等の送液特性を有する。以上から、実施例２〜４は、座屈特性、柔軟性、加熱特性、及び、送液特性に優れている。

表５は、降伏強度を比較した結果である。引張試験により得られた曲線より形状が復元する強度の最大値を測定し、これをそれぞれ降伏強度とした。実施例４と比較例３は軸補強部材の有無のみの違いであるため、降伏強度の差を伸び難さとして比較検討した。

表５の比較結果から、軸方向の補強部材を有することを特徴とする実施例４は比較例３と比較し長さ方向に伸び難い特性を有する。また、表４の比較結果から、実施例４は細径部を有するにも係わらず、細径部を有さない比較例３の原チューブと同等の送液特性を有すると共に、座屈特性、柔軟性に優れ、加熱収縮の少ない細径部を有するカテーテル用チューブが提供できる。

（実施例５）
図１１は、実施例１のカテーテル用チューブの変形例を示すものである。カテーテル用チューブ１０は、複数層の被覆体で構成されていてもよく、図１１では、第１被覆体３０ａと第２被覆体３０ｂとで構成されたカテーテル用チューブ１０を示す。また、手元側から先端側にかけてチューブの剛性が連続或いは段階的に変化するような被覆方法でもよく、第１被覆体３０ａは手元側で厚く先端側にかけて薄く成形され、第２被覆体３０ｂは手元側で薄く先端側にかけて厚く成形されている。これにより、手元部の押込み性、ガイドワイヤー追従性等の性能向上をさらに図ることができる。

（実施例６）
図１２は、実施例１のカテーテル用チューブの別の変形例を示すものである。カテーテル用チューブ１０の内腔は１つ以上あればよく、図１２では、内腔３１ａ、３１ｂの２つの内腔がある。この内腔は縮径された芯線により形成されるが、１つ以上の芯線が縮径されていればよい。図１２の例では、Ａ−Ａ断面では内腔３１ａは縮径された芯線により形成されているが、Ｂ−Ｂ断面では内腔３１ｂは縮径されていない芯線により形成されている例を示している。すなわち、内腔３１ａのみが縮径されている。

（実施例７）
図１３は、実施例２〜４の補強層を有するカテーテル用チューブの変形例を示すもので、先端部の内径が縮径され、被覆体の硬度や外径が手元側から先端にかけて段階的に低減している構造を示す図である。

図１３（ａ）は、補強層５を形成後、所定寸法に切断し、所定の外層４ｃを構成するようにして作られた熱収縮チューブを被せて溶融一体化させた構造のカテーテル用チューブである。図１３（ｂ）は、補強体５の一部を除去して外層被覆体４ｂを被覆することにより編組部と非編組部を有する構造のカテーテル用チューブである。図１３（ｃ）は、実施例２〜４のカテーテル用チューブ１０に、外層積層体４ｄが積層された構造のカテーテル用チューブである。

（実施例８）
図１４（ａ）、（ｂ）は、実施例２〜４の補強層を有するカテーテル用チューブの断面を示すもので、実施例２〜４の別の断面形状を示す一例である。図１４（ａ）は、内腔形状が異型（楕円、半円等）の断面形状の例、図１４（ｂ）は、内腔形状がマルチルーメンである場合の断面形状の例である。

（実施例９）
図１５（ａ）、（ｂ）は、実施例３または４の補強層５に補強体５ａを含むカテーテル用チューブの断面を示すもので、内層被覆体４ａ或いは外層被覆体４ｂ中に埋込まれている構造の例である。尚、軸方向補強部材としての補強体５ａは1本以上であればよい。

（実施例１０）
図１６（ａ）、（ｂ）は、実施例３または４の補強層５に補強体５ａを含むカテーテル用チューブとその右断面（外層被覆体４ｂは図示せず）を示すもので、補強層５と補強体５ａとの位置関係が実施例３または４と異なる構成の例である。図１６（ａ）は、補強体５ａが補強層５と一体化した構成、すなわち、補強層５と補強体５ａとを一緒に編組して形成した構成の例である。また、図１６（ｂ）は、補強体５ａが補強層５と外層被覆体４ｂの間に位置する構成、すなわち、補強層５を内層被覆体４ａ上に形成した後に補強体５ａを補強層５上に形成した構成の例である。

図１は、本発明の第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１を示す一部断面図である。図２は、本発明の第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブ１０を示す一部断面図である。図３は、第１の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、及び、カテーテル用チューブ１０の製造方法を工程順に示す図である。図４は、カテーテル用チューブの３点曲げ性能を測定する方法を説明するための図である。図５は、カテーテル用チューブの座屈性能を（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の手順で測定する方法を説明するための図である。図６は、送液特性を測定する装置の概略を示す図である。図７は、第２の実施形態に係るカテーテル用チューブの連続体１を示す一部断面図である。図８は、第２の実施形態に係るカテーテル用チューブ１０を示す一部断面図である。図９は、第３の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１から切り出されたカテーテル用チューブ１０を示す一部断面図である。図１０は、第４の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体１、及び、カテーテル用チューブ１０の製造方法を工程順に示す図である。図１１は、実施例１のカテーテル用チューブの変形例を示すものである。図１２は、実施例１のカテーテル用チューブの別の変形例を示すものである。図１３は、実施例２〜４の補強層を有するカテーテル用チューブの変形例を示すもので、先端部の内径が縮径され、被覆体の硬度や外径が手元側から先端にかけて段階的に低減している構造を示す図である。図１４（ａ）、（ｂ）は、実施例２〜４の補強層を有するカテーテル用チューブの断面を示すもので、実施例２〜４の別の断面形状を示す一例である。図１５（ａ）、（ｂ）は、実施例３または４の補強層５に補強体５ａを含むカテーテル用チューブの断面を示すもので、内層被覆体４ａ或いは外層被覆体４ｂ中に埋込まれている構造の例である。図１６（ａ）、（ｂ）は、実施例３または４の補強層５に補強体５ａを含むカテーテル用チューブとその右断面（外層被覆体４ｂは図示せず）を示すもので、補強層５と補強体５ａとの位置関係が実施例３または４と異なる構成の例である。

符号の説明

１カテーテル用チューブの連続体
２、２０芯線
２ａ太径部
２ｂ細径部
３被覆体
４ａ内層被覆体
４ｂ外層被覆体
５補強層
５ａ補強体
１０カテーテル用チューブ

Claims

縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた被覆体と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの連続体。
縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた内層被覆体と、
前記内層被覆体上に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用して形成された補強層と、
前記補強層の少なくとも一部を被覆して一体的に形成された熱可塑性樹脂からなる外層被覆体と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの連続体。
縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線を準備する芯線準備工程と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆して被覆体を形成する被覆体形成工程と、
前記被覆体形成工程後に得られるカテーテル用チューブの連続体を前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、
前記切り出されたカテーテル用チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの製造方法。
縮径加工により太径部と細径部が所定の間隔で連続して形成された後、外周に熱可塑性樹脂が被覆され当該被覆後に引抜かれる芯線を準備する芯線準備工程と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体を形成する内層被覆体形成工程と、
前記内層被覆体形成工程後に、前記内層被覆体上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した補強層を形成する補強層形成工程と、
前記補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、前記補強層および前記内層被覆体を一体に被覆して外層被覆体を形成する外層被覆体形成工程と、
前記外層被覆体形成工程後に得られるカテーテル用チューブの連続体を前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断して１本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、
前記切り出されたカテーテル用チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの製造方法。