JP5047876B2 - 廃インク吸収シート及びこれを具備するインクジェット式記録装置 - Google Patents

Description

本発明は、廃インク吸収シート及びこれを具備するインクジェット式記録装置に関する。

従来から、インク滴をノズルから吐出する記録ヘッドを備えたインクジェット式記録装置が広く知られている。
このようなインクジェット式の記録装置は、記録ヘッドが搭載されたキャリッジを具備しており、キャリッジを記録媒体に対して相対的に移動させ、記録媒体を搬送させ、同時にノズルからインクを吐出させることにより印刷を行うようになされている。
このようなインクジェット式記録装置は、通常、廃インクを回収し、保持するタンクを具備している（例えば、特許文献１、２参照。）。
このような廃インク用のタンクの内部には、所定の吸収材が配設されており、廃インクを吸収・保持するようになされている。また、タンク上面には通気孔が設けられており、吸収材の通気性を確保して、廃インクを蒸発させ、吸液能力を維持するようになされている。

特開２００１−１３００２９号公報 特開２０００−２８９２３２号公報

しかしながら、インクジェット式記録装置を輸送する際に、傾いたり転倒したりすると、前記タンク内の廃インクが通気孔から漏れ出すという不都合が生じていた。
そこで本発明においては、装置の傾斜時、転倒時にも廃インクの流出が効果的に回避できる吸液性に優れた廃インク吸収シート及びそれを備えたインクジェット記録装置を提供することを目的とした。

請求項１の発明においては、インクジェット式記録装置の廃インク収納機構に配置され
る廃インク吸収シートであって、基材に８５０μｍ〜１２００μｍの粒径の粒子状の吸水性樹脂が接着することにより担持されている廃インク吸収シート
を提供する。

請求項２の発明においては、前記吸水性樹脂は、側鎖に酸基を有し、当該酸基のうちの５０％以上が中和されている化合物である請求項１に記載の廃インク吸収シートを提供する。

請求項３の発明においては、前記酸基がカルボン酸基であり、当該カルボン酸基のうちの５０％以上が、アンモニウム塩となっている請求項２に記載の廃インク吸収シートを提供する。

請求項４の発明においては、前記吸水性樹脂が、ポリアクリル酸アンモニウム塩を主体とする共重合体である請求項１乃至３のいずれか一項に記載の廃インク吸収シートを提供する。

請求項５の発明においては、前記基材が、布及び／又は紙により構成されている請求項１乃至４のいずれか一項に記載の廃インク吸収シートを提供する。

請求項６の発明においては、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の廃インク吸収シートを具備するインクジェット式記録装置であって、インクを吐出するノズルと、当該ノズルから回収された廃インクを保持する廃インク収納機構とを具備し、前記廃インク吸収シートが、前記廃インク収納機構に配置されているインクジェット式記録装置を提供する。

本発明によれば、インクジェット式記録装置が傾斜あるいは転倒したりした場合にも、廃インクの外部への流出が効果的に回避できる。

以下、本発明を実施するための最良の形態（以下、本実施の形態）について詳細に説明する。なお、本発明は、本実施の形態に限定されるものではなく、要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

本実施の形態における廃インク吸収シートは、インクジェット式記録装置の廃インク収納機構に配置されるものであり、基材に吸水性樹脂が担持された構成を有している。

（吸水性樹脂）
吸水性樹脂は特に限定されないが、側鎖に酸基を有した化合物よりなるものであることが好ましく、酸基はカルボン酸基であることがさらに好ましい。酸基は５０％以上が塩の形で中和されていることが好ましく、アンモニウム塩となっていることがさらに好ましい。
吸水性樹脂の側鎖に酸基を有していると、液体を吸収した時に、酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が速くなるという効果を発揮する。
また、酸基が中和されていると、浸透圧により液体が吸水性樹脂内部に吸収されるようになる。特にアンモニウム塩は水への親和性が高く、吸収量の増加が図られるため好ましい。

吸水性樹脂の具体例としては、ポリアクリル酸部分中和物架橋体（例えば特開昭５５−８４３０４号公報参照）、澱粉−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物（例えば特公昭４９−４３３９５号公報参照）、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物（例えば特開昭５１−１２５４６８号公報参照）、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体の鹸化物（例えば特開昭５２−１４６８９号公報参照）、アクリロニトリル共重合体もしくはアクリルアミド共重合体の加水分解物（例えば特公昭５３−１５９５９号公報参照）、ポリグルタミン酸塩（例えば特開２００３−１９２７９４号公報参照）等が知られている。
ポリアクリル酸塩共重合体やポリアクリル酸部分中和物架橋体が吸収性能に優れており好ましい。

前記ポリアクリル酸部分中和物架橋体の中和前の状態であるポリアクリル酸架橋体は、ポリマー分子鎖中における繰り返し単位の５０ｍｏｌ％以上がカルボキシル基含有単位となっていることが好ましく、８０ｍｏｌ％以上がより好ましく、９０ｍｏｌ％以上がさらに好ましい。
繰り返し単位のうちのカルボキシル基含有単位が５０ｍｏｌ％未満であると、吸収性能の低下が見られるため好ましくない。

ポリマー分子鎖中のカルボキシル基は、塩の形で部分中和されていることが好ましい。
塩を形成するものとしては、例えば、ナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属、アンモニア等の含窒素塩基性物が挙げられる。
カルボキシル基の５０％以上が中和されていることが好ましく、７０％以上が中和されていることがさらに好ましい。
塩の種類としては、アンモニアを含む少なくとも１種類以上で部分中和されることが好ましく、アンモニア単独で部分中和されることが最も好ましい。
ポリマー分子鎖中のカルボキシル基中和塩のうちの５０ｍｏｌ％以上がアンモニウム塩であることが好ましく、７０ｍｏｌ％以上がより好ましく、９０ｍｏｌ％以上がさらに好ましく、全てアンモニウム塩であることがさらにより好ましい。
アンモニウム塩の割合が高いと吸水性能が高くなり、また吸水性樹脂を支持する所定の基材との接着性が良好になる。
なお、アンモニウム塩の割合は、吸水性樹脂中の全窒素原子量を求めることにより算出できる。吸水性樹脂中の全窒素原子量はケルダール法により求められる。

吸水性樹脂は、下記の単量体により構成することができる。
例えば、（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、不飽和カルボン酸単量体の中和塩が挙げられる。特に（メタ）アクリル酸の中和塩が好ましい。
中和塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩、アンモニア等の含窒素塩基性物質が好ましい。
また、各種単量体との共重合体により構成されたものであってもよい。
共重合体を形成する不飽和単量体としては、（メタ）アクリル酸、エタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、ソルビン酸、けい皮酸、それらの無水物、ビニルスルフォン酸、アリルスルフォン酸、スチレンスルフォン酸、ビニルトルエンフルフォン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルフォン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルフォン酸、２−ヒドロキシルエチルアクリロイルオフォスフェート、２−ヒドロキシルエチルメタクリロイルフォスフェート、フェニル−２−アクリロイロキシエチルフォスフェート、ビニルリン酸等のアニオン性不飽和単量体及びその塩、アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペジリン、Ｎ−アクリロイルピロリジン等のノニオン性の親水性基含有不飽和単量体が挙げられる。
また、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、酢酸ビニル等のように、重合後の官能基の加水分解によって吸水性樹脂を形成する親水性単量体も挙げられる。
また更に、その他の所定の疎水性単量体を併用することもできる。例えば、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記各種単量体中には、架橋剤を共存させてもよい。
架橋方法としては、縮合型架橋剤を用いて樹脂中の官能基と反応させて架橋させる方法、不飽和単量体重合性の架橋剤を用いて不飽和単量体と共重合することにより架橋させる方法、樹脂に電子線や放射線を照射することにより架橋させる方法等が挙げられる。この中でも縮合型架橋を用いる方法が好ましく、樹脂の官能基と反応する縮合型架橋剤の共存下で、重合性の架橋剤と不飽和単量体を共重合させる方法がより好ましい。

縮合型架橋剤としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミン等の多価アミン類；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム等の多価イオン等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
不飽和単量体重合性の架橋剤としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ‘−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記各種単量体を重合させるために用いる溶媒は、溶解性に優れたものであれば特に限定されない。水、エタノール、メタノール、アセトン等の親水性溶媒を単独もしくは複数混合して使用してもよい。また、必要に応じて塩化ナトリウム等の塩類や、ｐＨコントロールを目的としてアンモニア等の塩基性化合物を用いてもよく、逆相懸濁重合の際には懸濁剤を添加してもよい。

重合方法については特に限定されるものではなく、例えば、水溶液重合、逆相懸濁重合、逆相乳化重合、噴霧重合、ベルト重合等の一般に広く用いられている方法をいずれも適用できる。
重合開始方法についても特に限定されるものではなく、例えば、ラジカル重合開始剤による重合、放射線、電子線等を照射することによる重合、光増感剤による紫外線重合を行うこともできる。
ラジカル重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸等の有機化酸化物等の公知の開始剤を適用できる。
また、酸化性ラジカル重合開始剤を用いる場合には、Ｌ−アスコルビン酸、ロンガリット等の還元剤を併用してもよい。

重合を開始する前段階として、予め単量体溶液中の脱酸素操作を行っておくことが好ましい。具体的には、不活性ガスによるバブリング等により溶存酸素を取り除く方法が挙げられる。
また、重合を行う反応器内の雰囲気を予め窒素やヘリウム等の不活性ガスにより置換しておくことが好ましい。反応器内は減圧、常圧、加圧のいずれであってもよい。重合開始温度は通常０〜１００℃の範囲で行うこととし、２０〜７０℃の範囲がより好ましい。重合開始温度が高すぎると、開始剤を加える前から熱による重合が起こってしまうため好ましくない。一方において、重合開始温度が低すぎると、反応開始に時間がかかりすぎるため好ましくない。

重合反応中の反応器内の温度に関しては、適宜外部から冷却や加熱を施すことにより温度制御を行ってもよい。
重合反応中における昇温速度や最高温度については、特に問題とはならず、最高温度が１００℃を超えても問題はない。通常２０〜１４０℃で、４０〜１２０℃の範囲が好ましい。

重合反応における単量体溶液の濃度は、１０〜８０％が好ましく、３０〜７０％がより好ましい。
単量体の濃度が高すぎると、反応が暴走しやすく望ましくない。一方において濃度が薄すぎると、反応に時間がかかりすぎ、その後重合体を取り出す乾燥工程にも負荷がかかるため好ましくない。

重合反応時間は、反応溶液からの発熱が止まる時間付近に設定することが好ましい。
重合を行った後には、後工程として、乾燥工程、後架橋工程等を行い、これらは加熱工程であるので、反応溶液からの発熱が停止する前段階で重合反応を終了させてもよい。
また、必要に応じて、発熱終了後に、数時間加温、保温してもよい。

重合反応終了後、重合体が含水ゲルとして得られる場合には、乾燥処理を行う。
乾燥処理の方法は、特に限定されるものではないが、例えば、共沸脱水、流動乾燥、熱風乾燥、真空乾燥等が適用でき、特に熱風乾燥、真空乾燥が好適である。
これらの乾燥処理により、含水率を３０重量％以下、好ましくは１０重量％以下となるようにする。
乾燥処理においては、含水ゲルを粗解砕しておき、表面積を増やしてから行うことが好ましい。
乾燥処理温度は、７０℃〜１８０℃の範囲が好ましく、１００〜１４０℃の範囲がより好ましい。

上記のように乾燥処理を行った後、任意処理として重合体を粉砕し、分級を行うことによって粒子径の調整を行う。
ポリアクリル酸架橋体である場合には、所定の粒子径にコントロールした後に、さらに加熱処理を施してもよい。この加熱処理においては、カルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上有する化合物を共存させておくことが好ましい。このカルボキシル基と反応しうる官能基を２個以上有する化合物は、重合反応の前段階に加えてもよいし、加熱処理の前段階として加えてもよい。加熱処理の前段階に加える場合には、水、アルコール類、エーテル類等の親水性溶媒に溶解させて、表面に散布するようにして加えることが好ましい。
加熱処理温度は特に限定されないが、１２０〜２５０℃の範囲が好ましく、１５０〜２４０℃の範囲がより好ましく、１７０〜２３０℃の範囲がさらに好ましい。
加熱処理は、乾燥工程終了後に連続的に同一の装置内で実施してもよく、乾燥工程とは独立の工程としてもよい。
加熱処理は、公知の乾燥機や加熱炉を用いて行うことができる。例えば、溝型混合乾燥機、ロータリー乾燥機、ディスク乾燥機、流動層乾燥機、気流型乾燥機、赤外線乾燥機等が挙げられる。

吸水性樹脂には、必要に応じて、消臭剤、香料、各種無機粉末、発泡剤、顔料、染料、抗菌剤、親水性短繊維、可塑剤、粘着剤、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、キレート剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、水、塩類等を添加してもよい。
前記無機粉末としては、例えば、水及び親水性有機溶媒に対して不活性な各種無機化合物の微粒子、粘土鉱物の微粒子等が挙げられる。特に、水に対して適度な親和性を有し、かつ、水に不溶、あるいは難溶のものが好ましい。例えば、二酸化珪素や酸化チタン等の金属酸化物、天然ゼオライトや合成ゼオライト等の珪酸（塩）、カオリン、タルク、クレー、ベントナイト等が挙げられる。
前記無機粉末の使用量は、吸水性樹脂１００重量部に対して０．００１〜１０重量部が好ましく、０．０１〜５重量部がより好ましい。
吸水性樹脂と無機粉末とを混合する方法は特に限定されるものではなく、例えば、ドライブレンド法、湿式混合法等により行うことができる。

（廃インク吸収シート）
本実施の形態における廃インク吸収シートは、所定の基材と、上述した吸水性樹脂を少なくとも具備しているものとする。
基材はシート形状を有しており、従来公知の材料を適用できる。紙及び／又は布が好適である。
紙とは、ＪＩＳＰ０００１で定義される広義の意味での紙のことを指し、布とはＪＩＳＬ０２０６で定義されるシート状繊維製品の総称である。
布は、シートを形成する手段によって織物、編物、組み物、レース、網、不織布に分類されるが、織物、編物、不織布が好ましく、不織布がより好ましい。
紙及び／又は布は、形態安定性に優れているため好ましい。
不織布とは、ＪＩＳ Ｌ ０２２２により定義される。
繊維素材としては、天然繊維、合成繊維のいずれでもよく、組み合わせてもよい。
繊維の長さは、短繊維でも長繊維でもよい。親水性付与を行って強化してもよい。なお、基材を構成する繊維は、親水性のものを使用した方が、全体としての吸水性、通水性に優れたものとなるため、好ましい。また、短繊維よりも連続長繊維の方が通液性にすぐれるため好ましい。
親水性の基材のなかでも、特にセルロース系の基材が好ましい。
セルロース系基材とは、セルロースを主原料とした布および／または紙のことを表し、この中でもセルロース系繊維からなる布および／または紙、特に、セルロース不織布が好ましい。セルロースは、例えばエステル化やエーテル化等の処理により誘導体化されたものを使用してもよい。また、他の繊維と混ぜたものでもよい。セルロースとしては、綿、麻などの天然繊維、レーヨン、ポリノジック、リヨセル、キュプラなどの再生繊維などがある。繊維としては再生繊維の方が好ましく、一年草である綿実を再生繊維化した繊維がさらに好ましい。

本実施の形態における廃インク吸収シートを構成する基材の形状については、特に限定されるものではない。
厚さは、０．００１ｍｍ〜１ｃｍが好ましく、０．０１ｍｍ〜５ｍｍがより好ましく、０．０５ｍｍ〜３ｍｍがさらに好ましく、０．１ｍｍ〜１ｍｍがさらにより好ましい。
重量は、０．１ｇ／ｍ2〜１ｋｇ／ｍ2が好ましく、０．５ｇ／ｍ2〜５００ｋｇ／ｍ2がより好ましく、１ｇ／ｍ2〜１００ｇ／ｍ2がさらに好ましい。
上記範囲とすることにより、実用上十分な強度が確保できる。

本実施の形態における廃インク吸収シートは、上記基材に、上述した吸水性樹脂が直接接着されて担持されていることが好ましい。
全吸水性樹脂の粒子の５０重量％以上が基材と直接接着していることが好ましい。
これにより、吸水性樹脂シートの位置が変化しにくく、高い吸水性能が安定して得られるようになる。

本実施の形態における廃インク吸収シートにおいては、パルプ等の短繊維やその他シート状材料を併用することにより、吸収性能を調整してもよい。

吸水性樹脂の粒子を基材に接着させる接着方法については、特に限定されるものではない。例えば、基材を構成する繊維の一部が吸水性樹脂中に取り込まれた状態となって両者が接着しているような形態が好ましい。
この場合、吸水性樹脂粒子中の５０重量％以上に、基材を構成する繊維の一部が取り込まれた形態となっていることが好ましく、７０重量％以上、さらには９０重量％以上、最も好ましくは９５重量％以上の吸水性樹脂がこの形態で接着していることが好ましい。
基材を構成する繊維の一部が、吸水性樹脂中に取り込まれた形態となって接着していると、吸水性樹脂が液体を吸収する時に繊維が通水路として機能し、吸収速度の向上が図られる。

なお、基材と吸水性樹脂粒子とが接着しているとは、基材に吸水性樹脂粒子が固定化されていて、実質的に基材と吸水性樹脂粒子の位置関係が変化しないことをいう。
具体的には、吸収性複合体の端を手で持ち固定し、接着粒子が存在する面を下にして、２０ｃｍの幅で１秒間に２往復の速さで１分間振って、脱離しない粒子を接着しているとする。

次に、具体的な実施例に基づいて説明する。
（吸水性樹脂粒子（１）の製造）
アクリル酸（和光純薬製、試薬特級品）を用意し、蒸留精製した。
アクリル酸１００ｇを水９１．０２ｇに溶解した。
この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５重量％のアンモニア水溶液１１７．９４ｇを攪拌しながら徐々に加え、４０重量％のアクリル酸アンモニウム水溶液を得た（中和率１００％）。
３００ｍｌセパラブルフラスコに、上記４０重量％アクリル酸アンモニウム水溶液を９０ｇ、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミドを０．０１８７ｇ添加した。
前記セパラブルフラスコは、ウォーターバスを用いて３０℃の液温に保持した。
水溶液を窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。
次に、４２重量％グリセリン水溶液を、シリンジを用いて０．４３ｇ添加し、十分に攪拌した後に。それぞれ１ｇの水に溶かした３０重量％過酸化水素水溶液０．０９１７ｇとロンガリット０．０４１５ｇを添加し、重合を開始した。
内部温度は３０℃から開始して、反応開始５分で１００℃まで上昇したことを確認した。
その後、内部温度が７０℃に保たれるように水浴にて３時間加熱した。
重合終了後、セパラフラスコよりゲルを取り出し、粗解砕を行い、１００℃にてイナートオーブンを用いて４時間の乾燥処理を行った。
前記乾燥処理後、ホモジナイザーにて粉砕し、篩い分けを行って、１０６μｍ未満、１０６〜２１２μｍ、２１２〜３００μｍ、３００〜４２５μｍ、４２５〜５００μｍ、５００〜６００μｍ、６００〜７１０μｍ、７１０〜８５０μｍ、８５０〜１２００μｍ、１２００〜１４００μｍ、１４００〜１７００μｍ、１７００〜２５００μｍ、２５００〜３０００μｍ、３０００μｍ以上に分級した。
上記工程により、吸水性樹脂粒子（１）が得られた。
この吸水性樹脂粒子の表面強度は０．５Ｎであった。
全体のアンモニウム塩濃度は９６％、表面の塩濃度は９０％、中心部の塩濃度は９７％であった。

（吸水性樹脂粒子（２）の製造）
２５重量％のアンモニア水溶液１１７．９４ｇに替えて、当量の水酸化ナトリウム水溶液を用いた。その他の条件は、前記吸水性樹脂粒子（１）と同様として吸水性樹脂粒子（２）を作製した。

（基材）
旭化成せんい社製の「ベンリーゼ」（登録商標）を直径５９．５ｍｍの円形に切り取った。
重量を測定したところ、０．０７９６ｇであった。
ベンリーゼは、セルロース１００％の連続長繊維不職布である。
吸水特性に優れており、また、連続長繊維であるため、含水時の強度も十分あり、液拡散性にも優れている。

（廃インク吸収シートの製造）
上記吸水性樹脂粒子（１）、（２）のうちから選択される吸水性樹脂の粒径８５０〜１２００μｍの成分を０．１６４ｇ採り、直径５９．５ｍｍのテフロン（登録商標）のシート上に粒子同士が密着しないように配置した。これを第１の吸水性樹脂粒子担持シートとした。
第１の吸水性樹脂粒子担持シートと同様の手法により、第２の吸水性樹脂粒子担持シートを作製した。
第１の吸水性樹脂粒子担持シートの粒子配置面と前記基材面を合致させ、霧吹きを用いて水を３ｍｌ散布した。
続いて、第２の吸水性樹脂粒子担持シートの粒子配置面と前記基材面とを合致させる。
これにより、第１の吸水性樹脂粒子担持シート及び第２の吸水性樹脂粒子担持シートは、それぞれ粒子配置面を前記基材の表裏面に合致させた状態となった３層積層体になった。
これを手で軽く抑えた後、１分間放置し、イナートオーブンを用いて１８０℃で１０分間の加熱処理を行った。これにより廃インク吸収シートが作製された。
重量測定を行ったところ０．４０６１ｇであった。
廃インク吸収シートの吸水性樹脂の重量比率は、（０．１６４×２／０．４０６１）×１００＝８０．４％であった。
また、全吸水性樹脂粒子が基材と強固に接着しており、手でこすっても脱離しないことが確認された。さらに吸水性樹脂粒子の接着状態を走査電子顕微鏡（ＪＥＯＬ製ＪＳＭ−５３００）により観察したとところ、全粒子が繊維を吸水性樹脂中へ取り込む形で接着していることが確認された。

〔実施例１〕
吸水性樹脂粒子（１）を用いて廃インク吸収シートを作製し特性評価を行った。
インクジェットインク（セイコーエプソン社製、インクカートリッジIC1BK05W）１０ｇを、スポイトを用いて１０秒間かけて滴下したところ、インク液がこぼれずに満遍なく吸収された。

〔実施例２〕
吸水性樹脂粒子（２）を用いて廃インク吸収シートを作製し特性評価を行った。
インクジェットインク（セイコーエプソン社製、インクカートリッジIC1BK05W）１０ｇを、スポイトを用いて１０秒間かけて滴下したところ、インク液の一部が吸収しきれずに廃インク吸収シート端部からこぼれた。
滴下時間を１０秒間から１５秒間に延長したところ、インク液がこぼれずに満遍なく吸収された。

上記実施例１、２の廃インク吸収シートは、いずれも実用上十分に良好な吸収特性が得られた。
特に吸水性樹脂の側鎖のカルボン酸基がアンモニウム塩の形で中和されている実施例１の廃インク吸収シートは、より優れた吸水性を発揮できることが分かった。

本発明の廃インク吸収シートは優れたインク吸収性を有しているので、インクジェット式の記録装置の廃インクタンク内に配置することにより、装置傾斜時や転倒時においても、インクの流出が回避できるという点で、産業上の利用可能性がある。

Claims (6)

1. インクジェット式記録装置の廃インク収納機構に配置される廃インク吸収シートであっ
   て、基材に８５０μｍ〜１２００μｍの粒径の粒子状の吸水性樹脂が接着することにより担持されている廃インク吸収シート。
2. 前記吸水性樹脂は、側鎖に酸基を有し、当該酸基のうちの５０％以上が中和されている
   化合物である請求項１に記載の廃インク吸収シート。
3. 前記酸基がカルボン酸基であり、当該カルボン酸基のうちの５０％以上が、アンモニウ
   ム塩となっている請求項２に記載の廃インク吸収シート。
4. 前記吸水性樹脂が、ポリアクリル酸アンモニウム塩を主体とする共重合体である請求項
   １乃至３のいずれか一項に記載の廃インク吸収シート。
5. 前記基材が、布及び／又は紙により構成されている請求項１乃至４のいずれか一項に記
   載の廃インク吸収シート。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載の廃インク吸収シートを具備するインクジェット
   式記録装置であって、
   インクを吐出するノズルと、当該ノズルから回収された廃インクを保持する廃インク収
   納機構とを具備し、
   前記廃インク吸収シートが、前記廃インク収納機構に配置されているインクジェット式
   記録装置。