JP5047233B2 - 部品装着方法、部品装着システム、基板の投入順序を特定する装置及び基板の投入順序を特定させるプログラム - Google Patents

Description

本発明は、複数の種類の基板を生産する際の部品装着ラインを特定する技術に関する。

プリント基板生産においては、部品装着装置の小型化、ユニット構成化等に伴い、部品装着装置の移動、部品を装着する装置ヘッドの交換等のように、部品装着ラインの構成の変更作業が容易となっている。このことから、生産するプリント基板種類に応じて、部品装着ラインの構成を変更して生産することにより、生産効率を高める取組みが行われている。

例えば、特許文献１に記載の技術では、利用者が入力したプリント基板生産計画に対して、利用者が入力した目標サイクルタイムを満足した上で装置台数ができるだけ少ない、または、限られたリソース（装置台数等）の中で、サイクルタイムができるだけ短い部品装着ライン構成を、生産するプリント基板種類ごとに算出する技術が記載されている。

特開2009-49440号公報

特許文献１に記載の技術では、一つずつのプリント基板種類においては、サイクルタイムができるだけ短くなるような装着ライン構成を算出することはできるが、生産するプリント基板の種類を変更する際の変更作業量については考慮されておらず、この変更作業に長い時間がかかると、複数のプリント基板種類を生産する際の全体としてのサイクルタイムも長くなってしまう。

そこで、本発明は、複数の基板を生産する際の部品装着ラインの変更作業量ができるだけ小さくなるような部品装着ラインの変更計画を算出することを目的とする。

以上の課題を解決するため、本発明は、複数の基板を生産する部品装着装置への基板投入順序を特定する。

例えば、本発明は、部品装着装置に対し、部品装着ライン構成が異なる複数の種類の基板を投入し、基板への部品の装着を行う部品装着方法であって、部品装着装置に設定されている現状の部品装着ライン構成及び複数の種類の基板ごとの部品装着ライン構成を特定するステップと、現状の部品装着ライン構成及び複数の種類の基板に適用される部品装着ライン構成の間で前記部品装着ライン構成のうち部品装着装置、または装着ヘッドの変更、あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量を算出するステップと、算出結果に基づいて部品装着装置へ基板の投入順序を特定するステップと、を有することを特徴とする。

以上のように、本発明によれば、複数の基板を生産する部品装着装置への基板投入順序を特定することができる。

部品装着システムの概略図。 部品装着ライン設計装置の概略図。 生産計画情報テーブルの概略図。 設計パラメータ情報テーブルの概略図。 部品装着ライン情報テーブルの概略図。 部品装着情報テーブルの概略図。 基板情報テーブルの概略図。 装着部品情報テーブルの概略図。 リソース情報テーブルの概略図。 装置情報テーブルの概略図。 コンピュータの概略図。 部品装着装置の概略図。 部品装着部、カート及びトレイの概略図。 情報記憶装置の概略図。 部品装着ライン設計装置での部品装着ライン設計手順の一例を示すＰＡＤ。 部品装着ライン設計条件入力画面の概略図。 基板グループを生成する処理の一例を示すＰＡＤ。 基板グループ間のライン構成変更作業量を算出する処理の一例を示すＰＡＤ。 基板グループの生産順序を算出する処理の一例を示すＰＡＤ。 部品装着ライン設計結果画面の概略図。 部品装着システムにおける基板生産時の処理の一例を示すＰＡＤ。 基板生産指示表示画面の概略図。 部品配置結果表示画面の概略図。

図１は、本発明の一実施形態である部品装着システム１００の概略図である。図示するように、部品装着システム１００は、部品装着ライン設計装置１１０と、部品装着装置１３０Ａ、１３０Ｂ（以下、各々を特に区別する必要のないときは、部品装着装置１３０という）と、情報記憶装置１６０と、を備え、これらは、ネットワーク１７０を介して、情報の送受信を行うことができるようにされている。

ここで、部品装着システム１００では、部品装着ライン設計装置１１０は、利用者からの入力条件に合った部品装着ライン構成（部品装着装置１３０の台数、装着ヘッド、部品供給装置および配置）を算出し、利用者に提示する。部品装着ライン設計装置１１０が提示する部品装着ライン構成に従って、利用者が部品装着装置１３０の装着ヘッド及び部品供給装置を変更し、部品装着装置１３０を配置し、部品装着ラインを構築することで、基板の生産が可能となる。

図２は、部品装着ライン設計装置１１０の概略図である。図示するように、部品装着ライン設計装置１１０は、記憶部１１１と、制御部１１８と、入力部１２４と、出力部１２５と、通信部１２６と、を備える。

記憶部１１１は、生産計画情報記憶領域１１２と、設計パラメータ情報記憶領域１１３と、部品装着ライン情報記憶領域１１４と、部品装着情報記憶領域１１５と、一時情報記憶領域１１６と、を備える。

生産計画情報記憶領域１１２には、部品装着装置１３０を用いて生産する基板の種類、枚数、生産順序を特定する生産計画情報が記憶される。例えば、図３（生産計画情報テーブル１１２ａの概略図）に示すような生産計画情報テーブル１１２ａが記憶される。

図示するように、生産計画情報テーブル１１２ａは、基板種類欄１１２ｂと、生産枚数欄１１２ｃと、生産順序欄１１２ｄと、生産済み枚数欄１１２ｅと、を有する。

基板種類欄１１２ｂには、生産する基板の種類を特定する情報が格納される。

生産枚数欄１１２ｃには、基板種類欄１１２ｂで特定される種類の基板を生産する枚数を特定する情報が格納される。

生産順序欄１１２ｄには、基板種類欄１１２ｂで特定される種類の基板を生産する順番を特定する情報が格納される。

生産済み枚数欄１１２ｅには、基板種類欄１１２ｂで特定される種類の基板を既に生産した（生産済みの）枚数を特定する情報が格納される。

図２に戻り、設計パラメータ情報記憶領域１１３には、部品装着ラインを構成する際の設計パラメータを特定する設計パラメータ情報が記憶される。例えば、図４（設計パラメータ情報テーブル１１３ａの概略図）に示すような設計パラメータ情報テーブル１１３ａが記憶される。

図示するように、設計パラメータ情報テーブル１１３ａは、目標サイクルタイム行１１３ｂと、装置着脱時間行１１３ｃと、ヘッド着脱時間行１１３ｄと、供給装置着脱時間行１１３ｅと、を有する。

目標サイクルタイム行１１３ｂには、各々の基板を生産する際のサイクルタイムの目標値（最大値）を特定する情報が格納される。

装置着脱時間行１１３ｃには、部品装着装置１３０を、部品装着ラインに取り付け、または、取り外す際の処理時間を特定する情報が格納される。

ヘッド着脱時間行１１３ｄには、部品装着装置１３０の装着ヘッドを取り付け、または、取り外す際の処理時間を特定する情報が格納される。

供給装置着脱時間行１１３ｅには、部品装着装置１３０の部品の供給装置を取り付け、または、取り外す際の処理時間を特定する情報が格納される。

図２に戻り、部品装着ライン情報記憶領域１１４には、部品装着装置１３０を配置する順序と、取り付ける装着ヘッドの種類と、部品の供給種類（方法）と、を特定する部品装着ライン情報が記憶される。例えば、図５（部品装着ライン情報テーブル１１４ａの概略図）に示すような部品装着ライン情報テーブル１１４ａが記憶される。

図示するように、部品装着ライン情報テーブル１１４ａは、装置順序欄１１４ｂと、ヘッド位置Ｎｏ欄１１４ｃと、ヘッド種類欄１１４ｄと、供給種類欄１１４ｅと、を特定する情報が格納される。

装置順序欄１１４ｂには、部品装着ラインにおいて部品装着装置１３０を配置する順序（位置）を特定する情報が格納される。

ヘッド位置Ｎｏ欄１１４ｃには、装置順序欄１１４ｂで特定される順序に配置される部品装着装置１３０の装着ヘッドを取り付ける位置を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態では、装着ヘッドを取り付ける位置を特定する情報として、装着ヘッドを取り付けることのできる部品装着装置１３０の位置に予め割り振られている番号が格納される。

ヘッド種類欄１１４ｄには、装置順序欄１１４ｂで特定される順序に配置される部品装着装置１３０の、ヘッド位置Ｎｏ欄１１４ｃで特定される位置に取り付けられる装着ヘッドの種類を特定する情報が格納される。

供給種類欄１１４ｅには、装置順序欄１１４ｂで特定される順序に配置される部品装着装置１３０の部品供給ユニットの供給種類（供給方法）を特定する情報が格納される。

図２に戻り、部品装着情報記憶領域１１５には、部品供給ユニットを搭載する位置を特定する情報と、および、部品を装着する位置、部品供給ユニットから部品を吸着する装着ヘッド、並びに、吸着及び装着順序、を特定する情報と、を有する部品装着情報が記憶される。

例えば、本実施形態においては、図６（部品装着情報テーブル１１５ａの概略図）に示すような部品装着情報テーブル１１５ａが記憶される。

図示するように、部品装着情報テーブル１１５ａは、部品供給ユニット配置セクション１１５ｂと、部品吸装着順序セクション１１５ｅと、を備える。

部品供給ユニット配置セクション１１５ｂには、部品供給ユニットを搭載する位置を特定する情報が格納される。例えば、部品供給ユニット配置セクション１１５ｂは、位置欄１１５ｃと、部品コード欄１１５ｄと、を有する。

位置欄１１５ｃには、後述する部品コード欄１１５ｄで特定される部品を搭載する部品供給ユニットを搭載する位置を特定する情報が格納される。例えば、本実施形態においては、部品供給ユニットを搭載するカートの位置、および、部品供給ユニットを搭載する多段トレイの位置、に予め定められた識別情報（例えば、カートの一方の端から順に連番で付された位置番号、多段トレイの各々の段に割り振られた位置番号等）を割り振り、当該識別情報を各々の部品毎に格納する。

部品コード欄１１５ｄには、基板に装着する部品の種類を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態では、部品の種類を特定する情報として、部品コードが格納される。

部品吸装着順序セクション１１５ｅには、装着座標及び角度欄１１５ｆと、部品供給ユニット位置欄１１５ｊと、装着ヘッド番号欄１１５ｋと、吸着順序欄１１５ｌと、装着順序欄１１５ｍと、を備える。

装着座標及び角度欄１１５ｆには、後述する部品供給ユニット位置欄１１５ｊで特定される位置に配置される部品供給ユニットに搭載される部品を装着する基板上の位置及び角度を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、装着座標及び角度欄１１５ｆは、ｘ欄１１５ｇと、ｙ欄１１５ｈと、θ欄１１５ｉと、を備え、それぞれ、部品を装着する基板におけるｘ座標の値、ｙ座標の値、および、部品を装着する角度、を特定する情報が格納される。

部品供給ユニット位置欄１１５ｊには、装着座標及び角度欄１１５ｆで特定される基板の位置及び角度に装着する部品を搭載する部品供給ユニットの位置を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、部品供給ユニット配置セクション１１５ｂにおける位置欄１１５ｃに対応する値が格納される。

装着ヘッド番号欄１１５ｋには、部品供給ユニット位置欄１１５ｊで特定される位置に積載される部品供給ユニットが搭載する部品を吸着する装着ヘッドの、部品装着装置１３０における搭載位置を特定する情報が格納される。

吸着順序欄１１５ｌには、部品供給ユニット位置欄１１５ｊで特定される位置に積載される部品供給ユニットが搭載する部品を装着ヘッドが吸着する順番を特定する情報が格納される。

装着順序欄１１５ｍには、部品供給ユニット位置欄１１５ｊで特定される位置に積載される部品供給ユニットが搭載する部品を装着ヘッドが基板に装着する順番を特定する情報が格納される。

一時情報記憶領域１１６には、部品装着ライン設計装置１１０での処理に必要な情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図７（基板情報テーブル１８０ａの概略図）に示すような基板情報テーブル１８０ａ、図８（装着部品情報テーブル１８１ａの概略図）に示すような装着部品情報テーブル１８１ａ、図９（リソース情報テーブル１８２ａの概略図）に示すようなリソース情報テーブル１８２ａ、および、図１０（装置情報テーブル１８３ａの概略図）に示すような装置情報テーブル１８３ａ、が記憶される。

図７に示すように、基板情報テーブル１８０ａは、装着座標及び角度欄１８０ｂと、部品コード欄１８０ｆと、を有する。

装着座標及び角度欄１８０ｂには、後述する部品コード欄１８１ｂで特定される種類の部品を装着する基板上の位置及び角度を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、装着座標及び角度欄１８０ｂは、ｘ欄１８０ｃと、ｙ欄１８０ｄと、θ欄１８０ｅと、を備え、それぞれ、部品を装着する基板におけるｘ座標の値、ｙ座標の値、および、部品を装着する角度、を特定する情報が格納される。

部品コード欄１８０ｆには、装着座標及び角度欄１８０ｂで特定される基板上の位置及び角度に装着する部品の種類を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態では、部品の種類を特定する情報として、部品コードが格納される。

図８に示すように、装着部品情報テーブル１８１ａは、部品コード欄１８１ｂと、部品サイズ欄１８１ｃと、重量欄１８１ｇと、を有する。

部品コード欄１８１ｂには、部品の種類を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態では、部品の種類を特定する情報として、部品コードが格納される。

部品サイズ欄１８１ｃには、部品コード欄１８１ｂで特定される種類の部品のサイズを特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、部品サイズ欄１８１ｃは、ｘ欄１８１ｄと、ｙ欄１８１ｅと、ｈ欄１８１ｆと、を備え、部品コード欄１８１ｂで特定される部品の幅、奥行き、高さ、を特定する情報がそれぞれ格納される。

重量欄１８１ｇには、部品コード欄１８１ｂで特定される部品の重量を特定する情報が格納される。

図９に示すように、リソース情報テーブル１８２ａは、リソース名欄１８２ｂと、使用可能数欄１８２ｃと、を有する。

リソース名欄１８２ｂには、部品装着システム１００における部品を装着する際のリソースを特定する情報が格納される。

使用可能数欄１８２ｃには、リソース名欄１８２ｂで特定されるリソースの使用可能数（使用可能な最大数）を特定する情報が格納される。

図１０に示すように、装置情報テーブル１８３ａは、ＭＡＣアドレス行１８３ｂと、ヘッド搭載可能数行１８３ｃと、カート幅行１８３ｄと、トレイ格納数行１８３ｅと、ヘッド移動速度行１８３ｆと、を有する。

ＭＡＣアドレス行１８３ｂには、部品装着装置１３０の通信アドレスを特定する情報が格納される。本実施形態では、部品装着装置１３０の通信アドレスを特定する情報として、ＭＡＣアドレスが格納されている。

ヘッド搭載可能数行１８３ｃには、部品装着装置１３０に搭載可能な装着ヘッドの数を特定する情報が格納される。

カート幅行１８３ｄには、部品装着装置１３０のカートのカート幅（カートに搭載可能な部品装着ユニット数）を特定する情報が格納される。

トレイ格納数行１８３ｅには、部品装着装置１３０の多段トレイに搭載可能なトレイの数を特定する情報が格納される。

ヘッド移動速度行１８３ｆには、部品装着装置１３０に搭載される装着ヘッドの移動速度を特定する情報が格納される。

図２に戻り、制御部１１８は、全体制御部１１９と、装着情報生成部１２０と、生産順序算出部１２１と、生産処理部１２２と、を備える。

全体制御部１１９は、部品装着ライン設計装置１１０での処理の全体を制御する。

装着情報生成部１２０は、各々の部品装着装置１３０より、部品装着装置１３０が配置されている順序、装着ヘッドの搭載位置に搭載されるヘッドの種類、及び、部品の供給方法、を特定する構成データを収集し、収集した構成データより、図５に示すような部品装着ライン情報テーブル１１４ａを生成し、現状ライン構成及び現状ライン構成で生成する基板種類を特定する情報に対応付けて、部品装着ライン情報記憶領域１１４に記憶する。

また、装着情報生成部１２０は、生産する基板の種類及び数を有する生産計画データ、および、目標サイクルタイム、装置着脱時間、ヘッド着脱時間及び供給装置着脱時間を有する設計パラメータ、の入力を受付、これらを満たす部品装着ライン情報及び部品装着情報を基板種類毎に生成し、部品装着ライン情報テーブル１１４ａ及び部品装着情報テーブル１１５ａとして、基板種類に対応付けて、部品装着ライン情報記憶領１１４及び部品装着情報記憶領域１１５に記憶する。

生産順序算出部１２１は、部品装着ライン情報記憶領域１１４に記憶されている現状ラインの部品装着ライン情報及び生産計画に含まれる基板種類毎の部品装着ライン情報より、部品装着ラインの変更作業時間がより短い基板の生産順序を算出する。

生産処理部１２２は、生産順序算出部１２１で算出された基板の生産順序で基板を生産するように、部品装着ライン情報を出力部１２５に出力すると共に、通信部１２６を介して部品装着装置１３０に部品装着情報及び装着部品情報を出力する。

入力部１２４は、情報の入力を受け付ける。

出力部１２５は、情報を出力する。

通信部１２６は、ネットワーク１７０を介した情報の送受信を行う。

以上に記載した部品装着ライン設計装置１１０は、例えば、図１１（コンピュータ９００の概略図）に示すような、ＣＰＵ（Central Processing Unit）９０１と、メモリ９０２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の外部記憶装置９０３と、ＣＤ（Compact Disk）やＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等の可搬性を有する記憶媒体９０４に対して情報を読み書きする読書装置９０５と、キーボードやマウスなどの入力装置９０６と、ディスプレイなどの出力装置９０７と、通信ネットワークに接続するためのＮＩＣ（Network Interface Card）等の通信装置９０８と、を備えた一般的なコンピュータ９００で実現できる。

例えば、記憶部１１０は、ＣＰＵ９０１がメモリ９０２又は外部記憶装置９０３を利用することにより実現可能であり、制御部１１８は、外部記憶装置９０３に記憶されている所定のプログラムをメモリ９０２にロードしてＣＰＵ９０１で実行することで実現可能であり、入力部１２４は、ＣＰＵ９０１が入力装置９０６を利用することで実現可能であり、出力部１２５は、ＣＰＵ９０１が出力装置９０７を利用することで実現可能であり、通信部１２６は、ＣＰＵ９０１が通信装置９０８を利用することで実現可能である。

この所定のプログラムは、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、外部記憶装置９０３にダウンロードされ、それから、メモリ９０２上にロードされてＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。また、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、メモリ９０２上に直接ロードされ、ＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。

図１２は、部品装着装置１３０の概略図である。図示するように、部品装着装置１３０は、記憶部１３１と、制御部１３５と、部品装着部１３９と、部品供給部１４０と、入力部１４１と、出力部１４２と、通信部１４３と、を備える。

記憶部１３１は、部品装着情報記憶領域１３２と、装着部品情報記憶領域１３３と、を備える。

部品装着情報記憶領域１３２には、部品装着ライン設計装置１１０から受信した部品装着情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図６に示すような部品装着情報テーブル１１５ａが記憶される。

装着部品情報記憶領域１３３には、部品装着ライン設計装置１１０から受信した装着部品情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図８に示すような装着部品情報テーブル１８１ａが記憶される。

制御部１３５は、全体制御部１３６と、装置駆動部１３７と、を備える。

全体制御部１３６は、部品装着装置１３０での処理の全体を制御する。ここで、本実施形態における全体制御部１３６は、部品装着ライン設計装置１１０からの指示に応じて、自装置が配置されている順序、装着ヘッドの搭載位置に搭載されるヘッドの種類、及び、部品の供給種類、を特定する構成データを生成し、通信部１４３を介して、部品装着ライン設計装置１１０に返信する処理を行う。

装置駆動部１３７は、部品装着部１３９及び部品供給部１４０を制御して、基板に部品を装着する処理を行う。

部品装着部１３９は、装着ヘッドと、当該装着ヘッドを移動させるＸＹロボットと、回路基板を載せる回路基板搭載テーブルと、を備える。

ここで、本実施形態においては、図１３（部品装着部１３９、カート１５０及び多段トレイ１５２の概略図）に示すように、複数の装着ヘッド１４５Ａ、１４５Ｂが、カート１５０又は多段トレイ１５２から部品を吸着し、回路基板搭載テーブル１４７に載せられている基板１９０に吸着した部品を装着するようにしている。

また、ＸＹロボット１４６は、装着ヘッド１４５Ａ、１４５Ｂを基板１９０に対して一方向であるＸ方向と、Ｘ方向に対して交差する方向であるＹ方向に移動させる。

部品供給部１４０は、カート１５０又は多段トレイ１５２の少なくとも何れかを取り付けることにより部品を供給する。

ここで、カート１５０は、図１３に示すように、テープ型部品供給ユニット１５１を積載し、積載したテープ型部品供給ユニット１５１を制御して、テープ型部品供給ユニット１５１に搭載されている部品を、装着ヘッド１５１Ａ、１５１Ｂの吸着位置に配置する。

また、多段トレイ１５２は、図１３に示すように、トレイ型部品供給ユニット１５３を積載し、積載したトレイ型部品供給ユニット１５３を制御して、トレイ型部品供給ユニット１５３に搭載されている部品を、装着ヘッド１５１Ａ、１５１Ｂの吸着位置に配置する。

入力部１４１は、情報の入力を受け付ける。

出力部１４２は、情報を出力する。

通信部１４３は、ネットワーク１７０を介して、情報を送受信する。

以上に記載した部品装着装置１３０は、例えば、図１１に示すようなコンピュータ９００に、装着ヘッド、ＸＹロボット及び回路基板搭載テーブルを有する部品実装装置（図示せず）、カート装置（図示せず）、トレイ装置（図示せず）、を備えることで、実現可能である。

例えば、記憶部１３１は、ＣＰＵ９０１がメモリ９０２又は外部記憶装置９０３を利用することにより実現可能であり、制御部１３５は、外部記憶装置９０３に記憶されている所定のプログラムをメモリ９０２にロードしてＣＰＵ９０１で実行することで実現可能であり、部品装着部１３９は、ＣＰＵ９０１が図示しない部品実装装置を利用することで実現可能であり、部品供給部１４０は、ＣＰＵ９０１が図示しないカート装置又はトレイ装置を利用することで実現可能であり、入力部１４１は、ＣＰＵ９０１が入力装置９０６を利用することで実現可能であり、出力部１４２は、ＣＰＵ９０１が出力装置９０７を利用することで実現可能であり、通信部１４３は、ＣＰＵ９０１が通信装置９０８を利用することで実現可能である。

この所定のプログラムは、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、外部記憶装置９０３にダウンロードされ、それから、メモリ９０２上にロードされてＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。また、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、メモリ９０２上に直接ロードされ、ＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。

図１４は、情報記憶装置１６０の概略図である。

図示するように、情報記憶装置１６０は、記憶部１６１と、制御部１６７と、通信部１６８と、を備える。

記憶部１６１は、基板マスタ情報記憶領域１６２と、部品マスタ情報記憶領域１６３と、リソース情報記憶領域１６４と、装置マスタ情報記憶領域１６５と、を備える。

基板マスタ情報記憶領域１６２には、部品装着装置１３０で基板に装着する部品と、当該部品の装着位置及び角度と、を特定する基板マスタ情報が格納される。例えば、本実施形態においては、図７に示すような基板情報テーブル１８０ａと同様の構成を有するテーブル情報が、回路基板マスタ情報として各々の基板毎に記憶される。

部品マスタ情報記憶領域１６３には、部品装着装置１３０で基板に装着する部品の構成を特定する部品マスタ情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図８に示すような装着部品情報テーブル１８１ａと同様の構成を有するテーブル情報が、部品マスタ情報として記憶される。

リソース情報記憶領域１６４には、部品装着システム１００で使用可能なリソースと、当該リソースの使用可能数を特定する情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図９に示すようなリソース情報テーブル１８２ａと同様の構成を有するテーブル情報が、リソース情報として記憶される。

装置マスタ情報記憶領域１６５には、部品装着装置１３０の通信アドレスと、リソースと、当該リソースの使用可能数と、を特定する情報が記憶される。例えば、本実施形態においては、図１０に示すような装置情報テーブル１８３ａと同様の構成を有するテーブル情報が、装置マスタ情報として各々の部品装着装置１３０毎に記憶される。

制御部１６７は、記憶部１６１に記憶される情報を管理する。特に、本実施形態においては、部品装着装置１３０からの要求に応じて、必要な情報を部品装着装置１３０に送信する処理を制御する。

通信部１６８は、ネットワーク１７０を介した情報の送受信を行う。

以上に記載した情報記憶装置１６０も、例えば、図１１に示すような、コンピュータ９００で実現可能である。

例えば、記憶部１６１は、ＣＰＵ９０１がメモリ９０２又は外部記憶装置９０３を利用することにより実現可能であり、制御部１６７は、外部記憶装置９０３に記憶されている所定のプログラムをメモリ９０２にロードしてＣＰＵ９０１で実行することで実現可能であり、通信部１６８は、ＣＰＵ９０１が通信装置９０８を利用することで実現可能である。

この所定のプログラムは、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、外部記憶装置９０３にダウンロードされ、それから、メモリ９０２上にロードされてＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。また、読書装置９０５を介して記憶媒体９０４から、あるいは、通信装置９０８を介してネットワークから、メモリ９０２上に直接ロードされ、ＣＰＵ９０１により実行されるようにしてもよい。

図１５は、部品装着ライン設計装置１１０での部品装着ライン設計手順の一例を示すＰＡＤ（Problem Analysis Diagram）である。

ステップＳ１０では、部品装着ライン設計装置１１０の装着情報生成部１２０は、通信部１２６を介して、各部品装着装置１３０に対して構成データの送信指示を行うことにより、各部品装着装置１３０より、部品装着装置１３０が配置されている順序、装着ヘッドの搭載位置に搭載されるヘッドの種類、及び、部品の供給方法、を特定する構成データを収集し、収集した構成データより、図５に示すような部品装着ライン情報テーブル１１４ａを生成し、現状ライン構成及び現状ライン構成で生成する基板種類を特定する情報に対応付けて、部品装着ライン情報記憶領域１１４に記憶する。

処理ステップＳ１１では、装着情報生成部１２０は、部品装着ライン設計装置１１０の利用者より入力部１２４を介して、生産計画及び設計パラメータの入力を受け付ける。

例えば、装着情報生成部１２０は、図１６（部品装着ライン設計条件入力画面１９１の概略図）に示すような、部品装着ライン設計条件入力画面１９１を出力部１２５に表示することにより、入力部１２４を介して、利用者より生産計画及び設計パラメータの入力を受け付ける。

図示するように、部品装着ライン設計条件入力画面１９１は、生産計画データ入力領域１９１ａと、設計パラメータ入力領域１９１ｂと、現状ライン構成データ表示領域１９１ｃと、を有する。

生産計画データ入力領域１９１ａでは、生産する基板の種類と、当該種類の基板を生産する数と、を特定する情報の入力を受け付ける。

設計パラメータ入力領域１９１ｂでは、基板一枚の生産に係るサイクルタイムの目標値である目標サイクルタイムと、部品装着ラインへの部品装着装置１３０の着脱時間である装置着脱時間と、装着ヘッドの着脱時間であるヘッド着脱時間と、カートとトレイといった部品供給装置の着脱時間である供給装置着脱時間と、を特定する情報の入力を受け付ける。

現状ライン構成データ表示領域１９１ｃには、部品装着ライン情報記憶領域１１４に記憶されている現状の部品装着ラインの構成を特定する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと同様のテーブル情報が表示される。

そして、装着情報生成部１２０は、生産計画データ入力領域１９１ａ及び設計パラメータ入力領域１９１ｂに必要な情報の入力を受け付けて、設計開始指示領域１９１ｄを指定した実行指示の入力を受け付けることにより、装着情報生成部１２０は、入力された情報を記憶部１１１に記憶すると共に、次のステップＳ１２に進む。

例えば、装着情報生成部１２０は、図３に示すような生産計画情報テーブル１１２ａを生成し、生成した生産計画情報テーブル１１２ａの基板種類欄１１２ｂ及び生産枚数欄１１２ｃには、生産計画データ入力領域１９１ａを介して入力を受け付けた基板の種類と生産枚数とを格納し、生産順序欄１１２ｄは空欄とし、生産済み枚数欄１１２ｅには「０」の値を格納する。

また、装着情報生成部１２０は、図４に示すような設計パラメータ情報テーブル１１３ａを生成し、生成した設計パラメータ情報テーブル１１３ａの目標サイクルタイム行１１３ｂ、装置着脱時間行１１３ｃ、ヘッド着脱時間行１１３ｄ及び供給装置着脱時間行１１３ｅに、設計パラメータ入力領域１９１ｂを介して入力を受け付けた情報をそれぞれ格納する。

ステップＳ１２では、装着情報生成部１２０は、ステップＳ１１で入力を受け付けた基板種類を特定する情報を、通信部１２６を介して、情報記憶装置１６０に送信し、情報記憶装置１６０は、送信されてきた基板種類に対応する基板情報テーブル１８０ａと、当該基板情報テーブル１８０ａの部品コード欄１８０ｆに格納されている部品コードに対応する図８に示すような装着部品情報テーブル１８１ａと、図９に示すようなリソース情報テーブル１８２ａと、図１０に示すような装置情報テーブル１８３ａと、を部品装着ライン設計装置１１０に返信し、部品装着ライン設計装置１１０は、受信したこれらの情報を一時情報記憶領域１１６に記憶する。

ステップＳ１３では、装着情報生成部１２０は、ステップＳ１１で入力を受け付けた生産する基板種類毎に、公知の方法、例えば、特許文献１に記載の方法を用いて、一時情報記憶領域１１６に記憶されているリソース情報テーブル１８２ａで特定される利用可能リソースの制約を満足し、かつ、サイクルタイムが設計パラメータ情報テーブル１１３ａで特定される目標サイクルタイムを満たすか又は最も短い、部品装着ラインを特定し、部品装着ライン情報テーブル１１４ａとして基板種類に対応付けて部品装着ライン情報記憶領域１１４に記憶し、また、各部品装着装置１３０への部品供給ユニットの配置、部品装着順序等を有する部品装着情報を算出し、部品装着情報テーブル１１５ａとして部品装着情報記憶領域１１５に記憶する。

ステップＳ１４では、生産順序算出部１２１が、ステップＳ１３で生成された部品装着ラインが類似と判断される基板種類をまとめた基板グループを作成し、当該基板グループを特定する基板グループ情報を一時情報記憶領域１１６に記憶する。

ここで、図１７は、図１５のステップＳ１４における基板グループを生成する処理の一例を示すＰＡＤである。

ステップＳ２０では、生産順序算出部１２１は、基板グループを初期化する。例えば、本実施形態では、「現状ライン構成」で生産している基板種類及び生産計画として入力を受け付けた基板種類、の各々の基板種類をそれぞれ一つの基板グループとすることで、基板グループの初期化を行う。

なお、本実施形態においては、「現状ライン構成」で生産している基板種類については、仮想的な基板を使用する。例えば、「現状ライン構成」で生産している基板種類は、部品装着点数が「０」で、生産枚数が「０」となるダミーデータを用いる。

ステップＳ２１では、生産順序算出部１２１は、基板グループ同士がマージされたか否かを示すフラグ変数ｆｌｇがｔｒｕｅ（真）の間、続くステップＳ２２〜Ｓ２６の処理を繰り返す。

ステップＳ２２では、生産順序算出部１２１は、フラグ変数ｆｌｇをｆａｌｓｅ（偽）に初期化する。

ステップＳ２３では、生産順序算出部１２１は、基板グループの集合から全ての基板グループペア（ｇ１、ｇ２）を選択し、ステップＳ２４〜Ｓ２６を繰返す。

ステップＳ２４では、生産順序算出部１２１は、ステップＳ２３で選択されたペアに含まれる基板グループｇ１と、基板グループｇ２と、がマージ可能か否か（類似か否か）を判定する。例えば、本実施形態では、基板グループｇ１と基板グループｇ２とに属する基板種類を実装する部品装着ラインを特定する部品装着ライン情報テーブル１１４ａを部品装着ライン情報記憶領域１１４から取得し、取得した部品装着ライン情報テーブル１１４ａで特定される部品装着ラインに含まれる部品装着装置１３０の台数が等しく、かつ、部品装着ラインの構成に包含関係がある場合に、マージ可能（類似）と判定する。判定結果が真の場合は、ステップＳ２５に移行する。

ここで、生産順序算出部１２１は、基板グループｇ１及び基板グループｇ２に含まれる基板種類のうち、部品装着ラインを構成するヘッド種類及び供給種類の数が最も多いもの同士において、装置順序、ヘッド位置Ｎｏ、ヘッド種類及び供給種類が等しい場合、または、何れか一方の部品装着ラインが、他方の部品装着ラインから、ヘッド種類又は供給種類を除いた構成である場合、に包含関係にあると判断する。

ステップＳ２５では、生産順序算出部１２１は、基板グループｇ１及び基板グループｇ２をマージする。例えば、基板グループｇ１及び基板グループｇ２に含まれる基板種類により新たな基板グループを生成し、基板グループの集合に含めるほか、基板グループｇ１及び基板グループｇ２に対応する基板グループを基板グループの集合から削除する。

ステップＳ２６では、生産順序算出部１２１は、フラグ変数ｆｌｇをｔｒｕｅに設定する。

以上のようにして、生産順序算出部１２１は、基板グループを作成する。

図１５に戻り、ステップＳ１５では、生産順序算出部１２１は、基板グループ間のライン構成変更作業量を、全ての基板グループのペアについて算出する。

ここで、図１８は、ステップＳ１５での基板グループ間のライン構成変更作業量を算出する処理の一例を示すＰＡＤである。

ステップＳ３０では、生産順序算出部１２１は、基板グループの集合に含まれる全ての基板グループのペア（ｇ１、ｇ２）について、ステップＳ３１を実行する。

ステップＳ３１では、基板グループｇ１生産時の部品装着ラインの構成から、基板グループｇ２生産時の部品装着ライン構成への変更に要する作業量を算出する。本実施形態では、ライン構成変更作業量Ｗとして、下記の（１）式で算出される値を用いる。

ここで、本実施形態においては、ライン構成変更作業量Ｗを算出する対象は、各基板グループｇ１及び基板グループｇ２に含まれる基板種類のうち、部品装着ラインを構成するヘッド種類及び供給種類の数が最も多いものとする。

また、（１）式において、装置着脱時間、ヘッド着脱時間及び供給装置着脱時間は、設計パラメータ情報記憶領域１１３に記憶されている設計パラメータ情報テーブル１１３ａの装置着脱時間行１１３ｃ、ヘッド着脱時間行１１３ｄ及び供給装置着脱時間行１１３ｅに格納されているものを用いる。

そして、（１）式において、装置取り外し数、装置取り付け数、ヘッド取り外し数、ヘッド取り付け数、供給装置取り外し数及び供給装置取り付け数については、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ラインと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ラインと、の差分により算出する。

例えば、（１）式において、装置取り外し数は、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａの装置順序の最大値、から、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａの装置順序の最大値、の差分が正の値である場合にはこの差分の値、正の値でない場合には「０」となる。

すなわち、装置取り外し数は、ｍａｘ（ｇ１装着時台数−ｇ２装着時台数，０）となる。

また、（１）式において、装置取り付け数は、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａの装置順序の最大値から基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａの装置順序の最大値の差分が正の値である場合にはこの差分の値、正の値でない場合には「０」となる。

すなわち、装置取り付け数は、ｍａｘ（ｇ２装着時台数−ｇ１装着時台数，０）となる。

さらに、（１）式において、ヘッド取り外し数は、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂ及びヘッド位置Ｎｏ欄１１４ｃに格納されている値が同じレコードにおいて、ヘッド種類欄１１４ｄに格納されている値（文字列）が異なっている数と、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂに格納されている値が同じレコードにおいて、基板グループｇ１のレコードの数から基板グループｇ２のレコードの数を減算した数のうち正の数と、を加算した数となる。

すなわち、ヘッド取り外し数は、基板グループｇ１から基板グループｇ２に切り替える際に、同じ装置、ヘッド位置において、ヘッド種類欄１１４ｄが変わっているレコード数に、レコードが削除された数を加えた値である。

また、（１）式において、ヘッド取り付け数は、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂ及びヘッド位置Ｎｏ欄１１４ｃに格納されている値が同じレコードにおいて、ヘッド種類欄１１４ｄに格納されている値（文字列）が異なっている数と、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂに格納されている値が同じレコードにおいて、基板グループｇ２のレコードの数から基板グループｇ１のレコードの数を減算した数のうち正の数と、を加算した数となる。

すなわち、ヘッド取り付け数は、基板グループｇ１から基板グループｇ２に切り替える際に、同じ装置、ヘッド位置において、ヘッド種類欄１１４ｄが変わっているレコード数に、レコードが追加された数を加えた値である。

さらに、（１）式において、供給装置取り外し数は、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂ及びヘッド位置Ｎｏ欄１１４ｃに格納されている値が同じレコードにおいて、供給種類欄１１４ｅに格納されている値（文字列）が異なっている数と、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂに格納されている値が同じレコードにおいて、基板グループｇ１のレコードの数から基板グループｇ２のレコードの数を減算した数のうち正の数と、を加算した数となる。

すなわち、供給装置取り外し数は、基板グループｇ１から基板グループｇ２に切り替える際に、同じ装置、ヘッド位置において、供給種類欄１１４ｅが変わっているレコード数に、レコードが削除された数を加えた値である。

また、（１）式において、供給装置取り付け数は、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂ及びヘッド位置Ｎｏ欄１１４ｃに格納されている値が同じレコードにおいて、供給種類欄１１４ｅに格納されている値（文字列）が異なっている数と、基板グループｇ１におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、基板グループｇ２におけるライン構成変更作業量Ｗを算出する対象となっている基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、の装置順序欄１１４ｂに格納されている値が同じレコードにおいて、基板グループｇ２のレコードの数から基板グループｇ１のレコードの数を減算した数のうち正の数と、を加算した数となる。

すなわち、供給装置取り外し数は、基板グループｇ１から基板グループｇ２に切り替える際に、同じ装置、ヘッド位置において、供給種類欄１１４ｅが変わっているレコード数に、レコードが追加された数を加えた値である。

図１５に戻り、ステップＳ１６では、生産順序算出部１２１は、基板グループの生産順序を算出する。

図１９は、ステップＳ１６での基板グループの生産順序を算出する処理の一例を示すＰＡＤである。

ステップＳ４０では、生産順序算出部１２１は、基板グループの集合Ｇを全基板グループで初期化する。

ステップＳ４１では、生産順序算出部１２１は、現状ライン構成で生産する基板を含む基板グループｇを始めに生産する基板グループとして選択する。

ステップＳ４２では、集合Ｇが空でない間、ステップＳ４３、Ｓ４４を繰り返す。

ステップＳ４３では、生産順序算出部１２１は、最後に選択したグループを示す変数ＬａｓｔＧｒｏｕｐを基板グループｇに設定し、さらに、集合Ｇから、基板グループｇを削除する。

ステップＳ４４では、生産順序算出部１２１は、集合Ｇの中から、変数ＬａｓｔＧｒｏｕｐで特定される基板グループからの変更作業量が最小の基板グループｇを次に生産する基板グループとして選択する（変更作業量が同じ基板グループがあればランダム（任意の方法）で選択すればよい）。

以上により、基板グループの生産順序が設定され、部品装着ライン変更作業が少ない部品装着ライン変更計画が得られたことになる。

図１５に戻り、ステップＳ１７では、生産順序算出部１２１は、ステップＳ１６で算出した基板グループの生産順序に基づき、生産計画情報テーブル１１２ａの生産順序欄１１２ｄに基板生産順序を特定する情報を格納する。ここで、同一の基板グループに属する基板種類の順序は、ランダム（任意の方法）で設定すればよい。

ステップＳ１８では、生産順序算出部１２１は、ステップＳ１６で算出した基板グループの生産順序と、各基板グループに含まれる基板を生産する際の部品装着ラインと、を特定する情報を、出力部１２５に出力する。

例えば、生産順序算出部１２１は、図２０（部品装着ライン設計結果画面１９２の概略図）に示すような部品装着ライン設計結果画面１９２を生成し、出力部１２５に出力する。

ここで、部品装着ライン設計結果画面１９２では、算出された生産順序に応じて上方から下方に向かって各基板グループに含まれる基板種類を特定する基板種類情報を表示する領域１９２ａと、当該領域１９２ａの基板種類を特定する情報に対応する位置に当該基板種類を生産する際の部品装着ライン情報を表示する領域１９２ｂと、が設けられている。

以上のように、本発明によれば、変更作業量の少ない基板種類の生産順序を特定することができる。

図２１は、部品装着システム１００における基板生産時の処理の一例を示すＰＡＤである。

ステップＳ５０では、部品装着ライン設計装置１１０の生産処理部１２２は、生産計画情報テーブル１１２ａに格納されている基板種類の基板の生産が完了するまで、ステップＳ５１〜Ｓ５８を繰り返す。

ステップＳ５１では、生産処理部１２２は、生産計画情報テーブル１１２ａの生産順序欄１１２ｄ及び基板種類欄１１２ｂより、次に生産する基板種類を特定し、特定した基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａを部品装着ライン情報記憶領域１１４より抽出し、抽出した部品装着ライン情報テーブル１１４ａを予め定められた表示形式にして、出力部１２５に出力する。

例えば、生産処理部１２２は、部品装着ライン情報テーブル１１４ａより、図２２（基板生産指示表示画面１９３の概略図）に示すような基板生産指示表示画面１９３を生成して、出力部１２５に出力する。

ここで、基板生産指示表示画面１９３は、次に生産する基板表示領域１９３ａと、部品装着ライン表示領域１９３ｂと、を備え、次に生産する基板表示領域１９３ａには、青酸系アック情報テーブル１１２ａより特定した次に生産する基板種類を特定する情報が表示され、部品装着ライン表示領域１９３ｂには、次に生産する基板種類に対応する部品装着ライン情報テーブル１１４ａに格納されている情報が表示される。

このような基板生産指示表示画面１９３が出力部１２５に出力されることにより、利用者は、基板の生産ラインを、部品装着ライン表示領域１９３ｂに表示されているライン構成となるように変更する。

ステップＳ５２では、生産処理部１２２は、入力部１２４を介して、利用者からＮＣデータ転送指示を受け付ける。

例えば、生産処理部１２２は、入力部１２４を介して、利用者より、基板生産指示表示画面１９３のＮＣデータ転送指示入力領域１９３ｃを指定した実行指示の入力を受け付けることで、利用者からＮＣデータ転送指示を受け付ける。

ステップＳ５３では、生産処理部１２２は、通信部１２６を介して、各部品装着装置１３０に対して構成データの送信指示を行うことにより、各部品装着装置１３０より、部品装着装置１３０が配置されている順序、装着ヘッドの搭載位置に搭載されるヘッドの種類、及び、部品の供給種類、を特定する構成データを収集する。

ステップＳ５４では、生産処理部１２２は、ステップＳ５１で特定した次に生産する基板種類に部品装着ライン情報テーブル１１４ａと、ステップＳ５３で収集した構成データとが一致するか否かを判定し、一致している場合には、ステップＳ５５に移行する。

ステップＳ５５では、生産処理部１２２は、次に生産する基板種類と、次に生産する基板種類に対応する部品装着情報テーブル１１５ａ及び装着部品情報テーブル１８１ａを、通信部１２６を介して、各部品装着装置１３０に送信する。

ここで、各部品装着装置１３０の全体制御部１３６は、受信した部品装着情報テーブル１１５ａ及び装着部品情報テーブル１８１ａを、それぞれ部品装着情報記憶領域１３２及び装着部品情報記憶領域１３３に格納する。

そして、各部品装着装置１３０の全体制御部１３６は、受信した部品装着情報テーブル１１５ａ及び装着部品情報テーブル１８１ａを予め定められた表示形式にして出力部１４２に出力する。

例えば、部品装着装置１３０の全体制御部１３６は、受信した部品装着情報テーブル１１５ａ及び装着部品情報テーブル１８１ａより、図２３（部品配置結果表示画面１９４の概略図）に示すような部品配置結果表示画面１９４を生成して、出力部１４２に出力する。

ここで、部品配置結果表示画面１９４は、次に生産する基板表示領域１９４ａと、部品配置表示領域１９４ｂと、を有し、次に生産する基板表示領域１９４ａには、次に生産する基板種類を特定する情報が表示され、部品配置表示領域１９４ｂには、部品装着情報テーブル１１５ａ及び装着部品情報テーブル１８１ａより抽出した、部品供給ユニットの位置を特定する情報と、当該位置に配置される部品の種類を特定する情報と、が表示される。

このような部品配置結果表示画面１９４が出力部１４２に出力されることにより、利用者は、各部品装着装置１３０のカート１５０又は多段トレイ１５２に載せる部品を変更する。

ステップＳ５７では、部品装着ライン設計装置１１０の生産処理部１２２は、入力部１２４を介して、利用者からの生産開始指示の入力を受け付ける。

例えば、生産処理部１２２は、入力部１２４を介して、利用者より、基板生産指示表示画面１９３の生産開始指示入力領域１９３ｄを指定した実行指示の入力を受け付けることで、利用者から生産開始指示の入力を受け付ける。

ステップＳ５７では、生産処理部１２２は、通信部１２６を介して、各部品装着装置１３０に生産開始指示を行う。

このような生産開始指示を受信した各部品装着装置１３０では、装置駆動部１３７が部品装着部１３９及び部品供給部１４０を制御することにより、基板の生産を行う。

なお、各部品装着装置１３０の全体制御部１３６は、通信部１４３を介して、基板生産の進捗状況（生産枚数）を特定する情報を部品装着ライン設計装置１１０に送信する。

ステップＳ５８では、生産処理部１２２は、最下流の部品装着装置１３０からの進捗状況を特定する情報を受信することにより、生産計画情報テーブル１１２ａの生産済み枚数欄１１２ｅを更新する。

ステップＳ５９では、生産処理部１２２は、出力部１２５を介して、利用者に対して全基板の生産完了を特定する情報を出力する。

以上に説明したように、本実施形態によれば、部品装着ライン構成変更作業時間ができるだけ短い基板生産順序を算出することができるため、利用者は、短い時間で所望の回路基板を生産することができる
なお、以上説明した本発明に係る実施の形態によれば、同じ種類の部品装着装置を連結する部品装着ラインを想定し、装着ヘッド種類、部品供給種類のみを変更可能オプションとしているが、このような態様に限定されず、例えば、異なる種類の部品装着装置を連結する場合にも同様に適用できる。異なる種類の部品装着装置を連結する場合には、部品装着ライン情報テーブル１１４ａにおいて、部品装着装置の種類を特定する情報も管理するようにすればよい。

また、以上に記載した実施形態においては、情報記憶装置１６０より、基板マスタ情報と、部品マスタ情報と、リソース情報と、装置マスタ情報と、を取得するようにしているが、このような態様に限定されず、例えば、部品装着ライン設計装置１１０の記憶部１１１に、これらの情報を記憶しておくことも可能である。

さらに、以上に記載した実施形態においては、部品装着ライン設計装置１１０の装着情報生成部１２０が、部品装着ライン情報テーブル１１４ａ及び部品装着情報テーブル１１５ａを生成するようにしているが、このような態様に限定されず、例えば、これらのテーブル情報は他の装置や利用者の入力により作成し、部品装着ライン情報記憶領域１１４及び部品装着情報記憶領域１１５にそれぞれ記憶されるようにしてもよい。

なお、以上に記載した実施形態においては、部品装着ラインに含まれる部品装着装置１３０の台数が等しく、かつ、部品装着ラインの構成に包含関係がある場合に、マージ可能（類似）と判定して、マージ可能と判断された基板グループ同士のライン構成変更作業量を算出するようにしているが、このようなマージを行わずに、基板種類各々の部品装着ラインの構成から、ライン構成変更作業量を算出するようにしてもよい。

また、以上に記載した実施形態においては、部品装着ラインに含まれる部品装着装置１３０の数、部品装着装置１３０に取り付ける装着ヘッドの種類及び数、部品装着装置１３０で使用する部品供給装置の種類及び数、に応じてライン構成変更作業時間を算出するようにしているが、このような態様に限定されず、例えば、これらの内の少なくとも一つ、または、これらの内の任意の組合せ、でライン構成変更作業時間を算出するようにしてもよい。

また、基板種類の生成順序の決定方法は、以上の記載に限定されず、例えば、全ての基板種類の生成順序における作業量の合計値を算出しておき、この合計値が最小の生成順序で基板種類を生成するようにしてもよく、また、２ｏｐｔ法などの局所探索法を用いて、順最適解を求めるようにしてもよい。

１００ 部品装着システム
１１０ 部品装着ライン設計装置
１１１ 記憶部
１１２ 生産計画情報記憶領域
１１３ 設計パラメータ情報記憶領域
１１４ 部品装着ライン情報記憶領域
１１５ 部品装着情報記憶領域
１１６ 一時情報記憶領域
１１８ 制御部
１１９ 全体制御部
１２０ 装着情報生成部
１２１ 生産順序算出部
１２２ 生産処理部
１２４ 入力部
１２５ 出力部
１２６ 通信部
１３０ 部品装着装置
１３１ 記憶部
１３２ 部品装着情報記憶領
１３３ 装着部品情報記憶領域
１３５ 制御部
１３６ 全体制御部
１３７ 装置駆動部
１３９ 部品装着部
１４０ 部品供給部
１４１ 入力部
１４２ 出力部
１４３ 通信部
１６０ 情報記憶装置

Claims (24)

1. 部品装着装置に対し、部品装着ライン構成が異なる複数の種類の基板を投入し、前記基板への部品の装着を行う部品装着方法であって、
   前記部品装着装置に設定されている現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基板ごとの部品装着ライン構成を特定するステップと、
   現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基板に適用される部品装着ライン構成の間で前記部品装着ライン構成のうち部品装着装置、または装着ヘッドの変更、あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量を算出するステップと、
   算出結果に基づいて前記部品装着装置へ基板の投入順序を特定するステップと、
   を有することを特徴とする部品装着方法。
2. 請求項１記載の部品装着方法であって、
   前記作業量を算出するステップにおいて、作業量は、前記部品装着ライン構成のうち、部品装着装置の台数または順序の変更、あるいは、装着ヘッドの種類または配置の変更あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量であること
   を特徴とする部品装着方法。
3. 請求項１または２記載の部品装着方法であって、
   前記部品装着装置へ前記複数の種類の基板を投入した場合の前記作業量の合計値が最小
   となる基板の投入順序を特定すること、
   を特徴とする部品装着方法。
4. 請求項１乃至３いずれか記載の部品装着方法であって、
   前記部品装着ラインの構成を特定するステップにおいて、予め指定された基板一枚の生
   産に係る時間であるサイクルタイムを満たす部品装着ライン構成を特定すること
   を特徴とする部品装着方法。
5. 異なる部品装着ラインを用いて複数の種類の基板を生産する部品装着装置に対する基板
   の投入順序を特定する装置であって、
   前記部品装着装置に設定されている現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基
   板ごとの部品装着ライン構成を特定する手段と、
   現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基板に適用される部品装着ライン構成
   の間で前記部品装着ライン構成のうち部品装着装置、または装着ヘッドの変更、あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量を算出する手段と、
   算出結果に基づいて前記部品装着装置へ基板の投入順序を特定する手段と、
   を有することを特徴とする基板の投入順序を特定する装置。
6. 請求項５記載の基板の投入順序を特定する装置であって、
   前記作業量を算出するステップにおいて、作業量は、前記部品装着ライン構成のうち、部品装着装置の台数または順序の変更、あるいは、装着ヘッドの種類または配置の変更あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量であること
   を特徴とする基板の投入順序を特定する装置。
7. 請求項５または６記載の生産する基板種類の投入順序を特定する装置であって、
   前記部品装着装置へ前記複数の種類の基板を投入した場合の前記作業量の合計値が最小
   となる基板の投入順序を特定すること、
   を特徴とする基板の投入順序を特定する装置。
8. 請求項５乃至７いずれか記載の基板の投入順序を特定する装置であって、
   前記部品装着ラインの構成を特定する手段において、予め指定された基板一枚の生産に
   係る時間であるサイクルタイムを満たす部品装着ライン構成を特定すること
   を特徴とする基板の投入順序を特定する装置。
9. 部品装着ライン構成が異なる複数の種類の基板が投入され、前記基板へ部品の装着を行
   う部品装着装置と、生産する基板の投入順序を特定する装置と、を有する部品装着システ
   ムであって、
   前記基板の投入順序を特定する装置は、
   前記部品装着装置に設定されている現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基
   板ごとの部品装着ライン構成を特定する手段と、
   現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基板に適用される部品装着ライン構成
   の間で前記部品装着ライン構成のうち部品装着装置、または装着ヘッドの変更、あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量を算出する手段と、
   算出結果に基づいて前記部品装着装置へ投入する基板の順序を特定する手段と、を有し
   前記部品装着装置は、
   前記特定された基板の投入順序に基づいて部品の装着を行う手段と、
   を有することを特徴とする部品装着システム。
10. 請求項９記載の部品装着システムであって、
    前記作業量を算出する手段において、作業量は、前記部品装着ライン構成のうち、部品装着装置の台数または順序の変更、あるいは、装着ヘッドの種類または配置の変更あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量であること
    を特徴とする部品装着システム。
11. 請求項９または１０記載の部品装着システムであって、
    前記部品装着装置へ前記複数の種類の基板を投入した場合の前記作業量の合計値が最小
    となる基板の投入順序を特定すること、
    を特徴とする部品装着システム。
12. 請求項９乃至１１いずれか記載の部品装着システムであって、
    前記部品装着ラインの構成を特定するステップにおいて、予め指定された基板一枚の生
    産に係る時間であるサイクルタイムを満たす部品装着ライン構成を特定すること
    を特徴とする部品装着システム。
13. コンピュータに、異なる部品装着ラインを用いて複数種類の基板を生産する部品装着装
    置に対する基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記部品装着装置に設定されている現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基
    板ごとの部品装着ライン構成を特定する手順と、
    現状の部品装着ライン構成及び前記複数の種類の基板に適用される部品装着ライン構成
    の間で前記部品装着ライン構成のうち部品装着装置、または装着ヘッドの変更、あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量を算出する手順と、
    算出結果に基づいて前記部品装着装置へ基板の投入順序を特定する手順と、
    を有することを特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。
14. 請求項１３記載の基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記作業量を算出する手順において、作業量は、前記部品装着ライン構成のうち、部品装着装置の台数または順序の変更、あるいは、装着ヘッドの種類または配置の変更あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の作業量であること
    を特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。
15. 請求項１３または１４記載の基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記部品装着装置へ前記複数の種類の基板を投入した場合の前記作業量の合計値が最小
    となる基板の投入順序を特定すること、
    を特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。
16. 請求項１３乃至１５いずれか記載の基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記部品装着ラインの構成を特定するステップにおいて、予め指定された基板一枚の生
    産に係る時間であるサイクルタイムを満たす部品装着ライン構成を特定すること
    を特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。
17. 部品装着ライン構成が異なる複数の種類の基板を投入され、前記基板への部品の装着を
    行うための部品装着装置と、生産する基板の投入順序を特定する装置と、を有する部品装
    着システムであって、
    前記基板の投入順序を特定する装置は、
    前記複数の種類の基板ごとの部品装着ライン構成を特定する手段と、
    前記生産計画において特定される前記基板の順序に従って基板を部品装着ラインに投入
    した場合に要する部品装着ライン構成である部品装着装置、または装着ヘッドの変更、あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更作業時間よりも、部品装着ライン構成の前記変更作業時間がより短くなるように前記複数の種類の基板の前記部品装着装置への投入順序を特定する手段と、を有し、
    前記部品装着装置は、
    前記特定された基板の投入順序に基づいて部品の装着を行う手段と、
    を有することを特徴とする部品装着システム。
18. 請求項１７記載の部品装着システムであって、
    前記部品装着ライン構成の変更は、前記部品装着ライン構成のうち、部品装着装置の台数または順序の変更、あるいは、装着ヘッドの種類または配置の変更あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の変更であること
    を特徴とする部品装着システム。
19. 請求項１７または１８記載の部品装着システムであって、
    前記部品装着ライン構成の変更作業時間は、前記部品装着装置の着脱時間と、前記装着ヘッドの交換時間と、前記供給装置の種類の変更時間のいずれか一つ以上と、
    から算出されることを特徴とする部品装着システム。
20. 請求項１７乃至１９いずれか記載の部品装着システムであって、
    前記部品装着ラインの構成を特定する手段において、予め指定された基板一枚の生産に
    係る時間であるサイクルタイムを満たす部品装着ライン構成を特定すること
    を特徴とする部品装着システム。
21. コンピュータに、異なる部品装着ラインを用いて複数種類の基板を生産する部品装着装
    置に対する基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記複数の種類の基板ごとの部品装着ライン構成を特定する手順と、
    前記生産計画において特定される前記基板の順序に従って基板を部品装着ラインに投入
    した場合に要する部品装着ライン構成である部品装着装置、または装着ヘッドの変更、あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更作業時間よりも、部品装着ライン構成の前記変更作業時間がより短くなるように前記複数の種類の基板の前記部品装着装置への投入順序を特定する手順と、
    を有することを特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。
22. 請求項２１記載の基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記部品装着ライン構成の変更は、前記部品装着ライン構成のうち、部品装着装置の台数または順序の変更、あるいは、装着ヘッドの種類または配置の変更あるいは、部品を供給する供給装置の種類の変更のうち、いずれか一つ以上の変更を行う際の変更であること
    を特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。
23. 請求項２１または２２記載の基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記部品装着ライン構成の変更作業時間は、前記装着装置の着脱時間と、前記装着ヘッ
    ドの交換時間と、前記部品の供給方法の種類の変更時間のいずれか一つ以上と、
    から算出されることを特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。
24. 請求項２１乃至２３いずれか記載の基板の投入順序を特定させるプログラムであって、
    前記部品装着ラインの構成を特定する手段において、予め指定された基板一枚の生産に
    係る時間であるサイクルタイムを満たす部品装着ライン構成を特定すること
    を特徴とする基板の投入順序を特定させるプログラム。

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