JP4913569B2 - ミシン - Google Patents

Description

本発明は、反射光の検出により被縫製物の位置検出を行うミシンに関する。

従来のミシン、例えば、玉縁縫いミシンは、載置台上の身頃生地を玉布と共に保持して搬送する一対の大押さえを備える大押さえ機構と、玉布と共に身頃生地に縫着されるフラップ布を大押さえ上で保持するフラップ保持機構と、搬送される布地に対して縫製を行う縫製手段と、布地の布送り方向に沿って大押さえの上面に形成された反射面からの反射光を検出するフラップセンサとを備えている（例えば、特許文献１参照）。
上記従来例は、縫製に際し、大押さえ機構の大押さえにより身頃生地と玉布とが保持され、さらに大押さえの上面でフラップ布が保持されると、大押さえの反射面の一部がフラップ布により覆われた状態となる。これにより、縫製における大押さえの搬送移動時に生じる、フラップセンサによる反射面の反射光の光検出量の変化から、フラップ布の一端部と他端部とをそれぞれ検出することができる。
そして、フラップセンサから縫い針までの相互間距離が既値であるため、布端検出から相互間距離分の搬送を行うことで、縫いの開始位置や縫いの終了位置を決定し縫製を実現していた。
特許第２７１６９７０号公報

しかしながら、上記従来例では、反射面がフラップ布により遮蔽され、検出される反射光の検出強度の低下から布端を検出する手法を採るため、反射面に劣化による傷や汚れが生じて検出強度が低下する領域が発生し、これが布端と重複すると、フラップ布に対する縫い開始位置や縫い終了位置に位置ズレを生じ、縫い品質が低下してしまうという問題があった。
従って、傷や汚れが生じた場合には反射面を構成する部材の交換を余儀なくされるが、反射面の反射面は上方を向いて配置されると共にフラップ布が載置される構造のため、細かな傷や汚れは生じやすく、そのたびに交換を行うと反射面を構成する部材の交換コストが過大となり、縫製コストが増大すると共に交換作業による縫製作業の中断により作業効率の低下も生じるという不都合があった。

本発明は、経済性、作業効率性を損なわず、誤った縫製や縫いの位置ズレの発生の低減を図ることをその目的とする。

請求項１記載の発明は、駆動モータにより駆動され上下動するミシンの縫い針と、載置台上の身頃生地を玉布とともに保持する一対の大押えと、前記玉布とともに前記身頃生地に縫着されるフラップ布を前記大押えの上面に設けられた載置部で保持するフラップ保持機構とを有し、前記身頃生地とともに前記玉布及び前記フラップ布を前記縫い針に対して搬送する布送り機構と、前記載置部上面に布送り方向に沿って形成された反射面に向かって上方から照射光を照射する発光素子と前記反射面からの反射光を受光する受光素子とからなり、前記受光素子に受光される前記反射光の光量の増減によって前記載置部に保持される前記フラップ布の前端及び後端を前記縫い針の布送り方向上流で検出するフラップセンサとを備え、前記フラップセンサにより検出される前記フラップ布の前端および後端の位置に基づいて、前記布送り機構により搬送される前記身頃生地、前記玉布及び前記フラップ布の所定位置に縫い目が形成されるように前記駆動モータおよび前記布送り機構を駆動して縫製を行う玉縁縫いミシンにおいて、前記載置部に前記フラップ布を載置せずに前記布送り機構を移動させたときに前記フラップセンサにより反射光の光量の減少の開始と終了とが検出されるときの搬送位置を前記反射面の劣化領域の前端部と後端部として表した劣化位置データを記憶手段に記憶させる劣化位置データ取得モードと前記記憶された劣化位置データを参照して前記載置部に載置された前記フラップ布の前端及び後端を検出して前記縫製を行う縫製モードとを実行する制御手段を備え、前記制御手段は、前記縫製モードにおいて、前記フラップ布が前記載置部に載置された状態で前記布送り機構により搬送される際に、前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少の開始が検出された搬送位置が前記劣化位置データに基づく何れかの劣化領域の前端部と一致しない場合にのみ前記縫製を開始することを特徴とする。
なお、「布送り方向上流」とは縫製時における布送り方向上流を示すものとする。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記制御手段は、前記縫製モードにおいて、前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少の開始が検出された搬送位置が前記劣化位置データに基づく何れかの劣化領域の前端部と一致し、その後、前記前端部が一致した当該劣化領域の後端部に相当する搬送位置を通過しても前記フラップセンサにより前記反射光の光量の減少の終了が検出されない場合には、エラーを報知するとともに、当該前記縫製の開始を行わないことと特徴とする。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記制御手段は、前記縫製モードにおける縫製開始後の前記フラップ布の前記布送り機構による搬送中に前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少の終了が検出された時の搬送位置が、前記劣化位置データに基づく何れかの劣化領域の後端部に相当する搬送位置と一致する場合には、エラーを報知するとともに前記駆動モータを停止させ前記縫製を終了させることを特徴とする。

請求項４記載の発明は、請求項１、２又は３記載の発明と同様の構成を備えると共に、前記劣化位置データ取得モードにおける前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少が検出される搬送領域が前記布送り機構による所定の搬送距離よりも長く持続するか否かを判別する劣化状態持続判別手段を有し、前記制御手段は、前記劣化持続判別手段により肯定判断された場合は、前記駆動モータを停止させてエラーを報知することを特徴とする。

請求項１記載の発明は、反射面の一部を遮蔽するようにフラップ布が載置され、これにより、発光素子から発した光の反射面による反射光を検出する受光素子が、反射光の光量の減少によりフラップ布の前端部を検出し、反射光の光量の増加によりフラップ布の後端部を検出することを前提としている。
一方、反射面に汚れや剥離などの劣化領域が存在すると、フラップ布の検出と同様に、劣化領域の前端部で反射光の光量の減少が検出され、劣化領域の後端部で増加が検出される。従って、劣化位置データ取得モードにおいて、フラップ布を載置せずに布送り機構を搬送しながら反射面の布送り方向全長にわたって反射光の検出を行うことで検出される反射光の光量の減少領域の前端部と後端部とをそれぞれ反射面に存在する劣化領域の前端部と後端部と見なして劣化位置データとして取得することが可能である。
なお、「反射光の光量の減少の開始」とは、フラップ布の遮蔽により検出反射光に生じる低下又は反射面の劣化により生じる低下の開始を示し、「反射光の光量の減少の終了」とは、前述した反射光の光量の減少を生じた状態から増加して、フラップ布の遮蔽もなく反射面に劣化も生じていない状態で検出される反射光の状態に戻ることをいうものとする。

そして、上記構成では、縫製モードにおいて検出される反射光の光量の減少と増加とが、劣化位置データに照らし合わせれば、それが劣化領域によるものか判定することできる。即ち、反射光の光量の減少の開始が劣化位置データが示す劣化位置の前端部に一致しない場合には、その反射光の光量の減少の開始位置をフラップ布と判定する。
これにより、反射面に劣化を生じている場合であっても、その交換をすることなく、反射面の劣化領域の前端部とフラップ布の前端部とを識別することができ、反射面の交換コストの低減と交換作業負担の軽減を図りつつより縫い品質の向上を図ることが可能となる。
また、反射面に劣化領域が生じても、フラップ布の端部検出が可能となるので、反射面を構成する部材の交換頻度を低減し、経済性、作業効率を向上させることが可能となる。

請求項２記載の発明は、縫製モードでフラップセンサによる反射光の光量の減少の開始が検出された搬送位置が劣化領域の前端部と一致し、その後、当該劣化領域の後端部に相当する搬送位置を通過してもフラップセンサにより反射光の光量の減少の終了検出されない場合にエラー報知を行う。かかる状態は、劣化領域に対してフラップ布が重なった状態であって劣化領域よりもフラップ布が後方に位置する状態を示しており、このように、劣化領域とフラップ布とがずれて重なった場合であってもこれを識別し、誤検出による縫製の位置ズレを回避することが可能となる。

請求項３記載の発明は、劣化領域に対してフラップ布が重なった状態であって劣化領域よりもフラップ布が前方に位置する状態が発生している場合であっても、エラー報知が行われることで、縫い終了位置を誤った縫製を防止することができ、或いはその発生を認識することで縫い品質の低下した縫製物を次工程に移行する前に発見することが可能となる。
なお、フラップセンサと縫い針とが十分に離れていれば、縫い開始までにエラー報知が行われて縫い終了位置を誤った縫製を防止することができ、フラップセンサと縫い針とが近い場合には、縫いは開始されてしまうが、縫い終了位置を誤った縫製物を発見することができる。

請求項４記載の発明は、劣化領域が長くなれば必然的に劣化領域内にフラップ布の前端部又は後端部が重なる可能性が高くなり、当該劣化領域の影響を回避して縫製を行うことが困難となるのが、劣化位置データ取得モードの段階でエラーを報知することで、反射面を構成する部材の交換を促すことができ、作業効率の低下を回避し得る。
さらに、劣化領域の長さを制限することで、縫製時における劣化領域か否かの判定に要する時間を低減し、円滑に判定することが可能となる。

（発明の実施形態の全体構成）
以下、本発明の実施の形態である玉縁縫いミシン１０について図１乃至図８に基づいて説明する。図１は玉縁縫いミシン１０の全体の概略構成を示す斜視図を示し、図２は玉縁縫いミシン１０の正面図である。なお、本実施の形態においては、各図中に示したＸＹＺ軸を基準にしてミシン１０の各部の方向を定めるものとする。ミシン１０を水平面に設置した状態において、Ｚ軸方向は鉛直方向となる方向を示し、Ｘ軸方向は水平且つ布送り方向Ｅと一致する方向を示し、Ｙ軸方向は水平且つＸ軸方向に直交する方向を示す。

本実施形態たる玉縁縫いミシン１０は、布地（身頃生地）Ｃと玉布（図示略）とを重ねて二本針１３，１３で所定の長さで縫着すると共に、二本の縫い目の間を縫い方向に沿って直線状の切れ目を形成し、さらに、当該切れ目の両端部にＶ字状の切れ目を形成するミシンである。また、布地Ｃと玉布の縫着の際には、二本針１３の内の一方で布地Ｃに対するフラップ布Ｆの縫着も行われる。
かかる玉縁縫いミシン１０は、縫製の作業台となる載置台としてのテーブル１１と、布地Ｃの布送り方向に延設された一対の大押さえ４１によりテーブル１１上の布地Ｃを玉布と共に上方から保持すると共に大押さえ４１を布送り方向に移動させることで布地Ｃ，玉布及びフラップ布Ｆの搬送を行う布送り機構としての大押さえ送り機構４０と、布地Ｃに縫着するフラップ布Ｆを各大押さえ４１の上面に設けられた載置部４１ａで保持するフラップ保持機構５５と、布地Ｃに縫着する玉布にバインダー１２を当てて当該玉布の両側部を折り返すバインダー機構と、大押さえ送り機構４０によりＸ軸方向に沿って送られる布地Ｃと玉布に二本の縫い針１３により縫製を行う縫製手段としての針上下動機構と、縫い針１３よりも布送り方向下流側で動メス１４を昇降させて布地Ｃと玉布に切れ目を形成するメス機構と、縫い針１３から縫い糸を捕捉して下糸を絡ませる釜機構と、テーブル１１上に設置されて針上下動機構とメス機構とを格納保持するミシンフレーム８０と、直線状の切れ目の両端となる位置に略Ｖ字状の切れ目を形成するコーナーメス機構９０と、布地Ｃの布送り方向に沿って大押さえ４１の載置部４１ａの上面に形成された反射面４１ｃに向かって光照射を行う発光部と反射面４３ｃからの反射光を受光する受光素子とを有し、受光部によって受光される反射光の光量の増減によってフラップ布の前端及び後端を検出する検出するフラップセンサとしてのフラップ検出手段３０と、上記各構成の動作制御を行う動作制御手段６０を備えている。
以下各部を詳説する。

（テーブル及びミシンフレーム）
テーブル１１はその上面がＸ−Ｙ平面に平行であって、水平な状態で使用される。そして、テーブル１１における縫い針１３による針落ち位置には針板１５が装着されている。針板１５には、二本の縫い針１３が個別に挿入される針穴と、メス機構の動メス１４が挿通されるスリットが形成されている。
また、テーブル１１上には、ミシンフレーム８０のベッド部８１を格納する凹部が形成されており、ミシンフレーム８０は当該凹部に設置されている。さらに、テーブル１１には、ミシンフレーム８０の布送り方向下流側に大押さえ送り機構４０とコーナーメス機構９０とが配置され、布送り方向上流側にはバインダー機構（バインダー１２以外は図示略）が配置されている。

ミシンフレーム８０は、主に、テーブル１１に設置されるベッド部８１とそこから立設された縦胴部８２とその上部から水平に延設されたアーム部８３とから構成されている。
そして、ミシンフレーム８０の下部にはミシンモータ１６が配設され、ベッド部８１の内部にはミシンモータ１６から図示しないベルトを介してミシンフレーム８０に伝達される回転駆動力を釜機構に伝える下軸がＹ軸方向に沿った状態で支持されており、アーム部８３の内部には針上下動機構の上下動駆動力をミシンモータ１６から伝達する上軸がＹ軸方向に沿った状態で支持されている。
上軸と下軸にはそれぞれプーリが固定装備されると共に、ミシンフレーム８０の縦胴部８２内を通されたタイミングベルトで連結されている。

（針上下動機構）
針上下動機構は、二本針を構成する二つの縫い針１３と、二本針１３のそれぞれを下端部に保持する二本の針棒と、各針棒をその長手方向に沿って滑動可能に支持する上下のメタル軸受けと、二本の針棒を同時に保持する針棒抱きと、ミシンモータ１６により回転駆動される上軸と、上軸の一端部に固定連結され回転運動を行う回転錘と、回転錘の回転中心から偏心した位置に一端部が連結されると共に他端部が針棒抱きに連結されたクランクロッドとを有する、周知の構成からなる。

上軸が回転されると、回転錘も上軸と共に回転を行い、回転錘に伴いクランクロッドの一端部は上軸を中心として円運動を行う。そして、クランクロッドの他端部では、円運動を行う一端部のＺ軸方向に移動成分のみが針棒抱きに伝達されて各針棒に往復上下動の移動力を付与する。
また、二本の縫い針１３は、Ｙ軸方向に沿って並んで配置されている。そして、後述するバインダー１２は、縫製時にはその先端部が二本針の針落ち位置の間に配置され、二本針１３は、バインダー１２を挟んで両側で縫製を行うようになっている。

（メス機構）
メス機構は、直線状の切れ目を形成する動メス１４と、動メス１４を下端部に備えると共にアーム部８３内で上下動可能に支持されたメス棒と、メス棒の上下動の駆動源となるメスモータ１７と、メスモータ１７からの回転駆動力を上下方向の往復の駆動力に替えて伝達する伝達機構と、動メス１４を昇降により待機位置と切断位置とに切り替えるエアシリンダを備えている。
上記動メス１４は、二本針１３に隣接すると共に当該二本針１３よりも布送り方向下流側（図２における左方）に配置されている。
メスモータ１７は、布地Ｃの送り動作と共に回転駆動を行い、伝達機構により動メス１４を上下動させて、メス幅に応じた切れ目を繰り返し形成して直線状の切れ目を形成する。

（釜機構）
釜機構は、ミシンフレーム８０のベッド部８１内に設けられている。この釜機構は、二本の縫い針１３に個別に対応する二つの水平釜と、各水平釜の回転軸に設けられた釜歯車と、下軸に固定装備されて各釜歯車に個別に回転駆動力を付与する伝達歯車とを備えている。
下軸は、ミシンモータ１６により回転駆動されると、各伝達歯車を介して釜歯車に回転駆動力を伝達し、さらに、釜軸を介して各水平釜が回転されるようになっている。各水平釜は、縫い針１３の先端部が針板１５の下側まで下降したときに、縫い針から縫い糸を捕捉し、捕捉状態で回転することで縫い糸のループに水平釜にくぐらせて下糸を挿通させ、縫い糸と下糸とを絡ませる作業を行う。このように、縫い針と水平釜との協働により縫いが行われるようになっている。つまり、針上下動機構と釜機構とにより縫製手段が構成されている。

（バインダー機構）
バインダー機構は、断面形状が逆Ｔ字状であって玉布を巻き付けるようにセットして長手方向に沿って送り出すバインダー１２と、バインダー１２を昇降可能に支持する支持機構（図示略）とを有している。
上記バインダー１２は、テーブル１１の上面に対向する底板と当該平板の上面に垂直に立設された立板とから断面視で逆Ｔ字状の形状を成している。
支持機構は、バインダー１２の昇降動作の駆動源となる図示しないエアシリンダと、当該エアシリンダを駆動する電磁弁１８（図５参照）と、エアシリンダの駆動力を上下方向の移動力に替えてバインダー１２に付与する複数のリンク体とを備えている。
そして、縫製時には、バインダー機構は、エアシリンダによりバインダー１２の先端部が二本針１３の針落ち位置の間となるように当該バインダー１２を下降させる。そして、後述する大押さえ送り機構４０の一対の大押さえ部材４１との協働によりバインダー１２の断面形状となるように玉布をバインダー１２に巻き付けるように保持した状態で長手方向に玉布を送り出し、布地Ｃへの縫着が行われる。

（大押さえ送り機構）
図３は大押さえ送り機構４０の斜視図である。この図に示すように、大押さえ送り機構４０は、縫い針１３を挟んだ両側の位置において上方から布地Ｃを押さえる一対の大押さえ４１と、各大押さえ４１の下側に個別配置されると共に布送りの際に布地Ｃを載置する二つの敷き板４７と、各大押さえ４１を個別に保持する一対のアーム部材４８と、二つの大押さえ４１をアーム部材４８を介して昇降可能に支持する支持体４２と、支持体４２に保持される各アーム部材４８をＹ軸方向に沿って位置調節可能とする大押さえ４１の間隔調節機構４９と、支持体４２に対して大押さえ４１を上下に移動させるエアシリンダ４３と、エアシリンダ４３の駆動を制御する電磁弁４４（図５参照）と、大押さえ４１により押さえた布地Ｃを布送り方向Ｅに移動させる駆動手段としての押さえモータ４５と、押さえモータ４５の回転駆動力をＸ軸方向に沿った直動駆動力に変換して支持体４２に伝達するボールネジ機構４６とを備えている。

各大押さえ４１は、断面形状がやや楔状、平面視形状は長方形状の平板であって、その厚さが薄くなる縁部を互いに向かい合わせた状態で支持体４２に支持されている。また、二つの大押さえ４１は、二本針１３を挟んでＹ軸方向に並んで配置されると共に、それぞれ長手方向がＸ軸方向に沿うようにアーム部材４８に支持されている。
さらに、各大押さえ４１は上面板と底面板とから構成され、各大押さえ４１はいずれも他方の大押さえ側に向かって開口した隙間を備えている。そして、各大押さえ４１の隙間には、進退可能な押さえ板５０が格納されている。各大押さえ４１の押さえ板５０は、各アーム部材４８に設けられたエアシリンダ５１により、相互に接離する方向（Ｙ軸方向）に沿って往復移動可能となっている。このエアシリンダ５１は、動作制御手段６０に制御される電磁弁５２（図５参照）により駆動を行うと共に、各押さえ板５０を互いに接近移動させて、前述した玉布の両端部をバインダー１２に巻き付けるように折りたたみ、且つその状態を維持することを可能としている。

また、各大押さえ４１の上面は、フラップ布を載置する載置部４１ａとして機能すると共に、その長手方向全長に渡って長尺状の反射面４１ｃが形成されている。反射面４１ｃは、後述するフラップ保持機構５５により保持されたフラップ布Ｆの布送り方向上流端部位置と下流端部位置とを検出するために用いるものである。図４は大押さえ４１の上面の載置部４１ａにフラップ布Ｆがセットされた状態を示す平面図である。この図４に示すように、フラップ布Ｆにより、長手方向における反射面４１ｃの一部分が遮蔽されると、その遮蔽部分の反射率の低下をフラップ検出手段３０によって検出することにより、フラップ布Ｆの布送り方向上流端部（後端部）位置と下流端部（前端部）位置とが動作制御手段６０において認識されるようになっている。

各アーム部材４８は、支持体４２の一端部側にＹ軸方向に沿って設けられた支軸４２ａにより揺動可能に支持されている。そして、各アーム部材４８の先端部側で大押さえ４２を保持すると共に後端部側がエアシリンダ４３により昇降され、その結果、各アーム部材は揺動して大押さえ４１の昇降を行うようになっている。

間隔調節機構４９は、各アーム部材４８と支軸４２ａと間に設けられている。各間隔調節機構４９は、支軸４２ａに沿って移動するアーム部材４８を締結して任意の位置に固定することができる。これにより、各アーム部材４８を介して各大押さえ４１はＹ軸方向における任意の位置に調節することができ、各大押さえ４１の相互間距離も調節することができる。

各敷き板４７は、それぞれ大押さえ４１の下側において、テーブル１１の上面に載置された状態で支持体４２に固定装備され、大押さえ４１と共に布送り方向Ｅに沿って移動を行う。各敷き板４７は、Ｘ軸方向に沿って延設されると共にＹ軸方向についておおよそ大押さえ４１と同一幅に設定されている。また、各敷き板４７は、縫製時には針板１５を覆うことがないように二本針１３を挟んで配置されている。
各敷き板４７は常にテーブル１１の上面高さ位置し、これに対して各大押さえ４１が下降することで布地Ｃを挟持状態を保持を行うこととなる。つまり、各敷き板４７は、布地Ｃの下側にあって、当該布地Ｃの搬送時に直接テーブル１１の上面に摺動されないように保護するためのものである。

エアシリンダ４３は、電磁弁４４により、各アーム部材４８を介して各大押さえ４１を上位置と下位置とに切替可能であり、上位置の時には各大押さえ４１を敷き板４７の上面から離間させ、下位置の時には各大押さえ４１を敷き板４７の上面高さまで下降させる。かかるエアシリンダ４３の電磁弁４４は、動作制御手段６０により動作制御が行われる。
ボールネジ機構４６は、支持体４２をテーブル１１上においてＸ軸方向に沿って移動可能に支持しており、押さえモータ４５の駆動により、二つの大押さえ４１をＸ軸方向について任意に位置決めすることを可能としている。

（フラップ保持機構）
フラップ保持機構５５は、図３に示すように、各大押さえ４１の上面に個別に設けられている。各フラップ保持機構５５は、大押さえ４１の上面に接離可能となるようにアーム部材４８に回動支持されたフラップ押さえ部材５６と、フラップ押さえ部材５６に回動力を付与するエアシリンダ５７によりフラップ布Ｆの保持と解除とを行う。
かかるフラップ保持機構５５は、フラップ布Ｆの縫着端部をＸ軸方向に沿わせた状態で保持するためのものであって、当該フラップ布Ｆの縫着端部が各大押さえ４１の移動時に一方の縫い針１３の針落ち位置を通過するようにフラップ布Ｆの保持を行う。そして、フラップ布Ｆは、当該フラップ布Ｆの長手方向全長に渡って大押さえ４１の反射面４１ｃを上から覆う状態で、フラップ保持機構５５に保持されるようになっている。
なお、フラップ保持機構５５は、各大押さえ４１ごとに個別に設けられているが、フラップ布Ｆの縫着作業時には何れか一方のみが選択されて使用される。

（フラップ検出手段）
フラップ検出手段３０は、各大押さえ４１の反射面４１ｃに対応して二つ設けられ、ミシンフレーム８０のアーム部正面側においてＹ軸方向に沿って並んで設けられている。これら各フラップ検出手段３０は、各大押さえ４１の移動経路の上方であって二本針１３よりも布送り方向上流側（図２における右側）に設けられている。
各フラップ検出手段３０は、前述した大押さえ４１の反射面４１に向かって上方から照射光を照射する発光素子３３と、反射面４１ｃからの照射光の反射光を検出して検出信号を動作制御手段６０に入力する受光素子３１と、当該受光素子３１をミシンアーム部８３の外面上で支持する支持ブラケット３２とを備えている。なお、発光素子３３と受光素子３１とは、同一容器に一体で収納されている。
支持ブラケット３２は、受光素子３１及び発光素子３３を下方に向けた状態で大押さえ４１の反射面４１ｃの上方で支持し、受光素子３１は下方に光照射を行って反射面４１ｃからの反射光を検出するようになっている。

（コーナーメス機構）
コーナーメス機構９０は、テーブル１１の下方であって大押さえ送り機構４０による大押さえ４１の通過経路における動メス１４よりも布送り方向下流側（図２における左方）に配置されており、大押さえ送り機構４０によりコーナーメス９１の作業位置に搬送された布地Ｃを下方からコーナーメス９１を突き通すことで直線状の切れ目の両端となる位置に略Ｖ字状の切れ目Ｖを形成する。
即ち、コーナーメス機構９０は、コーナーメス９１を上下動させるエアシリンダ９２と、エアシリンダ９２の駆動を行う電磁弁９３と、コーナーメス９１をＸ軸方向に沿って移動位置決めする駆動モータ９４とを備えている。

上記コーナーメス９１は、上方から見たその断面形状がＶ字状に形成され、下方から各布地を突き通すことでＶ字状の切れ目Ｖを形成する。
即ち、縫い目と直線状の切れ目が形成された布地Ｃ及び玉布が、大押さえ送り機構４０により、布送り方向Ｅにおける動メス１４よりも下流側の所定位置まで搬送されると、コーナーメス９１を切れ目の一端側の下方位置に位置決めして上昇させ、次いで、切れ目の他端側の下方位置にコーナーメス９１を位置決めして上昇させ、二つのＶ字状の切れ目Ｖを形成する。

（玉縁縫いミシンの制御系）
図５は玉縁縫いミシン１０の制御系を示すブロック図である。この図に示すように、動作制御手段６０には、各種の制御の状態情報を表示する表示パネル６４と、縫製に関する各種の設定を入力する設定スイッチ６５と、縫製の開始を入力する起動スイッチ６６と、操作ペダル６８とが図示しない入出力回路を介して接続されている。
設定スイッチ６５には、図示しないモード選択ボタンが設けられており、縫製の実行が可能となる縫製モードと後述する劣化位置データ取得プログラム６２ａにより実行される劣化位置データ取得処理を実行させる劣化位置データ取得モードとを選択することが可能となっている。
起動スイッチ６６は、縫製モードにおいて縫製の開始を入力するための手段であり、当該起動スイッチ６６の入力が行われると、操作ペダル６８による入力が可能となる。
操作ペダル６８は、上述の起動スイッチ６６の入力後、踏み込みが行われることで、縫製の開始の実行に移行させる指示入力手段である。つまり、前述の起動スイッチ６６と操作ペダル６８の二段階の操作を経て縫製を実行させることが可能となっている。

また、動作制御手段６０には、その制御の対象となるミシンモータ１６，押さえモータ４５，メスモータ１７、コーナーメスの駆動モータ９４がそれぞれドライバ１６ａ，４５ａ，１７ａ，９４ａを介して接続されている。
また、動作制御手段６０には、バインダー１２の上下動を行うエアシリンダ、大押さえ４１の昇降を行うエアシリンダ４３、押さえ板５０を作動させるエアシリンダ５１、フラップ布Ｆ保持を行うエアシリンダ５７、コーナーメス９１の昇降を行うエアシリンダ９２及び動メス１４の待機状態と使用可能状態と切り替えるエアシリンダの作動を制御する電磁弁１８，４４，５２，５８，９３，２０がドライバ１８ａ，４４ａ，５２ａ，９３ａ，２０ａを介して接続されている。
さらに、動作制御手段６０には、フラップ検出手段３０の各発光素子３３（図５では一つのみ図示）が電源回路３３ａを介して接続されており、各受光素子３１（図５では一つのみ図示）がインターフェイス３１ａを介して接続されている。
さらに、動作制御手段６０には、大押さえ送り機構４０の支持台４２の布送り方向下流側端部に設けられた被検出部（図示せず）を検出する大押さえ４１の原点センサ１９がインターフェイス１９ａを介して接続されている。かかる原点センサ１９は大押さえ４１を布送り方向下流側の終点又は終点近くまで搬送すると被検出部の検出を行うように配置されており、動作制御手段６０は、かかる検出位置を原点として、そこから押さえモータ４５の回転角度をカウントすることで大押さえ４１の搬送移動量を求めている。

動作制御手段６０は、各種の制御を行うＣＰＵ６１と、後述する劣化位置データ取得プログラム６２ａ，動作制御プログラム６２ｂ，フラップ布Ｆの縫着縫製を行うための各種設定データ等が記憶されているＲＯＭ６２と、ＣＰＵ６１の処理に関する各種データをワークエリアに格納するＲＡＭ６３と、縫製に関する諸データや後述する劣化位置データを記憶する記憶手段としてのＥＥＰＲＯＭ６９とを備えている。

ＥＥＰＲＯＭ６９には、各受光素子３１と縫い針１３と動メス１４の布送り方向における相対的な位置関係を位置データとして記憶している。これにより、受光素子３１でフラップ布Ｆの前端部（布送り方向下流端部）や後端部（布送り方向上流端部）が検出されると、ＣＰＵ６１は、位置データを参照して端部検出からどの程度の距離を搬送した後に縫いを開始又は終了するかを判断し、また、同様に、縫い開始からどの程度の距離を搬送して布切断を開始又は終了するかを判断する。

（劣化位置データ取得処理）
図６は汚れ等の劣化領域Ｄを三カ所に有する反射面４１ｃに対し、上記受光素子３１による反射光の検出が行われた場合に取得された劣化位置データの例を示す説明図である。かかる図６に基づいて劣化位置データ取得プログラム６２ａにより実行される劣化位置データ取得処理について詳細に説明する。なお、図６において右側に向かって大押さえ４１の搬送が行われる。
ＣＰＵ６１は、前述した劣化位置データ取得モードが選択されると、劣化位置データ取得プログラム６２ａにより、フラップ布Ｆがセットされていない状態の各大押さえ４１を布送り方向上流端部から下流端部にかけて各反射面４１ｃのほぼ全長が対応する各受光素子３１の下方を通過するように、押さえモータ４５の駆動制御を行う。そして、その際に、各受光素子３１の出力を大押さえ４１の布送り方向における位置と関連づけて逐一記憶する。つまり、大押さえ送り機構４０における原点位置からの大押さえ４１の移動距離と当該各距離における検出出力とを関連づけて記憶する。
かかる劣化位置データ取得プログラム６２ａは、ＣＰＵ６１に実行されることにより、劣化位置データ取得手段として機能する。なお、玉縁縫いミシン１０の主電源投入時において自動的に劣化位置データ取得モードが実行されるように劣化位置データ取得プログラム６２ａの設定がされていても良い。
なお、ＣＰＵ６１は、各受光素子３１の出力を、所定の閾値により、反射光の「検出有り」と「検出なし」の二階調で識別する。かかる受光素子３１の出力における識別は劣化位置データ取得モード実行時に限らず、縫製モード実行時にも同様である。

図６のように、反射面４１ｃの劣化のない部分では発光素子３３の照射光が適正に反射されて反射光の検出を示す高いセンサ出力が示されているが、反射面４１ｃの劣化領域Ｄでは発光素子３３の照射光が適正に反射されないで反射光の非検出を示す低いセンサ出力が示されている。
上記処理により、大押さえ４１の反射面４１ｃの全長にわたって劣化の有無を示す劣化位置データが取得される。また、上記処理では、反射光の光量の減少の開始が検出されたときの搬送位置Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３を各劣化領域Ｄの前端部とし、反射光の光量の減少の終了が検出されたときの搬送位置Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３を各劣化領域Ｄの後端部として劣化位置データに記憶される。なお、反射光の光量の減少の開始が検出されると、その次に最初に検出される反射光の光量の減少の終了までが一つの劣化領域として扱うことができるように、搬送位置Ｓ１とＥ１，搬送位置Ｓ２とＥ２，搬送位置Ｓ３とＥ３とが対応づけられて劣化位置データ中に記録される。
また、劣化位置データは各大押さえ４１の反射面４１ｃごとに取得され、ＲＡＭ６３内に記憶される。

また、劣化位置データ取得処理では、各劣化領域の布送り方向の長さを求め、これが許容範囲を超える場合には、エラーを報知して処理を中止する。即ち、反射光検出において、立ち下がり（反射光の光量の減少の開始）が検出されると、次の立ち上がり（反射光の光量の減少の終了）が検出されるまでの布送り方向における距離を求め、これを予め設定した許容値と比較した結果、超える場合に表示パネル６４にエラー表示を行う。これにより、ミシンの作業者に対して、反射面４１ｃを構成する部材の交換を促すことができる。
つまり、劣化位置データ取得プログラム６２ａは、ＣＰＵ６１に実行されることにより、劣化領域が予め設定された搬送距離よりも長く持続するか否かを判別する劣化状態持続判別手段として機能する。

このように、劣化領域の長さに制限を設けるのは、長い劣化領域が存在するともはやフラップ布Ｆの端部を的確に検出することが困難となるので反射面４１ｃを構成する部材の交換を促すのと、後述する動作制御プログラムによる処理において立ち下がりと立ち上がりとが検出されると、劣化位置データに記憶された劣化領域の前端部位置と後端部位置の両方について一致したときに初めて劣化領域と認識する処理を行うため、劣化位置データに記憶された劣化領域の前端部位置から後端部位置までの距離が過剰に長いと、検出された立ち上がりがフラップ布Ｆによるものと認識された時点で既に当該立ち上がり位置が縫い針１３の下方を通過してしまうおそれがあるため、そのような事態を回避する必要があるからである。

（動作制御プログラム）
図７（Ａ）は図６に示す劣化領域Ｄを有する反射面４１ｃにフラップ布Ｆを載置した場合にフラップ布Ｆの適正な検出が行われる場合を示し、図７（Ｂ）と図７（Ｃ）とはそれぞれエラーとなる場合を示す説明図である。かかる図７に基づいて動作制御プログラム６２ｂにより実行される動作制御処理について詳細に説明する。なお、図７において右側に向かって大押さえ４１の搬送が行われる。

この動作制御プログラム６２ｂにより、ＣＰＵ６１は、フラップ布Ｆが載置された大押さえ４１の布送り方向への搬送に際し、受光素子３１による反射面４１ｃからの反射光の検出出力を監視して、反射光の「検出有り」から「検出無し」への切り替わり（以下、「立ち下がり」という）を示す反射光の光量の減少の検出があった場合に、これをフラップ布Ｆの前端部又は劣化領域Ｄの前端部と認識し、反射光の「検出無し」から「検出有り」への切り替わり（以下、「立ち上がり」という）を示す反射光の光量の増加の検出があった場合に、これをフラップ布Ｆの後端部又は劣化領域Ｄの後端部と認識する。

さらに、動作制御プログラム６２ｂにより、ＣＰＵ６１は、受光素子３１の検出出力の立ち下がりを検出すると、劣化位置データ取得処理で取得された劣化位置データの各劣化領域Ｄごとの前端部の布送り方向における位置Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３との一致を判定し、何れかに一致した場合には、対応する劣化領域Ｄの後端部の位置Ｅ１，Ｅ２又はＥ３に大押さえ４１が搬送された時に立ち上がりが検出されるか否かを判定する。
例えば、位置Ｓ１で立ち下がりが検出された後に位置Ｅ１で立ち上がりが検出される場合のように、一つの劣化領域Ｄについてその前端部と後端部の両方が検出されると、当該立ち下がりから立ち上がりまでの検出出力低下期間を劣化領域Ｄによるものと判定する。そして、ＣＰＵ６１は、立ち上がり又は立ち下がりの検出が劣化領域Ｄによるものと判定した場合には、縫いの開始又は終了のトリガーとはしないで無視する。
なお、上述の判定において、検出された立ち上がり又は立ち下がりが各位置Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３と一致するか否かの判定は、予め設定された所定の許容誤差の範囲で行われる。

さらに、動作制御プログラム６２ｂにより、ＣＰＵ６１は、受光素子３１の検出出力の立ち下がりが各劣化領域Ｄの前端部位置との一致を判定したにもかかわらず、対応する劣化領域Ｄの後端部の位置Ｅ１，Ｅ２又はＥ３で立ち上がりが検出されなかった場合には、ＣＰＵ６１はエラー処理を行う。この場合のエラー処理は、表示パネル６４にエラー表示やメッセージを表示することにより行われる。また、音声出力手段を設けてエラー音声を発生することにより行っても良い。

また、動作制御プログラム６２ｂにより、ＣＰＵ６１は、受光素子３１の検出出力の立ち下がりが各劣化領域Ｄの前端部位置と一致しない場合には、縫いの開始を実行する処理を行う。即ち、立ち下がりの検出後、受光素子３１から縫い針１３までの距離に応じて布送りが行われた後にミシンモータ１６の駆動により縫いを開始し、さらに、縫い針１３から動メス１４までの距離に応じて布送りが行われた後にメスモータ１７或いは動メス昇降用のエアシリンダの電磁弁２０の駆動により切断を開始する動作制御を実行する。

そして、この後で立ち上がりが検出されると、ＣＰＵ６１は、いずれかの劣化領域Ｄの後端部の位置Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３に一致するかを判定する。一致しない場合には、立ち上がりがフラップ布Ｆの後端部によるものと認識し、立ち上がりの検出後、受光素子３１から縫い針１３までの距離に応じて布送りが行われた後にミシンモータ１６の駆動を停止すると共に、縫い針１３から動メス１４までの距離に応じて布送りが行われた後にメスモータ１７或いは動メス昇降用のエアシリンダの電磁弁２０の駆動により切断を終了する動作制御を実行する。また、その後のコーナーメスにより切断も実行して、縫製を完了させる。
一方、立ち上がりがいずれかの劣化領域Ｄの後端部の位置Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３に一致した場合には、ＣＰＵ６１は、上記不一致の場合と同様に縫い終了、切断終了、コーナーメス切断の動作制御を実行した上で、エラー処理を行う。
この場合には、縫い終了位置が劣化領域Ｄによるズレを生じるが、本来玉縁縫いを実行すべき範囲には縫いが完了しているので、実際に生じた縫い位置ズレを目視した上で誤差の許容範囲か判断することを可能とするために、玉縁縫いを完了させる。

上記動作制御プログラム６２ｂに基づく処理により、図７（Ａ）のようにフラップ布Ｆの前端部と後端部の両方が何れかの劣化領域Ｄに重なることなく大押さえ４１上に載置された場合には、連続する立ち下がり及び立ち上がりとが一つの劣化領域Ｄの前端部及び後端部の各々に一致した時点で劣化領域と判定されので、各劣化領域Ｄの前端部及び後端部と、フラップ布Ｆの前端部及び後端部とは互いに誤認されることなく識別することができる。
また、図７（Ｂ）のようにフラップ布Ｆの前端部がいずれかの劣化領域Ｄに重なった状態で大押さえ４１上に載置された場合には、立ち下がりが劣化領域の前端部に一致するが、当該劣化領域の後端部による立ち上がりが検出されないことで、フラップ布Ｆと劣化領域Ｄの重複と判定でき、縫い開始位置にズレを生じる縫いの実行を防止すると共に、作業者に報知することができる。この場合、フラップ布Ｆのセッティングをやり直すなどの処置が可能である。
また、図７（Ｃ）のようにフラップ布Ｆの後端部がいずれかの劣化領域Ｄに重なった状態で大押さえ４１上に載置された場合には、立ち下がりがいずれの劣化領域にも重複しないので縫製が開始されることとなるが、立ち上がりが劣化領域の後端部に一致することで、フラップ布Ｆと劣化領域Ｄの重複と判定でき、縫い終了位置にズレを生じる縫いが実行されたことを作業者に報知することができる。この場合、縫い不良の発生を認識でき、且つ、それがズレの許容範囲内であれば、縫いに消費された作業時間を無駄にしないですませることができる。

（玉縁縫いミシンの縫製動作）
図８は劣化位置データ取得プログラム６２ａ及び動作制御プログラム６２ｂにより実行されるミシンの主電源投入後縫製完了までの一連の処理を示すフローチャートである。
まず、劣化位置データ取得モードが選択されると、劣化位置データ取得プログラム６２ａにより、大押さえ送り機構４０の押さえモータ４５が駆動を開始し、各大押さえ４１のフラップ布の載置部４１ａにフラップ布Ｆがセ載置されていない状態で各大押さえ４１の搬送と受光素子３１による反射光検出が行われ、各受光素子３１の出力が大押さえ４１の布送り方向における位置と関連づけて逐一記憶される（ステップＳ１）。

ステップＳ２では、受光素子３１のセンサ信号の立ち下がりの検出の有無が判定され、検出されない時にはステップＳ８に処理が進められ（ステップＳ２：ＮＯ）、検出された時には、その搬送位置が劣化領域の前端部として一時的にＲＡＭ６３に記録される。
さらに、劣化領域の前端部が記録されると、受光素子３１のセンサ信号の立ち上がりの検出の有無が判定され（ステップＳ３）、検出されない時にはステップＳ４に処理が進められて、検出された時には、その搬送位置を劣化領域の後端部として一時的にＲＡＭ６３に記録されて、ステップＳ５に処理が進められる。

ステップＳ４では、大押さえ４１が最前進位置に到達したか判定が行われ、到達していなければステップＳ３に処理が戻され、到達した場合には劣化領域の前端部が検出されたにもかかわらずその後端部が検出されずに大押さえの最前進位置に到達してしまったことになり、エラー処理が実行されて処理が終了される（ステップＳ６）。
なお、ここで、エラー処理としないで、大押さえ４１の最前進位置を劣化領域の後端部と見なすこととして一時的にＲＡＭ６３に記録すると共に、ステップＳ５に処理を進める処理にしても良い。

ステップＳ５では、劣化領域の前端部としてＲＡＭ６３に記録された搬送位置と劣化領域の後端部としてＲＡＭ６３に記録された搬送位置との間の距離が劣化領域としての許容値（劣化状態持続判別手段での許容値）を超えるか否かが判定され、超える場合には、エラー報知が行われて処理が終了される（ステップＳ６）。また、許容範囲内であれば、ＲＡＭ６３に記録された劣化領域の前端部の搬送位置から後端部の搬送位置までの範囲を一つの劣化領域として加えた劣化位置データがＥＥＰＲＯＭ６９に記録され（ステップＳ７）、ステップＳ８に移行する。
そして、大押さえ４１が最前進位置に到達したか判定が行われ（ステップＳ８）、到達していなければステップＳ２に処理が戻され、到達するとステップＳ９に処理が進められる。
上記ステップＳ２〜Ｓ８までの処理により、各大押さえ４１の反射面４１ｃのそれぞれについて並行に処理が行われ、劣化位置データはそれぞれ個別に生成される。

ついで、ミシン作業者により、縫製モードが選択されて、設定スイッチ６６から左右いずれの大押さえ４１にフラップ布Ｆを載置するかが入力され、起動スイッチ６６の入力と操作ペダル６８の入力が行われると、押さえモータ４５を起動して、大押さえ４１を使用開始位置（布地Ｃのセットを行う所定位置）まで移動させる動作制御が行われる。
さらに、ミシン作業者により、布地Ｃが当該各大押さえ４１の下側にセットされ、玉布が各大押さえ４１の上側にセットされると、各電磁弁４４，５２，１８を介してエアシリンダ４３，５１及びバインダー用のエアシリンダが駆動され、布地Ｃと玉布の保持が行われる。さらに、一方の大押さえ４１の上面の載置部４１ａにフラップ布Ｆがセットされると、電磁弁５８を介してエアシリンダ５７が駆動され、フラップ布Ｆの保持が行われる。
そして、押さえモータ４５を駆動して、大押さえ４１を使用開始位置から布送り方向Ｅに向かって前進搬送を行う動作制御が行われる（ステップＳ９）。

大押さえ４１が前進すると、当該大押さえ４１の布送り方向の位置検出が行われると共に、受光素子３１の出力の立ち下がりの検出の有無が判定される（ステップＳ１０）。そして、出力の立ち下がりが検出されない時には監視処理を継続し、出力の立ち下がりが検出された時には大押さえ４１の布送り方向における位置が何れかの劣化領域Ｄの前端部と一致するか判定が行われる（ステップＳ１１）。

そして、一致した場合には（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、大押さえ４１の布送り方向における位置が対応する劣化領域Ｄの後端部を通過したか否かが判定される（ステップＳ１２）。
まだ、劣化領域Ｄの後端部を通過していない場合には、通過するまで大押さえの移動が継続され、通過した場合には、受光素子の３１の出力が立ち下がった状態が継続しているか否かが判定され、未だ立ち下がった状態が継続している場合には（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、フラップ布Ｆの前端部が劣化領域Ｄに重なっている状態（図７（Ｂ）参照）が発生しているものとしてエラー処理によるエラー表示が行われ、処理が終了される（ステップＳ１４）。
また、ステップＳ１３の処理において、受光素子３１の出力の立ち上がりが検出された場合には（ステップＳ１３：ＮＯ）、現在の大押さえ４１の位置が対応する劣化領域Ｄの後端部位置に一致しているため、劣化領域Ｄと特定され、処理がステップＳ１０に戻されて、次の受光素子３１の出力の立ち下がりの検出の有無が判定される（図７（Ｃ）参照）。

また、ステップＳ１０の処理において、受光素子３１の出力の立ち下がりが検出された時の大押さえ４１の位置が何れかの劣化領域Ｄの前端部と一致しなかった場合には（ステップＳ１１：ＮＯ）、当該立ち下がりがフラップ布Ｆの前端部によるものと認識され、玉縁縫いの縫製が開始される（ステップＳ１５，図７（Ｃ）参照）。
即ち、受光素子３１から縫い針１３までの距離に応じて布送りが行われた後にミシンモータ１６の駆動により縫いが開始され、さらに、縫い針１３から動メス１４までの距離に応じて布送りが行われた後にメスモータ１７或いは動メス昇降用のエアシリンダの電磁弁２０の駆動により切断を開始する動作制御が実行される。

また、縫いが開始された後には、受光素子３１の出力の立ち上がりの検出の有無が判定される（ステップＳ１６）。
そして、受光素子３１の出力の立ち上がりが検出されるまで同処理が繰り返し行われ、受光素子３１の出力の立ち上がりが検出された場合には、現在の大押さえ４１の位置がいずれかの劣化領域Ｄの後端部位置に一致するか判定される（ステップＳ１７）。
その結果、一致したときには（ステップＳ１７：ＹＥＳ）、フラップ布Ｆの後端部が劣化領域Ｄに重なっている状態（図７（Ｃ）参照）が発生しているものとしてエラー処理によるエラー表示が行われる（ステップＳ１８）。そして、通常の場合と同様に、縫いと動メス１４による切断が終了位置まで行われた後（ステップＳ１９）、後処理としてコーナーメスによる切断まで行われてから（ステップＳ２０）、処理が完了となる。

一方、ステップＳ１６の判定において、受光素子３１の出力の立ち上がりが検出されたときの大押さえ４１の位置が、いずれかの劣化領域Ｄの後端部位置にも一致しないには（ステップＳ１７：ＮＯ）、フラップ布Ｆの後端部が適正に検出されたものとして（図７（Ａ）参照）、当該フラップ布Ｆの後端部に基づく縫い終了位置で縫いが終了される（ステップＳ１９）と共に切断終了位置で動メス１４による切断が終了された後、後処理としてコーナーメスによる切断が行われてから（ステップＳ２０）、処理が完了となる。

（発明の実施形態の効果）
玉縁縫いミシン１０では、動作制御プログラム６２ｂにより、検出される反射光の光量の減少を生じる位置と増加を生じる位置とが、劣化位置データに記憶された何れか一つの劣化領域Ｄの前端部及び後端部の両方に一致するか否かにより劣化領域Ｄかフラップ布Ｆかを識別するので、劣化領域による縫製開始位置や縫製終了位置の位置ズレを効果的に回避すると共に、フラップ布Ｆの何れかの端部が劣化領域Ｄ内に重ねて載置された場合でもこれを識別してエラー処理を行うことができる。
従って、位置ズレの生じた縫製を低減し、仮に位置ズレが生じたとしてもエラー報知によりその発生を認識させることが可能である。これにより、縫い品質の向上を図ることが可能である。
また、反射面４１ｃに劣化領域が生じても、被縫製物の端部検出が可能となるので、反射面を構成する部材の交換頻度を低減し、経済性、作業効率を向上させることが可能となる。

また、図８に示すステップＳ１２の処理のように、立ち下がりが劣化領域Ｄの前端部と一致した後に、立ち上がりの検出を待って劣化領域の後端部と一致するか否かを判定するのではなく、立ち下がりの検出後は立ち上がりの検出がない状態で劣化領域の後端部位置を通過したか否かを判定するので、立ち上がりの検出を待つ必要がなく、迅速に処理を進めることが可能となる。

また、劣化位置取得プログラム６２ａのステップＳ６の処理により、所定長さよりも長い劣化領域を検出するとエラー処理を行うので、当該劣化領域の影響を回避して縫製を行うことが困難となるので、劣化位置データの取得処理の段階でエラーを報知することで、反射面４１ｃを構成する部材の交換を促すことができ、作業効率の低下を回避し得る。
さらに、劣化領域Ｄの長さを制限することで、縫製時における劣化領域Ｄか否かの判定に要する時間を低減し、円滑に判定することが可能となる。

（その他）
なお、劣化位置の取得処理は、主電源投入直後に行っても良いし、動作制御手段６０がミシン１０の主電源切断時に劣化位置の取得処理を実行してから電源を切るようにしても良い。さらには、動作制御手段６０は劣化位置の取得処理を定期手に実行するようにしても良い。

また、大押さえ送り機構４０は一対の敷き板４７を備えているが、敷き板４７は必須での構成ではない。ただし、位置ズレ量の算出処理にあっては、各大押さえ４１の下側には布地がセットされない状態で大押さえ４１の移動が行われるので、各大押さえ４１の下面やテーブル１１に傷の発生を防止するために不要な布をかませることが望ましい。

発明に実施形態にかかる玉縁縫いミシンの全体の概略構成を示す斜視図を示す。 玉縁縫いミシンの正面図を示す。 大押さえ送り機構の斜視図である。 大押さえの上面にフラップ布がセットされた状態を示す平面図である。 玉縁縫いミシンの制御系を示すブロック図である。 劣化領域を三カ所に有する反射面に対し、受光素子による反射光の検出が行われた場合に取得された劣化位置データの例を示す説明図である。 図７（Ａ）は図６に示す劣化領域を有する反射面にフラップ布を載置した場合にフラップ布の適正な検出が行われる場合を示し、図７（Ｂ）と図７（Ｃ）とはそれぞれエラーとなる場合を示す説明図である。 劣化位置データ取得プログラム及び動作制御プログラムにより実行されるミシンの主電源投入後縫製完了までの一連の処理を示すフローチャートである。

符号の説明

１０ 玉縁縫いミシン
１１ テーブル（作業台）
１３ 縫い針
３０ フラップ検出手段（布位置センサ）
３１ 受光素子
３３ 発光素子
４０ 大押さえ送り機構（布送り機構）
４１ 大押さえ
４１ｃ 反射面
４５ 押さえモータ（駆動手段）
６０ 動作制御手段（制御手段）
６１ ＣＰＵ
６２ ＲＯＭ
６２ａ 位置ズレ量算出プログラム
６２ｂ 動作制御プログラム
６３ ＲＡＭ（記憶手段）
Ｃ 布地
Ｆ フラップ布

Claims (4)

1. 駆動モータにより駆動され上下動するミシンの縫い針と、
   載置台上の身頃生地を玉布とともに保持する一対の大押えと、前記玉布とともに前記身頃生地に縫着されるフラップ布を前記大押えの上面に設けられた載置部で保持するフラップ保持機構とを有し、前記身頃生地とともに前記玉布及び前記フラップ布を前記縫い針に対して搬送する布送り機構と、
   前記載置部上面に布送り方向に沿って形成された反射面に向かって上方から照射光を照射する発光素子と前記反射面からの反射光を受光する受光素子とからなり、前記受光素子に受光される前記反射光の光量の増減によって前記載置部に保持される前記フラップ布の前端及び後端を前記縫い針の布送り方向上流で検出するフラップセンサとを備え、
   前記フラップセンサにより検出される前記フラップ布の前端および後端の位置に基づいて、前記布送り機構により搬送される前記身頃生地、前記玉布及び前記フラップ布の所定位置に縫い目が形成されるように前記駆動モータおよび前記布送り機構を駆動して縫製を行う玉縁縫いミシンにおいて、
   前記載置部に前記フラップ布を載置せずに前記布送り機構を移動させたときに前記フラップセンサにより反射光の光量の減少の開始と終了とが検出されるときの搬送位置を前記反射面の劣化領域の前端部と後端部として表した劣化位置データを記憶手段に記憶させる劣化位置データ取得モードと前記記憶された劣化位置データを参照して前記載置部に載置された前記フラップ布の前端及び後端を検出して前記縫製を行う縫製モードとを実行する制御手段を備え、
   前記制御手段は、前記縫製モードにおいて、前記フラップ布が前記載置部に載置された状態で前記布送り機構により搬送される際に、前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少の開始が検出された搬送位置が前記劣化位置データに基づく何れかの劣化領域の前端部と一致しない場合にのみ前記縫製を開始することを特徴とする玉縁縫いミシン。
2. 前記制御手段は、前記縫製モードにおいて、前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少の開始が検出された搬送位置が前記劣化位置データに基づく何れかの劣化領域の前端部と一致し、その後、前記前端部が一致した当該劣化領域の後端部に相当する搬送位置を通過しても前記フラップセンサにより前記反射光の光量の減少の終了が検出されない場合には、エラーを報知するとともに、当該前記縫製の開始を行わないことと特徴とする請求項１記載の玉縁縫いミシン。
3. 前記制御手段は、前記縫製モードにおける縫製開始後の前記フラップ布の前記布送り機構による搬送中に前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少の終了が検出された時の搬送位置が、前記劣化位置データに基づく何れかの劣化領域の後端部に相当する搬送位置と一致する場合には、エラーを報知するとともに前記駆動モータを停止させ前記縫製を終了させることを特徴とする請求項１または２記載の玉縁縫いミシン。
4. 前記劣化位置データ取得モードにおける前記フラップセンサによる前記反射光の光量の減少が検出される搬送領域が前記布送り機構による所定の搬送距離よりも長く持続するか否かを判別する劣化状態持続判別手段を有し、
   前記制御手段は、前記劣化持続判別手段により肯定判断された場合は、前記駆動モータを停止させてエラーを報知することを特徴とする請求項１，２又は３記載のミシン。

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