JP4841539B2

JP4841539B2 - 排気ガス浄化用触媒及びその製造方法

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Publication number: JP4841539B2
Application number: JP2007322197A
Authority: JP
Inventors: 博人菊地; 克雄菅; 雅紀中村; 広憲若松; 一幸白鳥; 利春宮村; 純池澤
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Description

本発明は、内燃機関から排出される排気ガスを浄化する、排気ガス浄化用触媒及びその製造方法に関する。

排気ガス浄化用触媒は、一般に金属酸化物よりなる粒子の表面に貴金属粒子を担持したものであり、排気ガス中に含まれる有害な成分、例えば、未燃焼炭化水素（ＨＣ）や一酸化炭素（ＣＯ）を、この貴金属粒子で酸化し、無害な成分である水やＣＯ_２ガスに変換する。

近年、自動車用の排出ガス規制はますます厳しくなる一方であり、排気ガス浄化用触媒には、上述の未燃焼炭化水素（ＨＣ）や一酸化炭素（ＣＯ）の浄化をより高効率で行うことが要求されている。このような要求に応えるために、種々の改良が行われている。例えば、触媒の浄化性能が、一般に貴金属粒子の表面積の大きいほど向上するということを利用して、排気ガス浄化用触媒中の貴金属粒子の粒径を小さくすることにより、この貴金属粒子の表面積を大きくして表面エネルギーを増大させ、排気ガス浄化用触媒の性能を高めることが行われている。

ここで、排気ガス浄化用触媒の貴金属粒子は、初期段階では数ｎｍ以下の超微粒子状態になっている。しかし、排気ガス浄化用触媒が実際に使用され、高温の酸化雰囲気中に晒されているうちに、貴金属粒子の表面が酸化され、近隣する貴金属粒子が互いに凝集、合体して数十ｎｍに粗大化してしまい、貴金属粒子の表面積が低下して有害物質の浄化率が経時的に低下するという問題がある。

貴金属の凝集を防止して、ハニカム状に多数の微細孔が貫通した担体の内面上に形成された触媒層全体に貴金属粒子を均一に分散させた排気ガス浄化用触媒に関して、貴金属コロイドと金属アルコキシドを混合し、この金属アルコキシドを加水分解して触媒粉末を製造する方法がある（特許文献１）。

また、この貴金属粒子の粗大化による表面積低下を防止し、更なる高活性化を目指して、表面積の大きい貴金属粒子を製造できる製法として、逆ミセル法についての開発が進んでいる。この逆ミセル法では、製造工程の過程で、貴金属粒子の原料を含む水溶液の逆ミセルが形成されたエマルジョン溶液を調製し、この逆ミセルの中で微粒化した貴金属を析出させた後、逆ミセルを崩壊させて、得られた沈殿物を濾過、乾燥、粉砕、焼成する各工程を経て触媒としている。

この逆ミセル法に関して、ミセル内部に貴金属コロイド水溶液を含有する逆ミセル溶液と、ミセル内部に金属水酸化物水溶液を含有する逆ミセル溶液と、金属アルコキシドとを混合し、得られた混合物を焼成することにより耐熱性触媒を製造する方法がある（特許文献２）。また、貴金属塩水溶液と、少なくとも一種以上の助触媒成分である金属塩水溶液とを同時に存在させる逆ミセル溶液を調整する工程を含む高耐熱性触媒の製造方法がある（特許文献２）。
特開２０００−１５０９７号公報特開２００５−１１１３３６号公報特開２００５−１８５９６９号公報

しかしながら、貴金属コロイドと金属アルコキシドとの混合物から触媒を製造する方法により得られた排気ガス浄化用触媒は、貴金属の粗大化には改善が見られるものの、触媒粉末の細孔容積は小さく、また、触媒粉末が担体にコーティングされた触媒層は緻密で、排気ガスが触媒層内で拡散し難かった。

また、逆ミセル法を用いた方法により得られた排気ガス浄化用触媒は、製造工程が複雑化して製造コストが上昇するので、量産性の面で問題があった。

本発明に係る排気ガス浄化用触媒は、担体の内面上に形成された少なくとも１層の触媒層を備え、前記触媒層は触媒粉末を含み、前記触媒粉末が、貴金属と、前記貴金属のアンカー材として貴金属を担持する第１の化合物と、前記貴金属を担持した第１の化合物の周囲を覆い、かつ、当該貴金属を担持した第１の化合物を他の貴金属を担持した第１の化合物と離隔する第２の化合物と、からなり、前記触媒粉末は、細孔径が0.1μｍ以下の範囲の第１の細孔を有し、前記触媒層は、前記触媒粉末間に、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の第２の細孔を有し、前記触媒層の細孔径が1μｍ以下の細孔のうち、0.1μｍ〜1μｍの範囲の第２の細孔の細孔容積が10％〜60％であることを要旨とする。

また、本発明に係る排気ガス浄化用触媒の製造方法は、上記本発明に係る排気ガス浄化用触媒を製造する方法であって、触媒粉末を調製する工程と、前記触媒粉末を含む触媒層を担体の内面上に形成する工程とを有し、前記触媒粉末を調製する工程は、第１の化合物に貴金属を担持する工程と、第２の化合物又は第２の化合物の前駆体を水に分散させスラリー化する工程と、前記第２の化合物のスラリーに、貴金属を担持した第１の化合物を分散させ、乾燥後焼成し触媒粉末を得る工程とを有し、前記触媒層を担体の内面上に形成する工程は、得られた触媒粉末に、焼成時に消失する化合物を加えて、スラリー化し、担体にコーティング後、乾燥、焼成して、触媒層の細孔のうち、0.1μｍ〜1μｍの領域に細孔を有する触媒層となす工程を有することを要旨とする。

本発明に係る排気ガス浄化用触媒によれば、排気ガスの拡散性を確保でき、触媒活性を高く維持することができる。

本発明に係る排気ガス浄化用触媒の製造方法によれば、本発明に係る排気ガス浄化用触媒を設計どおりに製造することができる。

以下、本発明の排気ガス浄化用触媒の実施形態を、図面を用いつつ説明する。

図１は、本発明に係る排気ガス浄化用触媒が担体に担持されているところを説明する図面である。図１（ａ）に一例として模式的な斜視図で示す担体１は、セラミックス等の耐熱性材料からなり、ハニカム状に一方の端面から他方の端面まで貫通する多数の微細孔を有する概略円筒形状になっている。図１（ａ）のＢ領域で示す、この担体１の一つのセルの拡大断面図を図１（ｂ）に示す。図１（ｂ）に示されるように、担体１の一つのセルを区画する内面１ａ上に触媒層１０が形成されている。なお、図１（ａ）に示された担体１の外形、微細孔の寸法及び図１（ｂ）に示された触媒層１０の厚みは、本発明の理解を容易にするために現実の担体１及び触媒層１０とは異なっている。したがって、本発明における排気ガス浄化用触媒は、図１（ａ）に示された担体１の外形、微細孔の寸法、図１（ｂ）に示された触媒層の厚さに限定されるものではない。

本実施形態の排気ガス浄化用触媒は、この触媒層１０を少なくとも１層を備えている。この触媒層１０は、触媒粉末を含むものである。本発明に係る触媒粉末の構造を、図２を用いて説明する。図２（ａ）、図２（ｂ）は、本発明に係る排気ガス浄化用触媒の触媒粉末の模式図である。図２（ａ）、図２（ｂ）に示されるように、触媒粉末１１は、貴金属１２と、第１の化合物１３と、第２の化合物１４とからなり、かつ、この貴金属１２は第１の化合物１３に担持され、この貴金属１２を担持した第１の化合物１３の単体又は集合体同士は、第２の化合物１４により隔てられた構造になっている。そして、本発明の排気ガス浄化用触媒においては、このような構造になる触媒粉末を有する触媒層１０は、触媒粉末が具備する細孔Ｐ１及び触媒粉末間の空隙としての細孔Ｐ２を有していて、この細孔径が1μｍ以下の細孔のうち、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積が10％〜60％である。

図１及び図２に示した本実施形態の排気ガス浄化用触媒は、触媒層１０に含まれる触媒粉末１１に関して、図２に示されるように、第１の化合物１３が貴金属１２を担持している。このことにより、この第１の化合物１３が、貴金属１２との化学的結合のアンカー材として作用する。そのため、第１の化合物１３が貴金属１２の移動を抑制する。また、この貴金属１２が担持された第１の化合物１３の周囲を、アルミナなどの第２の化合物１４で覆っている。このことにより、第２の化合物１４は、貴金属１２が第１の化合物１３から離れて移動することを物理的に抑制する。更に、この第２の化合物１４は第１の化合物１３同士を物理的に離隔することにより、この第１の化合物１３同士が移動、接触して凝集することを抑制し、その結果として、この第１の化合物１３に担持された貴金属１２が凝集することを抑制する。

上記の構造を有する触媒粉末１１は、貴金属１２まで排気ガスが拡散して到達することが必要であり、発明者らは、触媒粉末１１において貴金属１２及び第１の化合物１３を覆う第２の化合物１４には、ある範囲の空隙が必要であることを見出した。具体的には、触媒の初期の細孔容積として0.24ｃｍ³／ｇ以上、0.8ｃｍ³／ｇ以下程度である。触媒の初期の細孔容積として0.24ｃｍ³／ｇ程度に満たなければ排気ガスのガス拡散性が十分ではなく、また、0.8ｃｍ³／ｇ程度を超えるとガス拡散性は変わらなくなる。

また、上記のような構造を具備する触媒粉末１１を含む触媒層１０について、本実施形態の排気ガス浄化用触媒は、当該触媒層が細孔を有し、かつ、細孔径が1μｍ以下の細孔のうち、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積が、10％〜60％であることを要件とする。

図３に、本発明に係る排気ガス浄化用触媒の触媒層の細孔分布曲線を模式的に示す。図３に示される細孔分布曲線において、細孔径が1μｍを超える範囲の細孔容積は、表面疵やクラック等によるものであって、触媒層の細孔を示すものではない。したがって、触媒層の細孔は、細孔径が1μｍ以下の細孔容積によって示される。本実施形態の排気ガス浄化用触媒は、細孔径が0.1μｍ以下の範囲と、細孔径が0.1〜1μｍの範囲とのそれぞれに細孔容積のピークを有している。細孔径が0.1μｍ以下の範囲の細孔容積のピークは、図
２（ｂ）で示される触媒粉末が具備するミクロ的な細孔Ｐ１であると考えられる。また、細孔径が0.1〜1μｍの範囲の細孔容積のピークは、図２（ｂ）で示される触媒粉末間の空隙としての細孔Ｐ２であると考えられる。本発明では、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積が、10％〜60％であることにより、触媒粉末間の空隙としての細孔Ｐ２が十分に確保されている。これによって、排気ガスが触媒層内で拡散する経路（パス）が十分に確保されることから、ガス拡散性を向上させることができる。なお、図３に破線で示した従来例は、細孔径が0.1μｍ以下の範囲のみに単一の細孔容積のピークを有している。つまり、従来例は細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲には細孔容積のピークを有していない。このような従来例は、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積が10％未満であり、触媒層は緻密であるために排気ガスが触媒層内で拡散し難かった。

本実施形態の排気ガス浄化用触媒において、この触媒粉末１１を担体１にコーティングして触媒層１０としたときに、触媒層１０の表面から、コートされた触媒層１０の深部まで排気ガスが拡散するためには、触媒層１０の細孔径が1μｍ以下の細孔のうち、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔が、10％〜60％を占めることが必要であることから、上記範囲に限定する。細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積が、10％〜60％の範囲にある場合に、優れた触媒性能が得られる。細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積が細孔径が1μｍ以下の細孔の細孔容積の10％に満たないと、ガスが十分に拡散せず、本発明の触媒粒子構造による触媒性能の向上効果が十分には得られないおそれがある。また、細孔径が1μｍ以下の細孔のうち、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積が細孔径が1μｍ以下の細孔の細孔容積の60％を超えると、ガス拡散性の観点からは十分であるが、拡散層中の空隙の量が多すぎて当該拡散層の強度が落ちるおそれがある。

触媒層の細孔径が0.1μｍ以下の細孔の細孔容積をＡとし、0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積をＢとしたとき、Ｂは細孔径が1μｍ以下の細孔容積の10％〜60％であり、かつ、Ｂ／Ａ≧0.1であることが好ましい。Ｂ／Ａが0.1以上であることにより、触媒層中で排気ガスが通り易くなって、本発明で所期したガス拡散性向上の効果が得られる。

この細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積（Ｂ）は、細孔径が1μｍ以下の細孔容積のうち20％〜60％であることが、より好ましい。20％〜60％の範囲内であることにより、ガス拡散性が一層向上し、触媒性能が向上する。

この細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の細孔の細孔容積（Ｂ）は、細孔径が1μｍ以下の細孔容積の30％〜50％であることが、更に好ましい。30％〜50％の範囲内であることにより、特に良好なガス拡散性が得られ、良好な触媒層の強度とバランスよく両立でき、排気ガス浄化用触媒として特に優れた触媒性能を実現することができる。

なお、このような触媒層における特定範囲の細孔径のものの細孔容積の割合については、水銀圧入法などの公知の方法により触媒層の細孔分布を計測することにより、調べることができる。

触媒粉末１１における第１の化合物１３は、CeO₂が70wt％〜85wt％と、ZrO₂が15wt％〜30wt％とからなるものとすることができる。第１の化合物１３が、CeO₂を主に含むものである場合には、第１の化合物１３は、CeO₂が70wt％〜85wt％と、ZrO₂が15wt％〜30wt％の組成（合計量は100％）の化合物が、排気ガスの浄化に適している。特に貴金属１２としてPtを担持する場合には、CeO₂のみで担持する場合に比べて、CeO₂とZrO₂とを含む複合化合物で担持するほうが、性能が向上する。これは、ZrO₂を含むことにより、酸素貯蔵能が増加するためである。また、複合化合物とすることにより、第１の化合物１３へのPtの吸着力が大きくなり、Ptの熱履歴によるPtの凝集を抑制することができる。このような複合化合物にすることによる効果は、ZrO₂を15wt％以上含むことにより顕著に現れるが、ZrO₂を30wt％を超えて含むとCeO₂が具備する酸素貯蔵能が比較的に弱くなる。

また、第１の化合物１３は、CeO₂とZrO₂と、更にLa₂O₃とを有する複合化合物であってもよい。

触媒粉末１１における第１の化合物１３は、ZrO₂が90wt％〜99wt％と、La₂O₃が1wt％〜10wt％とからなるものとすることができる。第１の化合物１３が、ZrO₂を主に含むものである場合には、第１の化合物１３は、ZrO₂が90wt％〜99wt％と、La₂O₃が1wt％〜10wt％との組成（合計量は100％）の化合物が、排気ガスの浄化に適している。特に貴金属１２としてRhを担持する場合には、第１の化合物１３がZrO₂のみで担持する場合に比べて、ZrO₂とLa₂O₃とを含む複合化合物で担持するほうが好適である。これは、第１の化合物１３がZrO₂の他にLa₂O₃を含むことにより、ZrO₂の凝集を抑制でき、RhのZrO₂粒子間への埋没を抑えることができるためである。このような複合化合物にすることによる効果は、La₂O₃を1wt％以上含むことにより顕著に現れるが、La₂O₃を10wt％を超えて含むとLa₂O₃が溶け出してRhを覆うおそれがある。

触媒粉末１１における第２の化合物１４は、アルミナよりなることが好ましい。排気ガスの浄化のためには排気ガスが第２の化合物１４を通して貴金属まで拡散することが必要であり、アルミナ、特にγ−アルミナは、多孔質であってガス拡散性が良好であり、また、耐熱性も優れているので、第２の化合物１４に用いて好適である。

触媒粉末１１における第２の化合物１４は、CeO₂を5wt％〜15wt％、ZrO₂を3wt％〜10wt％含有するアルミナとすることもできる。アルミナ中にCeO₂やZrO₂を含有させることにより、触媒の耐久後の性能低下を抑制することができる。これは、アルミナにCeO₂やZrO₂を加えることにより、γ−アルミナがα−アルミナになるのを抑制し、これにより熱履歴によるアルミナの劣化（焼結現象）を抑制できるからである。アルミナ中に、CeO₂及びZrO₂のいずれか一方を含有させても触媒の耐久後の性能低下を抑制することができるが、CeO₂及びZrO₂の両方を含有させることにより、触媒の耐久後の性能低下をより効果的に抑制することができる。アルミナ中におけるCeO₂及びZrO₂の含有量は、CeO₂が5wt％〜15wt％、ZrO₂を3wt％〜10wt％の範囲が好ましく、これらの範囲の下限に満たないと、CeO₂やZrO₂を加える効果に乏しく、また、これらの範囲の上限を超えて含有させると、触媒の耐久後の性能低下が却って大きくなるおそれがある。

触媒粉末１１における第２の化合物１４は、La₂O₃を3wt％〜10wt％含有するアルミナとすることもできる。アルミナ中にLa₂O₃を含有させることにより、触媒の耐久後の性能低下を抑制することができる。これは、アルミナにLa₂O₃を加えることにより、熱履歴によるアルミナの劣化（焼結現象）を抑制できるからである。アルミナ中におけるLa₂O₃の含有量は、3wt％に満たないと、La₂O₃を加える効果に乏しく、また、10wt％を超えると、触媒の耐久後の性能低下が却って大きくなるおそれがある。したがって、アルミナ中におけるLa₂O₃の含有量は、3wt％〜10wt％の範囲が好ましい。

触媒粉末１１における貴金属１２は、Pt、Pd及びRhから選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。Pt、Pd及びRhは、いずれも、排気ガスに対する触媒活性を有する金属であり、第１の化合物１３として好適なCe−Zr−OxやZr−LaOxといった化合物に担持される貴金属１２として好適である。

以上述べたような触媒粉末１１が含まれた触媒層１０は、担体１の内面１ａ上に１層が形成されていてもよいが、担体１の内面１ａ上に、貴金属の種類が異なる複数層が形成されていることが、より好ましい。特に好ましい態様は、担体１の内面１ａ上に、後述する下地層が形成され、この下地層上に、貴金属の種類が異なる２層の触媒層が形成されているものである。貴金属の種類が異なる複数層が形成されていることにより、各触媒層に含まれる貴金属がそれぞれ優れた排気ガス浄化性能を発揮し、担体１上に形成された触媒全体として効果的に排気ガスを浄化することができるからである。

担体１の内面１ａ上に触媒層１０が複数層で形成されている場合に、担体１の内面１ａと触媒層１０との間に、貴金属を含まない下地層を備えることが、より好ましい。触媒層１０よりも担体１の内面１ａ側に、貴金属を含まない下地層を備えることにより、この下地層が、担体１の内面１ａで区画された断面四角形状の一つのセルの四隅を埋める。したがって、複数層の触媒のうち、この下地層に接する触媒層の厚さが均一化され、その触媒層の排気ガス浄化作用が効果的に働くことができる。

この下地層は、アルミナ及び炭化水素吸着性化合物の少なくとも１種よりなることが、好ましい。アルミナは、触媒層における貴金属を担持する一般的な材料であり、貴金属を含まない下地層としても好適に用いることができる。また、炭化水素吸着性化合物が下地層であることにより、ガソリンエンジンの始動時に、この排気ガスに含まれる炭化水素を、この下地層の炭化水素吸着性化合物に吸着させることができる。よって、いわゆるコールドスタート時の排気ガス浄化性能を向上させることができる。この炭化水素吸着性化合物の例は、ゼオライト、メソポーラスシリカがある。

担体１の内面１ａ上に触媒層１０が複数層で形成されている場合に、担体の内面側の触媒層に含まれる触媒粉末の構造の好適な組み合わせは、貴金属がPt及びPdの少なくとも１種であり、第１の化合物が、CeO₂が70wt％〜85wt％と、ZrO₂が15wt％〜30wt％とからなるものであり、第２の化合物がCeO₂を5wt％〜15wt％、ZrO₂を3wt％〜10wt％含有するアルミナであるものである。担体の内面側の触媒層とは、担体の内面上に下地層がなく、二層の触媒層が形成されている場合には、担体の内面側の第一層の触媒層のことを言い、担体の内面上に下地層が形成され、この下地層上に二層の触媒層が形成されて、合計三層が担体の内面上に形成されている場合には、合計三層のうちの中間層（二層の触媒層のうち、担体の内面側の層）を言う。この内面側の触媒層の触媒粉末を、このような貴金属、第１の化合物及び第２の化合物の組み合わせとすることにより、Pt及びPdの触媒性能を十分に発揮させることができるので好ましい。

担体１の内面１ａ上に触媒層１０が複数層で形成されている場合に、担体の内面側の触媒層に含まれる触媒粉末の構造の、別の好適な組み合わせは、貴金属がPt及びPdの少なくとも１種であり、第１の化合物が、CeO₂が70wt％〜85wt％と、ZrO₂が15wt％〜30wt％とからなるものであり、第２の化合物がLa₂O₃を3wt％〜10wt％含有するアルミナであるものである。内面側の触媒層の触媒粉末の第２の化合物として、上述したCeO₂を5wt％〜15wt％、ZrO₂を3wt％〜10wt％含有するアルミナの代わりに、La₂O₃を3wt％〜10wt％含有するアルミナとした組み合わせであっても、Pt及びPdの触媒性能を十分に発揮させることができるので好ましい。

担体１の内面１ａ上に触媒層１０が複数層で形成されている場合に、表側の触媒層に含まれる触媒粉末の構造の好適な組み合わせは、貴金属がRhであり、第１の化合物が、ZrO₂が90wt％〜99wt％と、La₂O₃が1wt％〜10wt％とからなるものであり、第２の化合物がアルミナであるものである。表側の触媒層とは、担体の内面上に下地層がなく、二層の触媒層が形成されている場合には、担体の内面から遠い側の第二層の触媒層のことを言い、担体の内面上に下地層が形成され、この下地層上に二層の触媒層が形成されて、合計三層が担体の内面上に形成されている場合には、合計三層のうちの最表層（二層の触媒層のうち、表側の層）を言う。この表側の触媒層の触媒粉末を、このような貴金属、第１の化合物及び第２の化合物の組み合わせとすることにより、Rhの触媒性能を十分に発揮させることができるので好ましい。

上述した表側の触媒層の触媒粉末は、貴金属が担持された第１の化合物が40wt％〜75wt％、第２の化合物が25wt％〜60wt％であることが、好ましい。第１の化合物と第２の化合物との量比を上述の範囲とすることにより、表側の触媒層は、効果的に排気ガスを浄化することができる。

次に、本発明の排気ガス浄化用触媒の好適な製造方法の一例について説明する。この製造方法の例は、触媒粉末を調製する工程と、この触媒粉末を担体の内面上に形成する工程とを有している。

このうち、触媒粉末を調製する工程は、第１の化合物に貴金属を担持する工程と、第２の化合物又は第２の化合物の前駆体を水に分散させ、これに必要に応じセリウム化合物、ジルコニウム化合物及びランタン化合物の少なくとも１種の化合物を溶解し、スラリー化する工程と、この後、前記第２の化合物のスラリーに、貴金属を担持した第１の化合物を分散させ、乾燥後焼成し触媒粉末を得る工程とを有している。

この第１の化合物に貴金属を担持する工程における第１の化合物への貴金属の担持方法は、従来公知の方法を用いることができ、特に限定するものではない。例えば、含浸法等を適用することができる。

この第１の化合物に貴金属を担持する工程とは別途に、第２の化合物又は第２の化合物の前駆体を水に分散させ、これに必要に応じセリウム化合物、ジルコニウム化合物及びランタン化合物の少なくとも１種の化合物を溶解し、スラリー化する。この工程は、第１の化合物に貴金属を担持する工程とは順序を問わない。水に分散させるのは第２の化合物であってもよいし、また、第２の化合物の前駆体であってもよい。また、製造する触媒における第２の化合物が、セリウムやジルコニウムやランタンを含む化合物である場合には、第２の化合物又は第２の化合物の前駆体を分散させた水に、セリウム化合物、ジルコニウム化合物及びランタン化合物の少なくとも１種の化合物を溶解させる。

この第２の化合物又はその前駆体のスラリーであって、必要に応じセリウム化合物、ジルコニウム化合物及びランタン化合物の少なくとも１種を溶解させたものに、貴金属を担持した第１の化合物を分散させる。このような分散処理、すなわち、貴金属を担持した第１の化合物の凝集体を解し、第２の化合物に分散する処理としては、有機化合物の分散剤を用いる方法がある。また、ホモジナイザーや、高速攪拌によるズリ力を用いた物理的方法でもよい。

上述の分散処理の後、乾燥させる。乾燥方法は、噴霧乾燥機を用いた方法や真空凍結乾燥法等のように、貴金属を担持した第１の化合物を、第２の化合物で覆った状態を保てる乾燥方法であって、必要な細孔容積である、0.24ｃｍ³／ｇ以上、0.8ｃｍ³／ｇ以下を確保できる乾燥方法であればよい。

その後、焼成して触媒粉末を得る。焼成条件は一般的な排気ガス浄化用触媒の焼成条件に準じて行えば足りる。

以上述べたような触媒粉末の調製工程の後、触媒粉末を担体の内面上に触媒層として形成する。この形成工程においては、得られた触媒粉末に、焼成時に消失する化合物を加えて、スラリー化し、担体にコーティング後、乾燥、焼成して、触媒層の細孔のうち、0.1μｍ〜1μｍの領域に細孔を有する触媒層となす工程を有している。

この工程を経て形成された触媒層は、触媒層の細孔のうち、0.1μｍ〜1μｍの領域の細孔が特定割合になっている触媒層になる必要がある。そのために、上述した触媒粉末をスラリー化して、担体にコーティングするに当たっては、スラリー中に、コーティング後の焼成時に消失する化合物（以下、「消失化合物」とも言う。）を加えてスラリーを調製する。加えられた消失化合物は、調製されたスラリーを担体にコーティング後、焼成する時に消失する。その消失した部分が触媒層における細孔径0.1μｍ〜1μｍの細孔の形成に有効に寄与する。この消失化合物としては、例えば樹脂粉末、でんぷん、カーボンブラック、活性炭等があり、焼成時に消失するものであれば、どのようなものでも良い。消失化合物は、粒径1μｍ以下の粉末を用いてもよいし、また、スラリー調製時には粒径1μｍ以下に粉砕されるので、粒径1μｍ以上の粉末を用いても良い。また、メチルセルロースのように液状のものを用いても良い。

実施例１〜８は、担体上に形成された触媒層の0.1μｍ〜1μｍの細孔の比率が種々に異なる例である。

（実施例１）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）118.42ｇ（水分24％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-1を調製した。

この粉末a-1を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末9.21ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-1を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-1）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。針状ベーマイト118.42ｇ（水分24％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-1を調製した。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末9.21ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-1）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-1をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-1をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例１の試料とした。得られた実施例１の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

この粉末a-1を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末19.44ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-1を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-2）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末19.44ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-2）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-2をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-2をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例2の試料とした。得られた実施例2の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

この粉末a-1を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末33.33ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-1を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-3）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末33.33ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-3）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-3をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-3をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例3の試料とした。得られた実施例3の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例４）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

この粉末a-1を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末46.51ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-1を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-4）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末46.51ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-4）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-4をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-4をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例4の試料とした。得られた実施例4の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例５）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφx100 nm）118.42ｇ（水分24％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-1を調製した。

この粉末a-1を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末61.48ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-1を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-5）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末61.48ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-5）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-5をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-5をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例5の試料とした。得られた実施例5の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例６）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

この粉末a-1を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末75ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-1を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-6）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末75ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-6）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-6をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-6をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例6の試料とした。得られた実施例6の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例７）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPdを含浸して、Pdを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A2とする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）118.42ｇ（水分24％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A2:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A2をアルミナで被覆した粉末a-2を調製した。

この粉末a-2を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末33.3ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-2を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-7）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末33.3ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-7）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-7をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-7をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例7の試料とした。得られた実施例7の試料は、Pd:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例８）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPdを含浸して、Pdを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A2とする）。

この粉末a-2を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末46.51ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-2を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-8）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末46.51ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-8）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-8をコーティングし、乾燥焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-8をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例8の試料とした。得られた実施例8の試料は、Pd:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

実施例９〜１４は、触媒粉末の細孔容積が種々に異なる例である。

（実施例９）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

この粉末a-1を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-1を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-11）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-11）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-11をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-11をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例9の試料とした。得られた実施例9の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１０）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリアジルコニウム粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

板状ベーマイト(20×20×10 nm)113.92ｇ（水分21％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-4を調製した。

この粉末a-4を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-4を粉砕し、平均粒径3μmのスラリーとした（スラリａ-12）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。板状ベーマイト113.92ｇ（水分21％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-3を調製した。

この粉末ｂ-3を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリーとした（スラリｂ-12）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-12をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-12をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例10の試料とした。得られた実施例10の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１１）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-5を調製した。

この粉末a-5を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-5を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした。（スラリａ-13）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。立方体状ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-4を調製した。

この粉末ｂ-4を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-13）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-13をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-13をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例11の試料とした。得られた実施例11の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１２）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

角柱状ベーマイト(20×20×60 nm)102.27ｇ（水分12％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-6を調製した。

この粉末a-6を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-6を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリａ-14）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。角柱状ベーマイト102.27ｇ（水分12％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-5を調製した。

この粉末ｂ-5を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-14）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-14をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-14をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例12の試料とした。得られた実施例12の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１３）
第１の化合物として平均粒径３０nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンPdを含浸して、Pdを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A2とする）。

板状ベーマイト(20×20×10 nm)113.92ｇ（水分21％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A2:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A2をアルミナで被覆した粉末a-7を調製した。

この粉末a-7を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-7を粉砕し、平均粒径3μmのスラリーとした（スラリa-15）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。板状ベーマイト(20×20×10 nm)113.92ｇ（水分21％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子B:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-3を調製した。

この粉末ｂ-3を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-12）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-15をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-12をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例13の試料とした。得られた実施例13の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１４）
第１の化合物として平均粒径３０nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPdを含浸して、Pdを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A2とする）。

立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子A2:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子A2をアルミナで被覆した粉末a-8を調製した。

この粉末a-8を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-8を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-16）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-4を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-16をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-13をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例14の試料とした。得られた実施例14の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

実施例１５〜１７は、第１の化合物がCeO₂とZrO₂とからなり、このCeO₂とZrO₂との複合化比が種々に異なるものである。

（実施例１５）
第１の化合物としてセリウム70％、ジルコニウム30％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A3とする）。

立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子A3:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子A3をアルミナで被覆した粉末a-11を調製した。

この粉末a-11を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-11を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-19）。

次に、ジルコニウム90％、ランタン10％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子B2を調製した。立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B2:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子B2アルミナで被覆した粉末b-8を調製した。

この粉末b-8を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリb-17）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-19をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-17をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例15の試料とした。得られた実施例15の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１６）
第１の化合物としてセリウム78％、ジルコニウム22％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A4とする）。

立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子A4:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子A4をアルミナで被覆した粉末a-12を調製した。

この粉末a-12を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-12を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-20）。

次に、ジルコニウム95％、ランタン5％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子B3を調製した。立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B3:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子B3アルミナで被覆した粉末b-9を調製した。

この粉末b-9を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリb-18）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-20をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-18をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例16の試料とした。得られた実施例16の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１７）
第１の化合物としてセリウム85％、ジルコニウム15％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A5とする）。

立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子A5:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子A5をアルミナで被覆した粉末a-13を調製した。

この粉末a-13を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-13を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-21）。

次に、ジルコニウム99％、ランタン1％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子B4を調製した。立方体状(20×20×20 nm)ベーマイト105.88ｇ（水分15％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B4:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子B4アルミナで被覆した粉末b-10を調製した。

この粉末b-10を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリb-19）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-21をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-19をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例17の試料とした。得られた実施例17の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

実施例１８〜２０は、第２の化合物がCeO₂とZrO₂とを含むアルミナであり、このCeO₂とZrO₂との含有量が種々に異なるものである。

（実施例１８）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）101.46ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして4.5ｇとなるように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして9ｇとなるよう水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-16を調製した。

この粉末a-16を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-16を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-24）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-24をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-11をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例18の試料とした。得られた実施例18の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例１９）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）101.46ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして9ｇとなるように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして4.5ｇとなるよう水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-17を調製した。

この粉末a-17を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-17を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-25）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-25をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-11をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例19の試料とした。得られた実施例19の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２０）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）111.14ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして13.5ｇとなるように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして2.7ｇとなるよう水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-18を調製した。

この粉末a-18を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-18を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-26）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-26をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-11をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例20の試料とした。得られた実施例20の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

実施例２１〜２３は、第２の化合物が、La₂O₃を含むアルミナであり、この、La₂O₃の含有量が種々に異なる例である。

（実施例２１）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）115.78ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸ランタンを酸化ランタンをとして2.7ｇとなるように加え、水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-21を調製した。

この粉末a-21を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-21を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-29）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-29をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-11をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例21の試料とした。得られた実施例21の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２２）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）113.40ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸ランタンを酸化ランタンをとして4.5ｇとなるように加え、水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-22を調製した。

この粉末a-22を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-22を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-30）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-30をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-11をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例22の試料とした。得られた実施例22の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２３）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）107.43ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸ランタンを酸化ランタンをとして9ｇとなるように加え、水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-23を調製した。

この粉末a-23を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末52.27ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-23を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-31）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-3１をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-11をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例23の試料とした。得られた実施例23の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

実施例２４〜２７は、下地層を備え、中間層の触媒の第２の化合物がCeO₂とZrO₂とを含むアルミナである例である。

（実施例２４）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

第１の化合物としてセリウム78％、ジルコニウム22％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A4とする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）101.46ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして9ｇとなるように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして4.5ｇとなるよう水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A4:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A4をアルミナで被覆した粉末a-26を調製した。

この粉末a-26を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-26を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-34）。

この粉末ｂ-1を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-31）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-34をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例24の試料とした。得られた実施例24の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２５）
βゼオライト180ｇと、シリカゾル（SiO2：15％）288ｇ、及び水32ｇをボールミルに加えた後粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｄ-1）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリーｄ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、βゼオライト層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-34をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例25の試料とした。得られた実施例25の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２６）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

第１の化合物としてセリウム78％、ジルコニウム22％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPdを含浸して、Pdを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A8とする）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）101.46ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして9ｇとなるように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして4.5ｇとなるよう水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A5:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A8をアルミナで被覆した粉末a-27を調製した。

この粉末a-27を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-27を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-35）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-35をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例26の試料とした。得られた実施例26の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２７）
βゼオライト180ｇと、シリカゾル（SiO2：15％）288ｇ、及び水32ｇをボールミルに加えた後粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｄ-1）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）101.46ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸セリウムを酸化セリウムをとして9ｇとなるように加え、また、硝酸ジルコニルを酸化ジルコニウムとして4.5ｇとなるよう水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A8:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A8をアルミナで被覆した粉末a-27を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリーｄ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、βゼオライト層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-35をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例27の試料とした。得られた実施例27の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

実施例２８〜３１は、下地層を備え、中間層の触媒の第２の化合物がLa₂O₃を含むアルミナである例である。

（実施例２８）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）113.40ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸ランタンを酸化ランタンをとして4.5ｇとなるように加え、水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A4:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A4をアルミナで被覆した粉末a-30を調製した。

この粉末a-30を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-30を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-38）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-38をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例28の試料とした。得られた実施例28の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例２９）
βゼオライト180ｇと、シリカゾル（SiO2：15％）288ｇ、及び水32ｇをボールミルに加えた後粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｄ-1）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｄ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、βゼオライト層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-38をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例29の試料とした。得られた実施例29の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３０）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

針状ベーマイト（10nmφ×100 nm）113.40ｇ（水分24.6％含有）を、水を入れたビーカーに入れ、これに硝酸ランタンを酸化ランタンをとして4.5ｇとなるように加え、水に分散させたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A8:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A8をアルミナで被覆した粉末a-31を調製した。

この粉末a-31を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-31を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-39）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-39をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例30の試料とした。得られた実施例30の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３１）
βゼオライト180ｇと、シリカゾル（SiO2：15％）288ｇ、及び水32ｇをボールミルに加えた後粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｄ-1）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-39をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-31をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例31の試料とした。得られた実施例31の試料は、Pd:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

実施例３２〜３７は、下地層を備え、表層の触媒の第１の化合物と第２の化合物との割合が種々に異なる例である。

（実施例３２）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン（99：1）複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを1.0175％担持した粒子B13を調製した。針状ベーマイト142.1ｇ（水分24％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B13:72ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-13を調製した。

この粉末ｂ-13を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-41）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-38をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-41をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例32の試料とした。得られた実施例32の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３３）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン（99：1）複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.5814％担持した粒子B14を調製した。針状ベーマイト71.1ｇ（水分24％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B14:126ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子B14をアルミナで被覆した粉末b-14を調製した。

この粉末ｂ-14を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-42）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-38をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-42をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例33の試料とした。得られた実施例33の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３４）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン（99：1）複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.5426％担持した粒子B15を調製した。針状ベーマイト59.21ｇ（水分24％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸で解膠したところに、前に調製した粒子B15:135ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子B15をアルミナで被覆した粉末b-15を調製した。

この粉末ｂ-15を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末38.41ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-43）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-38をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-43をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例34の試料とした。得られた実施例34の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３５）
γアルミナ粉末180ｇとベーマイトアルミナ20ｇをボールミルに加えた後、水282.5ｇと10％硝酸17.5ｇとを加え、粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｃ-1）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｃ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、アルミナ層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-39をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-42をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例35の試料とした。得られた実施例35の試料は、Pd:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３６）
βゼオライト180ｇと、シリカゾル（SiO2：15％）288ｇ、及び水32ｇをボールミルに加えた後粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｄ-1）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｄ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、βゼオライト層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-38をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-4２をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例36の試料とした。得られた実施例36の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（実施例３７）
βゼオライト180ｇと、シリカゾル（SiO2：15％）288ｇ、及び水32ｇをボールミルに加えた後粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリーｄ-1）
第１の化合物としてセリウム78％、ジルコニウム22％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPdを含浸して、Pdを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A8とする）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）に、スラリーｄ-1をコーティングし、乾燥、焼成して、βゼオライト層として50g/Ｌとした。次に、スラリａ-39をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-4２をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを実施例37の試料とした。得られた実施例37の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例１、２は、実施例１〜８と対比される例である。

（比較例１）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これにセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-3を調製した。このアルミナの粒子径は７〜８nmであった。

この粉末a-3を168ｇとベーマイトアルミナ７gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-3を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-9）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

この粉末ｂ-2を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-9）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-9を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例１の試料とした。得られた比較例１の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例２）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

この粉末a-3を168ｇとベーマイトアルミナ７gと、活性炭粉末94.23ｇをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-3を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-10）。

この粉末ｂ-2を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、活性炭粉末94.23ｇをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-10）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-10をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-10をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを比較例2の試料とした。得られた比較例2の試料は、Pd:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例３、４は、実施例９〜１４と対比される例である。

（比較例３）
第１の化合物として細孔容積0.15cm³/gのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子Aaとする）。

Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Aaを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Aaをアルミナで被覆した粉末a-9を調製した。

この粉末a-9を168ｇとベーマイトアルミナ7g、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-9を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-17）。

次に、細孔容積0.16 cm³/gのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bbを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子Bbを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子をアルミナで被覆した粉末b-6を調製した。

この粉末b-6を168gと、ベーマイトアルミナ7gとをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリb-15）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-17をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-15をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを比較例3の試料とした。得られた比較例3の試料は、Pd:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例４）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。このセリウムジルコニウム複合酸化物粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

平均粒子径130nm のアルミナナノ粒子90.9ｇ（水分1％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子A:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成してセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-10を調製した。

この粉末a-10を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-10を粉砕し、平均粒径3μmのスラリーとした（スラリａ-18）。

次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。平均粒子径130nm のアルミナナノ粒子90.9ｇ（水分1％含有）をビーカーに入れ、水に分散させ酸性にしたところに、前に調製した粒子B:90ｇを加え高速攪拌により分散させた。この後このスラリーを乾燥、焼成して粒子Bをアルミナで被覆した粉末b-7を調製した。

この粉末ｂ-7を168gと、ベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-16）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-18をコーティングし、乾燥、焼成して140g/Lコーティングした触媒層とした。この後、スラリｂ-16をコーティングして乾燥、焼成して60g/Lコーティングした触媒層とした。これを比較例4の試料とした。得られた比較例4の試料は、Pd:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例５、６は、実施例１５〜１７と対比される例である。

（比較例５）
第１の化合物としてセリウム60％、ジルコニウム40％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A6とする）。

Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子A6を90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子A6をアルミナで被覆した粉末a-14を調製した。

この粉末a-14を168ｇとベーマイトアルミナ7gとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-14を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-22）。

次に、ジルコニウム80％、ランタン20％のジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子B5を調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子B5を90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子B5をアルミナで被覆した粉末b-11を調製した。

この粉末b-11を168gと、ベーマイトアルミナ7gとをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリb-20）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-22をコーティングし、乾燥、焼成して140g/L触媒層とした。この後、スラリｂ-20をコーティングして乾燥、焼成して60g/L触媒層とした。これを比較例5の試料とした。得られた比較例5の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例６）
第１の化合物としてセリウム90％、ジルコニウム10％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A7とする）。

Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子A7を90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子A7をアルミナで被覆した粉末a-15を調製した。

この粉末a-15を168ｇとベーマイトアルミナ7gとをボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-15を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-23）。

次に、ジルコニウム100％の粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子B6を調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに前記粒子B6を90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子B6をアルミナで被覆した粉末b-12を調製した。

この粉末b-12を168gと、ベーマイトアルミナ7gとをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリb-21）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリａ-23をコーティングし、乾燥、焼成して140g/L触媒層とした。この後、スラリｂ-21をコーティングして乾燥、焼成して60g/L触媒層とした。これを比較例6の試料とした。得られた比較例6の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例７、８は、実施例１８〜２０と対比される例である。

（比較例７）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

Al₂O₃として87.3ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これにセリウムアセチルアセトナートを酸化セリウムをとして1.8ｇとなるように加え、また、ジルコニウムアセチルアセトナートを酸化ジルコニウムとして0.9ｇとなるよう加え、これに前記粒子Aを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-19を調製した。

この粉末a-19を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-19を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-27）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-27を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例7の試料とした。得られた比較例7の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例８）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

Al₂O₃として58.5ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これにセリウムアセチルアセトナートを酸化セリウムをとして18ｇとなるように加え、また、ジルコニウムアセチルアセトナートを酸化ジルコニウムとして13.5ｇとなるよう加え、これに前記粒子Aを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-20を調製した。

この粉末a-20を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-20を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-28）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-28を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例8の試料とした。得られた比較例8の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例９、１０は、実施例２１〜２３と対比される例である。

（比較例９）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

Al₂O₃として89.1ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに酢酸ランタンを酸化ランタンとして0.9ｇとなるよう加え、これに前記粒子Aを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-24を調製した。

この粉末a-24を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-24を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-32）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-32を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例9の試料とした。得られた比較例9の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例１０）
第１の化合物として平均粒径30nmのセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これをセリウムジルコニウム複合酸化物粒子Aとする）。

Al₂O₃として76.5ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに酢酸ランタンを酸化ランタンとして13.5ｇとなるよう加え、これに前記粒子Aを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Aをアルミナで被覆した粉末a-25を調製した。

この粉末a-25を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-25を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-33）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-33を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例10の試料とした。得られた比較例10の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例１１、１２は、実施例２４〜２７と対比される例である。

（比較例１１）
第１の化合物としてセリウム60％、ジルコニウム40％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A6とする）。

Al₂O₃として87.3ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これにセリウムアセチルアセトナートを酸化セリウムをとして1.8ｇとなるように加え、また、ジルコニウムアセチルアセトナートを酸化ジルコニウムとして0.9ｇとなるよう加え、これに前記粒子A6を90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子A6をアルミナで被覆した粉末a-28を調製した。

この粉末a-28を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-28を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-36）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-36を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例11の試料とした。得られた比較例11の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例１２）
第１の化合物としてセリウム90％、ジルコニウム10％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A7とする）。

Al₂O₃として58.5ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これにセリウムアセチルアセトナートを酸化セリウムをとして18ｇとなるように加え、また、ジルコニウムアセチルアセトナートを酸化ジルコニウムとして13.5ｇとなるよう加え、これに前記粒子A7を90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子A7をアルミナで被覆した粉末a-29を調製した。

この粉末a-29を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-29を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-37）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-37を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例12の試料とした。得られた比較例12の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例１３、１４は、実施例２８〜３１と対比される例である。

（比較例１３）
第１の化合物としてセリウム60％、ジルコニウム40％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A6とする）。

Al₂O₃として89.1ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに酢酸ランタンを酸化ランタンとして0.9ｇとなるよう加え、これに前記粒子Aを90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子A6をアルミナで被覆した粉末a-32を調製した。

この粉末a-32を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-32を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-40）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-40を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例9の試料とした。得られた比較例9の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例１４）
第１の化合物としてセリウム90％、ジルコニウム10％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A7とする）。

Al₂O₃として76.5ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに酢酸ランタンを酸化ランタンとして13.5ｇとなるよう加え、これに前記粒子A7を90ｇ加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子A7をアルミナで被覆した粉末a-33を調製した。

この粉末a-33を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-33を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-41）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.814％担持した粒子Bを調製した。Al₂O₃として90ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、粒子B:90ｇを加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子Bをアルミナで被覆した粉末ｂ-2を調製した。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-41を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-9を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例14の試料とした。得られた比較例14の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

比較例１５、１６は、実施例３２〜３７と対比される例である。

（比較例１５）
第１の化合物としてセリウム60％、ジルコニウム40％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A6とする）。

この粉末a-32を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-32を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-40）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン（99：1）複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを0.50875％担持した粒子B16を調製した。

Al₂O₃として36ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに粒子B16を144g加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子B16をアルミナで被覆した粉末ｂ-16を調製した。

この粉末ｂ-16を168gと、ベーマイトアルミナ7gとをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-44）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-40を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-44を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例15の試料とした。得られた比較例15の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

（比較例１６）
第１の化合物としてセリウム90％、ジルコニウム10％のセリウムジルコニウム複合酸化物粒子を使用した。この粒子にジニトロジアミンPtを含浸して、Ptを0.85％担持したセリウムジルコニウム複合酸化物粒子とした（これを粒子A7とする）。

この粉末a-33を168ｇとベーマイトアルミナ7gと、をボールミルに加えた。その後、ボールミルに、水307.5gと10％硝酸水溶液17.5gとを加えて、粉末a-33を粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリa-41）
次に、平均粒子径20nmのジルコニウムランタン（99：1）複合酸化物粒子に硝酸ロジウムを含浸し、ロジウムを1.356％担持した粒子B17を調製した。

Al₂O₃として126ｇ相当のアルミニウムイソプロポキシドを2-メチル2,4ペンタンジオールに溶解し、これに粒子B17を54g加え、水を加えて、加水分解した。水、2-メチル2,4ペンタンジオール等の有機物を蒸発乾燥させた後、焼成して、粒子B17をアルミナで被覆した粉末ｂ-17を調製した。

この粉末ｂ-17を168gと、ベーマイトアルミナ7gとをボールミルに加えた後、さらに、水307.5gと、10％硝酸水溶液17.5gとを加えて粉砕し、平均粒径3μmのスラリとした（スラリｂ-45）。

直径36φ、400セル6ミルのハニカム担体（容量0.04L）にスラリa-41を140g/Lコーティングして乾燥した後、スラリｂ-45を60g/Lコーティングして乾燥し、その後、400℃で焼成して比較例16の試料とした。得られた比較例16の試料は、Pt:0.5712ｇ/L、Rh:0.2344ｇ/Lを各々担持した触媒である。

上記した実施例１〜実施例37及び比較例１〜比較例16により調製した触媒を用いて、排気量3500ccのV型エンジンの排気系に、片バンクあたり触媒を各5個ずつ装着した。国内レギュラーガソリンを使用して、触媒入口温度を650℃とし、30時間運転して耐久により熱履歴を施した。

さらに、耐久後の各触媒を模擬排ガス流通装置に組み込み、表１に示す組成の模擬排ガスを模擬排ガス流通装置に流通させて、触媒温度を30℃/分の速度で昇温させながら、NOx、CO、HC(C₃H₆)の浄化率が50％となる温度（T50）を調べた。

表２〜９に、実施例１〜実施例37及び比較例１〜比較例16の各触媒で使用した触媒粉末の、ガス吸着法による細孔容積を示すと共に、ハニカム担体に触媒層をコーティングした試料から、試験片を切り出し、水銀圧入法による細孔容積により求められる、細孔径が1μｍ以下の細孔のうち、細孔径が0.1μｍ以下の細孔の細孔容積（Ａ）、細孔径が0.1μ〜1μの細孔の細孔容積（Ｂ）の比率も記載した。併せて評価結果を示した。

また、図４〜図１１に、実施例１〜実施例37及び比較例１〜比較例16の各触媒について、HC(C₃H₆)浄化率が50％となる温度の関係を示した。

表２及び図４に示される比較例１は、第一層の触媒における第２の化合物にアルミニウムイソプロポキシドからのアルミナを使用し、また、第二層の触媒における第２の化合物にアルミニウムイソプロポキシドを使用した触媒であるが、いずれも第一層、第二層の触媒粉末の細孔容積が最も小さく、コーティングした触媒層の0.1μm〜1μmの細孔の比率も9.3％と小さい。耐久後のPt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径は10nm程度であり、Pt粒子の凝集は少なかった。また、Rhの凝集も少なかった。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。これは、Pt粒子径は小さいものの、細孔容積が小さく、排気ガスが通りにくくなっており、Ptまで排気ガスが到達しにくいことによると考えられる。

表２及び図４に示される比較例２は、比較例1と同様な粉末を用い、コーティング層の0.1μm〜1μmの細孔の比率を65％と大きくしたものであるが、耐久後にコート層を調べてみると、コート層が崩れてしまっており、評価はできなかった。これは、コート層の空隙が多すぎて、コート層の強度が低下したためと考えられる。

これに対して、第一層の貴金属がPtである実施例1〜実施例6、実施例9〜実施例12、実施例15〜実施例25、実施例28、29、実施例32〜実施例34、実施例36の各触媒では、耐久後のPt粒子径は10nm程度であり、Pt粒子の凝集は少なかった。また、Rh粒子も６nm程度と凝集は少なかった。

また、第一層の貴金属がPdである実施例7、実施例8、実施例13、実施例14、実施例26、実施例27、実施例30、実施例31、実施例35、実施例37、において、耐久後のPd粒子径は７nm〜８nm程度と小さくPd粒子の凝集は少なかった。Rh粒子についても６nm程度と凝集は少なかった。

これら、実施例の触媒活性は、比較例にくらべ非常に良好で、高い活性が得られている。

表３及び図５に示される比較例３は、第一層の触媒における第１の化合物であるセリウムジルコニウム複合酸化物の細孔容積が0.15 cm³/g、第二層の触媒における第１の化合物であるジルコニウムランタン複合酸化物の細孔容積が0.16 cm³/gのものを使用したものであるが、触媒活性としては低いものとなっている。

表３及び図５に示される比較例4においては、第一層及び第二層の触媒における第２の化合物に130nmと大きいアルミナ粒子を使用している。このため細孔容積も大きい値をとっている。耐久後の触媒について、Pt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径が約20nm以上と大きくなっており、Pt粒子の凝集が確認され、また、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子の凝集も観測された。これは、アルミナ粒子が大きいため、アルミナ粒子間の空隙が大きくPt付きセリウムジルコニウム複合酸化物粒子が耐久中にこの空隙から移動してしまい、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子同士の凝集を生じたものと考えられる。Ptもまた、セリウムジルコニウム複合酸化物粒子の凝集に伴い凝集し、Pt粒子径が大きくなったものと考えられる。また。第二層のRh粒子についても同様に15nmと粒子径の増大が見られた。このため、細孔容積は大きいが、触媒の活性としては低いものとなったと考えられる。

表４及び図６に示される比較例５、比較例６では、第一層及び第二層の第１の化合物として、酸化セリウムと酸化ジルコニウム等の複合化比を変えたものである。比較例5では第一層の酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合化比が、60％と40％であり、第二層の酸化ジルコニウムと酸化ランタンの複合化比率が80％と20％であるが、実施例15、16、17に比べ、触媒の活性としては低いものとなっている。第一層のPt粒子径はTEMによる観察で10nm程度であった。第二層のRh粒子は６nm程度と小さかったが、ジルコニウムランタン複合酸化物粒子同士が凝集した中に埋もれている様子が見られた。

また、比較例6では第一層の酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合化比が、90％と10％で、第二層の酸化ジルコニウム100％であるが、実施例15、16、17に比べ、触媒の活性としては低いものとなっている。第一層のPt粒子径はTEMによる観察で10nm程度であった。第二層のRh粒子は６nm程度と小さかったが、酸化ジルコニウム粒子同士が凝集した中に埋もれている様子が見られた。

これは、比較例6の触媒の細孔容積が小さいことの他に、酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合酸化物の酸素放出能が劣ることによるものと考えられる。また、酸化ジルコニウムと酸化ランタンの複合化比率の関係で、ジルコニウムランタン複合酸化物が凝集しやすくなり、Rh粒子がジルコニウムランタン複合酸化物粒子や、酸化ジルコニウム粒子に埋もれて、排気ガスとの接触が困難になったためと考えられる。

また、触媒層の細孔も小さいため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

表５及び図７に示される比較例７、比較例８では実施例１8、１9、20に比べ触媒活性としては低いものとなっている。この比較例７、比較例８では、耐久後のPt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径は10nm程度であり、Pt粒子の凝集は少なかった。また、Rhの凝集も少なかった。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。

実施例１8、１9、20では、アルミナ前駆体にセリウム化合物やジルコニウム化合物を加えることにより、焼成後のアルミナの耐熱性が向上し、耐久後の細孔容積が大きく保持される。また、触媒層の0.1μm〜1μmの細孔が確保されているため、排気ガスの拡散性が良く、触媒活性が保たれているものと考えられる。

これに対して比較例７、比較例８では、セリウム化合物やジルコニウム化合物の添加効果が無く、耐久後の細孔容積が確保できず、触媒層の細孔も小さいため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

表６及び図８に示される比較例９、10では実施例21、22、23に比べ、触媒活性としては低いものとなっている。この比較例９、10耐久後のPt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径は10nm程度であり、Pt粒子の凝集は少なかった。また、Rhの凝集も少なかった。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。

実施例21、22、23では、アルミナ前駆体にランタン化合物を加えることにより、焼成後のアルミナの耐熱性が向上し、耐久後の細孔容積が大きく保持される。また、触媒層の0.1μm〜1μmの細孔が確保されているため、排気ガスの拡散性が良いため、触媒活性が保たれているものと考えられる。

これに対して、比較例９、10では、ランタン化合物の添加効果が無く、細孔容積も小さいため、耐久後の細孔容積が確保できず、また、触媒層の細孔も小さいため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

表７及び図９に示される比較例11、比較例12では、実施例24、25、26、27に比べ、触媒活性としては低いものとなっている。この比較例11、比較例12の耐久後のPt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径は10nm程度であり、Pt粒子の凝集は少なかった。また、Rhの凝集も少なかった。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。

実施例24、25、26、27では、触媒層を三層とし、最下層にアンダーコートを行い、中間層、表層の触媒層をコーティングしている。このため、中間層の触媒はコート厚さが均一化され、触媒が有効に働くこととなる。表層も同様である。また、酸化セリウムと酸化ジルコニウム等の複合化比、及び、アルミナ前駆体にセリウム化合物やジルコニウム化合物を加えることにより、焼成後のアルミナの耐熱性が向上し、耐久後の細孔容積が大きく保持される。また、触媒層の0.1μm〜1μmの細孔が確保されているため、排気ガスの拡散性が良く、触媒活性が保たれているものと考えられる。

これに対して比較例11、比較例12では、酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合酸化物の酸素放出能が劣ることによること、また、アルミナ前駆体へのセリウム化合物やジルコニウム化合物の添加効果が無く、耐久後の細孔容積が確保できず、触媒層の細孔も小さいため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

表８及び図１０に示される比較例13、比較例14では、実施例28、29、30、31に比べ、触媒活性としては低いものとなっている。この比較例13、比較例14の耐久後のPt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径は10nm程度であり、Pt粒子の凝集は少なかった。また、Rhの凝集も少なかった。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。

実施例28、29、30、31では、触媒層を三層とし、最下層にアンダーコートを行い、中間層、表層の触媒層をコーティングしている。このため、中間層の触媒はコート厚さが均一化され、触媒が有効に働くこととなる。表層も同様である。また、酸化セリウムと酸化ジルコニウム等の複合化比、及び、アルミナ前駆体にランタン化合物を加えることにより、焼成後のアルミナの耐熱性が向上し、耐久後の細孔容積が大きく保持される。また、触媒層の0.1μ〜1μの細孔が確保されているため、排気ガスの拡散性が良く、触媒活性が保たれているものと考えられる。

これに対して比較例13、比較例14では、酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合酸化物の酸素放出能が劣ることによること、また、アルミナ前駆体へのランタン化合物の添加効果が無く、耐久後の細孔容積が確保できず、触媒層の細孔も小さいため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

表９及び図１１に示される比較例15、比較例16では、実施例32、33、34、35、36、37に比べ、触媒活性としては低いものとなっている。

耐久後の比較例15についてPt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径は10nm程度であり、Rh粒子は６nm程度と小さかったが、ジルコニウムランタン複合酸化物粒子同士が凝集した中に埋もれている様子が見られた。しかしながら触媒活性としては低いものとなっている。

また、耐久後の比較例16についてPt粒子をTEMで観察したところ、Pt粒径は10nm程度であり、Rh粒子は６nm程度と小さかったが、触媒活性としては低いものとなっている。

実施例32、33、34、35、36、37では、触媒層を三層とし、最下層にアンダーコートを行い、中間層、表層の触媒層をコーティングしている。このため、中間層の触媒はコート厚さが均一化され、触媒が有効に働くこととなる。表層も同様である。また、中間層の酸化セリウムと酸化ジルコニウム等の複合化比、及び、アルミナ前駆体にランタン化合物を加えることにより、焼成後のアルミナの耐熱性が向上し、耐久後の細孔容積が大きく保持される。また、表層のジルコニウム複合酸化物とアルミナの配合比率も良好である。触媒層の0.1μm〜1μmの細孔が確保されているため、排気ガスの拡散性が良く、触媒活性が保たれているものと考えられる。

これに対して、比較例15では、中間層における酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合酸化物の酸素放出能が劣ることによること、また、アルミナ前駆体へのランタン化合物の添加効果が無く、耐久後の細孔容積が確保できないこと、また、表層では、耐久後の細孔容積を確保できないこと、アルミナの量が少なくジルコニウム複合酸化物の凝集を抑えられず、Rhがジルコニウム複合酸化物に埋もれてしまい、排気ガスが到達できなくなり、触媒層の細孔も小さいため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

また、比較例16では、中間層における酸化セリウムと酸化ジルコニウムの複合酸化物の酸素放出能が劣ることによること、また、アルミナ前駆体へのランタン化合物の添加効果が無く、耐久後の細孔容積が確保できないこと、また、表層では、耐久後の細孔容積を確保できないこと、アルミナの量が多いのでジルコニウム複合酸化物の凝集を押さえられ、Rhの凝集を抑えられたが、アルミナが多いため、排気ガスが到達しにくくなり、かつ、触媒層の細孔も小さいため、排気ガスが到達しにくくなり、触媒活性が低いものとなったことが考えられる。

本発明に係る排気ガス浄化用触媒が形成される担体の説明図である。本発明に係る排気ガス浄化用触媒の模式図である。本発明に係る排気ガス浄化用触媒の触媒層の細孔分布曲線を模式的に示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。実施例における試料について、HCのT50の結果を示すグラフである。

符号の説明

１担体
１０触媒層
１１触媒粉末
１２貴金属
１３第１の化合物
１４第２の化合物

Claims

担体の内面上に形成された少なくとも１層の触媒層を備え、
前記触媒層は触媒粉末を含み、前記触媒粉末が、
貴金属と、
前記貴金属のアンカー材として貴金属を担持する第１の化合物と、
前記貴金属を担持した第１の化合物の周囲を覆い、かつ、当該貴金属を担持した第１の化合物を他の貴金属を担持した第１の化合物と離隔する第２の化合物と、
からなり、
前記触媒粉末は、細孔径が0.1μｍ以下の範囲の第１の細孔を有し、
前記触媒層は、前記触媒粉末間に、細孔径が0.1μｍ〜1μｍの範囲の第２の細孔を有し、
前記触媒層における細孔径が1μｍ以下の細孔のうち、0.1μｍ〜1μｍの範囲の第２の細孔の細孔容積が10％〜60％であることを特徴とする排気ガス浄化用触媒。
前記触媒層の細孔径が0.1μｍ以下の第１の細孔の細孔容積をＡとし、0.1μｍ〜1μｍの範囲の第２の細孔の細孔容積をＢとしたとき、Ｂ／Ａ≧0.1であることを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒層の細孔径が0.1μｍ以下の第１の細孔の細孔容積をＡとし、0.1μｍ〜1μｍの範囲の第２の細孔の細孔容積をＢとしたとき、Ｂは細孔径が1μｍ以下の細孔容積の20％〜60％であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒層の細孔径が0.1μｍ以下の第１の細孔の細孔容積をＡとし、0.1μｍ〜1μｍの範囲の第２の細孔の細孔容積をＢとしたとき、Ｂは細孔径が1μｍ以下の細孔容積の30％〜50％であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒粉末の細孔容積が、0.24ｃｍ³／ｇ以上、0.8ｃｍ³／ｇ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒粉末の第１の化合物は、CeO₂が70wt％〜85wt％と、ZrO₂が15wt％〜30wt％とからなることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒粉末の第１の化合物は、ZrO₂が90wt％〜99wt％と、La₂O₃が1wt％〜10wt％とからなることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒粉末の第２の化合物は、アルミナよりなることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒粉末の第２の化合物は、CeO₂を5wt％〜15wt％、ZrO₂を3wt％〜10wt％含有するアルミナであることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒粉末の第２の化合物は、La₂O₃を3wt％〜10wt％含有するアルミナであることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒粉末の貴金属が、Pt、Pd及びRhから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒層が担体の内面上に複数層形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１１のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記触媒層よりも担体の内面側に、貴金属を含まない下地層を備えることを特徴とする、請求項１２に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記下地層がアルミナ及び炭化水素吸着性化合物の少なくとも１種よりなることを特徴とする請求項１３に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記複数層の触媒層のうち、担体の内面側の触媒層の触媒粉末は、貴金属がPt及びPdの少なくとも１種であり、第１の化合物がCeO ₂ が70wt％〜85wt％と、ZrO ₂ が15wt％〜30wt％とからなるものであり、第２の化合物がCeO ₂ を5wt％〜15wt％、ZrO ₂ を3wt％〜10wt％含有するアルミナであることを特徴とする請求項１２ないし請求項１４のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記複数層の触媒層のうち、担体の内面側の触媒層の触媒粉末は、貴金属がPt及びPdの少なくとも１種であり、第１の化合物がCeO ₂ が70wt％〜85wt％と、ZrO ₂ が15wt％〜30wt％とからなるものであり、第２の化合物がLa ₂ O ₃ を3wt％〜10wt％含有するアルミナであることを特徴とする請求項１２ないし請求項１４のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記複数層の触媒層のうち、表側の触媒層の触媒粉末は、貴金属がRhであり、第１の化合物がZrO ₂ が90wt％〜99wt％と、La ₂ O ₃ が1wt％〜10wt％とからなるものであり、第２の化合物がアルミナであることを特徴とする請求項１２ないし請求項１４のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒。
前記複数層の触媒層のうち、表側の触媒層の触媒粉末は、貴金属が担持された第１の化合物が40wt％〜75wt％、第２の化合物が25wt％〜60wt％であることを特徴とする請求項１７に記載の排気ガス浄化用触媒。
請求項１〜１８のいずれか１項に記載の排気ガス浄化用触媒を製造する方法であって、
触媒粉末を調製する工程と、前記触媒粉末を含む触媒層を担体の内面上に形成する工程とを有し、
前記触媒粉末を調製する工程は、
第１の化合物に貴金属を担持する工程と、
第２の化合物又は第２の化合物の前駆体を水に分散させスラリー化する工程と、
前記第２の化合物のスラリーに、貴金属を担持した第１の化合物を分散させ、乾燥後焼成し触媒粉末を得る工程とを有し、
前記触媒層を担体の内面上に形成する工程は、
得られた触媒粉末に、焼成時に消失する化合物を加えて、スラリー化し、担体にコーティング後、乾燥、焼成して、触媒層の細孔のうち、0.1μｍ〜1μｍの領域に細孔を有する触媒層となす工程を有することを特徴とする排気ガス浄化用触媒の製造方法。