JP4780827B2

JP4780827B2 - Crankshaft mirror cutter device and crankshaft mirror

Info

Publication number: JP4780827B2
Application number: JP2000345746A
Authority: JP
Inventors: 勝彦石河; 博一吉田; 成徳恵本; 秋夫中村; 孝浦山
Original assignee: Sumitomo Electric Hardmetal Corp; Toyota Motor Corp; Komatsu NTC Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Hardmetal Corp; Toyota Motor Corp; Komatsu NTC Ltd
Priority date: 2000-11-13
Filing date: 2000-11-13
Publication date: 2011-09-28
Anticipated expiration: 2020-11-13
Also published as: JP2002144127A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クランクシャフトミラーのカッタ装置並びにクランクシャフトミラーに係り、詳しくは、クランクシャフトミラーの主軸に取り付けられるとともに、ワークを加工する切削用チップを複数有したカッタ本体を保持するクランクシャフトミラーのカッタ装置並びにクランクシャフトミラーに関する
【０００２】
【背景技術】
従来より、自動車のエンジン等に用いられるクランクシャフトやカムシャフト等を、クランクシャフトミラーによってミーリング加工することが知られている。
クランクシャフトミラーは、回転可能な主軸を備えており、この主軸には、カッタアダプタを介して、内周側または外周側に複数の切削用チップが設けられたリング状のカッタ本体が取り付けられている。
クランクシャフトミラー、たとえば内周側に切削用チップがあるカッタ本体を備えたものにおいて、ワーク加工時には、クランクシャフトをカッタ本体のリング内に貫通した状態で設置し、カッタ本体を、主軸によって主軸の軸心回りに一定方向へ回転（自転）させ、かつ主軸自体を水平方向へスライド可能な支点軸を中心に上下方向へ揺動させることで公転させる。これにより、クランクシャフトのジャーナル部は、カッタ本体の切削用チップによって所定形状に加工されるようになっている。
【０００３】
このようなクランクシャフトミラーのカッタ本体は、通常、その軸方向寸法（カッタ本体の軸心方向へ沿った寸法）がジャーナルの軸方向寸法と略同一とされており、１つのジャーナルを加工する際には、カッタ本体を軸心方向へは移動させないで行う。
このため、複数のクランクシャフト、つまりジャーナルの軸方向寸法が異なる複数のクランクシャフトを、１つのクランクシャフトミラーで加工する際には、クランクシャフトの種類が変わる度、カッタ本体を交換し、カッタアダプタもカッタ本体に対応して交換している。たとえば、図１４に示すように、軸方向寸法の狭いカッタ本体２０１には軸方向寸法の狭いカッタアダプタ２０２を取り付け（図１４（Ａ）参照）、軸方向寸法の広いカッタ本体２０３には軸方向寸法の広いカッタアダプタ２０４を取り付けている（図１４（Ｂ）参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、クランクシャフトミラーの加工対象であるクランクシャフトやカムシャフト等の必要種類数が増えるとともに、クランクシャフト等の小型化が要望されている。たとえば自動車等を例に挙げると、エンジン性能の最適化を図るため、エンジンの種類に応じて最適なクランクシャフトを組み込むことが望まれているとともに、エンジンの小型化を図るため、クランクシャフト自体の小型化が望まれている。
クランクシャフトの種類が増えると、それに伴いカッタ本体およびカッタアダプタの交換回数も増える。
しかしながら、カッタアダプタと主軸とは、通常、印籠方式のしまり嵌め等で高精度に取り付けてあるので、カッタアダプタの段取り替えは、非常に困難な作業であるとともに作業時間も多くかかるという問題がある。
【０００５】
このような問題を解決するために、１つのカッタアダプタに軸方向寸法の異なる複数のカッタ本体を取付可能とすることで、カッタアダプタの交換をなくすことが考えられる。このような場合、カッタアダプタとワークとの干渉を避けるため、図１４（Ｃ）に示すように、通常カッタアダプタ２０５の軸方向寸法は、取付可能な複数種のカッタ本体のうち、最も軸方向寸法が小さいものに対応した大きさとされる。
しかしながら、上述したクランクシャフトの小型化により、それを加工するカッタ本体の軸方向寸法の大小の差異は大きくなっている。このため、カッタアダプタ２０５に取付可能な複数種のカッタ本体の軸方向寸法の差異も大きくなり、軸方向寸法の小さいカッタ本体に対応したカッタアダプタ２０５に、軸方向寸法の大きいカッタ本体２０６を取り付けてワークを加工しようとすると、カッタアダプタ２０５の軸方向寸法よりもカッタ本体２０６の軸方向寸法の方がかなり大きくなる。すると、加工時に、カッタアダプタ２０５の剛性が低下してびびりが生じ、切削用チップの損傷を招いたり、加工精度が低下してしまう可能性がある。
【０００６】
一方、カッタアダプタと主軸との嵌め合いを甘くすることで、カッタアダプタの段取り替えを容易にかつ短時間で行うことも考えられるが、このような場合、しまり嵌めと比べると、加工精度が低下してしまうという問題がある。
また、カッタアダプタの主軸への取り付けを印籠方式で行わず、たとえばカッタ本体とカッタアダプタとの取付構造（テーパスプライン方式や、十字キー方式等）を採用することも考えられるが、通常、薄肉円筒状に形成される主軸にそのような取付構造を加工するのは非常に困難である。
【０００７】
本発明の目的は、容易に短時間で段取り替えできるとともに、クランクシャフトミラー側の剛性を高めることができるクランクシャフトミラーのカッタ装置並びにクランクシャフトミラーを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のクランクシャフトミラーのカッタ装置並びにクランクシャフトミラーは、上記目的を達成するために、それぞれ以下の構成を備える。
請求項１に記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置は、クランクシャフトミラーの主軸に取り付けられるとともに、ワークを加工する切削用チップを複数有したカッタ本体を保持するクランクシャフトミラーのカッタ装置であって、前記主軸に取り付けられるカッタ装置用第１アダプタと、リング状に形成されるとともに、内周側または外周側のうちの一方側が前記カッタ装置用第１アダプタに着脱可能に設けられかつ前記内周側または外周側のうちの他方側に前記カッタ本体が着脱可能に設けられるカッタ装置用第２アダプタとを備えていることを特徴とするものである。
【０００９】
この発明によれば、カッタ装置は、クランクシャフトミラーの主軸に取り付けられる第１アダプタと、内周側または外周側のうちの一方側が第１アダプタに着脱可能に設けられかつ他方側にカッタ本体が着脱可能に設けられる第２アダプタとを備えている。このため、ジャーナルの軸方向寸法に対応してカッタ本体を交換し、ジャーナルの軸方向寸法が異なるクランクシャフトを加工する際、たとえば、カッタ本体を軸方向寸法が小さいものから大きいものへと交換してクランクシャフトミラーに取り付ける際、主軸に取り付けられた第１アダプタを取り外さずに、第２アダプタおよびカッタ本体のみの段取り替えを行えばよく、主軸にしまり嵌め等で取り付けられた第１アダプタを交換する必要がない。
また、第２アダプタは、第１アダプタに対して着脱可能に設けられ、当該第２アダプタに対してカッタ本体は着脱可能に設けられているから、従来と異なり、カッタ本体を交換する際に、カッタ本体の軸方向寸法に対応した第２アダプタの交換が容易になる。つまり、従来では、カッタ本体交換の際に、しまり嵌めで主軸に取り付けられたカッタアダプタの段取り替えを行わなければならず、時間がかかっていたが、本発明では、カッタ本体交換の際に、第２アダプタのみを交換すればよいので、カッタ本体交換に伴う段取り替えが容易になる。
なお、第１アダプタの軸方向寸法を大きく形成しておけば、第２アダプタを軸方向寸法の異なるものを複数種用意して、第１アダプタの交換を行わずに第２アダプタのみを交換すればよく、軸方向寸法の異なる複数種のカッタ本体に対応できる。
このように、カッタ本体の軸方向寸法に応じて第２アダプタを交換すれば、カッタ本体側の剛性を高めることができ、びびり等を抑制して加工精度を向上させることができるとともに工具寿命を延ばせる。
【００１３】
請求項２に記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置は、請求項１に記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置において、前記カッタ装置用第２アダプタを前記カッタ装置用第１アダプタに取り付ける取付構造は、十字キー方式、テーパスプライン方式、多角錐方式、およびハースカップリング方式のうちのいずれか１つの方式であることを特徴とするものである。
この発明によれば、第２アダプタを第１アダプタに取り付ける取付構造は、従来より、カッタ本体をカッタアダプタに取り付ける取付構造に使用されていた十字キー方式、テーパスプライン方式、多角錐方式、およびハースカップリング方式のうちのいずれか１つの方式であるから、第１アダプタに対し、確実に芯出しした状態で第２アダプタを取り付けることができる。なお、十字キー方式とは、たとえば実開平６−５８１６号公報等に示されるものであり、テーパスプライン方式とは、たとえば特開平８−１１８１２５号公報等に示されるものであり、多角錐方式とは、たとえば特開平１１−２６７９１７号公報等に示されるものであり、ハースカップリング方式とは、たとえば特開平６−１４３０１８号公報等に示されるものである。
【００１４】
請求項３に記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置は、請求項１または請求項２に記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置において、前記カッタ本体を前記カッタ装置用第２アダプタに取り付ける取付構造は、十字キー方式、テーパスプライン方式、多角錐方式、およびハースカップリング方式のうちのいずれか１つの方式であることを特徴とするものである。
この発明によれば、カッタ本体を第２アダプタに取り付ける取付構造は、従来より使用されていた十字キー方式、テーパスプライン方式、多角錐方式、およびハースカップリング方式のうちのいずれか１つの方式であるから、第２アダプタに対し、確実に芯出しした状態でカッタ本体を取り付けることができる。また、従来のカッタ本体およびカッタアダプタの取付構造と同様のものを採用しているので、カッタアダプタへ着脱可能に取り付けるためにカッタ本体に設けた着脱手段もそのまま利用でき、カッタ本体自体において従来のものを使用できる。
【００１５】
請求項４に記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置は、請求項１から請求項３のいずれかに記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置において、前記カッタ装置用第２アダプタは、その軸方向の寸法が異なる複数種が用意されるとともに、前記カッタ本体は、その軸方向の寸法が異なる複数種が用意され、前記複数種のカッタ装置用第２アダプタには、前記複数種のカッタ本体のうちの少なくとも２種類以上のカッタ本体がそれぞれ着脱可能に設けられていることを特徴とするものである。
この発明によれば、１つの第２アダプタには、少なくとも２種類以上のカッタ本体が取り付けられるから、カッタ本体の種類が多くても、第２アダプタを少なくできるとともに、第２アダプタの交換回数を減らすことができ、コストダウンおよびカッタ本体交換における作業時間の短縮が図れる。
また、第２アダプタとして、軸方向の寸法が異なる複数種を用意しているため、１つの第２アダプタに、当該第２アダプタの軸方向寸法と略同等の軸方向寸法をそれぞれ有した複数種のカッタ本体を取り付けるようにすれば、加工時の第２アダプタの剛性を保持できる。
【００１６】
請求項５に記載のクランクシャフトミラーは、請求項１から請求項４のいずれかに記載のクランクシャフトミラーのカッタ装置を備えていることを特徴とするものである。
この発明によれば、請求項１ないし請求項４に記載の発明と略同様な作用効果が期待できる。つまり、容易にかつ短時間でカッタ本体の段取り替えを行うことができるとともに、クランクシャフトミラー側の剛性を高めることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１ないし第４実施形態を図面に基づいて説明する。
［第１実施形態］
図１には、本発明の第１実施形態に係るクランクシャフトミラー１が示されている。
このクランクシャフトミラー１は、自動車のエンジン等に用いられるクランクシャフトのジャーナルやカムシャフトのカム部等を加工するフライス盤（ミーリングマシン）である。このクランクシャフトミラー１は、円筒状の回転可能な主軸３０を備え、この主軸３０には、リング状のカッタ装置１０を介してリング状のカッタ本体２０（図２および図３等参照）が取り付けられている。また、クランクシャフトミラー１には、対向する一対のチャック２が設けられ、これらチャック２には、カッタ本体２０（カッタ装置１０）のリング内を貫通した状態で、図示しないクランクシャフト等のワークが架け渡される。
【００１８】
図２および図３において、カッタ装置１０は、二分割されており、外周側がクランクシャフトミラー１の主軸３０に取り付けられるリング状の第１アダプタ１１と、この第１アダプタ１１の内周側に外周側が取り付けられかつ内周側にカッタ本体２０が取り付けられる第２アダプタ１２とを備えている。ここで、図３に示すように、第２アダプタ１２の軸方向寸法Ｌ２は、第１アダプタ１１の軸方向寸法Ｌ１の半分以下の大きさになっている。
カッタ本体２０は、その内周側に、複数の切削用チップ２１がそれぞれの切刃をカッタ本体２０の内周面から突出させた状態で、ボルト等の固着具２２により着脱可能に設けられている。カッタ本体２０の軸方向寸法Ｌ３は、第２アダプタ１２の軸方向寸法Ｌ２と略同等の大きさになっている。
【００１９】
次に、主軸３０、第１アダプタ１１、第２アダプタ１２、およびカッタ本体２０の取付構造を説明する。
主軸３０と第１アダプタ１１との取付構造は、印籠方式であり、主軸３０の円筒内にリング状の第１アダプタ１１の主軸取付部１００をはめ込むことで、第１アダプタ１１は主軸３０に取り付けられている。主軸３０と第１アダプタ１１との嵌め合いは、しまり嵌めとされており、主軸取付部１００の直径は主軸３０の円筒の内径よりも大きく形成されている。なお、第１アダプタ１１は、主軸３０の円筒内にはめ込まれた後、ボルト等で主軸３０にさらに固定される。
【００２０】
第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造は、特開平８−１１８１２５号公報等に示されている、いわゆるテーパスプライン方式の取付構造と同等である。第１アダプタ１１および第２アダプタ１２には、互いに連結するための第２アダプタ取付手段１０１および第１アダプタ取付手段１０２がそれぞれ設けられている。
第２アダプタ１２の外周側には、回転方向に等間隔で複数のテーパ状のスプライン１２１が形成され、第１アダプタ１１の内周側には、第２アダプタ１２の各スプライン１２１に対応した複数のテーパ状のスプライン溝１１１がそれぞれ形成されている。これらスプライン１２１とスプライン溝１１１には、図４に示すように、第１アダプタ１１に対する第２アダプタ１２の差し込み方向（矢印Ａ方向）前方側が次第に幅狭くなるような傾斜を有する傾斜面１１１Ａ，１２１Ａがそれぞれ形成されている。
【００２１】
また、第１アダプタ１１の内周側および第２アダプタ１２の外周側には、平面略半月状の凹部１１２，１２２がそれぞれ形成され、これら一組の凹部１１２，１２２で、第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間にまたがる円形凹部１３が形成されている。この円形凹部１３内には、略半月状の切り欠き１４Ａを有するクランパー１４がボルト１５により回動可能に取り付けられている。
ここで、第１アダプタ１１の凹部１１２底面には、図２中一組（図中最も右側に図示した一組）のクランパー１４および円形凹部１３についてしか図示していないが、クランパー１４の回動方向に沿った摺動溝１１２Ａが形成されており、この摺動溝１１２Ａには、クランパー１４の下面に螺合された止めねじ１４Ｂの頭部が摺動可能に係合されている。摺動溝１１２Ａは、円形凹部１３の周方向に長く形成され、長手方向の長さ寸法は、クランパー１４が９０度回動可能な大きさとされている。なお、これら摺動溝１１２Ａおよびピン１４Ｂは、実際はクランパー１４および円形凹部１３のすべての組にそれぞれ設けられている。
本実施形態では、円形凹部１３およびクランパー１４は、第１アダプタ１１のスプライン溝１１１および第２アダプタ１２のスプライン１２１に対応した位置に配置されており、第１アダプタ１１に第２アダプタ１２を嵌合させた状態で、クランパー１４を回動させると、クランパー１４でスプライン１２１の傾斜面１２１Ａがスプライン溝１１１の傾斜面１１１Ａに押さえつけられるようになる。
なお、第１アダプタ１１の第２アダプタ取付手段１０１は、スプライン溝１１１および略半月状の凹部１１２から構成され、第２アダプタ１２の第１アダプタ取付手段１０２は、スプライン１２１および略半月状の凹部１２２から構成されている。
【００２２】
第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造は、上述した第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間の取付構造と略同様な構造であって、テーパスプライン方式が採用されているので説明を簡略にする。
第２アダプタ１２およびカッタ本体２０には、互いに連結するためのカッタ本体取付手段１０３および第２アダプタ取付手段１０４がそれぞれ設けられており、第２アダプタ１２のカッタ本体取付手段１０３は、スプライン溝１２３および略半月状の凹部１２４から構成され、カッタ本体２０の第２アダプタ取付手段１０４は、スプライン２３および略半月状の凹部２４から構成されている。
【００２３】
上述のカッタ装置１０において、第２アダプタ１２の軸方向寸法Ｌ２およびカッタ本体２０の軸方向寸法Ｌ３は、第１アダプタ１１の軸方向寸法Ｌ１の半分以下の大きさになっているが、たとえば、図５に示すように、図３のカッタ本体２０の軸方向寸法Ｌ３よりも大きい軸方向寸法Ｌ４を有するカッタ本体２０Ａを主軸３０に取り付けることも可能である。
このような場合、第１アダプタ１１は主軸３０から取り外さずにそのままにしておき、第２アダプタ１２のみを交換する。つまり、カッタ本体２０Ａの軸方向寸法Ｌ４に対応した軸方向寸法を有する第２アダプタ１２Ａを介して、カッタ本体２０Ａを第１アダプタ１１に取り付ける。ここで、第２アダプタ１２Ａは、図示するように、カッタ本体２０が取り付けられる内周側がカッタ本体２０Ａと略同等の軸方向寸法Ｌ５を有し、第１アダプタ１１に取り付けられる外周側が軸方向寸法Ｌ５よりも大きい軸方向寸法Ｌ６に形成されている。この軸方向寸法Ｌ６は、クランクシャフトミラー１による加工の際、ワークとしてのクランクシャフトに干渉しない程度の大きさになっている。
なお、第２アダプタ１２Ａは、その内周側から外周側に渡ってカッタ本体２０Ａの軸方向寸法Ｌ４と略同等の軸方向寸法Ｌ５を有するものであってもよく、要するに、ワークであるクランクシャフトに干渉しない程度の大きさの軸方向寸法であればよい。
【００２４】
また、カッタ装置１０は、たとえば図６にも示すように、上述した２種類の第２アダプタ１２，１２Ａを備えるとともに、これら第２アダプタ１２，１２Ａに、それぞれ２種類のカッタ本体２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃが取付可能とされてもいてもよい。
具体的に、カッタ装置１０は、１種類の第１アダプタ１１と、それぞれ２種類のカッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃが取付可能な２種類の第２アダプタ１２，１２Ａとを備えている。
第１アダプタ１１には、上述したように、２種類の第２アダプタ１２，１２Ａが取付可能とされている。
第２アダプタ１２，１２Ａのうち、軸方向寸法Ｌ２の第２アダプタ１２には、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、軸方向寸法Ｌ３のカッタ本体２０および軸方向寸法Ｌ７のカッタ本体２０Ｂがそれぞれ取付可能とされ、軸方向寸法Ｌ５の第２アダプタ１２Ａには、図６（Ｃ）（Ｄ）に示すように、軸方向寸法Ｌ４のカッタ本体２０Ａおよび軸方向寸法Ｌ８のカッタ本体２０Ｃがそれぞれ取付可能とされている。ここで、各カッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃの軸方向寸法Ｌ３，Ｌ４，Ｌ７，Ｌ８における大きさの関係は、Ｌ３≦Ｌ７≦Ｌ４≦Ｌ８である。また、第２アダプタ１２の軸方向寸法Ｌ２の大きさは、カッタ本体２０，２０Ｂの軸方向寸法Ｌ３，Ｌ７の大きさと略同等であり、第２アダプタ１２Ａの軸方向寸法Ｌ５の大きさは、カッタ本体２０Ａ，２０Ｃの大きさと略同等である。
【００２５】
このようなカッタ装置１０の構成において、第１アダプタ１１に軸方向寸法Ｌ２の第２アダプタ１２が取り付けられている場合、軸方向寸法Ｌ３のカッタ本体２０と、軸方向寸法Ｌ７のカッタ本体２０Ｂとの交換の際には、カッタ本体２０，２０Ｂのみを交換すればよく、第２アダプタ１２を交換する必要がない。
また、第１アダプタ１１に軸方向寸法Ｌ５の第２アダプタ１２Ａが取り付けられている場合も、軸方向寸法Ｌ４のカッタ本体２０Ａと、軸方向寸法Ｌ８のカッタ本体２０Ｃとの交換の際には、カッタ本体２０Ａ，２０Ｃのみを交換すればよく、第２アダプタ１２Ａを交換する必要がない。
一方、たとえば、第１アダプタ１１に、軸方向寸法Ｌ２の第２アダプタ１２を介して、軸方向寸法Ｌ３のカッタ本体２０が取り付けられており、このカッタ本体２０を軸方向寸法Ｌ５のカッタ本体２０Ａに交換する場合には、カッタ本体２０，２０Ａの交換に加えて、第２アダプタ１２，１２Ａの交換も必要となる。
このように、カッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃの交換にあたって、各カッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃの軸方向寸法Ｌ３，Ｌ４，Ｌ７，Ｌ８に対応して、第２アダプタ１２，１２Ａを交換することで、ワークを加工する際の第２アダプタ１２，１２Ａの剛性を略一定範囲内に保持できるようになる。
【００２６】
次に、本発明におけるカッタ装置１０の主軸３０への取り付け方を説明する。
このような構成において、まず、第１アダプタ１１を主軸３０に取り付けておくとともに、第２アダプタ１２にカッタ本体２０を取り付けておき、ついで、第２アダプタ１２を第１アダプタ１１に取り付けることで、第１アダプタ１１、第２アダプタ１２およびカッタ本体２０からなるカッタ装置１０を主軸３０に取り付ける。なお、第１アダプタ１１に第２アダプタ１２を取り付けた後に、カッタ本体２０を第２アダプタ１２に取り付けてもよく、取り付け順序は限定されない。
ここにおいて、カッタ本体２０の第２アダプタ１２への取り付け方と、第２アダプタ１２の第１アダプタ１１への取り付け方とは略同様なので、ここでは、第２アダプタ１２の第１アダプタ１１への取り付け方のみを詳細に説明する。
まず、クランパー１４の切り欠き１４Ａがちょうど第２アダプタ１２の各スプライン１２１上にくるようにクランパー１４を回動させておく。この状態で、第１アダプタ１１のスプライン溝１１１に第２アダプタ１２のスプライン１２１を嵌合させる。ついで、図示のように、クランパー１４を第２アダプタ１２上に回動させることで、第２アダプタ１２のスプライン１２１の傾斜面１２１Ａを第１アダプタ１１のスプライン溝１１１の傾斜面１１１Ａに押さえつけ、第１アダプタ１１に第２アダプタ１２を芯出しした状態で取り付ける。
【００２７】
上述のような本実施形態によれば、次のような効果がある。
（１）カッタ装置１０は、クランクシャフトミラー１の主軸３０に取り付けられる第１アダプタ１１と、外周側が第１アダプタ１１に着脱可能に取り付けられかつ内周側にカッタ本体２０が着脱可能に取り付けられる第２アダプタ１２とを備えている。このため、カッタ本体２０を軸方向寸法が小さいものから大きいものへと交換してクランクシャフトミラー１に取り付ける際、主軸３０に取り付けられた第１アダプタ１１を取り外さずに、第２アダプタ１２およびカッタ本体２０のみの段取り替えを行えばよく、主軸３０にしまり嵌めで取り付けられた第１アダプタ１１を交換する必要がない。第２アダプタ１２は、第１アダプタ１１に対して着脱可能に設けられ、当該第２アダプタ１２に対してカッタ本体２０は着脱可能に設けられているから、従来のようにしまり嵌めで主軸に取り付けられたカッタアダプタの段取り替えを行うよりも、カッタ本体２０の軸方向寸法に対応したカッタアダプタ１０の交換（段取り替え）が容易になる。
また、第１アダプタ１１の軸方向寸法を大きく形成しておけば、第２アダプタ１２を軸方向寸法の異なるものを複数種用意して、第１アダプタ１１の交換を行わずに第２アダプタのみを交換すればよく、軸方向寸法の異なる複数種のカッタ本体２０に対応できる。
このように、カッタ本体２０の軸方向寸法に応じて第２アダプタ１２を交換すれば、カッタ本体２０側の剛性を高めることができ、びびり等を抑制して加工精度を向上させることができるとともに工具寿命を延ばせる。
【００２８】
（２）リング状の第１アダプタ１１の内周側には、第２アダプタ１２が取り付けられる第２アダプタ取付手段として、スプライン溝１１１や略半月状の凹部１１２が設けられているので、第１アダプタ１１への第２アダプタ１２の取り付けを容易にできる。
【００２９】
（３）リング状の第２アダプタ１２の外周側には、第１アダプタ１１に取り付けられる第１アダプタ取付手段として、スプライン１２１や略半月状の凹部１２２が設けられ、内周側にはカッタ本体２０が取り付けられるカッタ本体取付手段として、スプライン溝１２３や略半月状の凹部１２４が設けられているから、第２アダプタ１２の第１アダプタ１１への取り付け、および第２アダプタ１２へのカッタ本体２０の取り付けが容易になる。
【００３０】
（４）第２アダプタ１２に取り付けられるカッタ本体２０は、リング状に形成され、その外周側に第２アダプタ１２に取り付けられる第２アダプタ取付手段として、スプライン２３や略半月状の凹部２４が設けられるとともに内周側に切削用チップ２１が複数設けられた、従来と同様の構成を備えたものであるから、従来のカッタ本体２０をそのまま使用できて、経済的である。
【００３１】
（５）第２アダプタ１２を第１アダプタ１１に取り付ける取付構造は、カッタ本体２０をカッタアダプタ１０に取り付けるために従来より用いられてきた取付構造であるから、第１アダプタ１１に対し、確実に芯出しした状態で第２アダプタ１２を取り付けることができる。
【００３２】
（６）カッタ本体２０を第２アダプタ１２に取り付ける取付構造は、従来より使用されていた方式であるため、第２アダプタ１２に対し、確実に芯出しした状態でカッタ本体２０を取り付けることができる。また、従来のカッタ本体およびカッタアダプタの取付構造と同様のものを採用しているので、カッタアダプタ１０へ着脱可能に取り付けるためにカッタ本体２０に設けた着脱手段もそのまま利用でき、カッタ本体２０自体において従来のものを使用できる。
【００３３】
（７）各第２アダプタ１２，１２Ａには、２種類のカッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃが取り付けられるから、カッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃが４種類あっても、第２アダプタ１２，１２Ａを２種類にできるとともに、第２アダプタ１２，１２Ａの交換回数を減らすことができ、コストダウンおよびカッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃの交換における作業時間の短縮を図ることができる。
また、第２アダプタ１２，１２Ａとして、軸方向寸法Ｌ２，Ｌ５が異なる２種類を用意するとともに、軸方向寸法Ｌ２の第２アダプタ１２に、軸方向寸法Ｌ２の大きさと略同等の大きさの軸方向寸法Ｌ３，Ｌ７をそれぞれ有した２種類のカッタ本体２０，２０Ｂを取り付けるようにし、軸方向寸法Ｌ５の第２アダプタ１２Ａに、軸方向寸法Ｌ５の大きさと略同等の大きさの軸方向寸法Ｌ４，Ｌ８をそれぞれ有した２種類のカッタ本体２０Ａ，２０Ｃを取り付けるようにした。これにより、カッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃの交換にあたって、各カッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃの軸方向寸法Ｌ３，Ｌ４，Ｌ７，Ｌ８に対応して、第２アダプタ１２，１２Ａを交換することで、ワークを加工する際の第２アダプタ１２，１２Ａの剛性を略一定範囲内に保持できる。
【００３４】
（８）第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造、および第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造をテーパスプライン方式としたので、第１アダプタ１１の内周側、第２アダプタ１２の外周側および内周側、カッタ本体２０の外周側を薄肉に加工せずにすみ、各アダプタ１１，１２およびカッタ本体２０の強度を保持できる。
【００３５】
［第２実施形態］
図７および図８には、本発明の第２実施形態に係るクランクシャフトミラーのカッタ装置１０および内刃式のカッタ本体２０を備えたカッタ装置１０Ａが示されている。ここにおいて、本実施形態と前述の第１実施形態とは、第１アダプタと第２アダプタとの取付構造、および第２アダプタとカッタ本体との取付構造における一部分が異なるのみで、その他の構成および作用は同一であるから、同一符号を付してそれらの説明を省略、または簡略にする。
第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造は、実開平６−５８１６号公報等に示されている、いわゆる十字キー方式の取付構造と同等である。
第１アダプタ１１の内周側には主軸３０と同軸をなす環状の段差部１１３が形成され、第２アダプタ１２の外周側には第１アダプタ１１の段差部１１３に嵌合されるフランジ部１２５が形成されている。
【００３６】
また、第１アダプタ１１に対する第２アダプタ１２の芯出しは、キー１７とキー溝１８によって行われ、キー溝１８は、第１アダプタ１１の内周側および第２アダプタ１２の外周側にまたがって形成され、このキー溝１８に対応したキー１７が第１アダプタ１１および第２アダプタ１２にまたがるようにしてキー溝１８内にはめ込まれ、ボルト１９で第１アダプタ１１に固定される。
キー１７およびキー溝１８は、第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間に４組設けられ、これら４組のキー１７およびキー溝１８は、第１アダプタ１１および第２アダプタ１２の平面視で９０度ずつ間隔に十字の方向にそれぞれ配置されており、キー１７の長手方向に沿った各中心線が第１アダプタ１１のリングの中心で交差するように配置されている。
なお、第１アダプタ１１の第２アダプタ取付手段１０１は、段差部１１３、キー溝１８および略半月状の凹部１１２から構成され、第２アダプタ１２の第１アダプタ取付手段１０２は、フランジ部１２５、キー溝１８および略半月状の凹部１２２から構成されている。
【００３７】
第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造は、上述した第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間の取付構造と略同様な構造であって、十字キー方式が採用されているので説明を簡略にする。
第２アダプタ１２およびカッタ本体２０には、互いに連結するためのカッタ本体取付手段１０３および第２アダプタ取付手段１０４がそれぞれ設けられており、第２アダプタ１２のカッタ本体取付手段１０３は、段差部１２６、キー溝１８および略半月状の凹部１２４から構成され、カッタ本体２０の第２アダプタ取付手段１０４は、フランジ部２５、キー溝１８および略半月状の凹部２４から構成されている。
ここで、４組のキー１７およびキー溝１８は、第２アダプタ１２およびカッタ本体２０の平面視で９０度ずつ間隔に十字の方向にそれぞれ配置されているとともに、第１および第２アダプタ１１，１２間に配置された各キー１７およびキー溝１８とは、平面視で４５度ずつずれている。
なお、
【００３８】
次に、本発明におけるカッタ装置１０Ａの主軸３０への取り付け方を説明する。なお、本実施形態の取り付け方と前述の第１実施形態の取り付け方とは略同様なので、第２アダプタ１２の第１アダプタ１１への取り付け方のみを説明する。
このような構成において、まず、第１アダプタ１１の段差部１１３に第２アダプタ１２のフランジ部１２５を嵌合させ、第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との位置を径方向に調節して互いにキー溝１８の位置を一致させる。ついで、各キー溝１８にキー１７をはめ込みボルト１９で固定し、クランパー１４を第２アダプタ１２上に回動させることで、第２アダプタ１２のフランジ部１２５が第１アダプタ１１の段差部１１３に押さえつけられ、第１アダプタ１１に第２アダプタ１２が芯出しされた状態で取り付けられる。
【００３９】
上述のような本実施形態によれば、前述の第１実施形態の効果（１）〜（７）に加えて、次のような効果がある。
（９）第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造、および第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造を十字キー方式としたので、第１アダプタ１１、第２アダプタ１２およびカッタ本体２０への各取付手段１０１〜１０４の加工を容易にできる。
【００４０】
［第３実施形態］
図９および図１０には、本発明の第３実施形態に係るクランクシャフトミラーのカッタ装置１０および内刃式のカッタ本体２０を備えたカッタ装置１０Ｂが示されている。ここにおいて、本実施形態と前述の第１実施形態とは、第１アダプタと第２アダプタとの取付構造、および第２アダプタとカッタ本体との取付構造における一部分が異なるのみで、その他の構成および作用は同一であるから、同一符号を付してそれらの説明を省略、または簡略にする。
第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造は、特開平１１−２６７９１７号公報等に示されている、いわゆる八角錐方式の取付構造と同等である。
第１アダプタ１１の内周側には、内周面に沿って第１テーパ部１１４が形成されている。一方、第２アダプタ１２の外周側には、外周面に沿って第１アダプタ１１の第１テーパ部１１４に対応した第２テーパ部１２７が形成されている。これらテーパ部１１４，１２７は、それぞれ連続する８つの傾斜面１１４Ａ，１２７Ａが連続して構成されており、平面略八角形状に形成されている。
第１アダプタ１１の第１テーパ部１１４および第２アダプタ１２７の第２テーパ部１２７は、互いに対向して面接触するとともに、第１アダプタ１１に対する第２アダプタ１２の差し込み方向（矢印Ａ方向）の前方側に向けて漸次縮径する傾斜面とされている。
なお、第１アダプタ１１の第２アダプタ取付手段１０１は、第１テーパ部１１４および略半月状の凹部１１２から構成され、第２アダプタ１２の第１アダプタ取付手段１０２は、第２テーパ部１２７および略半月状の凹部１２２から構成されている。
【００４１】
第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造は、上述した第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間の取付構造と略同様な構造であって、八角錐方式が採用されているので説明を簡略にする。
第２アダプタ１２およびカッタ本体２０には、互いに連結するためのカッタ本体取付手段１０３および第２アダプタ取付手段１０４がそれぞれ設けられており、第２アダプタ１２のカッタ本体取付手段１０３は、第３テーパ部１２８および略半月状の凹部１２４から構成され、カッタ本体２０の第２アダプタ取付手段１０４は、第４テーパ部２６および略半月状の凹部２４から構成されている。
ここで、第３テーパ部１２８および第４テーパ部２６は、それぞれ連続する８つの傾斜面１２８Ａ，２６Ａから構成されており、平面略八角形状に形成されている。この八角形状は、第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間に形成されるものと、第２アダプタ１２およびカッタ本体２０間に形成されるものとで略同方向に角部を向けているため、第２アダプタ１２のリングが薄肉になることを防止でき、第２アダプタ１２の強度が低下しない。
【００４２】
次に、本発明におけるカッタ装置１０Ｂの主軸３０への取り付け方を説明する。なお、本実施形態の取り付け方と前述の第１実施形態の取り付け方とは略同様なので、第２アダプタ１２の第１アダプタ１１への取り付け方のみを説明する。
このような構成において、まず、第１アダプタ１１の第１テーパ部１１４に第２アダプタ１２の第２テーパ部１２７を嵌合させ、ついで、クランパー１４を第２アダプタ１２上に回動させることで、第２アダプタ１２の第２テーパ部１２７の傾斜面１２７Ａを第１アダプタ１１の第１テーパ部１１４の傾斜面１１４Ａに押さえつけ、第１アダプタ１１に第２アダプタ１２を芯出しした状態で取り付ける。
【００４３】
上述のような本実施形態によれば、前述の第１実施形態の効果（１）〜（７）に加えて、次のような効果がある。
（１０）第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造、および第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造を八角錐方式としたので、たとえば、カッタ本体２０を第２アダプタ１２に挿入すると、漸次縮径する傾斜面により、自然に位置決め（カッタ本体２０の芯出し）がなされ、カッタ本体２０の芯出し作業を容易にできる。
【００４４】
［第４実施形態］
図１１および図１２には、本発明の第４実施形態に係るクランクシャフトミラーのカッタ装置１０および内刃式のカッタ本体２０を備えたカッタ装置１０Ｃが示されている。ここにおいて、本実施形態と前述の第１実施形態とは、第１アダプタと第２アダプタとの取付構造、および第２アダプタとカッタ本体との取付構造における一部分が異なるのみで、その他の構成および作用は同一であるから、同一符号を付してそれらの説明を省略、または簡略にする。
第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造は、特開平６−１４３０１８号公報等に示されている、いわゆるハースカップリング（平面噛み合い歯）方式の取付構造と同等である。
第１アダプタ１１の内周側には主軸３０と同軸をなす環状の段差部１１５が形成され、第２アダプタ１２の外周側には第１アダプタ１１の段差部１１５に嵌合されるフランジ部１３１が形成されている。第１アダプタ１１の段差部１１５において、フランジ部１３１との対向面（軸方向と略直交する面）には、円周方向に沿って等間隔に配列されかつ台形状に隆起した複数の歯１１５Ａが形成されている。一方、第２アダプタ１２のフランジ部１３１において、段差部１１５との対向面には、第１アダプタ１１の段差部１１５に形成された歯１１５Ａに対応して、円周方向に沿って等間隔に配列されかつ台形状に隆起した複数の歯１３１Ａが形成されている。
第１アダプタ１１の歯１１５Ａと、第２アダプタ１２の歯１３１Ａとは、互いに噛み合うようになっており、一方の歯列の隣接する２つの歯の間の谷部に他方の歯列の歯が嵌合することで、第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間で大きなクランプ力が得られるようになっている。
なお、第１アダプタ１１の第２アダプタ取付手段１０１は、歯１１５Ａおよび略半月状の凹部１１２から構成され、第２アダプタ１２の第１アダプタ取付手段１０２は、歯１３１Ａおよび略半月状の凹部１２２から構成されている。
【００４５】
第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造は、上述した第１アダプタ１１および第２アダプタ１２間の取付構造と略同様な構造であって、ハースカップリング方式が採用されているので説明を簡略にする。
第２アダプタ１２およびカッタ本体２０には、互いに連結するためのカッタ本体取付手段１０３および第２アダプタ取付手段１０４がそれぞれ設けられており、第２アダプタ１２のカッタ本体取付手段１０３は、段差部１３２、歯１３２Ａおよび略半月状の凹部１２４から構成され、カッタ本体２０の第２アダプタ取付手段１０４は、フランジ部２７、歯２７Ａおよび略半月状の凹部２４から構成されている。
【００４６】
次に、本発明におけるカッタ装置１０Ｃの主軸３０への取り付け方を説明する。なお、本実施形態の取り付け方と前述の第１実施形態の取り付け方とは略同様なので、第２アダプタ１２の第１アダプタ１１への取り付け方のみを説明する。
このような構成において、まず、第１アダプタ１１の歯１１５Ａに第２アダプタ１２の歯１３１Ａが噛み合わさった状態で、クランパー１４を第２アダプタ１１２上に回動させ、第２アダプタ１２の歯１３１Ａを第１アダプタ１１の歯１１５Ａと歯１１５Ａとの間に押さえつけることで、第１アダプタ１１に第２アダプタ１２を芯出しされた状態で取り付けられる。
【００４７】
上述のような本実施形態によれば、前述の第１実施形態の効果（１）〜（７）に加えて、次のような効果がある。
（１１）第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造、および第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造をハースカップリング方式とし、たとえば、カッタ本体２０と第２アダプタ１２との各対向面に形成した複数の歯２７Ａ，１３２Ａ同士を噛み合わせた状態でカッタ本体２０を第２アダプタ１２側へ押しつけることで取り付けを行っているため、着脱を容易にできる。
【００４８】
なお、本発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良は、本発明に含まれるものである。
たとえば、前記第３実施形態では、各テーパ部は八角形状に形成されいたが、少なくとも三角形以上の多角形状に形成されればよく、好ましくは、６〜１０角形状である。
【００４９】
前記各実施形態では、円形凹部１３，１６およびクランパー１４により、第２アダプタ１２を第１アダプタ１１側へ、カッタ本体２０を第２アダプタ１２側へ押さえつけていたが、たとえばボルト等により押さえつけてもよく、第２アダプタを第１アダプタ側へ、カッタ本体を第２アダプタ側へ押さえつけることができれば、どのような構造であってもよい。
【００５０】
前記各実施形態では、カッタ装置１０を、１種類の第１アダプタ１１と、それぞれ２種類のカッタ本体２０，２０Ａ〜２０Ｃが取付可能な２種類の第２アダプタ１２，１２Ａとから構成したが、たとえば、１種類の第１アダプタと、それぞれ４種類のカッタ本体が取付可能な４種類の第２アダプタとから構成してもよく、要するに、それぞれ軸方向寸法が異なる複数種の第２アダプタおよびカッタ本体を備えていればよい。
また、第１アダプタ１１は、前記各実施形態のように、１種類のみが用意されていてもよく、あるいは、軸方向寸法が異なる複数種が用意されていてもよい。しかしながら、第１アダプタは通常しまり嵌め等で主軸に固定されるから、第１アダプタの交換回数を減らすためにも、第１アダプタの種類は少ない方が望ましい。
【００５１】
前記各実施形態において、カッタ装置１０は内周側に複数の切削用チップ２１が設けられたカッタ本体２０を備えていたが、たとえば、図１３に示すように、外周側に複数の切削用チップ２１が設けられたカッタ本体２０Ｄを備えたカッタ装置１０Ｄであってもよい。このような場合も、カッタ装置１０Ｄは、二分割されており、第１アダプタ１１Ｄおよび第２アダプタ１２Ｄを備えている。カッタ本体２０Ｄはリング状に形成され、その内周側にリング状の第２アダプタ１２Ｄの外周側が取り付けられる。さらに、この第２アダプタ１２Ｄの内周側には、リング状の第１アダプタ１１Ｄの外周側が取り付けられ、この第１アダプタ１１Ｄの内周側には主軸３０Ｄが取り付けられることとなる。なお、第１アダプタ１１Ｄ、第２アダプタ１２Ｄ、およびカッタ本体２０Ｄの各取付構造は、各実施形態の取付構造と略同等のものを用いればよいので、説明を省略する。
【００５２】
また、第１アダプタ１１と第２アダプタ１２との取付構造、および第２アダプタ１２とカッタ本体２０との取付構造は、第１ないし第４実施形態で説明した各種取付構造に限定されるものではなく、他の構造を有する取付構造であってもよく、要するに、第１アダプタ、第２アダプタ、およびカッタ本体を、それぞれ精度よく取り付けられる取付構造であればよい。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、容易に短時間で段取り替えできるとともに、クランクシャフトミラー側の剛性を高めることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るクランクシャフトミラーを示す正面図である。
【図２】前記実施形態におけるカッタ装置の一部を示す平面図である。
【図３】図２のIII−III線に沿った断面図である。
【図４】図２のIV−IV線に沿った断面図である。
【図５】前記実施形態において、軸方向寸法の大きいカッタ本体を用いたときの説明をするための断面図である。
【図６】前記実施形態における第１アダプタと第２アダプタとカッタ本体との組み合わせを例示するための模式図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係るクランクシャフトミラーのカッタ装置の一部を示す平面図である。
【図８】図７のVIII−VIII線に沿った断面図である。
【図９】本発明の第３実施形態に係るクランクシャフトミラーのカッタ装置を示す平面図である。
【図１０】図９のX−X線に沿った断面図である。
【図１１】本発明の第４実施形態に係るクランクシャフトミラーのカッタ装置の一部を示す平面図である。
【図１２】図１１のXI−XI線に沿った断面図である。
【図１３】本発明の変形例を示すための図である。
【図１４】従来例を説明するための図である。
【符号の説明】
１クランクシャフトミラー
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄカッタ装置
１１カッタ装置用第１アダプタ
１２，１２Ａカッタ装置用第２アダプタ
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃカッタ本体
２１切削用チップ
３０主軸
１００主軸取付部
１０１第２アダプタ取付手段（第１アダプタ）
１０２第１アダプタ取付手段
１０３カッタ本体取付手段
１０４第２アダプタ取付手段（カッタ本体）
Ｌ２，Ｌ５軸方向の寸法（カッタ装置用第２アダプタ）
Ｌ３，Ｌ４，Ｌ７，Ｌ８軸方向の寸法（カッタ本体）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cutter device for a crankshaft mirror. common In particular, a cutter device for a crankshaft mirror that is attached to the main shaft of the crankshaft mirror and holds a cutter body having a plurality of cutting tips for machining a workpiece. common About the crankshaft mirror
[0002]
[Background]
Conventionally, it is known to mill a crankshaft, a camshaft, and the like used for an automobile engine or the like by a crankshaft mirror.
The crankshaft mirror has a rotatable main shaft, and a ring-shaped cutter body having a plurality of cutting tips provided on the inner peripheral side or the outer peripheral side is attached to the main shaft via a cutter adapter. Yes.
In a crankshaft mirror, for example, with a cutter body with a cutting tip on the inner circumference side, when processing a workpiece, the crankshaft is installed in a state of penetrating into the ring of the cutter body, and the cutter body is attached to the spindle by the spindle. It is revolved by rotating (spinning) in a fixed direction around the axis and swinging the spindle itself up and down around a fulcrum shaft that can slide in the horizontal direction. As a result, the journal portion of the crankshaft is processed into a predetermined shape by the cutting tip of the cutter body.
[0003]
The cutter body of such a crankshaft mirror normally has an axial dimension (dimension along the axial direction of the cutter body) that is substantially the same as the axial dimension of the journal. Is performed without moving the cutter body in the axial direction.
For this reason, when machining multiple crankshafts, that is, multiple crankshafts with different journal axial dimensions, with one crankshaft mirror, the cutter body must be replaced each time the crankshaft type changes. Has also been exchanged according to the cutter body. For example, as shown in FIG. 14, a cutter adapter 202 with a narrow axial dimension is attached to a cutter body 201 with a narrow axial dimension (see FIG. 14A), and an axial direction is attached to a cutter body 203 with a wide axial dimension. A cutter adapter 204 having a large size is attached (see FIG. 14B).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in recent years, the number of necessary types of crankshafts and camshafts to be processed by the crankshaft mirror has been increased, and downsizing of crankshafts and the like has been demanded. For example, taking automobiles as an example, in order to optimize engine performance, it is desired to incorporate an optimal crankshaft according to the type of engine, and in order to reduce the size of the engine, the crankshaft itself Miniaturization is desired.
As the number of types of crankshafts increases, the number of replacements of the cutter body and cutter adapter increases accordingly.
However, since the cutter adapter and the main shaft are usually attached with high accuracy, such as a seal-type interference fit, changing the cutter adapter is a very difficult task and requires a lot of work time. .
[0005]
In order to solve such a problem, it is conceivable to eliminate the replacement of the cutter adapter by making it possible to attach a plurality of cutter bodies having different axial dimensions to one cutter adapter. In such a case, in order to avoid interference between the cutter adapter and the workpiece, as shown in FIG. 14C, the axial dimension of the normal cutter adapter 205 is the most axial direction among the plural types of attachable cutter bodies. The size corresponds to a small size.
However, due to the downsizing of the crankshaft described above, the difference in the size in the axial direction of the cutter body that processes the crankshaft has increased. For this reason, the difference in the axial direction of a plurality of types of cutter bodies that can be attached to the cutter adapter 205 also increases, and the cutter body 206 having a large axial dimension is attached to the cutter adapter 205 corresponding to the cutter body having a small axial dimension. When the workpiece is to be machined, the axial dimension of the cutter body 206 is considerably larger than the axial dimension of the cutter adapter 205. Then, at the time of processing, the rigidity of the cutter adapter 205 is reduced, and chattering occurs, which may cause damage to the cutting tip or decrease the processing accuracy.
[0006]
On the other hand, it may be possible to change the cutter adapter easily and in a short time by loosening the fit between the cutter adapter and the spindle, but in such a case, the machining accuracy is reduced compared to the tight fit. There is a problem of end up.
In addition, the attachment of the cutter adapter to the main shaft is not carried out by the stamping method, but it is conceivable to adopt, for example, a mounting structure (taper spline method, cross key method, etc.) between the cutter body and the cutter adapter. It is very difficult to process such a mounting structure on the main shaft formed in a shape.
[0007]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a crankshaft mirror cutter device that can be easily changed in a short time and can increase the rigidity of the crankshaft mirror. common It is to provide a crankshaft mirror.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
Crankshaft mirror cutter device of the present invention common Each crankshaft mirror has the following configuration in order to achieve the above object.
The cutter device for a crankshaft mirror according to claim 1 is a cutter device for a crankshaft mirror that is attached to a main shaft of a crankshaft mirror and holds a cutter body having a plurality of cutting tips for machining a workpiece, The first adapter for the cutter device attached to the main shaft and the ring adapter, and one of the inner peripheral side and the outer peripheral side is detachably provided on the first adapter for the cutter device and the inner peripheral side Alternatively, the cutter apparatus includes a second adapter for a cutter device on which the cutter body is detachably provided on the other side of the outer peripheral side.
[0009]
According to this invention, the cutter device includes the first adapter attached to the main shaft of the crankshaft mirror, and one of the inner peripheral side and the outer peripheral side is detachably attached to the first adapter, and the cutter body is provided on the other side. And a second adapter detachably provided. Therefore, when the cutter body is changed according to the axial dimension of the journal and a crankshaft with a different axial dimension of the journal is machined, for example, the cutter body is changed from a smaller axial dimension to a larger one. When attaching to the crankshaft mirror, it is only necessary to change the setup of the second adapter and the cutter body without removing the first adapter attached to the main shaft. There is no need to do.
Moreover, since the 2nd adapter is provided so that attachment or detachment with respect to a 1st adapter and the cutter main body is provided so that attachment or detachment is possible with respect to the said 2nd adapter, when changing a cutter main body unlike the past, Replacement of the second adapter corresponding to the axial dimension of the cutter body is facilitated. That is, in the past, when replacing the cutter body, it was necessary to change the setup of the cutter adapter attached to the main shaft with an interference fit, and in the present invention, when replacing the cutter body, Since only the second adapter needs to be replaced, the setup change accompanying the cutter body replacement is facilitated.
If the axial dimension of the first adapter is made large, a plurality of types of second adapters having different axial dimensions can be prepared, and only the second adapter can be replaced without replacing the first adapter. What is necessary is just to respond to a plurality of types of cutter bodies having different axial dimensions.
In this way, if the second adapter is replaced according to the axial dimension of the cutter body, the rigidity on the cutter body side can be increased, chattering and the like can be suppressed, machining accuracy can be improved, and tool life can be improved. Can be extended.
[0013]
Claim 2 The crankshaft mirror cutter device according to claim 1, wherein the mounting structure for attaching the second cutter device adapter to the first cutter device adapter is a cross key method, It is one of a taper spline method, a polygonal pyramid method, and a hearth coupling method.
According to the present invention, the mounting structure for attaching the second adapter to the first adapter includes the cross key method, the taper spline method, the polygonal pyramid method, and the hearth that have been used in the conventional mounting structure for attaching the cutter body to the cutter adapter. Since it is any one of the coupling methods, the second adapter can be attached to the first adapter in a state of being reliably centered. The cross key method is shown in, for example, Japanese Utility Model Laid-Open No. 6-5816, and the taper spline method is shown in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-118125. Is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-267917 and the Hearth coupling method is described in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-143018.
[0014]
Claim 3 The cutter device for a crankshaft mirror according to claim 1 or claim 2. 2 In the crankshaft mirror cutter device according to claim 1, the attachment structure for attaching the cutter body to the second adapter for the cutter device is any one of a cross key method, a taper spline method, a polygonal pyramid method, and a hearth coupling method. This is a single method.
According to the present invention, the attachment structure for attaching the cutter body to the second adapter is any one of the conventionally used cross key method, taper spline method, polygonal pyramid method, and hearth coupling method. Therefore, the cutter body can be attached to the second adapter in a state of being reliably centered. In addition, since the same attachment structure as the conventional cutter body and cutter adapter is adopted, the attachment / detachment means provided in the cutter body for detachable attachment to the cutter adapter can be used as it is, and the conventional cutter body itself is used. Things can be used.
[0015]
Claim 4 The cutter device for a crankshaft mirror according to claim 1 is provided. Any one of Claim 3 In the crankshaft mirror cutter device according to the above, a plurality of types of the second adapter for the cutter device having different axial dimensions are prepared, and a plurality of types of the cutter body having different axial dimensions are prepared. The prepared second adapter for a plurality of types of cutter devices is provided with at least two types of cutter main bodies detachably provided among the plurality of types of cutter main bodies.
According to this invention, since at least two types of cutter main bodies are attached to one second adapter, even if there are many types of cutter main bodies, the second adapter can be reduced and the number of replacements of the second adapter can be reduced. Thus, the cost can be reduced and the working time for replacing the cutter body can be shortened.
In addition, since a plurality of types having different axial dimensions are prepared as the second adapter, a plurality of types each having an axial dimension substantially equal to the axial dimension of the second adapter is provided in one second adapter. If the cutter main body is attached, the rigidity of the second adapter during processing can be maintained.
[0016]
Claim 5 The crankshaft mirror according to claim 1, wherein Any one of Claim 4 Crankshaft mirror cutter device as described in The It is characterized by having.
According to the present invention, claims 1 to 4 The effect similar to the invention described in 1 can be expected. That is, the cutter body can be easily replaced in a short time, and the rigidity on the crankshaft mirror side can be increased.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, first to fourth embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[First Embodiment]
FIG. 1 shows a crankshaft mirror 1 according to a first embodiment of the present invention.
The crankshaft mirror 1 is a milling machine (milling machine) that processes a journal of a crankshaft used in an automobile engine or the like, a cam portion of a camshaft, or the like. The crankshaft mirror 1 includes a cylindrical rotatable main shaft 30, and a ring-shaped cutter body 20 (see FIGS. 2 and 3) is attached to the main shaft 30 via a ring-shaped cutter device 10. It has been. Also, the crankshaft mirror 1 is provided with a pair of opposed chucks 2, and a workpiece such as a crankshaft (not shown) is provided in these chucks 2 while passing through the ring of the cutter body 20 (cutter device 10). It is bridged.
[0018]
2 and 3, the cutter device 10 is divided into two parts, and the outer peripheral side is attached to the main shaft 30 of the crankshaft mirror 1, and the ring-shaped first adapter 11 and the outer periphery on the inner peripheral side of the first adapter 11. And a second adapter 12 to which the cutter body 20 is attached on the inner peripheral side. Here, as shown in FIG. 3, the axial dimension L 2 of the second adapter 12 is less than half the axial dimension L 1 of the first adapter 11.
The cutter main body 20 is detachably provided on its inner peripheral side by a fixing tool 22 such as a bolt with a plurality of cutting tips 21 projecting the respective cutting blades from the inner peripheral surface of the cutter main body 20. Yes. The axial dimension L3 of the cutter body 20 is substantially equal to the axial dimension L2 of the second adapter 12.
[0019]
Next, the attachment structure of the main shaft 30, the first adapter 11, the second adapter 12, and the cutter body 20 will be described.
The attachment structure of the main shaft 30 and the first adapter 11 is an stamping method, and the first adapter 11 is attached to the main shaft 30 by fitting the main shaft attachment portion 100 of the ring-shaped first adapter 11 into the cylinder of the main shaft 30. It has been. The fitting between the main shaft 30 and the first adapter 11 is a tight fit, and the diameter of the main shaft mounting portion 100 is formed larger than the inner diameter of the cylinder of the main shaft 30. The first adapter 11 is fitted into the cylinder of the main shaft 30 and then further fixed to the main shaft 30 with a bolt or the like.
[0020]
The attachment structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 is equivalent to a so-called taper spline attachment structure disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-118125. The first adapter 11 and the second adapter 12 are respectively provided with a second adapter mounting means 101 and a first adapter mounting means 102 for connecting to each other.
A plurality of tapered splines 121 are formed at equal intervals in the rotation direction on the outer peripheral side of the second adapter 12, and a plurality of splines 121 corresponding to the splines 121 of the second adapter 12 are formed on the inner peripheral side of the first adapter 11. Each of the tapered spline grooves 111 is formed. As shown in FIG. 4, these splines 121 and spline grooves 111 have inclined surfaces 111A and 121A having inclinations such that the front side of the second adapter 12 with respect to the first adapter 11 (arrow A direction) gradually becomes narrower. Are formed respectively.
[0021]
In addition, on the inner peripheral side of the first adapter 11 and the outer peripheral side of the second adapter 12, concave portions 112 and 122 having a substantially planar shape are formed, respectively. The pair of concave portions 112 and 122, the first adapter 11 and A circular recess 13 extending between the second adapters 12 is formed. In the circular recess 13, a clamper 14 having a substantially meniscus cutout 14 A is rotatably attached by a bolt 15.
Here, only one set of the clamper 14 and the circular recess 13 in FIG. 2 (the set shown on the rightmost side in the drawing) is shown on the bottom surface of the recess 112 of the first adapter 11. A sliding groove 112A is formed along the direction, and a head of a set screw 14B screwed to the lower surface of the clamper 14 is slidably engaged with the sliding groove 112A. The sliding groove 112A is formed long in the circumferential direction of the circular recess 13, and the length in the longitudinal direction is such that the clamper 14 can be rotated 90 degrees. Note that these sliding grooves 112A and pins 14B are actually provided in all sets of the clamper 14 and the circular recess 13 respectively.
In the present embodiment, the circular recess 13 and the clamper 14 are disposed at positions corresponding to the spline grooves 111 of the first adapter 11 and the splines 121 of the second adapter 12, and the second adapter 12 is fitted to the first adapter 11. When the clamper 14 is rotated in the combined state, the inclined surface 121A of the spline 121 is pressed against the inclined surface 111A of the spline groove 111 by the clamper 14.
The second adapter mounting means 101 of the first adapter 11 includes a spline groove 111 and a substantially half-moon-shaped recess 112, and the first adapter mounting means 102 of the second adapter 12 includes the spline 121 and a substantially half-moon-shaped recess. 122.
[0022]
The mounting structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 is substantially the same as the mounting structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 described above, and a taper spline method is adopted, so that the description is simplified. To.
The second adapter 12 and the cutter main body 20 are provided with a cutter main body attaching means 103 and a second adapter attaching means 104 for connecting to each other. The cutter main body attaching means 103 of the second adapter 12 has a spline groove 123. The second adapter mounting means 104 of the cutter body 20 is composed of a spline 23 and a substantially meniscal recess 24.
[0023]
In the cutter apparatus 10 described above, the axial dimension L2 of the second adapter 12 and the axial dimension L3 of the cutter body 20 are less than half of the axial dimension L1 of the first adapter 11, for example, As shown in FIG. 5, a cutter body 20 A having an axial dimension L 4 larger than the axial dimension L 3 of the cutter body 20 of FIG.
In such a case, the first adapter 11 is left without being removed from the main shaft 30, and only the second adapter 12 is replaced. That is, the cutter body 20A is attached to the first adapter 11 via the second adapter 12A having an axial dimension corresponding to the axial dimension L4 of the cutter body 20A. Here, as shown in the figure, the second adapter 12A has an axial dimension L5 that is substantially the same as the cutter body 20A on the inner peripheral side to which the cutter body 20 is attached, and an axial dimension on the outer peripheral side that is attached to the first adapter 11. An axial dimension L6 larger than L5 is formed. This axial dimension L6 is large enough not to interfere with the crankshaft as a workpiece during processing by the crankshaft mirror 1.
Note that the second adapter 12A may have an axial dimension L5 substantially equal to the axial dimension L4 of the cutter body 20A from the inner peripheral side to the outer peripheral side. Any dimension in the axial direction is sufficient so long as it does not interfere.
[0024]
Further, for example, as shown in FIG. 6, the cutter device 10 includes the above-described two types of second adapters 12 and 12A, and each of the second adapters 12 and 12A includes two types of cutter main bodies 20 and 20A, respectively. 20B and 20C may be attachable.
Specifically, the cutter device 10 includes one type of first adapter 11 and two types of second adapters 12 and 12A to which two types of cutter main bodies 20 and 20A to 20C can be attached, respectively.
As described above, two types of second adapters 12 and 12A can be attached to the first adapter 11.
Among the second adapters 12 and 12A, the second adapter 12 having an axial dimension L2 includes a cutter body 20 having an axial dimension L3 and a cutter body having an axial dimension L7, as shown in FIGS. As shown in FIGS. 6C and 6D, a cutter body 20A having an axial dimension L4 and a cutter body 20C having an axial dimension L8 are attached to the second adapter 12A having an axial dimension L5. Can be attached. Here, the relationship between the sizes of the cutter bodies 20, 20A to 20C in the axial dimensions L3, L4, L7, and L8 is L3 ≦ L7 ≦ L4 ≦ L8. The axial dimension L2 of the second adapter 12 is substantially the same as the axial dimensions L3 and L7 of the cutter bodies 20 and 20B, and the axial dimension L5 of the second adapter 12A is It is substantially the same as the size of the cutter main bodies 20A, 20C.
[0025]
In such a configuration of the cutter device 10, when the second adapter 12 having the axial dimension L2 is attached to the first adapter 11, the cutter body 20 having the axial dimension L3 and the cutter body 20B having the axial dimension L7 are provided. When exchanging, it is only necessary to replace the cutter main bodies 20 and 20B, and it is not necessary to replace the second adapter 12.
Further, when the second adapter 12A having the axial dimension L5 is attached to the first adapter 11, when replacing the cutter body 20A having the axial dimension L4 and the cutter body 20C having the axial dimension L8, It is only necessary to replace the cutter main bodies 20A and 20C, and there is no need to replace the second adapter 12A.
On the other hand, for example, a cutter body 20 having an axial dimension L3 is attached to the first adapter 11 via a second adapter 12 having an axial dimension L2, and this cutter body 20 is attached to a cutter body 20A having an axial dimension L5. When exchanging, the second adapters 12 and 12A need to be replaced in addition to the cutter main bodies 20 and 20A.
Thus, when exchanging the cutter body 20, 20A to 20C, the second adapters 12 and 12A are exchanged corresponding to the axial dimensions L3, L4, L7, and L8 of the cutter bodies 20, 20A to 20C. The rigidity of the second adapters 12 and 12A when machining the workpiece can be maintained within a substantially constant range.
[0026]
Next, how to attach the cutter device 10 to the main shaft 30 according to the present invention will be described.
In such a configuration, first, the first adapter 11 is attached to the main shaft 30, the cutter body 20 is attached to the second adapter 12, and then the second adapter 12 is attached to the first adapter 11. The cutter device 10 including the first adapter 11, the second adapter 12, and the cutter body 20 is attached to the main shaft 30. In addition, after attaching the 2nd adapter 12 to the 1st adapter 11, you may attach the cutter main body 20 to the 2nd adapter 12, and an attachment order is not limited.
Here, since the attachment method of the cutter body 20 to the second adapter 12 and the attachment method of the second adapter 12 to the first adapter 11 are substantially the same, here, the second adapter 12 is attached to the first adapter 11. Only the mounting method will be described in detail.
First, the clamper 14 is rotated so that the notch 14 A of the clamper 14 is just on each spline 121 of the second adapter 12. In this state, the spline 121 of the second adapter 12 is fitted into the spline groove 111 of the first adapter 11. Next, as shown in the figure, the clamper 14 is rotated onto the second adapter 12 to press the inclined surface 121A of the spline 121 of the second adapter 12 against the inclined surface 111A of the spline groove 111 of the first adapter 11. The second adapter 12 is attached to the one adapter 11 in a centered state.
[0027]
According to this embodiment as described above, the following effects are obtained.
(1) The cutter device 10 has a first adapter 11 attached to the main shaft 30 of the crankshaft mirror 1 and an outer peripheral side detachably attached to the first adapter 11 and a cutter body 20 attached detachably to the inner peripheral side. And a second adapter 12. For this reason, when the cutter body 20 is changed from a small axial dimension to a large one and is attached to the crankshaft mirror 1, the second adapter 12 and the cutter are removed without removing the first adapter 11 attached to the main shaft 30. Only the main body 20 needs to be replaced, and there is no need to replace the first adapter 11 attached to the main shaft 30 by interference fitting. Since the 2nd adapter 12 is provided so that attachment or detachment is possible with respect to the 1st adapter 11, and the cutter main body 20 is provided so that attachment or detachment is possible with respect to the said 2nd adapter 12, it attaches to a main axis | shaft by conventional interference fit. It is easier to replace (set up) the cutter adapter 10 corresponding to the axial dimension of the cutter body 20 than to change the set up of the cutter adapter.
In addition, if the axial dimension of the first adapter 11 is made large, a plurality of types of second adapters 12 having different axial dimensions are prepared, and only the second adapter is replaced without replacing the first adapter 11. Can be exchanged, and can correspond to a plurality of types of cutter bodies 20 having different axial dimensions.
Thus, if the 2nd adapter 12 is replaced | exchanged according to the axial direction dimension of the cutter main body 20, while the rigidity by the side of the cutter main body 20 can be improved, chatter etc. can be suppressed and processing accuracy can be improved. Extends tool life.
[0028]
(2) On the inner peripheral side of the ring-shaped first adapter 11, a spline groove 111 and a substantially half-moon-shaped recess 112 are provided as second adapter mounting means for mounting the second adapter 12. The second adapter 12 can be easily attached to the adapter 11.
[0029]
(3) A spline 121 and a substantially half-moon-shaped recess 122 are provided on the outer peripheral side of the ring-shaped second adapter 12 as first adapter mounting means to be mounted on the first adapter 11, and a cutter body is provided on the inner peripheral side. Since the spline groove 123 and the substantially meniscus-shaped recess 124 are provided as the cutter body attachment means to which the holder 20 is attached, the attachment of the second adapter 12 to the first adapter 11 and the cutter body 20 to the second adapter 12 are provided. Is easy to install.
[0030]
(4) The cutter body 20 attached to the second adapter 12 is formed in a ring shape, and a spline 23 and a substantially meniscus-shaped recess 24 are provided on the outer peripheral side as second adapter attachment means attached to the second adapter 12. In addition, since a plurality of cutting tips 21 are provided on the inner peripheral side and have the same configuration as the conventional one, the conventional cutter body 20 can be used as it is, which is economical.
[0031]
(5) Since the attachment structure for attaching the second adapter 12 to the first adapter 11 is an attachment structure conventionally used for attaching the cutter body 20 to the cutter adapter 10, The second adapter 12 can be attached in the centered state.
[0032]
(6) Since the attachment structure for attaching the cutter body 20 to the second adapter 12 is a method conventionally used, the cutter body 20 can be attached to the second adapter 12 in a state of being reliably centered. . Further, since the same structure as that of the conventional cutter body and cutter adapter is adopted, the attaching / detaching means provided in the cutter body 20 for detachably attaching to the cutter adapter 10 can be used as it is, and the cutter body 20 itself. A conventional one can be used.
[0033]
(7) Since the two types of cutter bodies 20, 20A to 20C are attached to the second adapters 12 and 12A, even if there are four types of cutter bodies 20, 20A to 20C, two second adapters 12 and 12A are provided. The number of replacements of the second adapters 12 and 12A can be reduced, the cost can be reduced, and the working time for replacement of the cutter main bodies 20 and 20A to 20C can be reduced.
Further, as the second adapters 12 and 12A, two types having different axial dimensions L2 and L5 are prepared, and the second adapter 12 having the axial dimension L2 is provided with a shaft having a size substantially equal to the axial dimension L2. Two types of cutter main bodies 20 and 20B each having the directional dimensions L3 and L7 are attached, and the axial dimension L4 having a size substantially the same as the axial dimension L5 is attached to the second adapter 12A having the axial dimension L5. , L8 each having two types of cutter main bodies 20A and 20C. Thereby, in exchanging the cutter body 20, 20A to 20C, by exchanging the second adapters 12, 12A corresponding to the axial dimensions L3, L4, L7, L8 of the cutter bodies 20, 20A to 20C, The rigidity of the second adapters 12 and 12A when machining the workpiece can be maintained within a substantially constant range.
[0034]
(8) Since the attachment structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 and the attachment structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 are the taper spline method, the inner peripheral side of the first adapter 11, the second adapter The outer peripheral side and the inner peripheral side of 12 and the outer peripheral side of the cutter body 20 can be processed without being thinned, and the strengths of the adapters 11 and 12 and the cutter body 20 can be maintained.
[0035]
[Second Embodiment]
7 and 8 show a cutter device 10A including a crankshaft mirror cutter device 10 and an inner blade type cutter body 20 according to a second embodiment of the present invention. Here, the present embodiment and the first embodiment described above differ only in a part of the mounting structure between the first adapter and the second adapter and the mounting structure between the second adapter and the cutter body, and other configurations and Since the operation is the same, the same reference numerals are given and the description thereof is omitted or simplified.
The mounting structure of the first adapter 11 and the second adapter 12 is equivalent to a so-called cross key type mounting structure disclosed in Japanese Utility Model Laid-Open No. 6-5816.
An annular step portion 113 that is coaxial with the main shaft 30 is formed on the inner peripheral side of the first adapter 11, and a flange portion 125 that is fitted to the step portion 113 of the first adapter 11 on the outer peripheral side of the second adapter 12. Is formed.
[0036]
The centering of the second adapter 12 with respect to the first adapter 11 is performed by the key 17 and the key groove 18, and the key groove 18 extends over the inner peripheral side of the first adapter 11 and the outer peripheral side of the second adapter 12. The key 17 formed and fitted into the key groove 18 so as to straddle the first adapter 11 and the second adapter 12 is fixed to the first adapter 11 with a bolt 19.
Four sets of keys 17 and key grooves 18 are provided between the first adapter 11 and the second adapter 12, and these four sets of keys 17 and key grooves 18 are 90 in a plan view of the first adapter 11 and the second adapter 12. They are arranged at intervals in the direction of the cross, and are arranged so that the center lines along the longitudinal direction of the key 17 intersect at the center of the ring of the first adapter 11.
The second adapter mounting means 101 of the first adapter 11 is composed of a stepped portion 113, a key groove 18 and a substantially half-moon-shaped recess 112, and the first adapter mounting means 102 of the second adapter 12 includes a flange portion 125, It consists of a keyway 18 and a substantially half-moon shaped recess 122.
[0037]
The mounting structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 is substantially the same as the mounting structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 described above, and the cross key method is adopted, so the description is simplified. To.
The second adapter 12 and the cutter body 20 are respectively provided with a cutter body attachment means 103 and a second adapter attachment means 104 for connecting to each other. The cutter body attachment means 103 of the second adapter 12 is provided with a step 126. The second adapter mounting means 104 of the cutter body 20 includes a flange portion 25, the key groove 18, and a substantially meniscus recess 24.
Here, the four sets of keys 17 and key grooves 18 are arranged in the direction of the cross at intervals of 90 degrees in the plan view of the second adapter 12 and the cutter body 20, respectively, and the first and second adapters 11, The keys 17 and the key grooves 18 arranged between 12 are shifted by 45 degrees in plan view.
In addition,
[0038]
Next, how to attach the cutter device 10A to the main shaft 30 according to the present invention will be described. In addition, since the attachment method of this embodiment and the attachment method of the above-mentioned 1st Embodiment are substantially the same, only the attachment method to the 1st adapter 11 of the 2nd adapter 12 is demonstrated.
In such a configuration, first, the flange portion 125 of the second adapter 12 is fitted to the step portion 113 of the first adapter 11, and the positions of the first adapter 11 and the second adapter 12 are adjusted in the radial direction to each other. The position of the keyway 18 is matched. Next, the key 17 is fitted into each key groove 18 and fixed with the bolts 19, and the clamper 14 is rotated onto the second adapter 12, whereby the flange portion 125 of the second adapter 12 is moved to the step portion 113 of the first adapter 11. The second adapter 12 is attached to the first adapter 11 while being pressed down.
[0039]
According to the present embodiment as described above, the following effects can be obtained in addition to the effects (1) to (7) of the first embodiment.
(9) Since the attachment structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 and the attachment structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 are the cross key system, the first adapter 11, the second adapter 12, and the cutter body The processing of each attachment means 101-104 to 20 can be facilitated.
[0040]
[Third Embodiment]
9 and 10 show a cutter device 10B including a crankshaft mirror cutter device 10 and an inner blade type cutter body 20 according to a third embodiment of the present invention. Here, the present embodiment and the first embodiment described above differ only in a part of the mounting structure between the first adapter and the second adapter and the mounting structure between the second adapter and the cutter body, and other configurations and Since the operation is the same, the same reference numerals are given and the description thereof is omitted or simplified.
The mounting structure of the first adapter 11 and the second adapter 12 is equivalent to a so-called octagonal pyramid mounting structure disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-267917.
A first tapered portion 114 is formed on the inner peripheral side of the first adapter 11 along the inner peripheral surface. On the other hand, a second tapered portion 127 corresponding to the first tapered portion 114 of the first adapter 11 is formed on the outer peripheral side of the second adapter 12 along the outer peripheral surface. Each of these tapered portions 114 and 127 is constituted by eight continuous inclined surfaces 114A and 127A, and is formed in a substantially octagonal plane shape.
The first taper portion 114 of the first adapter 11 and the second taper portion 127 of the second adapter 127 face each other and are in surface contact with each other, and in the insertion direction (arrow A direction) of the second adapter 12 with respect to the first adapter 11. The inclined surface gradually decreases in diameter toward the front side.
The second adapter mounting means 101 of the first adapter 11 is composed of a first taper portion 114 and a substantially meniscal recess 112, and the first adapter mounting means 102 of the second adapter 12 is composed of the second taper portion 127 and It is comprised from the substantially meniscus-shaped recessed part 122. FIG.
[0041]
The mounting structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 is substantially the same as the mounting structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 described above, and the description is simplified because an octagonal pyramid system is adopted. To.
The second adapter 12 and the cutter body 20 are respectively provided with a cutter body attachment means 103 and a second adapter attachment means 104 for connecting to each other, and the cutter body attachment means 103 of the second adapter 12 has a third taper. The second adapter mounting means 104 of the cutter body 20 includes a fourth taper portion 26 and a substantially meniscus recess 24.
Here, the 3rd taper part 128 and the 4th taper part 26 are comprised from the eight inclined surfaces 128A and 26A which are respectively continuous, and are formed in planar planar octagon shape. Since this octagonal shape is formed between the first adapter 11 and the second adapter 12 and the one formed between the second adapter 12 and the cutter body 20, the corners are directed in substantially the same direction. It can prevent that the ring of the 2nd adapter 12 becomes thin, and the intensity | strength of the 2nd adapter 12 does not fall.
[0042]
Next, how to attach the cutter device 10B to the main shaft 30 according to the present invention will be described. In addition, since the attachment method of this embodiment and the attachment method of the above-mentioned 1st Embodiment are substantially the same, only the attachment method to the 1st adapter 11 of the 2nd adapter 12 is demonstrated.
In such a configuration, first, the second tapered portion 127 of the second adapter 12 is fitted to the first tapered portion 114 of the first adapter 11, and then the clamper 14 is rotated on the second adapter 12. The inclined surface 127A of the second tapered portion 127 of the second adapter 12 is pressed against the inclined surface 114A of the first tapered portion 114 of the first adapter 11, and the second adapter 12 is attached to the first adapter 11 in a centered state.
[0043]
According to the present embodiment as described above, the following effects can be obtained in addition to the effects (1) to (7) of the first embodiment.
(10) Since the mounting structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 and the mounting structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 are the octagonal pyramid system, for example, the cutter body 20 is inserted into the second adapter 12 Then, positioning (centering of the cutter body 20) is naturally performed by the inclined surface gradually reducing in diameter, and the centering operation of the cutter body 20 can be facilitated.
[0044]
[Fourth Embodiment]
11 and 12 show a cutter device 10C having a crankshaft mirror cutter device 10 and an inner cutter type cutter body 20 according to a fourth embodiment of the present invention. Here, the present embodiment and the first embodiment described above differ only in a part of the mounting structure between the first adapter and the second adapter and the mounting structure between the second adapter and the cutter body, and other configurations and Since the operation is the same, the same reference numerals are given and the description thereof is omitted or simplified.
The mounting structure of the first adapter 11 and the second adapter 12 is equivalent to a mounting structure of a so-called hearth coupling (plane meshing tooth) system disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-143018.
An annular step portion 115 that is coaxial with the main shaft 30 is formed on the inner peripheral side of the first adapter 11, and a flange portion 131 that is fitted to the step portion 115 of the first adapter 11 on the outer peripheral side of the second adapter 12. Is formed. In the step portion 115 of the first adapter 11, a plurality of teeth 115 A that are arranged at equal intervals along the circumferential direction and protrude in a trapezoidal shape on a surface facing the flange portion 131 (a surface substantially orthogonal to the axial direction) Is formed. On the other hand, in the flange portion 131 of the second adapter 12, the surface facing the step portion 115 is equidistant along the circumferential direction corresponding to the teeth 115A formed on the step portion 115 of the first adapter 11. A plurality of teeth 131 A arranged in a trapezoidal shape are formed.
The teeth 115A of the first adapter 11 and the teeth 131A of the second adapter 12 mesh with each other, and the teeth of the other dentition are located in the valley between two adjacent teeth of one dentition. By fitting, a large clamping force can be obtained between the first adapter 11 and the second adapter 12.
The second adapter mounting means 101 of the first adapter 11 is composed of teeth 115A and a substantially half-moon shaped recess 112, and the first adapter mounting means 102 of the second adapter 12 is composed of teeth 131A and a substantially half-moon shaped recess 122. It is composed of
[0045]
The attachment structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 is substantially the same structure as the attachment structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 described above, and the hearth coupling method is adopted. Keep it simple.
The second adapter 12 and the cutter body 20 are respectively provided with a cutter body attachment means 103 and a second adapter attachment means 104 for connecting to each other. The cutter body attachment means 103 of the second adapter 12 is provided with a stepped portion 132. The second adapter mounting means 104 of the cutter body 20 includes a flange portion 27, teeth 27 A and a substantially meniscus recess 24.
[0046]
Next, how to attach the cutter device 10C according to the present invention to the main shaft 30 will be described. In addition, since the attachment method of this embodiment and the attachment method of the above-mentioned 1st Embodiment are substantially the same, only the attachment method to the 1st adapter 11 of the 2nd adapter 12 is demonstrated.
In such a configuration, first, with the teeth 131A of the second adapter 12 engaged with the teeth 115A of the first adapter 11, the clamper 14 is rotated onto the second adapter 112, and the teeth 131A of the second adapter 12 are moved. By pressing between the teeth 115A and the teeth 115A of the first adapter 11, the second adapter 12 is attached to the first adapter 11 in a centered state.
[0047]
According to the present embodiment as described above, the following effects can be obtained in addition to the effects (1) to (7) of the first embodiment.
(11) The attachment structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 and the attachment structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 are the hearth coupling methods. For example, each of the cutter body 20 and the second adapter 12 Since the attachment is performed by pressing the cutter body 20 toward the second adapter 12 in a state where the plurality of teeth 27A and 132A formed on the opposing surfaces are engaged with each other, the attachment / detachment can be facilitated.
[0048]
It should be noted that the present invention is not limited to the above-described embodiments, and modifications and improvements as long as the object of the present invention can be achieved are included in the present invention.
For example, in the said 3rd Embodiment, although each taper part was formed in octagon shape, what is necessary is just to be formed in polygonal shape more than a triangle, Preferably it is 6-10 square shape.
[0049]
In each of the embodiments described above, the circular recesses 13 and 16 and the clamper 14 press the second adapter 12 toward the first adapter 11 and the cutter body 20 toward the second adapter 12. As long as the second adapter can be pressed against the first adapter and the cutter body can be pressed against the second adapter, any structure may be used.
[0050]
In each of the above embodiments, the cutter device 10 is composed of one type of first adapter 11 and two types of second adapters 12 and 12A to which two types of cutter main bodies 20 and 20A to 20C can be attached. For example, one type of first adapter and four types of second adapters to which each of four types of cutter bodies can be attached may be configured. In short, a plurality of types of second adapters and cutters each having different axial dimensions. What is necessary is just to provide the main body.
Moreover, only 1 type may be prepared for the 1st adapter 11 like the said each embodiment, or the multiple types from which an axial direction dimension differs may be prepared. However, since the first adapter is usually fixed to the main shaft by an interference fit or the like, it is desirable that the number of types of the first adapter is small in order to reduce the number of replacements of the first adapter.
[0051]
In each of the above embodiments, the cutter device 10 includes the cutter body 20 provided with a plurality of cutting tips 21 on the inner peripheral side. For example, as shown in FIG. 13, a plurality of cutting tips are provided on the outer peripheral side. Cutter device 10D provided with cutter main body 20D provided with 21 may be sufficient. Also in such a case, the cutter device 10D is divided into two parts and includes the first adapter 11D and the second adapter 12D. The cutter body 20D is formed in a ring shape, and the outer peripheral side of the ring-shaped second adapter 12D is attached to the inner peripheral side thereof. Further, the outer peripheral side of the ring-shaped first adapter 11D is attached to the inner peripheral side of the second adapter 12D, and the main shaft 30D is attached to the inner peripheral side of the first adapter 11D. In addition, since each attachment structure of 1st adapter 11D, 2nd adapter 12D, and cutter main body 20D should just use the substantially equivalent attachment structure of each embodiment, description is abbreviate | omitted.
[0052]
Further, the mounting structure between the first adapter 11 and the second adapter 12 and the mounting structure between the second adapter 12 and the cutter body 20 are not limited to the various mounting structures described in the first to fourth embodiments. However, it may be an attachment structure having another structure. In short, any attachment structure may be used as long as the first adapter, the second adapter, and the cutter body can be attached with high accuracy.
[0053]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to easily change the setup in a short time and to increase the rigidity of the crankshaft mirror.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a crankshaft mirror according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing a part of the cutter device in the embodiment.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG.
FIG. 5 is a sectional view for explaining when a cutter body having a large axial dimension is used in the embodiment.
FIG. 6 is a schematic diagram for illustrating a combination of a first adapter, a second adapter, and a cutter body in the embodiment.
FIG. 7 is a plan view showing a part of a cutter device for a crankshaft mirror according to a second embodiment of the present invention.
8 is a cross-sectional view taken along line VIII-VIII in FIG.
FIG. 9 is a plan view showing a cutter device for a crankshaft mirror according to a third embodiment of the present invention.
10 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
FIG. 11 is a plan view showing a part of a cutter device for a crankshaft mirror according to a fourth embodiment of the present invention.
12 is a cross-sectional view taken along line XI-XI in FIG.
FIG. 13 is a diagram for showing a modification of the present invention.
FIG. 14 is a diagram for explaining a conventional example.
[Explanation of symbols]
1 Crankshaft mirror
10, 10A, 10B, 10C, 10D Cutter device
11 First adapter for cutter
12, 12A Cutter device second adapter
20, 20A, 20B, 20C Cutter body
21 Cutting tips
30 spindle
100 Spindle mounting part
101 Second adapter mounting means (first adapter)
102 First adapter mounting means
103 Cutter body mounting means
104 Second adapter mounting means (cutter body)
L2, L5 Axial dimension (second adapter for cutter device)
L3, L4, L7, L8 Axial dimensions (Cutter body)

Claims

A cutter device for a crankshaft mirror, which is attached to a main shaft of a crankshaft mirror and holds a cutter body having a plurality of cutting tips for machining a workpiece,
A first adapter for a cutter device attached to the main shaft;
It is formed in a ring shape, and one side of the inner peripheral side or the outer peripheral side is detachably provided on the first adapter for the cutter device, and the cutter body is provided on the other side of the inner peripheral side or the outer peripheral side. A cutter device for a crankshaft mirror, comprising: a second adapter for a cutter device that is detachably provided.

In the crankshaft mirror cutter device according to claim 1,
The attachment structure for attaching the second adapter for the cutter device to the first adapter for the cutter device is any one of a cross key method, a taper spline method, a polygonal pyramid method, and a hearth coupling method. Crankshaft mirror cutter device.

In the crankshaft mirror cutter device according to claim 1 or 2 ,
A mounting structure for attaching the cutter body to the second adapter for the cutter device is any one of a cross key method, a taper spline method, a polygonal pyramid method, and a hearth coupling method. Shaft mirror cutter device.

In the cutter apparatus of the crankshaft mirror in any one of Claims 1-3 ,
The second adapter for the cutter device is prepared in a plurality of types having different axial dimensions,
Plural types of the cutter body having different axial dimensions are prepared,
A cutter device for a crankshaft mirror, wherein at least two types of cutter main bodies among the plurality of types of cutter main bodies are detachably provided on the plurality of types of cutter device second adapters.

A crankshaft mirror comprising the cutter device for a crankshaft mirror according to any one of claims 1 to 4 .