JP4716421B2 - 合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および合成樹脂製灯具構成部材 - Google Patents

Description

リフレクタやエクステンションリフレクタ等といった合成樹脂製の車両用灯具構成部材の表面にはアルミ蒸着膜が形成されているが、一般には、射出成形した合成樹脂製灯具構成部材本体の表面にアンダーコート被膜を形成して表面を平滑にした上で、アルミ蒸着膜が形成されている。

本発明は、射出成形した合成樹脂製灯具構成部材本体にアルミ蒸着等の処理を行なうためのアンダーコート被膜等の表面被膜を形成する合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および表面被膜が形成された合成樹脂製灯具構成部材に関する。

例えば、リフレクタ本体にアンダーコート被膜を形成する従来の方法としては、金型を用いた射出成形により一次成形品である樹脂製リフレクタ本体を成形し、金型から取り出した一次成形品を塗装ブース内においてスプレー塗装することにより、アンダーコート被膜を形成し、次いで、乾燥炉内においてアンダーコート被膜を乾燥させる方法が古くから知られている。しかし、樹脂の射出成形工程に用いる設備とは全く異なる大型の塗装ブースや乾燥炉が必要で、設置スペースをとられる上に、一次成形品の成形後、被膜を形成するまでに長時間かかるし、スプレー塗装では塗装ミストが飛散するため、塗料の塗着効率が非常に低く、塗装効率が悪い上に、塵やタレに起因した不良品発生率が大きく、歩留まりも悪いという問題があった。

そこで、下記特許文献１では、前記した問題点を解消するべく、第１の金型により樹脂製リフレクタ本体を射出成形し、第１の金型から取り出したリフレクタ本体を移載ロボットによって第２の金型に移載してインサートし、第２の金型内にアンダーコート被膜構成材料である樹脂を射出して、リフレクタ本体表面にアンダーコート被膜を一体に成形するという方法が提案されている。

特開２００２−１６０２５６

しかし、特許文献１に示す方法では、前記した種々の問題が解消されるものの、第１の金型と第２の金型に加えて移載ロボットが工程設備として必要で、工程設備の配置スペースが大きい上に、一次成形品を第１の金型から第２の金型に移載するため、成形サイクルに要す時間の短縮には限界があった。

本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、その目的は、工程設備が簡潔で、工程時間を短縮できる合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および安価で品質の安定した合成樹脂製灯具構成部材を提供することにある。

前記目的を達成するために、請求項１に係わる合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法においては、射出成形した合成樹脂製灯具構成部材本体の所定領域に表面被膜を形成する合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法において、
予め所定温度となるように調整された固定側金型と可動側金型からなる一対の金型で画成した第１のキャビティに前記灯具構成部材本体構成材料である熱硬化性樹脂を充填して、一次成形品である灯具構成部材本体を成形した後、前記可動側金型を前記一次成形品に対し所定量移動して画成した第２のキャビティに前記被膜構成材料である熱硬化性樹脂を充填して、前記一次成形品である灯具構成部材本体に被膜を一体化した二次成形品を成形するように構成した。
（作用）充填した熱硬化性樹脂が硬化するように適温に調整された一対の金型（対向する固定側金型と可動側金型）を備えた成形装置（両金型で画成した第１のキャビティ）によって、一次成形品（熱硬化性樹脂製の灯具構成部材本体）を射出成形した後、可動側金型を一次成形品に対し所定量移動することで画成された第２のキャビティに被膜構成材料である熱硬化性樹脂を充填して、一次成形品（熱硬化性樹脂製の灯具構成部材本体）に熱硬化性樹脂製の被膜を一体化した二次成形品を成形する。

冷却されて硬化した後であっても加熱されると軟化（溶融）する特性をもつ熱可塑性樹脂に対し、熱硬化性樹脂は、一旦硬化すると再度軟化（溶融）することがないので、硬化した一次成形品（硬化した熱硬化性樹脂製灯具構成部材）に沿って新たな熱硬化性樹脂（被膜構成材料）を注入しても、注入された新たな熱硬化性樹脂に一次成形品の樹脂が軟化溶融して混ざり合うことがない。このため、注入される熱硬化性樹脂が硬化する所定の温度に金型の温度を設定しておくことで、灯具構成部材本体を一次成形する一次成形工程に引き続いて、一次成形品（灯具構成部材本体）に表面被膜を一体化する二次成形工程を行なうことができる。

また、請求項１においては、前記第１，第２のキャビティにそれぞれ充填する熱硬化性樹脂のうち、少なくとも第２のキャビティに充填する熱硬化性樹脂を、第２のキャビティへの樹脂供給口近傍に設けた冷却手段によって熱硬化開始温度に対し十分に低い所定の温度に調整して、第２のキャビティに充填するように構成した。
（作用）金型のキャビティに注入された熱硬化性樹脂は、金型からの熱伝達によって硬化し始めるが、ある程度の厚さのある灯具構成部材本体成形用の第１のキャビティと、厚さが非常に薄い表面被膜成形用の第２のキャビティでは、キャビティに注入された熱硬化性樹脂への熱伝達速度が異なり、第１のキャビティに注入された灯具構成部材本体構成材料（熱硬化性樹脂）よりも、第２のキャビティに注入された被膜構成材料（熱硬化性樹脂）の方が硬化が速い（金型の熱の影響を受け易い）。このため、被膜構成材料（熱硬化性樹脂）については、金型側の熱が伝達されて第２のキャビティに注入する前にある程度温まっていると、キャビティに注入されるや否や硬化が始まって、キャビティへのスムーズな注入（充填）が妨げられるおそれがあるが、第２のキャビティに供給される熱硬化性樹脂は、第２のキャビティへの樹脂供給口の近傍に設けた冷却手段によって、熱硬化開始温度に対し十分に低い所定の温度に調整されている。即ち、第２のキャビティに供給される熱硬化性樹脂は、第２のキャビティへの樹脂供給口の近傍に設けた冷却手段によって、適温（熱硬化開始温度に対し十分に低い所定の温度）に調整されて第２のキャビティに注入される。したがって、第２のキャビティに注入された被膜構成材料（熱硬化性樹脂）は、注入途中で熱硬化開始温度となることなく第２のキャビティ全体に充填された後に、熱硬化開始温度となって硬化が始まる。

また、請求項１においては、前記第２のキャビティに充填する熱硬化性樹脂を、二液混合型の熱硬化性樹脂で構成し、成形サイクル毎に二液を混合して第２のキャビティに充填するようにした。
（作用）熱硬化性樹脂は熱によって硬化するが、時間経過とともに樹脂の硬化速度や硬化開始温度等の性状が変化（熱硬化性樹脂としての特性が低下）し、数週間が経過する前と後とでは熱硬化性樹脂の性状は大きく異なる。そして、成形サイクルにおいて必要な熱硬化性樹脂の量は、灯具構成部材本体構成材料に比べて被膜構成材料は僅かであるため、両材料とも一液熱硬化性樹脂を用いると、使用量の多い灯具構成部材本体構成材料については常に新しいものが補充される（熱硬化性樹脂としての特性が低下しない）のに対し、使用量の少ない被膜構成材料については補充されないためどんどん古いものとなる（熱硬化性樹脂としての特性が低下する）。このため、例えば数週間にもわたって、被膜を一体化した灯具構成部材本体の製造を続けると、被膜構成材料（熱硬化性樹脂）の性状が低下し、製造される製品の品質（表面被膜の品質）が低下するおそれがある。

しかるに、第２のキャビティに充填する熱硬化性樹脂として二液混合型の熱硬化性樹脂を用いるとともに、成形サイクル毎に二液を混合して第２のキャビティに充填するので、第２のキャビティに充填される被膜構成材料は常に新しい熱硬化性樹脂としての性状をもち、成形サイクルを重ねたとしても、即ち、長期間製造を続けたとしても、被膜構成材料の性状が低下せず、製造される製品（被膜を一体化した灯具構成部材本体）の品質（表面被膜の品質）が一定となる。

なお、第１のキャビティに注入する灯具構成部材本体構成材料（熱硬化性樹脂）については、二液混合型熱硬化性樹脂を用いてもよいが、射出機側において常に新しい熱硬化性樹脂が補充されて一定の性状が保証されるため、射出機の設備が簡潔で、コスト的にも安価な一液熱硬化性樹脂が好ましい。

請求項２においては、請求項１に記載の方法で製造された繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰという）製のリフレクタまたはエクステンションリフレクタ等の灯具構成部材で、前記灯具構成部材の表面にアルミ蒸着膜形成用のアンダーコート被膜を形成するように構成した。
（作用）成形品であるＦＲＰ製のリフレクタ本体またはエクステンションリフレクタ本体等の灯具構成部材本体は、剛性強度および耐熱性に優れているものの、その表面は、微小な凹凸が形成されている粗面であって、アルミ蒸着膜を形成する上では好ましくない。しかし、その表面にアルミ蒸着膜形成用のアンダーコート被膜が一体化されることで、アルミ蒸着膜を形成する上で好ましい平滑な表面となっている。

以上の説明から明らかなように、請求項１に係る方法によれば、対向する固定側金型と可動側金型で構成した簡潔な構造の金型装置を備えた成形装置によって、灯具構成部材の一次成形と灯具構成部材に表面被膜を一体化する二次成形とを連続して行なうことができるので、成形装置の配設スペースが縮小されるとともに、表面被膜を形成した合成樹脂製灯具構成部材の製造コストも安価となる。

さらに、一次成形と二次成形とを連続して行なうことができるとともに、成形サイクルにおいて金型の温度を大きく変化させる必要もないので、金型の温度管理が簡単となる上に、成形サイクルも著しく短縮されて、表面被膜を形成した合成樹脂製灯具構成部材の量産に最適である。

また、第２のキャビティへの被膜構成材料（熱硬化性樹脂）の注入・充填がスムーズに行なわれるので、成形サイクルが安定する。

また、第１のキャビティに充填される灯具構成部材本体構成材料および第２のキャビティに充填される被膜構成材料は、成形サイクルを重ねたとしても、即ち、製造がたとえ長期にわたったとしても、被膜構成材料の性状は変化することなく一定に保たれるので、常に表面被膜の品質が一定である灯具構成部材を製造できる。

請求項２に係る合成樹脂製灯具構成部材によれば、剛性強度および耐熱性に優れるとともに、アルミ蒸着膜を形成する上で有効な平滑面をもつアンダーコート被膜を一体化したリフレクタ本体またはエクステンションリフレクタ本体等の灯具構成部材本体が提供される。

次に、本発明の実施の形態を、実施例に基づいて説明する。

図１〜図５は、ヘッドランプ用のリフレクタにアンダーコート被膜を形成する方法の実施例を示すもので、図１は本発明方法によって製造されたリフレクタ本体の縦断面図、図２は本発明方法を実施するための成形装置の全体構成を示す図、図３は同成形装置の要部である金型装置における樹脂注入口に設けた注入ヘッドの構成を示す断面図で、（ａ）は注入ヘッドが閉の状態の断面図、（ｂ）は注入ヘッドが開の状態の断面図、図４は同成形装置を用いた成形工程の説明図で、（ａ）は一次成形工程の説明図、（ｂ）は二次成形（二液混合・注入）工程の説明図、（ｃ）は二次成形（型締め）工程の説明図、（ｄ）は型開き工程の説明図、図５は成形サイクル中の同成形装置の動作を示すシーケンスである。

図１において、符号１は、車両用灯具の構成部品である湾曲する合成樹脂製リフレクタを構成する熱硬化性樹脂（ＦＲＰ）製リフレクタ本体で、その前面側にはアンダーコート被膜２が一体に形成されて、その表面はアルミ蒸着処理を行なうための平滑面とされている。符号３は、成形されたリフレクタ本体１の背面側に残ったバリであるゲート痕で、後工程により除去されている。なお、アンダーコート被膜２を一体に形成したリフレクタ本体１は、図２〜５に示す成形装置１０によって製造される。

図２，３において、成形装置１０は、一次成形品Ｗ１であるリフレクタ本体１を射出成形し、さらに一次成形品Ｗ１であるリフレクタ本体１の表面側にアンダーコート被膜２を一体成形する（リフレクタ本体１の表面側にアンダーコート被膜２を一体に形成した二次成形品Ｗ２を成形する）一対の金型２１，２５を備えた金型装置２０と、金型装置２０（金型２１，２５）内の第１のキャビティＣ１にリフレクタ本体構成材料である熱硬化性樹脂（ＦＲＰ）を射出するプランジャ式電動射出機４０と、金型装置２０（金型２１，２５）内の第２のキャビティＣ２にアンダーコート被膜構成材料である熱硬化性樹脂を注入（射出）するプランジャ式注入機６０と、金型装置２０（金型２１，２５）の型温を調整する温度調節機８０を備えて構成されている。

図３において、金型装置２０は、左右に対向する固定側金型２１と可動側金型２５を備え、可動側金型２５は油圧式型開閉機構２８により固定側金型２１に対し接近離反方向（図２，３左右方向）に摺動して、型締めと型開きができるように構成されている。固定側金型２１と可動側金型２５の対向する側には、図３（ａ）に示すように、一次成形品Ｗ１（リフレクタ本体１）の外周面，内周面にそれぞれ整合する成形面２２，２６が形成されており、成形面２２，２６は、一次成形品Ｗ１（リフレクタ本体１）を成形するための第１のキャビティＣ１（例えば、成形面２２，２６間の隙間３ｍｍ）を画成する。また、可動側金型２５の成形面２６は、図３（ｂ）に示すように、一次成形後に可動側金型２５を一次成形品Ｗ１に対し僅かに移動させることで、成形された一次成形品Ｗ１（リフレクタ本体１）と協働して、アンダーコート被膜２を一次成形品Ｗ１（リフレクタ本体１）に一体成形（二次成形）するための第２のキャビティＣ２（例えば、成形面２２と一次成形品Ｗ１間の隙間０．５〜１ｍｍ）を画成する。

符号２３は、固定側金型２１に設けられた、第１のキャビティＣ１内に開口する射出ゲートで、射出機４０から供給されたリフレクタ本体構成材料である粘度の高い熱硬化性樹脂（ＦＲＰ）は、このゲート２３からキャビテイＣ１内に射出される。一方、符号２４は、固定側金型２１に設けられた、第２のキャビティＣ２内に開口する樹脂注入口で、注入機６０から供給されたアンダーコート被膜構成材料である二液混合型の熱硬化性樹脂は、この樹脂注入口２４からキャビテイＣ２内に注入される。金型２１，２５は、温度調節機８０（図２参照）によって所定の温度（キャビテイＣ１，Ｃ２に充填した熱硬化性樹脂が硬化する適温、例えば１５０℃）に予め設定されており、第１のキャビテイＣ１（第２のキャビテイＣ２）に充填された熱硬化性樹脂は、金型２１，２５の熱によってそれぞれ熱硬化する。

図３符号６２は、固定側金型２１の樹脂注入口２４に設けられた注入機６０の注入ヘッドで、注入ヘッド６２と注入機本体６１（図２参照）内のＡ液収容部４１ａ，Ｂ液収容部４１ｂ間には、Ａ液循環路６５ａ，Ｂ液循環路６５ｂがそれぞれ延設されている。そして、注入ヘッド６２の円筒型ケーシング６３内には、プランジャ６４が上下方向に摺動可能に収容されるとともに、図３（ａ）に示すように、ケーシング６３の側壁６３ａとプランジャ６４間に跨って、Ａ液循環路６５ａおよびＢ液循環路６５ｂの折り返し路６５ａ１，６５ｂ１（図３（ｂ）参照）が対向して設けられている。そして、プランジャ６４最下端位置（図３（ａ）で示す位置）においてＡ液循環路６５ａ，Ｂ液循環路６５ｂの一部を構成していた折り返し路６５ａ１，６５ｂ１は、プランジャ６４が上昇すると、図３（ｂ）に示すように、Ａ液循環路６５ａ，Ｂ液循環路６５ｂをそれぞれ分断することになり、側壁６３ａに設けられているＡ液循環路６５ａおよびＢ液循環路６５ｂの往路側ポート６５ａ２，６５ｂ２がケーシング６３内にそれぞれ開口するとともに、Ａ液循環路６５ａおよびＢ液循環路６５ｂの復路側ポート６５ａ３，６５ｂ３がプランジャ６４の外周面によってそれぞれ閉塞されるようになっている。このとき、ケーシング６３内では、Ａ液循環路６５ａおよびＢ液循環路６５ｂの往路側ポート６５ａ２，６５ｂ２からそれぞれ供給されたＡ液とＢ液が混合されることで、熱硬化性をもつアンダーコート被膜構成材料となる。そして、プランジャ６４が下降することで、注入ヘッド６２から押圧されたアンダーコート被膜構成材料である熱硬化性樹脂が樹脂注入口２４から第２のキャビティＣ２内に注入される。

第１のキャビティＣ１に充填する熱硬化性樹脂は、一液型の熱硬化性樹脂（ＦＲＰ）であるのに対し、第２のキャビティＣ２に充填する熱硬化性樹脂は、二液混合型の熱硬化性樹脂であって、成形サイクル毎に二液を混合して第２のキャビティＣ２に充填することで、成形サイクルを数多く重ねた場合も、それぞれのキャビティＣ１，Ｃ２に充填されるそれぞれの熱硬化性樹脂の性状が変化することなく一定に保たれて、常に表面被膜２の品質が一定であるリフレクタ本体１を製造できるようになっている。

即ち、熱硬化性樹脂は熱によって硬化するが、時間経過とともに樹脂の硬化速度や硬化開始温度等の性状が変化（熱硬化性樹脂としての特性が低下）し、数週間が経過する前と後とでは熱硬化性樹脂の性状は大きく異なる。そして、成形サイクルにおいて必要な熱硬化性樹脂の量は、リフレクタ本体構成材料に比べてアンダーコート被膜構成材料は僅かであるため、両材料とも一液型熱硬化性樹脂を用いると、使用量の多いリフレクタ本体構成材料については常に新しいものが補充される（熱硬化性樹脂としての特性が低下しない）のに対し、使用量の少ないアンダーコート被膜構成材料については補充されないためどんどん古いものとなる（熱硬化性樹脂としての特性が低下する）。このため、アンダーコート被膜を一体化したリフレクタ本体の製造を数週間も続けると、アンダーコート被膜構成材料の性状が低下し、製造される製品の品質（表面被膜の品質）が低下するおそれがある。

しかるに、第２のキャビティＣ２に充填する熱硬化性樹脂として二液（Ａ液，Ｂ液）混合型の熱硬化性樹脂を用いるとともに、成形サイクル毎に二液を混合して第２のキャビティＣ２に充填するので、第２のキャビティＣ２に充填される被膜構成材料は常に新しい熱硬化性樹脂としての性状をもち、成形サイクルを重ねたとしても、即ち長期間製造を続けたとしても、被膜構成材料の性状が低下せず、製造される製品の品質（表面被膜の品質）が一定となる。

なお、第１のキャビティＣ１に注入するリフレクタ本体構成材料（ＦＲＰ）については、二液混合型熱硬化性樹脂を用いてもよいが、射出機４０側において常に新しい熱硬化性樹脂が補充されて一定の性状が保証されるため、射出機４０の設備が簡潔で、コスト的にも安価な一液熱硬化性樹脂が好ましい。

また、注入ヘッド６２のケーシング６３には、図示しない冷却装置が設けられて、ケーシング６３内のアンダーコート被膜構成材料である熱硬化性樹脂を適正な温度（熱硬化開始温度に対し十分に低い所定の温度）に保持されて、第２のキャビティＣ２に注入される前の熱硬化性樹脂に金型２１，２５側の熱の影響が及ばないようになっている。

即ち、金型２１，２５のキャビティに注入された熱硬化性樹脂は、金型２１，２５からの熱伝達によって硬化し始めるが、ある程度の厚さ（２〜３ｍｍ）のあるリフレクタ本体成形用の第１のキャビティＣ１と、厚さが非常に薄い（１ｍｍ）表面被膜成形用の第２のキャビティＣ２では、キャビティに注入された熱硬化性樹脂への熱伝達速度が異なり、ある程度の厚さのある第１のキャビティＣ１に注入されたリフレクタ本体構成材料（ＦＲＰ）よりも、厚さの薄い第２のキャビティＣ２に注入された被膜構成材料（熱硬化性樹脂）の方が硬化が速い（熱硬化の影響を受け易い）。このため、被膜構成材料（熱硬化性樹脂）については、金型側の熱が伝達されて第２のキャビティＣ２に注入する前にある程度温まっていると、キャビティＣ２に注入されるや否や硬化が始まって、キャビティＣ２へのスムーズな注入（充填）が妨げられるおそれがあるが、第２のキャビティＣ２に供給される熱硬化性樹脂は、第２のキャビティＣ２への樹脂供給口２４の近傍に設けた冷却装置（図示せず）によって、熱硬化開始温度に対し十分に低い所定の温度に調整されている。即ち、第２のキャビティＣ２に供給される熱硬化性樹脂は、第２のキャビティＣ２への樹脂供給口２４の近傍に設けた冷却装置によって、適温に調整されて第２のキャビティＣ２に注入される。したがって、第２のキャビティＣ２に注入された被膜構成材料（熱硬化性樹脂）は、注入途中で熱硬化開始温度となることなく第２のキャビティＣ２全体に充填された後に、熱硬化開始温度となって硬化が始まるので、第２のキャビティＣ２への被膜構成材料（熱硬化性樹脂）の注入・充填がスムーズに遂行されて、成形サイクルが安定する。

次に、本実施例に示す成形装置を用いてリフレクター本体１を成形するとともに、リフレクター本体１にアンダーコート被膜２を一体成形する工程を、図４，５に基づいて説明する。

まず、金型装置２０（金型２１，２５）を型締め状態に保持するとともに、温度調節機８０により金型装置２０（金型２１，２５）の型温を例えば１５０℃にセットする。そして、金型装置２０（金型２１，２５）の型温が設定温度（１５０℃）となったことを確認すると、図４（ａ）に示すように、射出機４０を稼働して、型締めした金型２１，２５の第１のキャビティＣ１に熱硬化性樹脂（ＦＲＰ）を射出する。例えば５〜１０秒間、金型装置２０（金型２１，２５）を型締め状態に保持することで、キャビティＣ１内の熱硬化性樹脂（ＦＲＰ）全体が硬化し、一次成形品Ｗ１（リフレクター本体１）が成形される。

次に、図４（ｂ）に示すように、可動側金型２５を一次成形品Ｗ１に対し１ｍｍ離間する方向に移動させて、一次成形品Ｗ１と移動側金型２５の成形面２６で第２のキャビティＣ２（隙間１ｍｍ）を画成するとともに、注入機６０を稼働し、プランジャ６４を上昇させて、注入ヘッド６２内にＡ液およびＢ液を供給混合し、アンダーコート被膜構成材料である熱硬化性樹脂を用意する。

次に、図４（ｃ）に示すように、プランジャ６４を下降し、樹脂注入口２４からアンダーコート被膜構成材料である熱硬化性樹脂を第２のキャビティＣ２に注入・充填する。そして、熱硬化性樹脂の充填後、第２のキャビティＣ２の間隔が例えば１ｍｍから０．５ｍｍとなるように金型の型締め力を徐々に高める型締め動作を例えば５〜１０秒間行なうことで、キャビティＣ２内の熱硬化性樹脂全体が硬化し、一次成形品Ｗ１（リフレクター本体１）に厚さ０．５ｍｍのアンダーコート被膜２を一体成形した二次成形品Ｗ２が成形される。後は、図４（ｄ）に示すように、金型装置２０（金型２１，２５）を型開きし、図示しない突き出しピンで二次成形品Ｗ２を離型する。

前記した実施例では、ＦＲＰ製のリフレクタ本体１にアルミ蒸着膜形成用のアンダーコート被膜２を形成する方法として説明したが、ＦＲＰ製のエクステンションリフレクタ本体やランプボディ本体にアルミ蒸着膜形成用のアンダーコート被膜を形成する方法にも同様に適用できることは言うまでもない。

本発明方法によって製造されたリフレクタ本体の縦断面図である。 本発明方法を実施するための成形装置の全体構成を示す図である。 同成形装置の要部である金型装置における樹脂注入口に設けた注入ヘッドの構成を示す断面図で、（ａ）は注入ヘッドが閉の状態の断面図、（ｂ）は注入ヘッドが開の状態の断面図である。 同成形装置を用いた成形工程の説明図で、（ａ）は一次成形工程の説明図、（ｂ）は二次成形（二液混合・注入）工程の説明図、（ｃ）は二次成形（型締め）工程の説明図、（ｄ）は型開き工程の説明図である。 成形サイクル中の同成形装置の動作を示すシーケンスである。

符号の説明

Ｗ１ 一次成形品
Ｗ２ 二次成形品
１ 灯具構成部材本体であるリフレクタ本体
２ 表面被膜であるアンダーコート被膜
２０ 金型装置
２１ 固定側金型
２２、２６ 成形面
２３ 射出ゲート
２４ 樹脂注入口
２５ 可動側金型
Ｃ１ 第１のキャビティ
Ｃ２ 第２のキャビテイ
４０ 電動射出機
６０ 注入機
６２ 注入ヘッド
６５ａ Ａ液循環路
６５ｂ Ｂ液循環路
８０ 温度調節機

Claims (2)

1. 射出成形した合成樹脂製灯具構成部材本体の所定領域に表面被膜を形成する合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法において、
   予め所定温度となるように調整された固定側金型と可動側金型からなる一対の金型で画成した第１のキャビティに前記灯具構成部材本体構成材料である熱硬化性樹脂を充填して、一次成形品である灯具構成部材本体を成形した後、前記可動側金型を前記一次成形品に対し所定量移動して画成した第２のキャビティに前記被膜構成材料である熱硬化性樹脂を充填して、前記一次成形品である灯具構成部材本体に被膜を一体化した二次成形品を成形する表面被膜形成方法であって、
   前記第１，第２のキャビティにそれぞれ充填する熱硬化性樹脂のうち、少なくとも第２のキャビティに充填する熱硬化性樹脂は、二液混合型の熱硬化性樹脂であって、前記金型の第２のキャビティへの樹脂供給口に設けた注入機側の注入ヘッドにおいて成形サイクル毎に二液を混合して第２のキャビティに充填するが、
   前記金型から突出する前記注入ヘッドのケーシングに設けた冷却手段によって前記熱硬化性樹脂を熱硬化開始温度に対し十分に低い所定の温度に調整して第２のキャビティに充填することを特徴とする合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法。
2. 請求項１に記載の方法で製造された繊維強化プラスチック製のリフレクタまたはエクステンションリフレクタ等の灯具構成部材で、前記灯具構成部材の表面には、アルミ蒸着膜形成用のアンダーコート被膜が形成されたことを特徴とする合成樹脂製灯具構成部材。

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