WO2004048067A1

WO2004048067A1 - 型内被覆成形方法及び型内被覆成形品

Info

Publication number: WO2004048067A1
Application number: PCT/JP2003/015033
Authority: WO
Inventors: Etsuo Okahara; Toshio Arai; Kazuaki Kobayashi; Takashi Okusako
Original assignee: Ube Machinery Corporation, Ltd.
Priority date: 2002-11-25
Filing date: 2003-11-25
Publication date: 2004-06-10
Also published as: KR20050086777A; CN100475481C; JP4992842B2; JP2008247045A; US7862758B2; US20060097425A1; CN1741886A; KR100969694B1; JP4182951B2; JPWO2004048067A1; AU2003284685A1; CA2506193A1

Abstract

被覆が施される直前まで樹脂成形品を金型キャビティ面に押圧すするとともに、樹脂成形品の形状が決まる第２の工程の型締力による、金型キャビティの変形と第４の工程の型締力により生ずる金型キャビティの変形が実質的に同一となるように第２の工程と第４の工程の両型締力を選定し、第２の工程で金型キャビティの形状が型締力により変形したとしても、第４の工程で金型キャビティの形状を同様に変形させて、被覆の厚みを均一するか、或いは、第２の工程の型締力を第１の工程の型締力のより少ない型締力を選定して、金型キャビティの変形量を少なくすることにより、被覆の厚みを均一にすることからなる、外観が良好な成形品を成形する型内被覆成形方法である。

Description

型内被覆成形方法及び型内被覆成形品技術分野

本発明は、金型内で樹脂を成形した後、樹脂成形品と金型キヤピティ面との間に被覆剤（塗料と称することもある）を注入して硬化させることにより、表面を被覆剤により被覆（塗膜と称するこ明ともある）する型内被覆成形方法と型内被覆成形品に関するものであって、特に被覆細 1の厚みを均一にして外観が良好な成形品を成形するに適した型内被覆成形方法と、その型内被覆成形方法によつて成形した型内被覆成形品に関する。背景技術

従来から、熱可塑性樹脂で成形した樹脂成形品の装飾性を高める方法として、塗装法による加飾が多く用いられている。

従来から行われている塗装法は、金型内で射出成形した成形品を、金型から取り出した後、スプレー法や浸漬法等によって、成形品の表面に塗料の塗布を行うことが一般的である。塗布された塗料はその後、乾燥することによって、強固な塗膜となって成形品の表面を被覆し、該表面を加飾するとともに保護することが可能となる。なお、被膜剤を塗料と同義語として、以下において使用することがある。

しかしながら、近年においては前記塗装方法による工程の省略化を目的とし、樹脂の成形と被覆を同一の金型内で行う型内被覆成形方法（インモールドコーティング方法と称されることもある）が提案されている。

図 1 2に前記型内被覆成形方法の一例のフローチャートを示す。図 1 2に示した従来の型内被覆成形方法は、基材となる熱可塑性樹脂を金型内で射出成形して、ある程度まで樹脂を冷却させた後、金型をわずかに開いた状態として型内で成形した樹脂成形品と金型キャビティ面との間に隙間を生じさせ、該隙間に塗料注入機を使用して塗料を注入する。その後、金型を再度型締することによって成形品の表面に塗料を均一に拡張させた後、硬化させて被覆することを特徴とした型内被覆成形方法である。

前記型内被覆成形方法によれば、熱可塑性樹脂の成形と被覆を同一の金型内で行うため、工程の省略化によるコストダウンが可能であると同時に、浮遊している塵が乾燥前の被覆（塗膜と称することもある）に付着して不良となる等といつたこ.とがほとんどなく、高い品質の製品を得ることができる。

そのため、特に、外観に対して高い品質が要求される自動車用の部品、例えば、バンパー、ドア、ドアミラーカバー、フェンダー等多くの部品には、前記型内被覆成形方法の利用が検討されている。

前記型内被覆成形方法は、例えば特開平 1 1一 2 7 7 5 7 7号公報（特許文献 1 ) 、特開 2 0 0 0— 1 4 1 4 0 7号公報（特許文献 2 ) 、特開 2 0 0 0— 3 3 4 8 0 0号公報（特許文献 3 ) 、及び特開 2 0 0 1— 3 8 7 3 7号公報（特許文献 4 ) にその例が示めされている。

しかしながら、前記従来の方法により型内被覆成形方法を実施した場合に、被覆剤である塗料の注入量が少ないと、再型締めの際に塗料に型締カを作用させることができず、樹脂成形品の被覆面全体に均一な被覆を施すことができないという問題を生じる。

被覆が均一にならない原因の一つは、型内で成形した樹脂が熱収縮によって容積減少するためであり、熱収縮により成形品の厚さが薄くなると、キヤビティ内で樹脂成形品とキヤビティ面の間に隙間ができ、所望する膜厚に相当する塗料の注入量では、この隙間を満たすことができなくなる。そのため、被覆面の全体に塗料が行き渡らず、被覆が均一にならない。

前記問題を解決するため被覆剤の注入量を増やした場合には、被覆剤に対して金型表面を良好に転写できないという問題を解決することはできるものの、被覆剤の厚みが必要以上に厚くなるといった問題を生じる。

さらに、被覆が均一にならないもう一つの原因は、成形時の金型変形にある。金型は通常高い剛性を有しているが、型締装置で型締めすると数/ 〜数十/ i m レベルオーダ一で変形する。通常の樹脂成形においてこの程度の変形はあまり問題とならないが、型内被覆成形方法においては、樹脂成形品の表面に数十/ z m程度の厚みで被覆剤を施すことが一般的であり、前記金型の変形による金型キヤビティ形状の変化が、被覆剤の厚みが均一にならない原因の一つとなる。

特に、従来の型内被覆成形方法では、塗料注入後の型締カを多段に変化させて型締めするといつた方法を取る場合があつたが、該方法においては、型締力の大きさによつて金型の変形程度が変化することによって、樹脂成形品表面と金型キャビティ面との間隔が変化して、被覆剤の厚みが均一にならない。

ここで、一般的な射出成形条件で成形した樹脂成形品は、図 1 0 ( a ) 〜（d ) に示したように、金型キヤビティ内に充填した溶融樹脂が熱収縮することにより金型を開かなくとも金型キヤビティ面と樹脂成形品の間に空隙を生じる場合がある。この隙間の大きさは金型キャビティの形状や樹脂成形品の厚み寸法などに影響を受けて様々に変化するため、被覆面全体に均一な空隙が生じることは極めて少ない。そのため、型内被覆成形方法を実施する場合においては金型を開くことによつて最低の被覆剤厚みを確保する必要があるが、金型を開けば前記熱収縮による空隙と、型開による空隙とが合わさった部分は極端に被覆の厚みが大きくなるという問題を生じる。

樹脂の熱収縮量をカバーするために、金型キヤビティ容積量より多い容積量の溶融樹脂を、金型キヤビティ内に過大な充填圧力をかけて充填した場合は、図 1 1 ( a ) 〜（d ) に示したように、過大な充填圧力が樹脂成形品に厚みのばらつき等を生じさせて好ましくない。図 1 1 ( a ) 〜（d ) に示した従来技術の実施形態においては、過大な射出圧力によって、樹脂成形品の肉厚が、端部とゲート部近傍とで異なっている。

さらに説明すれば、塗料注入後の再型締圧力を必要以上に高くすると、リブやボス等の厚肉部の表面が盛りあがるハンプと呼ばれる現象が生じて好ましくない

。この不良を抑えるためには、被覆剤注入後の型締カを低下させる必要があるが、樹脂射出時の型締力と被覆剤注入後の型締力に大きな差がある場合は、被覆の厚みムラが発生するという問題を有する。発明の開示

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、被覆の厚みを均一にして外観が良好な成形品を成形するに適した型内被覆成形方法と、その型内被覆成形方法によって成形した型内被覆成形品を提供するものである。

上記の課題を解決するため、本発明による型内被覆成形方法は、

第一に、雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、

該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第 3の工程と、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第 4の工程とからなり、第 2の工程と第 4の工程における型締めによる金型の変形が実質的に同一となるように型締カを制御する、型内被覆成形方法が提供されるなお、この態様を本発明の第 1の態様という。この態様において、第 2の工程と第 4の工程において使用する型締カは、実質的に同一であることが好ましい。ここで、実質的に同一の型締力とは、比較する型締カ間において、型締カを金型キヤビティの投影面積で割って得られる型内圧同士の差異が 5 M P a以内、好ましくは 3 M p a以内、更に好ましくは、 I M p a以内の範囲にあることをいう。更に、前記第 4の工程で金型を型締めする型締力が、前記被覆剤に対して与える単位面積あたりの圧力を、 l〜2 0 M P aの範囲、より好ましくは、 1〜 1 0 M P aの範囲とすることが好ましい。また、第 2の工程で使用する型締力としては、第 1の工程において使用する型締力に比較してより小さい型締力、より好ましくは、第 1の工程において使用する型締力の 1 0〜5 0 %、更により好ましくは、 1 0〜2 5 %の型締力を使用することが好ましい。

また、本発明によれば、雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第 3の工程と、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第 4の工程とからなり、第 2の工程で金型を型締めする型締力として、第 1の工程で金型を型締めする型締力よりも小さい型締カを使用する型内被覆成形方法が提供される。

なお、この態様を本発明の第 2の態様という。この態様において、前記第 2の工程で金型を型締めする型締カは、第 1の工程で金型を型締めする型締力の 1 0 〜5 0 %、より好ましくは、 1 0〜2 5 %である。なお、好ましくは、前記第 2 の工程で金型を型締めする型締カは、単位面積あたりの型内圧力で表したとき、 2〜1 5 M P aの範囲、より好ましくは、 4. 0〜 1 0 M P aの範囲である。さらに、本発明によれば、雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、

該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入する第 3の工程とからなり、該第 2 の工程で金型を型締めする型締カとして、第 3の工程で金型を型締めする型締カと実質的に同一の型締カを使用する型内被覆成形方法が提供される。

なお、この態様を本発明の第 3の態様という。この態様において、第 2の工程と第 3の工程において使用する型締カは、実質的に同一であることが好ましい。更に、前記第 3の工程で金型を型締めする型締力が、前記被覆剤に対して与える単位面積あたりの圧力を、 l〜2 0 M P aの範囲、より好ましくは、 1〜1 0 M P aの範囲とすることが好ましい。また、第 2の工程で使用する型締力としては、第 1の工程において使用する型締力に比較してより小さい型締力、より好ましくは、第 1の工程において使用する型締力の.1 0〜5 0 %、更により好ましくは、 1 0〜2 5 %の型締力を使用することが好ましい。

更にまた、本発明によれば、雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、

該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入する第 3の工程とからなり、第 2の工程で金型を型締めする型締力として、第 1の工程で金型を型締めする型締力よりも小さい型締カを使用する型内被覆成形方法が提供される。

なお、この態様を本発明の第 4の態様という。この態様において、前記第 2の工程で金型を型締めする型締カは、第 1の工程で金型を型締めする型締力の 1 0 〜5 0 %、より好ましくは、 1 0〜2 5 %である。なお、好ましくは、前記第 2 の工程で金型を型締めする型締カは、単位面積あたりの型内圧力で表したとき、 2〜1 5 M P aの範囲、より好ましくは、 4. 0〜 1 0 M P aの範囲である。本発明によれば、上記した第 1〜第 4の態様により成形された型内被覆成形品が提供される。

本発明において、実質的に同一の型締力とは、比較する型締カ間において、型締カを金型キャビティの投影面積で割って得られる型内圧同士の差異が 5 M P a 以内、好ましくは 3 M p a以内、更に好ましくは、 I M p a以内の範囲にあることをいう。

また、本発明の第一〜第四の態様において、第 1の工程とは、所定容積の金型キヤビティが形成される位置まで可動金型を移動させ、次いで、射出装置を操作して同キヤビティに溶融樹脂を射出し、射出完了後に所望とする位置までさらに可動金型を移動させる操作を含む工程をいう。

本発明の第一または第二の態様においては、第 2工程とは、金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に、射出した溶融樹脂の冷却に伴う熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ、射出し、固化した樹脂を賦形して榭脂成形品を成形する操作を含む工程をいう。

本発明の第一または第二の態様においては、第 3工程とは、第 2工程終了時において、樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で、可動金型を移動させ、金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に空隙を形成させる工程をいう。

なお、本発明の第 3または第 4の態様においては、第 3工程とは、第 2工程終了時において、樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で、その状態を保持しつつ、樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入する操作を含む工程をいう。

本発明の第一または第二の態様においては、第 4工程とは、第 3工程で形成させた該空隙に被覆剤を注入して、次いで、金型を再度型締めし、その状態で被覆剤を硬化させる操作を含む工程をいう。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の第一の実施形態に係わる型内被覆成形用金型の構成を説明するため概略の構造を示した構造図である。

図 2 ( a ) 〜（d ) は、本発明の第一の実施形態に係わる型内被覆成形方法の金型、樹脂及び塗料の挙動を説明する概念図である。

図 3は、本発明に使用する型内被覆成形装置全体の構成を説明する全体構成図である。

図 4は、本発明に係る第二の実施形態に用いた型内被覆成形用金型の構成を説明するため概略の構造を示した構造図である。

図 5 ( a ) 〜（d ) は、本発明による第二の実施形態に係る型内被覆成形方法の金型、樹脂及び塗料の挙動を説明する概念図である。

図 6は、本発明の第一及び第二の実施形態による型内被覆成形方法のフローチャ一トである。

図 7は、本発明の実施例 1〜 3および比較例 1〜 3において成形した樹脂成形品において、塗膜厚みの測定点を示す図面であって、樹脂成形品を金型の開閉方向から投影したときの投影図である。

図 8は、本発明の実施例 8、および比較例 6において成形した樹脂成形品の断面形状を示す図面であり、塗膜厚みの測定点は、矢印でそれぞれ示している。図 9は、本発明の本発明の実施例 8、および比較例 6において成形した樹脂成形品の各測定点における塗膜厚み（^m) の変動を示すグラフである。

図 10 (a) 〜（d) は、従来技術による金型、樹脂及び塗料の挙動を説明する概念図である。

図 11 (a) 〜（d) は、別の従来技術による金型、樹脂及び塗料の挙動を説明する概念図である。

図 12は、従来法による型内被覆成形方法のフローチャートである。

なお、添付の図面中で使用した参照番号は、以下に示した装置、部品、部位等をそれぞれ示す：

10、 1 OA…型内被覆成形用金型、 12、 12 A…固定型（固定金型）、 14 、 14 A…可動型（可動金型）、 15、 15 A…金型キヤビティ、 20…型締装置、 30…射出装置、 50…塗料注入機、 51…塗料注入口、 60…制御装置、および 100…射出装置。発明を実施するための最良の形態

以下、図面に基づいて本発明による型内被覆成形方法の好ましい実施形態の例について説明する。

図 1〜図 3は本発明の第一の実施形態に係わり、図 1は本実施形態に用いた型内被覆成形用金型の構成を説明するため概略の構造を示した構造図であり、図 2 (a) 〜（d) は本実施形態による型内被覆成形方法における金型、樹脂及び塗料の挙動を説明する概念図である。図 3は本実施形態に用いた型内被覆成形装置全体の構成を説明する全体構成図である。

図 4及び図 5 (a) 〜（d) は本発明による第二の実施形態に係わり、図 4は第二の実施形態に用いた型内被覆成形用金型の構成を説明するため概略の構造を示した構造図であり、図 5 (a) 〜（d) は第二の実施形態による型内被覆成形方法における金型、樹脂及び塗料の挙動を説明する概念図である。図 6は、本発明の第一〜第二の実施形態による型内被覆成形方法のフローチャートである。図 7は、本発明の実施例 1〜 3および比較例 1〜 3において成形した樹脂成形品において、塗膜厚みの測定点を示す図面であって、樹脂成形品を金型の開閉方向から投影したときの投影図である。図 8は、本発明の実施例 8、および比較例 6において成形した樹脂成形品の断面形状を示す図面であり、塗膜厚みの測定点は、矢印でそれぞれ示している。図 9は、本発明の本発明の実施例 8、および比較例 6において成形した榭脂成形品の各測定点における塗膜厚み ( a の変動を示すグラフである。図 1 0 ( a ) 〜（d ) 及び図 1 1 ( a ) 〜（d ) は、従来技術による金型、樹脂及び塗料の挙動を説明する概念図である。図 1 2は、従来技術による型内被覆成形方法のフローチャートである。

本発明の第一の態様に用いた型内被覆成形用金型装置 1 O A (金型 1 O Aと称することもある）の好ましい 1例について、以下その構造を図 1を用いて簡略に説明する。

本発明による金型 1 O Aは、可動型 1 4 A、固定型 1 2 A、及び塗料注入機 5 0を備えている。なお、図 1に示した実施形態の 1例においては、可動型 1 4 A が雌型であり、固定型 1 2 Aが雄型である。なお、金型キヤビティ 1 5 Aの形状は、図 1にその断面を図示したように、平板状となっている。

次に、塗料注入機 5 0について簡単に説明する。本実施の形態における塗料注入機 5 0は、可動型 1 4 Aに取り付けられて、可動型 1 4 Aの金型キヤビティ面に配設された塗料注入口 5 1より金型キヤビティ 1 5 A内に塗料を注入することができるよう構成されている。また、塗料注入機 5 0の塗料注入口 5 1には図示しないバルブが取りつけられており、基材の射出成形時においては、該バルブが閉じられていることによって、金型 1 O Aの金型キヤビティ 1 5 A内に射出された樹脂が塗料注入口 5 1より塗料注入機 5 0内に進入することを防止している。そして、本実施の形態における塗料注入機 5 0は、図示しない駆動装置によつて駆動されて、塗料注入機 5 0の中に供給された塗料を、所望する量だけ正確に可動型 1 4 Aの金型キヤビティ面より注入することができるよう構成されているなお、本実施の形態における塗料注入機 5 0は、前記したように可動型 1 4 A の金型キヤビティ面より塗料を注入するよう構成したが、これに限るものではなく、金型キヤビティ 1 5 A内で成形した樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に生じた隙間部分に塗料を注入できるように構成すれば良く、その条件を満たせば塗料注入機 5 0は固定型 1 2 Aに取りつけられる等しても良い。

以下、本実施形態による型内被覆成形方法の好ましい一例を図 1〜図 3及び図 6を用いて説明する。

まず、第 1の工程として、型締装置 2 0によって金型 1 O Aを型閉して、金型キヤビティ 1 5 Aを形成する。この際における金型キヤビティ 1 5 Aの容積は、後述する樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめとする。

なお、金型 1 O Aは後述の工程で、前記溶融樹脂の熱収縮量分だけ金型キヤビティ 1 5 Aの容積を小さくすることが必要となるため、それを勘案した金型 1 0 Aの構成配置が必要である。例えば、先に説明した図 1に示すくいきり構造の嵌合部を備えた金型を用いることにより、溶融樹脂の射出後に熱収縮量分だけ金型キヤビティ 1 5 Aの容積を小さくすることができるよう固定型 1 2 Aと可動型 1 4 Aを配置しておくことが必要である。

所望する樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめとした金型キヤビティ 1 5 Aを形成した後、図 2 ( a ) に示したように、射出装置 3 0 (図示せず。）によって、基材である熱可塑性樹脂を溶融状態で金型キヤビティ 1 5 A内に射出（本実施の形態においては、基材として耐熱 A B S 樹脂： UM GA B S社製 UT 2 0 Bを使用した。）する。なお、本実施形態では溶融樹脂を充填する際において、金型キヤビティ 1 5 Aの容積量ができるだけ変化しないようにするために、トグル式型締機構 2 3 (図示せず。）に配した型締シリンダ 2 2 (図示せず。）の油圧を調整し、可動盤 2 8 (図示せず。）の位置が射出中一定となるよう制御した。

そして、可動盤 2 8の位置が概略一定となるよう制御するために必要な型締カ Pの最大値を P m a xとして、樹脂成形品を金型開閉方向から投射した場合の投影面積 Sで割った単位面積あたりの面圧 Mm a Xを、以下に示す式 1により求めたところ、 5 0 M P a (メガパスカル）であった。前記面圧 m a Xは成形品の形状や大きさ、また樹脂の種類や溶融温度等の多くの要因によつてその大きさは左右されるが、低圧成形方法と呼ばれる一部の射出圧縮又は射出プレス方法を除けば、一般的に少なくとも 3 O M P a以上である。

1 , P max

M max =

s 式 1 なお、本実施形態においては、金型キヤビティ 1 5 Aの容積量ができるだけ変化しないように可動盤 2 8の位置を制御する方式としたが、本発明に適用できる第 1の工程の型締制御方式はこれに限らず、溶融樹脂充填の際に、溶融樹脂の充填圧力により金型 1 O Aが開くことによって金型キヤビティ 1 5 Aの容積が増えるように型締装置を制御しても良い。

金型キヤビティ 1 5 A内に溶融樹脂を射出完了した後、第 2の工程に進み、溶融樹脂を冷却して後述する被覆剤の注入圧力に耐えうる程度まで固化させる工程に入る。ここで、金型キヤビティ 1 5 Aの容積は、溶融樹脂の射出完了直後の時点において、少なくとも後述する樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめである。また、第一の実施形態においては、この第 2の工程において、第 1の工程より型締カを変化させて、型締カを 1 0 0 0 KN (キロニュートン）として、樹脂成形品の投影面積 S (第一の実施形態においては 2 0 0 0 c m²とした）で割った単位面積あたりの面圧を 5 M P aとした。この状態で金型 1 O Aを型締めすると、金型キヤビティ 1 5 A内の溶融樹脂の熱収縮に合わせて、金型 1 O Aが徐々に閉じられて溶融榭脂が賦形される。基材の冷却後、第 3の工程に進み、図 2 ( c ) に示すように金型をわずかに開いた状態（第一の実施の形態においては l mmほど型開方向に可動型 1 4 Aを移動させた状態）として、金型キヤビティ 1 5 A内で成形した樹脂成形品と可動型 1 4 Aの金型キヤビティ面との間に空隙を生じさせる。

前記隙間を生じさせた後、塗料注入機 5 0によって塗料注入口 5 1から金型キャピティ 1 5 A内に塗料を 2 O m 主入すると、型開によって生じた空隙に塗料が流れ込み始める。なお、この実施形態に用いた金型で成形する成形品の被覆表面積は 2 0 0 0 c m²であり、塗膜の厚みは 0 . 1 mm程度となる。また、第一の実施の形態において用いた塗料は、プグラス # 8 0 0 0 ：白色（大日本塗料株式会社製）である。

塗料を注入した後、第 4の工程に進み、図 2 ( d ) に示すように、可動型 1 4 Aを固定型 1 2 Aの方向に移動させ金型 1 O Aを再度閉じて型締めすることにより、隙間の中の塗料を押し広げながら流動させ、成形品表面を塗料で被覆する。第一の実施形態においては、この第 4の工程において、型締カを 1 0 0 0 KN として、型締カを樹脂成形品の投影面積 Sで割った単位面積あたりの面圧（単位面積あたりの型内圧力ともいう。）を 5 M P aとした。

ここで、第一の実施形態による型内被覆方法の優れている点について以下説明する。第一の実施形態においては、第 2の工程において溶融樹脂の熱収縮に合わせて金型キヤビティ 1 5 Aの容積を減少させているので、樹脂成形品の被覆を施す表面の大部分が、被覆が施される直前まで常に金型キヤビティ面に押圧されている状態となる。このような状態で成形した樹脂成形品の表面は、金型キヤビティ面の形状を精度良く転写することができ、被覆剤の厚みが均一にならないという従来の問題を効果的に防止できる。

また、この実施形態においては、樹脂成形品の形状が決まる第 2の工程の型締力を、第 4の工程の型締力と実質的に同一となるように設定にしている。

背景技術の欄で前述したように、被覆剤の厚みが均一にならない原因は、成形時の金型変形にある。

第 2の工程における型締力と第 4の工程における金型キヤビティ 1 5の変形モード、及び変形量を第 2の工程と第 4の工程で近似させるには、型締カを実質的に同一となるようにすればよい。

つまり、第 2の工程で金型キヤビティ 1 5の形状が型締力により多少変形したとしても、第 4の工程で金型キヤビティ 1 5の形状が同様に変形するので、被覆剤の厚みは均一になるという優れた作用効果を有している。

従って、第 2の工程の型締力と第 4の工程の型締カを少しでも近づけることにことによって効果がでるが、近づければ近づけるほど効果が向上する。好ましい範囲としては、第 2の工程と第 4の工程における面 ffi (型締カを樹脂成形品の投影面積 Sで割った単位面積あたりの圧力）の差を 5 M P a以内として、第 2のェ程における型締カと第 4の工程における型締カを略同一にすることであり、さらに好ましくは前記面圧を 3 M P a以内とすることであり、最も好ましいのは第 2 の工程における型締力と第 4の工程における前記面圧を I M P a以内とすることである。

また、塗料注入後の再型締圧力を必要以上に高くすると、リブやボス等の厚肉部の表面が盛りあがるハンプと呼ばれる現象が生じて好ましくないこと等から、第 4の工程で金型を型締めする型締力が、前記被覆剤に対して与える単位面積あたりの圧力を、 1〜2 O M P aの範囲とすることは好ましく、さらに好ましくは 1〜1 O M P aの範囲とすることである。

次に、本発明による第二の実施形態を、先に説明した実施形態と異なってい部分を中心に説明する。

第二の実施形態に用いた型内被覆成形用金型装置 1 0 (金型 1 0と称することもある）ついて、以下その構造を図 4を用いて簡略に説明する。

本発明による金型 1 0は、先に説明した第一の実施形態に用いた金型 1 O Aと同様に可動型 1 4、固定型 1 2、及び塗料注入機 5 0を備えており、固定型 1 2 と可動型 1 4とがくいきり構造の嵌合部で嵌め合わされて、金型キヤビティ 1 5 の全周にわたってくいきり部が形成されている。金型 1 0の金型キヤビティ形状は、図 4にその断面を図示したように、金型キヤビティ 1 5の外周に型閉方向に沿って延在する側壁部分を有して、開口部を有した箱型となっていることである。金型 1 0は、雄型である固定型 1 2と雌型である可動型 1 4とがくいきり構造の嵌合部で嵌め合わされ、該嵌め合わされた状態でその内部に金型キヤビティ 1 5 Aを形成する構造となっており、該くいきり構造の嵌合部（くいきり部と称することもある）は金型キヤビティ 1 5の全周にわたって形成される。

そして、金型 1 0はくいきり部にて金型キヤビティ 1 5に充填した樹脂が、金型 1 0から漏れ出すことを防止することができる。

また、塗料注入機 5 0の配置と構造は、先に説明した実施形態と同様であるので省略する。以下、本発明による第二の実施形態による型内被覆成形方法を図 5 ( a ) 〜（ d ) を用いて説明する。第二の実施態様における、型内被覆成形方法は、第 1の工程として、型締装置 2 0により金型 1 0を型閉して、金型キヤビティ 1 5を形成する。この際における金型キヤビティ 1 5の容積は、先に説明した第 1の実施形態と同様に、樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめとする。そして、第一の実施形態と同様に金型キヤビティ 1 5内に耐熱性 A B S樹脂を射出した後、第 2の工程に進み、金型キヤビティ 1 5内の溶融樹脂の熱収縮に合わせて、金型 1 0を徐々に閉じる。

本実施形態では、この第 2の工程において、第 1の工程より型締カを大幅に減少させて、型締カを樹脂成形品の投影面積 Sで割った単位面積あたりの面圧を小さくする。即ち、第 2の工程における型締カは、第 1の工程の型締力の 1 0〜5 0 %とすることが好ましく、 1 0〜2 5 %とすることがより好ましい。本実施形態においては、第 2の工程における面圧 M 2を第 1の工程における面圧 M 1の 1 0 %に相当する 5 M P aとした。

基材の冷却後、第 3の工程に進み、図 5 ( c ) に示すように金型をわずかに開いた状態（本実施の形態においては l mmほど型開方向に可動型 1 4を移動させた状態）として、金型キヤビティ 1 5内で成形した樹脂成形品と可動型 1 4の金型キヤビティ面との間に空隙（隙間と称することもある）を生じさせる。

前記隙間を生じさせた後、塗料注入機 5 0によって塗料注入口 5 1から金型キャビティ 1 5内に被覆剤を 2 5 m l (ミリリットル）注入すると、型開によって生じた空隙と前記側壁部に生じた空隙とに被覆剤が流れ込み始める。

なお、本実施形態で成形する成形品の被覆表面積は 2 5 0 0 c m²であり、被覆の厚みは 0 . l mm程度となる。また、本実施の形態において用いた被覆剤は、プラグラス # 8 0 0 0 ：白色（大日本塗料株式会社製）である。

被覆剤（塗料）を注入した後、第 4の工程に進み、図 5 ( c ) に示すように、可動型 1 4を固定型 1 2の方向に移動させ金型 1 0を再度閉じて型締めすることにより、隙間の中の被覆剤を押し広げながら流動させ、成形品表面を被覆剤で被覆する。

本実施形態においては、この第 4の工程において、型締カを樹脂成形品の投影面積 Sで割つた単位面積あたりの面圧を面圧 M 3は、第 2の工程における金型キャビティの変形が実質的に同一になるように、好ましくは、実質的に同一の面圧となるように選択する。この実施態様においては、第 2の工程と同じ 5 M P aを採用した。

ここで、本実施形態による型内被覆方法の優れている点について以下説明する。本実施形態では、第 2の工程において、溶融樹脂の熱収縮に合わせて金型キヤビティ 1 5の容積を減少させているので、樹脂成形品は被覆が施される直前まで常に金型キヤビティ面に押圧されている状態となる。

このような状態で成形した樹脂成形品の表面は、金型キヤビティ面の形状を精度良く転写するので、表面が綺麗で、熱収縮等によって部分的に厚みが薄くなつていることが少ないとという特徴を有している。従って、樹脂成形品の厚みが熱収縮により薄くなつて被覆が均一にならないという従来の問題を効果的に防止でさる。

また、本実施形態においては、樹脂成形品の形状が決まる第 2の工程の型締カを、第 1の工程の型締力に比較して大幅に減少させている。解決すべき課題の欄で前述したように、被覆剤の厚みが均一にならないもう一つの原因は、成形時の金型変形にある。通常、金型 1 0の変形量は、第 1の工程における型締カ P m a Xに基づいて設計されているので、第 2の工程で金型を型締めする型締カを該第 1の工程で金型を型締めする型締力より小さくすることによって、金型の変形が少なく押さえられ、成形品の厚みが均一になるという効果を生じる。

実際に成形を行なう上で効果が確認できる好ましい範囲は、第 2の工程で金型を型締めする型締カを、該第 1の工程で金型を型締めする型締力の 5 0 %以下とした範囲である。

また、第 2の工程の型締カを小さくすることによって、樹脂成形品の側壁部に熱収縮によるわずかな空隙が徐々に発生するので、側壁部分にも被覆剤が流入することができ、良好な被覆を施すことができる。

ここで、前述した様に第 1の工程における型締カ P m a Xは樹脂成形品に対して与える単位面積あたりの圧力である面圧に基づいて設計されており、通常は型締カ P m a Xの際において、前記面圧が 3 0 M P a以上となるよう設計されている。従って、第 2工程で型締力が樹脂成形品に対して与える単位面積あたりの圧力を 15 MP a以下にすることが好ましく、さらに効果を高める意味で 10MP a以下にすることが好ましい。また、樹脂成形品の被覆が施される直前まで常に金型キヤビティ面で押圧するための面圧も必要であることから、前記第 2の工程における型締力のさらに好ましい範囲としては、単位面積あたりの型内圧力を 2 〜15MP a、更に好ましい範囲としては、 4〜10MP aである。

また、塗料注入後の再型締圧力を必要以上に高くすると、リブやボス等の厚肉部の表面が盛りあがるハンプと呼ばれる現象が生じて好ましくないこと等から、第 4の工程で金型を型締めする型締力が、前記被覆剤に対して与える単位面積あたりの圧力を、 1〜2 OMP aの範囲とすることは好ましく、さらに好ましくは、 1〜： L OMP aの範囲とすることである。

以下、第三の実施形態による型内被覆成形方法を図 2 (a) 〜（d) を参考として用いて説明する。

まず、第 1の工程として、図 2 (a) に示すように、型締装置 20 (図示せず。）によって金型 1 OAを型閉して、金型キヤビティ 15 Aを形成する。なお、この際における金型キヤビティ 15 Aの容積は、先に説明した実施形態と同様に、樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめとする。

樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめの金型キヤビティを形成した後、射出装置 30 (図 2中には図示せず。）によって、基材である熱可塑性樹脂を溶融状態で金型キヤビティ 15 A内に射出（第 3の実施の形態においては、基材として耐熱 ABS樹脂： UMGABS社製 UT20 B) する。

なお、榭脂を射出する際の型締カは 3000 KNとした。

金型キヤビティ 15 A内に溶融樹脂を射出完了した後、図 2 (b) に示したように、第 2の工程に進み、溶融樹脂を冷却して後述する被覆剤の注入圧力に耐えうる程度まで固化させる工程に入る。ここで、金型キヤビティ 15 Aの容積は、溶融樹脂の射出完了直後の時点において、少なくとも後述する樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめである。また、第三の実施形態においては、この第 2の工程において、第 1の工程より型締カを変化させて、型締カを 1000KNとして、樹脂成形品の投影面積 S ( 第三の実施形態においては 2000 cm²とした）で割った単位面積あたりの面圧を 5MP aとした。この状態で金型 1 OAを型締めすると、金型キヤビティ 15 A内の溶融樹脂の熱収縮に合わせて、金型 1 OAが徐々に閉じられて溶融樹脂が賦形される。

基材の冷却後、第 3の工程に進み、塗料注入機 50によって塗料注入口 51から金型キヤビティ 15 A内に塗料を 2 Om 1注入する。

この際に、塗料を注入する圧力を高めに設定し、塗料の注入圧力により金型 1 OAがわずかに開くようにすることにより、金型キヤビティ 15A内に塗料を流動させて成形品表面を塗料で被覆する。なお、第 3の実施形態に用いた金型で成形する成形品の被覆表面積は 2000 cm²であり、塗膜の厚みは 0. 1 mm程度となる。また、本実施の形態において用いた塗料は、プラグラス # 8000 ：白色（大日本塗料株式会社製）である。なお、第三の実施形態においては、この第 3の工程において、型締カを 1000KNとして、型締カを樹脂成形品の投影面積 Sで割った単位面積あたりの面圧を 5 MP aとしている。

以下、第四の実施形態による型内被覆成形方法を図 2 (a) 〜（d) を参考として用いて説明する。

樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめの金型キヤビティを形成した後、射出装置 30 (図示せず。）によって、基材である熱可塑性樹脂を溶融状態で金型キヤビティ 15 A内に射出（第四の実施の形態においては、基材として耐熱 AB S樹脂： UMGAB S社製 UT 20 B) ) するなお、樹脂を射出する際の型締カは 3000 KNとした。金型キヤビティ 1 5 A内に溶融樹脂を射出完了した後、図 2 ( b ) に示すように、第 2の工程に進み、溶融樹脂を冷却して後述する被覆剤の注入圧力に耐えうる程度まで固化させる工程に入る。ここで、金型キヤビティ 1 5 Aの容積は、溶融樹脂の射出完了直後の時点において、少なくとも後述する樹脂成形品の寸法容積に対して溶融樹脂の熱収縮量に相当する分だけ大きめである。

また、第四の実施形態においては、この第 2の工程において、第 1の工程より型締カを変化させて、型締カを 1 0 0 0 KNとして、樹脂成形品の投影面積 S ( 第四の実施形態においては 2 0 0 0 c m²とした）で割った単位面積あたりの面圧を 5 M P aとした。この状態で金型 1 O Aを型締めすると、金型キヤビティ 1 5 A内の溶融樹脂の熱収縮に合わせて、金型 1 O Aが徐々に閉じられて溶融樹脂が陚形される。なお、先の実施形態で前述したと同様な理由によって、第 2工程では型締カを、単位面積あたりの型内圧力として表したとき、 1 5 M P a以下にすることが好ましく、さらに効果を高める意味で 1 0 M P a以下にすることが好ましい。また、前記第 2の工程における型締力のさらに好ましい範囲としては、単位面積あたりの型内圧力を 2〜 1 5 M P aの範囲とすることである。

基材の冷却後、第 3の工程に進み、塗料注入機 5 0によって塗料注入口 5 1から金型キヤビティ 1 5 A内に塗料を 2 O m l注入する。

この際に、塗料を注入する圧力を高めに設定し、塗料の注入圧力により金型 1 O Aがわずかに開くようにすることにより、金型キヤビティ 1 5 A内に塗料を流動させて成形品表面を塗料で被覆する。なお、第四の実施形態に用いた金型で成形する成形品の被覆表面積は 2 0 0 0 c m²であり、塗膜の厚みは 0 . 1 mm程度となる。また、本実施の形態において用いた塗料は、プラグラス # 8 0 0 0 ：白色（大日本塗料株式会社製）である。なお、第四の実施形態においては、この第 3の工程において、型締カを 2 0 0 0 KNとして、型締カを樹脂成形品の投影面積 Sで割った単位面積あたりの面圧を 1 0 M P aとしている。

上記第三の実施形態及び第四の実施形態においても、前述した第 1又は第 2の実施形態と同様の理由によって、同様の効果を得ることができた。..

以上説明したように、金型を予め開いた状態として塗料を注入する方法のみならず、塗料を注入圧力により金型を開く上記第三の実施形態及び第四の実施形態においても、本発明は適用可能であって、前述した第一または第二の実施形態と同様の理由によって、同様の効果を得ることができる。

以下、実施例を挙げて更に、本発明について説明するが、勿論、本発明は、以下の実施例により何ら制限的に解釈されるものではないことはいうまでもない。

(実施例 1〜 3および比較例 1〜 3 )

図 7に示す様な投影形状を有し、投影面積が約 2400 cm²の金型を用いて、耐熱 ABS樹脂（UMGABS社製 UT20B) ) を用いて第 2工程の型締カを変化させて AB Sの成形を行った。この時の成形品厚みを測定した結果を表 1に示す。なお、図 7中の〇の中の数字は、測定点を示す。

(表 1)

成形品厚み

第一工程の型締カ（850 t on) に対して第 2工程の型締力が 50%を超える比較例 1および 2では、成形品の厚みのバラツキが大きいのに対し、 10%から 50 %の範囲内である実施例 1〜3においては、成形品厚みのバラツキが小さくなつている。更に 10 %未満である比較例 3においては、成形品表面に明らかなひけ発生が認められた。

(実施例 4〜 7および比較例 4〜 5 ) 同じ金型を用いて耐熱 A BS樹脂（UMGABS社製 UT20B) ) 及び塗料 ( 大日本塗料社製プラグラス # 8000赤）を用いて第 2工程の型締力および第 4 工程の型締カを変化させて型内塗装成形を行った。この時の塗膜厚みを測定した結果を表 2に示す。

(表 2)

成形条件と塗莫厚み

比較例 4および 5では、第 2工程の型締力と第 4工程の型締力には 750 t ο nの差があり、この差は、型内圧に換算するとおよそ 3 OMP aである。この時の塗膜厚みの最大値と最小値の差は 60 以上あり、塗膜の厚みから見ると大きなバラツキをもっている。一方、実施例 4〜 6では、第 2工程の型締力と第 4 工程の型締カを実質的に同一となるように制御しており、この場合の塗膜厚みの差は 1 5 mから 2 0 mで、ほぼ均一な塗 )3莫が形成されている。なお、実施例 7では型内圧の差は 8 M P aであり、両者の中間的な値を採用したものである。 (実施例 8および比較例 6 )

サイドカバー形状（投影面積：約 5 0 0 c m² ) の金型を用いて耐熱 A B S樹脂 (UM GA B S社製 UT 2 0 B) 及び塗料（大日本塗料社製プラグラス # 8 0 0 0赤）を用いて、第 2工程の型締力および第 4工程の型締カを、以下の表 3に示すように変化させて型内塗装成形を行った。得られた成形品の塗膜厚みを測定した測定点をその断面形状上にそれぞれ矢印で示したものを図 8に、この時の各測定点における塗膜厚みの変動を図 9に示す。

(表 3 )

図 9の結果から明らかなように、第 2の工程の型締カを第 1の工程の型締カよりも低く制御した実施例 8では、樹脂成形品の両端の立面での塗膜厚みが、樹脂成形品の平面部での塗膜厚みに近いのに対して、第 2の工程の型締カを第 1のェ程の型締カと同一にした比較例 6では、樹脂成形品の両端の立面での塗膜厚みは、樹脂成形品の平面部で塗膜厚みに比べて、著しく薄くなつていた。産業上の利用可能性

本発明においては、第 2の工程において溶融樹脂の熱収縮に合わせて金型キヤビティの容積を減少させることにより、樹脂成形品は被覆が施される直前まで常に金型キヤビティ面に押圧されている状態となって金型表面を良好に転写し、樹脂成形品の被覆面全体に均一な被覆を施すことができる。

なお、樹脂成形品の形状が決まる第 2の工程の型締カを、第 1の工程の型締カに比較して大幅に減少させて 5 0 %以下とすることにより、金型の変形量を抑えて被覆剤の厚みを全体的に均一にすることができるという優れた効果を有している。さらに、樹脂成形品の形状が決まる第 2の工程の型締カを、両工程におけるキヤビティの変形が実質同一となるように、両工程における型締カを調整すること、換言すれば、第 4の工程の型締力と同一として金型キヤビティ 1 5の変形モ —ド、及び変形量を第 2の工程と第 4の工程で類似させることにより、第 2のェ程で金型キヤビティの形状が型締カにより多少変形したとしても、第 4の工程で金型キヤビティの形状が同様に変形するので、被覆剤の厚みは均一になるという優れた効果を有している。

また、第 2の工程の型締カを小さくすることによって、樹脂成形品の側壁部に熱収縮によるわずかな空隙が徐々に発生するので、側壁部分にも被覆剤が流入することができ、良好な被覆を施すことができる。前述した第 2工程の型締カは、樹脂成形品に被覆が施される直前まで常に金型キヤビティ面で樹脂成形品を押圧する必要があることから、単位面積あたりの型内圧力として表したとき、 2〜1 5 M P a範囲、好ましくは、 4〜1 O M P a範囲とする。

なお、塗料注入後の再型締圧力を必要以上に高くすると、リブやボス等の厚肉部の表面が盛りあがるハンプと呼ばれる現象が生じて好ましくないこと等から、第 4の工程で金型を型締めする型締力が、前記被覆剤に対して与える単位面積あたりの圧力を、 1〜2 O MP aの範囲とすることは好ましく、さらに好ましくは、 1〜 1 O M P aの範囲とすることである。

また、本発明は金型を予め開いた状態として塗料を注入する方法のみならず、塗料の注入圧力により金型を開く型内被覆成形方法においても、本発明は適用可能であって、同様の効果を得ることができる。

Claims

請求の範囲

1 . 雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、

該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第 3の工程と、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第 4の工程とからなり、第 2の工程と第 4の工程における型締めによる金型の変形が実質的に同一となるように型締カを制御する、型内被覆成形方法。

2 . 前記第 2の工程と前記第 4の工程において使用する型締カは、実質的に同一である、請求項 1に記載の型内被覆成形方法。 '

3 . 前記第 2の工程で使用する型締力が、前記第 1の工程において使用する型締力に比較してより小さい型締力である、請求項 1または 2に記載の型内被覆成形方法。

4. 前記第 2の工程で使用する型締力が、前記第 1の工程において使用する型締力の 1 0〜 5 0 %である、請求項 3に記載の型内被覆成形方法。

5 . 雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、

該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で金型をわずかに開いて該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入するための空隙を形成する第 3の工程と、該空隙に被覆剤を注入して金型を再度型締めする第 4の工程とからなり、第 2の工程で金型を型締めする型締力として、第 1の工程で金型を型締めする型締力よりも小さい型締カを使用する型内被覆成形方法。

6 . 前記第 2の工程で金型を型締めする型締力が、前記第 1の工程で金型を型締めする型締力の 1 0〜 5 0 %である、請求項 5に記載の型内被覆成形方法。

7 . 前記第 2の工程で金型を型締めする型締力が、単位面積あたりの圧力で表したとき、 2〜1 5 MP aの範囲である、請求項 5または 6に記載の型内被覆成形方法。

8 . 雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤピティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該樹脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、

該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を陚形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該榭脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で該樹脂成形品と金型キャビティ面との間に被覆剤を注入する第 3の工程とからなり、前記第 2の工程と前記第 3の工程における型締めによる金型の変形を実質的に同一となるように型締カを制御する型内被覆成形方法。

9 . 前記第 2の工程と前記第 3の工程において使用する型締カは、実質的に同一である、請求項 8に記載の型内被覆成形方法。

1 0 . 前記第 2の工程で使用する型締力が、前記第 1の工程において使用する型締力に比較してより小さい型締力である、請求項 8または 9に記載の型内被覆成形方法。

1 1 . 前記第 2の工程で使用する型締力が、前記第 1の工程において使用する型締力の 1 0〜5 0 %である、請求項 1 0に記載の型内被覆成形方法。

1 2. 雄型と雌型により形成された金型キヤビティを有する金型を用いて、該金型キヤビティ内で、樹脂成形品を成形するとともに該榭脂成形品の表面に被覆を施す型内被覆成形方法において、

該金型キヤビティに溶融樹脂を充填する第 1の工程と、該金型キヤビティに溶融樹脂を充填した後に該溶融樹脂の熱収縮に合わせながら金型キヤビティの容積量を減少させ溶融樹脂を賦形して樹脂成形品を成形する第 2の工程と、該樹脂成形品が被覆剤の注入圧力と流動圧力に耐えうる程度に固化した段階で該樹脂成形品と金型キヤビティ面との間に被覆剤を注入する第 3の工程と力、らなり、第 2の工程で金型を型締めする型締力として、第 1の工程で金型を型締めする型締力よりも小さい型締カを使用する型内被覆成形方法。

1 3 . 前記第 2の工程で金型を型締めする型締力が、第 1の工程で金型を型締めする型締力の 1 0〜5 0 %である、請求項 1 2に記載の型内被覆成形方法。

1 4. 前記第 2の工程で金型を型締めする型締カは、単位面積あたりの型内圧力で、 2〜1 5 M P aの範囲である、請求項 1 2または 1 3に記載の型内被覆成形方法。

1 5 . 請求項 1から請求項 1 4までのいずれか 1項に記載の型内被覆成形方法によって成形した型内被覆成形品。