JP4614686B2 - 伸縮性立体賦形シート - Google Patents

Description

本発明は、最大伸長状態においても立体形状が保持されている伸縮性立体賦形シートに関する。また本発明は、該シートの製造方法及び製造装置に関する。

非伸縮性の不織布を上下噛み合った歯車の間に供給して該不織布を凹凸状に形成し、これにポリエチレンフィルムを重ね合わせると共に、両者間に弾性部材を伸長状態で挿入し、これら三者を接着剤で接着することで、シート状弾性複合体を得る方法が提案されている（特許文献１参照）。

しかし、この方法では、上下層の該不織布の接合箇所である凹部すべてにおいて、該弾性部材が接着剤により接合されているため、弾性シートとしての肌当たり性が損なわれる。また、凹部において弾性部材を接合するためには、多量の接着剤を使用するか、凹部接着長を長くする必要が有り、これらの点からも作れる弾性シートは決して肌当たりに優れたものにはならない。

特開平７−２１３５５４号公報

従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する種々の欠点を解消し得るクッション性に優れ、肌当たりの良好な伸縮性立体賦形シートを提供することにある。

本発明は、実質的に伸縮しないシート状物からなる第１層及び第２層を有し、第１層が突出して内部が空洞となっている多数の凸部を形成していると共に該凸部間に凹部が形成されており、該凹部の一部において第１層と第２層とが接合されて接合部が形成されており、
また第１層と第２層との間に多数の弾性ストランドが配されている伸縮性立体賦形シートであって、
前記弾性ストランドは、所定の間隔をおいて第１層及び第２層に接合されており、その接合されている部分以外の部分においては第１層及び第２層と非接合状態になっており、
前記シートを最大伸長させた状態で、前記凸部の立体形状が保持されている伸縮性立体賦形シートを提供することにより前記目的を達成したものである。

また本発明は、前記伸縮性立体賦形シートの製造方法であって、
周面が凹凸形状となっている第１のロールと、第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールと噛み合わせ部に第１層を噛み込ませて第１層を凹凸賦形し、
吸引によって第１のロールにおける前記周面に、第１層を凹凸賦形された状態のまま保持し、その状態下に第１層と第２層とを重ね合わせつつ両層間に前記弾性ストランドを伸長状態で供給し、
前記弾性ストランドの所定接合部以外の部分が、第１層及び第２層と非接合状態となるように、第１層における第１のロールの凸部上に位置する部分と第２層とを接合する伸縮性立体賦形シートの製造方法を提供するものである。

更に本発明は、前記伸縮性立体賦形シートの製造装置であって、
前記製造装置は、周面が凹凸形状となっている第１のロールと、該第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとを備えており、
少なくとも第１のロールは、該ロールの回転方向に沿って交互に凹凸部を形成するように、複数枚の歯車が回転軸に取り付けられてロール状となされており、
所定枚数の歯車おきに、該歯車間に所定幅の空隙部が形成されており、該空隙部は、ロールの回転軸方向に延びるように第１のロール内に形成された吸引路と連通しており、
また、２枚の前記歯車間に沿って前記弾性ストランドが第１のロールの周面上を通過するように、第１のロールの回転方向に沿ってガイド部が形成されている伸縮性立体賦形シートの製造装置を提供するものである。

本発明の伸縮性立体賦形シートは、その最大伸長時においても立体形状が保持されている。従って、該シートを例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンのギャザー部材として用いた場合、該ギャザー部材の伸長の程度によらずクッション感が維持され、該おむつ等の装着感が良好になる。また、弾性ストランドが所定の間隔で接合されており、その間では非接合状態になっているので、該弾性ストランドが収縮した状態では、該弾性ストランドと直交する方向に亘って連続したひだが規則的に形成され、外観が良好になる。

本発明の製造方法及び製造装置によれば、所望のピッチや大きさの凸部、特に小ピッチの凸部を容易に製造することができる。また、多数の小さな凸部を確実に形成することも容易である。また凸部を一定の大きさで再現性良く形成できる。更に、歯車の組み合わせや幅を変更するだけの簡単な操作で、凸部のピッチや大きさ、弾性ストランドの配置間隔を自由に変更できる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には本発明の伸縮性立体賦形シート（以下、単に立体シートともいう）の要部拡大図が示されている。図１に示す立体シート１０は、使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品のギャザー部材として好適に用いられるものである。立体シート１０は、着用者の肌側に向けられる第１層１と外方側に配される第２層２とを有している。第１層１には着用者の肌側に向けて突出した多数の凸部４が形成されている。凸部４の内部は空洞になっている。凸部４間は凹部３になっている。凹部３の一部において、第１層１と第２層とが接合されている。つまり凹部３には接合部及び非接合部が存在している。

本実施形態においては、凸部４はその底面が矩形である。また凸部４は、全体として稜線が丸みを帯びた扁平な直方体又は截頭四角錐体となっている。一方、凹部３も矩形となっている。

凸部４及び凹部３は、交互に且つ一方向に列をなすように配置されている。本実施形態においては図１に示すように、同図中Ｘ方向に沿って凸部４及び凹部３が交互に配置され列をなしている。この方向は、立体シート１０の製造工程における流れ方向と一致する。凸部４及び凹部３からなる列は、図１中Ｙ方向に亘って多列に配置されている。

立体シート１０においては、一の列における任意の一つの凸部に着目したときに、該列に隣り合う左右の列においては、該一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していない。「一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していない」とは、一つの凸部に着目したときに、隣り合う列の完全に同位置に、凸部が位置していないことを意味している。つまり、図１におけるＹ方向に関して、隣り合う列間における凸部が完全に連なるように凸部が配置されていないことを意味する。従って、一つの凸部と隣り合う位置には、凸部の一部と接合部の一部の双方が存在していてもよいし、或いは接合部のみが存在していてもよい。

本実施形態においては、隣り合う２つの列において、凹部は半ピッチずつずれて配置されている。従って、一の列における任意の一つの凹部に着目したときに、該一つの凹部はその前後及び左右が凸部によって取り囲まれて形成された、閉じた凹部となっている。つまり、凹部は千鳥格子状に配置されている。従って、凸部も同様に千鳥格子状に配置されている。

図２には、図１に示す立体シート１０の平面図が示されている。図２に示すように、凸部４と凹部３とが交互に配置されてなる列（図２中、Ｘ方向の列）と直交する方向（即ち、Ｙ方向）に関して、凹部３には、接合部３ａ、非接合部３ｂ及び接合部３ａがこの順で形成されている。図２に示すように、Ｘ方向に関して、非接合部３ｂは一直線上に位置している。

凸部４及び凹部３がこのように配置されていることで、立体シート１０を吸収性物品のギャザー部材として用いた場合に、身体との接触圧が低くなり、装着感が良好になるという利点がある。

これらの効果を一層顕著なものとする観点から、凸部４はその高さＨ（図１参照）が、１〜１０ｍｍ、特に３〜６ｍｍであることが好ましい。また、Ｘ方向（列方向）に沿う凸部４の底部寸法Ａは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向（列方向と直交する方向）に沿う底部寸法Ｂは２〜３０ｍｍ、特に２〜５ｍｍであることが好ましい。また、凸部４の底面積は４〜９００ｍｍ²、特に４〜２５ｍｍ²であることが好ましい。

Ｘ方向（列方向）での凹部３の接合長さＣ（図１参照）は、０．１〜２０ｍｍ、特に０．５〜５ｍｍであることが、肌触りが良好でクッション感が高い点から好ましい。

第１層１と第２層２との間には多数の弾性ストランド５が伸長状態で配されている。各弾性ストランド５は、所定の間隔をおいて第１層１及び第２層２に接合固定されている。各弾性ストランド５は、凸部４と凹部３とが交互に配置されてなる列（図１及び図２中、Ｘ方向の列）と同方向に配されている。各弾性ストランド５は凸部４の幅方向中心部を通るように配されている。また図２から明らかなように、各弾性ストランド５は、凹部３における非接合部３ｂの幅方向中心部を通るようにも配されている。その結果、各弾性ストランド５は、その接合されている部分以外の部分においては、第１層１及び第２層２と非接合状態になっている。このような構成になっていることで、自然状態（弛緩状態）において立体シート１０には弾性ストランド５の長手方向と直交する方向に規則的なひだが形成される。このひだは、立体シート５の幅方向に亘って連続的に延びているので、見た目に非常に美しい。このように外観の良好なひだは、弾性ストランド５が、その両端部間の部分において、第１層１及び第２層２と非接合状態になっていることに起因して形成される。

本実施形態の立体シート１０は、その最大伸張状態での形状が特徴的である。詳細には、立体シート１０を最大伸長状態まで引き伸ばしても、凸部４の立体形状が保持されている。従って、立体シート１０を例えば使い捨ておむつや生理用ナプキンのギャザー部材として用いた場合、該ギャザー部材の伸長の程度によらずクッション感が維持される。その結果、おむつ等の装着感が良好になる。また、弾性ストランド５の収縮力に起因する締め付け跡が肌に残りにくくなる。従来のギャザー材は、２枚の平らなシート間に弾性ストランドを伸張状態で配するのみだったので、該ギャザー材を最大伸長状態にまで引き伸ばすと、該ギャザー材は平らなものになってしまう。

第１層１及び第２層２は同一の又は異なるシート状物からなる。このシート状物は実質的に非伸縮性である。この様なシート状物を用いることによって、所望する寸法の凹凸形状を形成するにあたり、後述する第１及び第２の凹凸ロールの凹凸形状にほぼ即した表面シート１０を安定的に且つ再現性良く製造できる。実質的に非伸縮性であるシート状物とは、例えば伸長限界が１０５％以下であり、それを超える伸長では材料破壊を起こすか又は永久歪みが発生するものをいう。

前記シート状物としては、従来公知の吸収性物品に用いられる材料において、実質的に非伸縮性であるものであれば、特に制限無く使用することができる。例えばカード法により製造された不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布及びニードルパンチ不織布等の種々の不織布が挙げられる。また、開口手段によって液透過可能とされたフィルム等も使用することができる。シート材物として不織布を用いる場合、その構成繊維の繊度は１〜２０ｄｔｅｘ、特に１．５〜４ｄｔｅｘであることが、表面シートの強度確保、肌触りの向上等の点から好ましい。

第１層１の坪量は、１０〜１００ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。一方、第２層２の坪量は、５〜５０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。第１層１及び第２層２を含めた立体シート１０の全体の坪量は、１５〜１５０ｇ／ｍ²、特に２０〜６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

弾性ストランド５の構成材料としては、例えば使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができ、素材としては、例えばスチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状または紐状（平ゴム等）またはテープ状のもの、或いはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

次に、本実施形態の立体シートの好ましい製造方法を図３〜図７を参照しながら説明する。図３に示すように、先ず、第１層１を原反（図示せず）から繰り出す。これとは別に、第２層２を原反（図示せず）から繰り出す。繰り出された第１層１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロール１１の凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませて第１層１を凹凸賦形する。

図４及び図５には、第１のロール１１の要部拡大図が示されている。本実施形態のロール１１は、同モジュールの平歯車からなる第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄを複数枚組み合わせ、これらの歯車を回転軸１５に同心状に取り付けてロール状に形成したものである。各歯車１１ｃ，１１ｄは何れも同じ歯幅を有している。各歯車１１ｃ，１１ｄはその中心が開口しており、その開口部に回転軸１５が挿入される。各歯車１１ｃ，１１ｄ及び回転軸１５にはそれぞれ切り欠き部（図示せず）が形成されており、該切り欠き部にキー（図示せず）が挿入される。これによって各歯車１１ｃ，１１ｄの空回りが防止される。

第２の歯車１１ｄの歯先円直径は、第１の歯車１１ｃの歯先円直径よりも小さくなっている。具体的には、第２の歯車１１ｄの歯先円直径は、第１の歯車１１ｃの歯先円直径から弾性ストランド５の太さの２倍の値を差し引いた値よりも小さくなっている。これによって、２枚の第１の歯車１１ｃ間に沿って弾性ストランド５が第１のロール１１の周面上を通過するように、第１のロール１１の回転方向に沿ってガイド部が形成される。つまり、歯先円直径の小さい第２の歯車１１ｄ上を弾性ストランド５が通過するようになされている。

また第１の歯車１１ｃの歯数は第２の歯車１１ｄの歯数の整数倍となっている。具体的には、本実施形態に用いられる第２の歯車１１ｄの歯数が７であるのに対して、第１の歯車１１ｃの歯数はその整数倍である２１になっている。

第１のロール１１においては、１枚の第２の歯車１１ｄに対してその両側にそれぞれ１枚ずつの第１の歯車１１ｃが配されて、これらの３枚の歯車を一組とした歯車群１６が複数組配されている。各歯車群１６においては、第１の歯車１１ｃ及び第２の歯車１１ｄは、各歯車１１ｃ，１１ｄの歯がロールの回転軸方向に並列するように配されている。これによって各歯車群１６においては、ロール１１の回転方向に沿って凸部１７と凹部１８とが交互に形成される。凸部１７は、３枚の歯車（つまり２枚の第１の歯車１１ｃと１枚の第２の歯車１１ｄ）それぞれの歯がロール１１の回転軸方向に並列して形成されたものであるか（図４中、符号１７ａで示す）、或いは２枚の第１の歯車１１ｃの歯がロールの回転軸方向に並列して形成されたものである（図４中、符号１７ｂで示す）。一方、凹部１８は、２枚の第１の歯車１１ｃの歯間で形成されたものである。凸部１７の幅は、表面シート１の凸部４におけるＹ方向の寸法を決定する。

歯車群１６は二組以上用いられる。各歯車群１６は、隣り合う歯車群１６，１６における凹凸部のピッチが互いに異なるように配される。本実施形態においては、隣り合う歯車群１６，１６は凹凸部が半ピッチずれている。

各歯車群１６においては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に、ロール１１の回転方向に沿って、一定の間隔をおいて空隙部１９が複数形成されている。各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃと、これらの間に位置する第２の歯車１１ｄとで形成されている。更に詳細には、各空隙部１９は、２枚の第１の歯車１１ｃの相対向する側面と、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う２つの歯によって画定される。従って空隙部１９は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数形成されることになる。空隙部１９は、先に述べた凹部１８において外部に向かって開口している。

第１の歯車１１ｃには、回転軸１５が挿入される中心の開口部を取り囲むように複数の開口部２０が形成されている。各開口部２０は同径であり、歯車の中心からそれぞれ等距離の位置に形成されている。隣り合う開口部２０，２０と歯車の中心とがなす角度は何れも等しくなっている。各歯車１１ｃにおける開口部２０の個数は、第２の歯車１１ｄの歯数と同数になっている。そして、各歯車群１６を組み付ける場合には、各開口部２０が、第２の歯車１１ｄにおける隣り合う歯間にそれぞれ位置するように、第１及び第２の歯車１１ｃ，１１ｄを配置する。このように各歯車群１６を組み付け、更にそれぞれの歯車群１６を凹凸部のピッチが互いに異なるように配した状態においては、それぞれの第１の歯車１１ｃの開口２０が、ロール１１の回転軸方向に連なって、該回転軸方向に延びる複数の吸引路２１がロール１１の内部に形成される。そして各吸引路２１は、先に述べた空隙部１９と連通する。

吸引路２１の少なくとも一端は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じている。従って、吸引源を作動させて吸引操作を行うと、空隙部１９から吸引路２１を通じて空気が吸引される。

本実施形態のロール１１は特に小ピッチで小凸部を多数形成する場合に有効である。本実施形態のロール１１では、低モジュールな平歯車を用いても、第２の歯車１１ｄの歯幅を大きくしたり、また歯数を少なくすることにより空隙部１９を大きくできる。その結果、吸引孔の面積を充分に確保することができる。更に、歯車の組み合わせや幅を変更するだけの簡単な操作で、凸部のピッチや大きさを自由に変更できるという利点もある。

再び図３に戻ると、第１層１を、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませて第１層１を凹凸賦形する。この場合、第１のロール１１を先に述べたように吸引しておく。吸引は、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合い部から第１層１と第２層２との合流部までの間で行われる様に制御されている。従って、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合いによって凹凸賦形された上層２は、第１のロール１１に形成された空隙部１９による吸引力によって図６に示すように該ロールの周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。吸引を行わない場合には、第１層が第１のロール１１の周面から浮き上がってしまい、結果として所望の凹凸形状を有するシートを得ることができない。

次いで、第１層１を第１のロール１１の周面に引き続き密着させた状態下に（図６参照）、図３に示すように、別に繰り出されている第２層２を重ね合わせつつ、第１層１と第２層２との間に弾性ストランド５を伸長状態で供給する。この重ね合わせに先立ち、塗布装置１３から第２層２に向けて接着剤を間欠的に塗布する。接着剤は、第２層２における第１層１との対向面に塗布される。接着剤は、第１層１と第２層２と弾性ストランド５との三者を接合固定するために用いられる。第１層１と第２層２とを重ね合わせたものを、第１のロール１１とアンビルロール１４との間で挟圧する。このとき、第１のロール１１とアンビルロール１４の両方又はアンビルロール１４のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１のロール１１における凸部上、つまり各歯車の歯の上に位置する第１層１が第２層２と熱融着によって接合される。しかし弾性ストランド５は、この加熱によっては第１層１及び第２層２に接合されない（弾性ストランド５は、前述の接着剤によってのみ第１層１及び第２層２に接合される）。

弾性ストランド５の供給状態を図７に示す。弾性ストランド５は、２枚の第１の歯車１１ｃと１枚の第２の歯車１１ｄとで構成されている歯車群１６における第２の歯車１１ｄ上を通過する。この部分は、先に述べたガイド部に相当する。詳細には、第２の歯車１１ｄはその歯先円直径が、第１の歯車１１ｃの歯先円直径よりも小さいので、弾性ストランド５は、２枚の第１の歯車１１ｃによってガイドされながら搬送される。その結果、弾性ストランド５は、第１のロール１１とアンビルロール１４とによる挟圧を受けずに搬送される。従って、第１層１と第２層２とを確実に接合しつつ、弾性ストランド５を非接合状態とすることができる。また、弾性ストランド５が２枚の第１の歯車１１ｃによってガイドされながら安定して搬送されるという利点もある。

第１層１と第２層２とを熱融着によって接合することに代えて、接着剤による接着や超音波接合によってこれらの層を接合してもよい。

このようにして得られた立体シート１０は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッドなどの吸収性物品のギャザー部材として好適に用いられる。該ギャザー部材は、おむつのウエスト部やレッグ部に配されたり、おむつやナプキンの防漏カフとして用いられる。この場合、凸部４を有している第１層１側が肌に当接するように用いられることが好ましい。

本発明は前記実施形態に制限されない。例えば図４及び図５に示すロールにおいては、２枚の第１の歯車１１ｃと、これらの間に位置する１枚の第２の歯車１１ｄとで一組の歯車群が構成されていたが、歯車群の構成はこれに限られず、少なくとも１枚の第２の歯車１１ｄの少なくとも一方の側に、少なくとも１枚の第１の歯車１１ｃを配し、これを以て一組の歯車群となすことができる。

更に図４及び図５に示すロールにおいては、２枚の第１の歯車１１ｃ間に第２の歯車１１ｄを介在させることで空隙部１９及び弾性ストランドのガイド部を形成していたが、空隙部及びガイド部の形成方法はこれに限られない。例えば第２の歯車１１ｄを第１の歯車１１ｃと一体化した形状の歯車を用いて空隙部及びガイド部を形成してもよい。

また第１のロールとして図８に示すものを用いることもできる。図８に示すロール１１’は、歯車群１６’が、２枚の第１の歯車１１ｃ’と、１枚の第２の歯車１１ｄ’と、１枚のスペーサー部材１１ｅとの４枚の部材から構成されている。図８に示す通り、２枚の第１の歯車１１ｃ’間に第２の歯車１１ｄ’が配置されている。更に一方の第１の歯車１１ｃ’の外側に隣接してスペーサー部材１１ｅが配置されている。第１の歯車１１ｃ’の構造は、図４及び図５に示す第１の歯車１１ｃと同様である。第２の歯車１１ｄ’の構造は、歯先円直径が第１の歯車１１ｃ’と同じである以外は、図４及び図５に示す第２の歯車１１ｄと同様である。スペーサー部材１１ｅは円盤であり、その直径は、第１の歯車１１ｃ’及び第２の歯車１１ｄ’の歯先円直径よりも小さくなっている。図８に示すロール１１’を用いる場合には、スペーサー部材１１ｅ上を弾性ストランド５が通過するように該弾性ストランド５を供給する。こうすることによって、弾性ストランド５の切断を効果的に防止することができる。まだ弾性ストランド５がガイドされて安定的に搬送される。

図８に示すロールを用いて得られた立体シート１０’の断面図を図９に示す。なお図９においては、同図における紙面と直交する方向が、図１におけるＸ方向である。図９から明らかなように、弾性ストランド５は、凸部４（凹部３）の幅方向中央部に位置しているのではなく、凸部４（凹部３）と凹部３（凸部４）との間に位置している。この位置はロール１１’におけるスペーサー部材１１ｅの位置に対応している。

また、前記実施形態においては、凹部３の前後及び左右が凸部４で取り囲まれて閉じた凹部となっていたが、この凹部は閉じておらず、その一部が他の凹部とつながっていてもよい。

また、前記実施形態においては、立体シート１０における凸部４及び凹部３の列（図１におけるＸ方向の列）は、隣り合う列と半ピッチずつずれて配置されていたが、半ピッチ以外のピッチで配置されていてもよい。

また、図１０に示すように、凸部及び凹部がそれぞれ、一方向に延びる直線状凸部４’及び直線状凹部３’からなり、該直線状凸部４’及び該直線状凹部３’が交互に配置されており、弾性ストランド５が、直線状凸部４’及び直線状凹部３’と直交するように配されてもよい。このような立体シートは、第１のロールとして、第１の歯車及び第２の歯車の歯がロールの回転軸方向に並列して、ロールの回転方向に沿う凹凸部が交互に且つロールの幅方向全域に亘り連続して形成されているものを用いることで製造することができる。

また前記実施形態においては、第１の歯車１１aと第２の歯車１１bは同じ歯幅で構成されていたが、異なる歯幅であってもよい。さらに、一の歯車群における歯車の歯幅を、他の歯車群における歯車の歯幅と異ならせてもよい。

また前記実施形態においては、第１の歯車１１aの歯数は第２の歯車１１bの歯数の整数倍で構成されていたが、必ずしも整数倍でなくともよい。

また前記実施形態においては、第１層１と第２層２と弾性ストランド５との三者を所定の間隔で接合するために接着剤を用いたが、この接合は必ずしも接着剤でなくともよい。例えば図１１に示すように、アンビルロール１４の下流に設置された一対のパターンヒートロール１５を用い、熱融着又は超音波接合によって第１層１と第２層２と弾性ストランド５との三者を接合してもよい。

本発明の伸縮性立体賦形シートの要部を拡大して示す斜視図である。 図１に示すシートの平面図である。 図１に示すシートを製造する方法を示す模式図である。 図３における第１のロールの要部拡大図である。 図４に示すロールの一部の分解斜視図である。 第１層が凹凸賦形されたまま第１のロール保持されている状態を示す図である。 弾性ストランドの供給状態を示す図である。 第１のロールの別の形態を示す斜視図である。 図８に示すロールを用いて製造された立体シートの断面を示す模式図である。 本発明の伸縮性立体賦形シートの別の実施形態を示す模式図である。 本発明の伸縮性立体賦形シートの別の製造方法を示す模式図（図３相当図）である。

符号の説明

１ 第１層
２ 第２層
３ 凹部
４ 凸部
５ 弾性ストランド
１０ 伸縮性立体賦形シート
１１ 第１のロール
１２ 第２のロール
１３ 接着剤
１４ アンビルロール
１５ パターンヒートロール

Claims (15)

1. 実質的に伸縮しないシート状物からなる第１層及び第２層を有し、第１層が突出して内部が空洞となっている多数の凸部を形成していると共に該凸部間に凹部が形成されており、該凹部の一部において第１層と第２層とが接合されて接合部が形成されているとともに、該凹部における該接合部以外の部位が非接合部となっており、
   また第１層と第２層との間に多数の弾性ストランドが配されている伸縮性立体賦形シートであって、
   前記弾性ストランドは、所定の間隔をおいて第１層及び第２層に接合されており、その接合されている部分以外の部分においては第１層及び第２層と非接合状態になっており、かつ前記弾性ストランドは、前記凹部において前記非接合部を通るように配されており、
   前記第２層の伸長限界である１０５％まで伸長させた状態で、前記第１層が平らにならず前記凸部の立体形状が保持されている伸縮性立体賦形シート。
2. 前記凸部及び前記凹部は、それらが交互に且つ一方向に列をなすように配置されており、更に該列が多列に配置されており、
   一の列における任意の一つの凸部に着目したときに、該列に隣り合う左右の列においては、該一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していない請求項１記載の伸縮性立体賦形シート。
3. 前記一の列における任意の一つの凹部に着目したときに、該一つの凹部はその前後及び左右が凸部によって取り囲まれている請求項２記載の伸縮性立体賦形シート。
4. 前記凸部は、その高さが１〜１０ｍｍで、底面積が４〜９００ｍｍ²であり、
   前記凹部は、列方向での長さが０．１〜２０ｍｍである請求項１ないし３の何れかに記載の伸縮性立体賦形シート。
5. 前記凸部及び前記凹部がそれぞれ、一方向に延びる直線状凸部及び直線状凹部からなり、該直線状凸部及び該直線状凹部が交互に配置されており、
   前記弾性ストランドが、該直線状凸部及び該直線状凹部と直交するように配されている請求項１記載の伸縮性立体賦形シート。
6. 請求項１記載の伸縮性立体賦形シートの製造方法であって、
   周面が凹凸形状となっている第１のロールと、第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールと噛み合わせ部に第１層を噛み込ませて第１層を凹凸賦形し、
   吸引によって第１のロールにおける前記周面に、第１層を凹凸賦形された状態のまま保持し、その状態下に第１層と第２層とを重ね合わせつつ両層間に前記弾性ストランドを伸長状態で供給し、
   前記弾性ストランドの所定接合部以外の部分が、第１層及び第２層と非接合状態となるように、第１層における第１のロールの凸部上に位置する部分と第２層とを接合する伸縮性立体賦形シートの製造方法。
7. 第１のロールにおける凹部に吸引口が設けられており、該吸引口を通じて吸引を行うことにより、第１層を凹凸賦形された状態のまま第１のロールの前記周面に密着させる請求項６記載の製造方法。
8. 第１のロール及び第２のロールとして、それぞれ所定の歯幅を有する歯車を複数枚組み合わせてロール状に形成したものを用いる請求項６又は７記載の製造方法。
9. 前記歯車が、歯先円直径の大きな歯車と歯先円直径の小さな歯車とからなり、歯先円直径の小さな歯車上を前記弾性ストランドが通過するように該弾性ストランドを供給する請求項８記載の製造方法。
10. 前記歯車に隣接して、該歯車の歯先円直径よりも直径の小さいなスペーサー部材が配されており、該スペーサー部材上を前記弾性ストランドが通過するように該弾性ストランドを供給する請求項８記載の製造方法。
11. 請求項１記載の伸縮性立体賦形シートの製造装置であって、
    前記製造装置は、周面が凹凸形状となっている第１のロールと、該第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロールとを備えており、
    少なくとも第１のロールは、該ロールの回転方向に沿って交互に凹凸部を形成するように、複数枚の歯車が回転軸に取り付けられてロール状となされており、
    所定枚数の歯車おきに、該歯車間に所定幅の空隙部が形成されており、該空隙部は、ロールの回転軸方向に延びるように第１のロール内に形成された吸引路と連通しており、
    また、２枚の前記歯車間に沿って前記弾性ストランドが第１のロールの周面上を通過するように、第１のロールの回転方向に沿ってガイド部が形成されている伸縮性立体賦形シートの製造装置。
12. 複数枚の前記歯車は第１の歯車と第２の歯車とを含み、前記空隙部が２枚の第１の歯車と、これらの歯車の間に位置し且つこれらの歯車よりも歯先円直径の小さい第２の歯車とで形成されており、
    更にこれらの歯車によって前記ガイド部が形成され、歯先円直径の小さい第２の歯車上を前記弾性ストランドが通過するようになされている請求項１１記載の製造装置。
13. 少なくとも１枚の第２の歯車の少なくとも一方の側に、少なくとも１枚の第１の歯車を配し、これを以て一組の歯車群となし、
    前記歯車群においては、各歯車の歯がロールの回転軸方向に並列してロールの回転方向に沿う凹凸部が交互に形成されており、
    二組以上の歯車群が、隣り合う歯車群における凹凸部のピッチが互いに異なるように配されている請求項１２記載の複合シートの製造装置。
14. 第１の歯車及び第２の歯車の歯がロールの回転軸方向に並列して、ロールの回転方向に沿う凹凸部が交互に且つロールの幅方向全域に亘り連続して形成されている請求項１１記載の複合シートの製造装置。
15. それぞれの第１の歯車に開口が形成されており、該開口がロールの回転軸方向に連なって前記吸引路が形成されている請求項１２ないし１４の何れかに記載の複合シートの製造装置。

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