JP4361349B2 - 梱包用緩衝材および脱気式梱包方法 - Google Patents

Description

この発明は、段ボール箱に製品を梱包する際に用いられる発泡スチロール材等を改良し、脱気等を利用して製品の梱包を容易にする梱包用緩衝材および脱気式梱包方法に関するものである。

従来の梱包用緩衝材としては、袋状のビニールシートに、複数の吸気口が設けられた発泡スチロール材を挿入し、ビニールシートの開口から内部の空気を吸気口を通じて排出させて、ビニールシートを発泡スチロール材の表面に密着させ、開口を封止したものがある。
このように、発泡スチロール材をビニールシートによりコーティングすることで、強度的に強い梱包用緩衝材を得ることができる。また、発泡スチロール材に複数の吸気口を設けることにより、空気の排出時に効率良くビニールシートを発泡スチロール材の表面に密着させることができる（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−３３７９４８号公報（図８）

従来の梱包用緩衝材は以上のように構成されているので、強度的に強くするために発泡スチロール材をビニールシートによりコーティングしたものであり、製品の梱包作業を容易化するものではない。
また、従来の梱包方法としては、製品を外気の湿気から保護したり、発泡スチロール材の屑が製品に付着または混入するのを防止するために、発泡スチロール材の上に予めビニール袋を装填し、その上から複数個の製品を載置する方法があるが、その際に、製品がビニール袋に引っ掛かり、作業性が悪く、また、引っ掛かることによりビニール袋が破れるという課題があった。
したがって、製品をビニール袋の中に個別包装してから、個別包装された複数個の製品を発泡スチロール材に載置する方法もあるが、製品毎にビニール袋で包装する手間が掛かり、作業性が悪くなる課題があった。

この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、被梱包物を薄膜状に形成された梱包用薄膜部材が装填された梱包用緩衝材上に載置する際に、被梱包物が薄膜状に形成された梱包用薄膜部材に引っ掛かり、薄膜状に形成された梱包用薄膜部材を破ったりすることなく、被梱包物の載置を容易にする梱包用緩衝材および脱気式梱包方法を得ることを目的とする。

この発明に係る梱包用緩衝材は、梱包箱内に配置される際に、その梱包箱の内面に接触される第１の面および薄膜状に形成された梱包用薄膜部材を介して被梱包物が載置される第２の面間を貫通するように、前記第２の面に形成した複数の製品載置用凹部の各々に設けられた脱気用穴と、前記梱包箱と前記第１の面の隙間から脱気させるための脱気用ダクトを前記第２の面から前記第１の面方向に向けて挿入可能に設けられた脱気用ダクト挿入口と、前記第１の面に設けられ、前記脱気用ダクト挿入口および複数の前記脱気用穴間に連通された脱気用溝とを備えたものである。

この発明によれば、梱包用緩衝材に第１の面および第２の面間を貫通する脱気用穴、脱気用ダクト挿入口及び脱気用溝を備えるように構成したので、梱包箱内に梱包用緩衝材を配置し、その梱包用緩衝材の第２の面上および梱包箱内に薄膜状に形成された梱包用薄膜部材を装填してから脱気用ダクトにより第１の面側から空気を吸引すれば、薄膜状に形成された梱包用薄膜部材と第２の面および梱包箱との間の空気が脱気用穴を通じて脱気され、薄膜状に形成された梱包用薄膜部材は第２の面の形状に沿って密着されると共に梱包箱とも密着される。その結果、被梱包物を薄膜状に形成された梱包用薄膜部材が装填された梱包用緩衝材の第２の面上に載置する際に、被梱包物が薄膜状に形成された梱包用薄膜部材に引っ掛かり、薄膜状に形成された梱包用薄膜部材を破ったりすることなく、被梱包物の載置を容易にでき、また、脱気用ダクトの挿入を容易に行うことができると共に、脱気効率を高めることが出来る効果がある。

以下、発明の実施の一形態を説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による脱気式梱包方法の手順を示す斜視図、図２は薄膜状に形成された梱包用薄膜部材である例えばビニール袋を装填した際の課題を示す断面図、図３はビニール袋を装填した際に脱気用ダクトを挿入した状態を示す断面図、図４は脱気用ダクトによる空気の吸引後の製品の載置時を示す断面図である。
図において、段ボール箱（梱包箱）１は、裏面の蓋がガムテープ等で止められたものであり、通常の構造を有するものである。発泡スチロール材（梱包用緩衝材）２は、その表面に製品載置用凹部２ａが設けられ、段ボール箱１内に配置されるものである。ビニール袋（薄膜状に形成された梱包用薄膜部材）３は、段ボール箱１内に発泡スチロール材２が配置された後に、発泡スチロール材２上および段ボール箱１内に装填されるものである。製品（被梱包物）４は、ビニール袋３が発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着されてから発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上に載置されるものである。
また、図３および図４において、脱気用ダクト５は、段ボール箱１、発泡スチロール材２およびビニール袋３間にを挿入され、空気を吸引することにより、段ボール箱１、発泡スチロール材２およびビニール袋３間の空気を脱気し、ビニール袋３が発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着させるものである。
発泡スチロール材２の各製品載置用凹部２ａには、図５に示すように円形状の貫通穴（脱気用穴）２ｂが設けられている。この貫通穴２ｂは、発泡スチロール材２が段ボール箱１内に配置される際に、その段ボール箱１の底面１ａに接触される裏面（第１の面）２ｃおよびビニール袋３を介して製品４が載置される底面（第２の面）２ｄ間を貫通するように設けられている。なお、貫通穴２ｂは、発泡スチロール材２の裏面２ｃおよび底面２ｄ間を貫通するものだけでなく、発泡スチロール材２の外側面（第１の面）２ｅおよび内側面（第２の面）２ｆ間を貫通するものを設けても良い。
また、発泡スチロール材２の外側面２ｅには、脱気用ダクト５を挿入可能な脱気用ダクト挿入口２ｇが発泡スチロール材２の裏面２ｃに連通するように設けられている。

次に動作について説明する。
図１において、まず、発泡スチロール材２を、段ボール箱１内に配置する（緩衝材配置工程）。この発泡スチロール材２は、外部から製品４への振動を緩衝するためのものであり、６個の製品４を同時に梱包できるように、その表面には製品載置用凹部２ａが設けられている。
次に、ビニール袋３を、発泡スチロール材２上および段ボール箱１内に装填する（シート装填工程）。このビニール袋３は、製品４を外気の湿気から保護したり、発泡スチロール材２の屑が製品４に付着または混入するのを防止するために装填されるものである。
ここで、図２に示すように、ビニール袋３を装填した際に、段ボール箱１、発泡スチロール材２およびビニール袋３間の空気を脱気せずに製品４を製品載置用凹部２ａに載置しようとした場合、ビニール袋３が発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上に密着していないため、製品４がビニール袋３に引っ掛かり、また、引っ掛かることによりビニール袋３が破れてしまう。
そこで、この実施の形態１では、図３に示すように、まず、発泡スチロール材２を、段ボール箱１内に配置し、次に、ビニール袋３を、発泡スチロール材２上および段ボール箱１内に装填する。ここで、この実施の形態１では、ビニール袋３を装填した際に、脱気用ダクト５を脱気用ダクト挿入口２ｇに挿入し、その脱気用ダクト５から空気を吸引することにより、段ボール箱１、発泡スチロール材２およびビニール袋３間の空気を、貫通穴２ｂ、段ボール箱１の底面１ａおよび発泡スチロール材２の裏面２ｃ間を通じて脱気し、ビニール袋３を発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着させる。
そして、図４に示すように、ビニール袋３が発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着されてから６個の製品４を、それぞれ発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上に載置する。

以上のように、この実施の形態１によれば、発泡スチロール材２に貫通穴２ｂを備えるようにしたので、段ボール箱１内に発泡スチロール材２を配置し、その発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内にビニール袋３を装填してから脱気用ダクト５により空気を吸引すれば、ビニール袋３および発泡スチロール材２間の空気が貫通穴２ｂを通じて脱気され、ビニール袋３は製品載置用凹部２ａの形状に沿って密着されると共に段ボール箱１とも密着される。その結果、製品４をビニール袋３が装填された発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上に載置する際に、製品４がビニール袋３に引っ掛かり、ビニール袋３を破ったりすることなく、製品４の載置を容易にすることができる。
また、脱気用ダクト挿入口２ｇを備えるようにしたので、脱気用ダクト５によりビニール袋３および発泡スチロール材２間の空気を、貫通穴２ｂ、段ボール箱１の底面１ａおよび発泡スチロール材２の裏面２ｃ間を通じて吸引する際に、脱気用ダクト挿入口２ｇにより脱気用ダクト５の挿入を容易に行うことができると共に、脱気効率を高めることができる。

実施の形態２．
図６はこの発明の実施の形態２による発泡スチロール材の表面を示す斜視図、図７は発泡スチロール材の裏面を示す斜視図、図８はビニール袋を装填した際に脱気用ダクトを挿入した状態を示す断面図である。
図６から図８において、発泡スチロール材２の各製品載置用凹部２ａの底面２ｄの両隅には、方形状の貫通穴（脱気用穴）２ｈが設けられている。この貫通穴２ｈは、発泡スチロール材２が段ボール箱１内に配置される際に、その段ボール箱１の底面１ａに接触される裏面（第１の面）２ｃおよびビニール袋３を介して製品４が載置される底面（第２の面）２ｄ間を貫通するように設けられている。なお、貫通穴２ｈは、発泡スチロール材２の裏面２ｃおよび底面２ｄ間を貫通するものだけでなく、発泡スチロール材２の外側面２ｅおよび内側面２ｆ間を貫通するものを設けても良い。
また、発泡スチロール材２の裏面２ｃには、脱気用ダクト挿入口２ｇおよび各貫通穴２ｈ間に連通された溝構造（脱気用溝）２ｉが設けられている。
その他の構成については、図３および図４と同一である。

次に動作について説明する。
図６から図８において、まず、発泡スチロール材２を、段ボール箱１内に配置し、次に、ビニール袋３を、発泡スチロール材２上および段ボール箱１内に装填する。さらに、ビニール袋３を装填した際に、脱気用ダクト５を脱気用ダクト挿入口２ｇに挿入し、その脱気用ダクト５から空気を吸引することにより、段ボール箱１、発泡スチロール材２およびビニール袋３間の空気を、貫通穴２ｈ、段ボール箱１の底面１ａおよび発泡スチロール材２の溝構造２ｉ間を通じて脱気し、ビニール袋３を発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着させる。
そして、ビニール袋３が発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着されてから６個の製品４を、それぞれ発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上に載置する。

以上のように、この実施の形態２によれば、貫通穴２ｈを、発泡スチロール材２の各製品載置用凹部２ａの底面２ｄの両隅に設けるようにしたので、脱気用ダクト５により空気を吸引する際に、各製品載置用凹部２ａの両隅から優先されて脱気されるので、各製品載置用凹部２ａの隅周囲に空気が残ることなく、隅周囲におけるビニール袋３との密着度を高めることができる。
また、脱気用ダクト挿入口２ｇおよび各貫通穴２ｈ間に連通される溝構造２ｉを備えるようにしたので、脱気用ダクト５により空気を吸引する際に、各貫通穴２ｈに連通された溝構造２ｉおよび段ボール箱１の底面１ａ間を通じて脱気することができ、脱気効率を高めることができる。
なお、発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａの形状の決定に応じて、貫通穴２ｈの位置、形状、大きさ、および溝構造２ｉの経路、大きさを調整して決定することにより、さらに脱気効率を高めることができる。また、図示例は、溝構造２ｉを発泡スチロール材２の段ボール箱１の底面１ａに接触される裏面（第１の面）にのみ形成しているが、この溝構造２ｉは製品が載置される底面（第２の面）あるいは第１、第２の双方の面に形成してもよい。

実施の形態３．
図９はこの発明の実施の形態３によるビニール袋を装填した際の脱気用ノズルの挿入時を示す断面図、図１０は脱気用ノズルによる空気の吸引後の製品の載置時を示す断面図である。
図９および図１０において、段ボール箱１の底面１ａには、配置される発泡スチロール材２の貫通穴２ｂの位置に応じた位置に挿入穴１ｃが設けられている。また、脱気用ダクト５には、挿入穴１ｃの位置に応じた位置に脱気用ノズル５ａが設けられている。
その他の構成については、図３および図４と同一である。

次に動作について説明する。
図９において、まず、発泡スチロール材２を、段ボール箱１内に配置し、次に、ビニール袋３を、発泡スチロール材２上および段ボール箱１内に装填する。ここで、この実施の形態３では、ビニール袋３を装填した際に、段ボール箱１の裏面１ｂから挿入穴１ｃを通じて発泡スチロール材２の各貫通穴２ｂに脱気用ダクト５の各脱気用ノズル５ａを挿入し、その脱気用ダクト５から空気を吸引することにより、段ボール箱１、発泡スチロール材２およびビニール袋３間の空気を、貫通穴２ｂを通じて脱気し、ビニール袋３を発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着させる。
そして、図１０に示すように、ビニール袋３が発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上および段ボール箱１内に密着されてから６個の製品４を、それぞれ発泡スチロール材２の製品載置用凹部２ａ上に載置する。

以上のように、この実施の形態３によれば、段ボール箱１の裏面１ｂから挿入穴１ｃを通じて発泡スチロール材２の各貫通穴２ｂに脱気用ダクト５の各脱気用ノズル５ａを挿入し、空気を吸引することにより、ビニール袋３および段ボール箱１間に脱気用ノズル５ａが挟まることなく、脱気用ノズル５ａの挿入および抜き取りが容易で、脱気を容易に行うことができる。
なお、上記実施の形態３では、発泡スチロール材２として上記実施の形態１に示したように円形状の貫通穴２ｂを設けたものを示したが、上記実施の形態２に示したように各製品載置用凹部２ａの底面２ｄの両隅に貫通穴２ｈを設けたものであっても良く、脱気用ダクト５の各脱気用ノズル５ａの位置が、それら貫通穴２ｈの位置に応じたものを用いれば容易に対応することができる。
また、各脱気用ノズル５ａとして、注射針のように細くて、強度的にも強くて、鋭利なものを用いれば、挿入穴１ｃが無くても、その脱気用ノズルを段ボール箱１の裏面１ｂより直接貫通するように利用すれば、段ボール箱１の底面１ａに不要な挿入穴１ｃを設ける必要はなく、また、脱気用ノズルは細いので、貫通後に生じる穴も小さく目立たないものにすることができる。

この発明の実施の形態１による脱気式梱包方法の手順を示す斜視図である。 ビニール袋を装填した際の課題を示す断面図である。 ビニール袋を装填した際に脱気用ダクトを挿入した状態を示す断面図である。 脱気用ダクトによる空気の吸引後の製品の載置時を示す断面図である。 この発明の実施の形態１による発泡スチロール材の表面を示す斜視図である。 この発明の実施の形態２による発泡スチロール材の表面を示す斜視図である。 発泡スチロール材の裏面を示す斜視図である。 ビニール袋を装填した際に脱気用ダクトを挿入した状態を示す断面図である。 この発明の実施の形態３によるビニール袋を装填した際の脱気用ノズルの挿入時を示す断面図である。 脱気用ノズルによる空気の吸引後の製品の載置時を示す断面図である。

符号の説明

１ 段ボール箱（梱包箱）、１ａ 底面、１ｂ 裏面、１ｃ 挿入穴、２ 発泡スチロール材（梱包用緩衝材）、２ａ 製品載置用凹部、２ｂ，２ｈ 貫通穴（脱気用穴）、２ｃ 裏面（第１の面）、２ｄ 底面（第２の面）、２ｅ 外側面（第１の面）、２ｆ 内側面（第２の面）、２ｇ 脱気用ダクト挿入口、２ｉ 溝構造（脱気用溝）、３ ビニール袋（薄膜状に形成された梱包用薄膜部材）、４ 製品（被梱包物）、５ 脱気用ダクト。

Claims (4)

1. 梱包箱内に配置される際に、その梱包箱の内面に接触される第１の面および薄膜状に形成された梱包用薄膜部材を介して被梱包物が載置される第２の面間を貫通するように、前記第２の面に形成した複数の製品載置用凹部の各々に設けられた脱気用穴と、
   前記第１の面に連通するように、前記梱包箱と前記第１の面の隙間から脱気させるための脱気用ダクトを前記第２の面から前記第１の面方向に向けて挿入可能に設けられた脱気用ダクト挿入口と、
   前記第１の面に設けられ、前記脱気用ダクト挿入口および複数の前記脱気用穴間に連通された脱気用溝とを備えた梱包用緩衝材。
2. 脱気用穴は、
   第２の面に形成された製品載置用凹部の隅に設けられたことを特徴とする請求項１記載の梱包用緩衝材。
3. 梱包箱内に請求項１または請求項２記載の梱包用緩衝材を配置する緩衝材配置工程と、
   上記梱包用緩衝材上および上記梱包箱内に薄膜状に形成された梱包用薄膜部材を装填する薄膜部材装填工程と、
   上記梱包用緩衝材の脱気用ダクト挿入口に脱気用ダクトを挿入し、空気を吸引することにより、それら薄膜状に形成された梱包用薄膜部材および梱包用緩衝材間の空気を脱気用穴を通じて脱気し、その薄膜状に形成された梱包用薄膜部材をそれら梱包用緩衝材および梱包箱に密着させる脱気工程と、
   被梱包物を上記薄膜状に形成された梱包用薄膜部材が密着装填された上記梱包用緩衝材上に載置する被梱包物載置工程とを備えた脱気式梱包方法。
4. 梱包箱内に請求項１または請求項２記載の梱包用緩衝材を配置する緩衝材配置工程と、
   上記梱包用緩衝材上および上記梱包箱内に薄膜状に形成された梱包用薄膜部材を装填する薄膜部材装填工程と、
   上記梱包箱の裏面から上記梱包用緩衝材の脱気用穴に脱気用ノズルを挿入し、空気を吸引することにより、それら薄膜状に形成された梱包用薄膜部材および梱包用緩衝材間の空気を脱気用穴を通じて脱気し、その薄膜状に形成された梱包用薄膜部材をそれら梱包用緩衝材および梱包箱に密着させる脱気工程と、
   被梱包物を上記薄膜状に形成された梱包用薄膜部材が密着装填された上記梱包用緩衝材上に載置する被梱包物載置工程とを備えた脱気式梱包方法。

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