JP4281142B2 - 筒状継手機構 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はホース接続対象物にホースを接続するための筒状継手機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車のエンジンルーム内において、ホースをラジエータのパイプ等に接続したり、ブローバイガスをエンジンの吸気系に排出するためのホースをシリンダヘッドカバーに接続するために筒状継手が利用されている。
【０００３】
このような筒状継手は、ホースの内径よりも大きい外径のパイプ状に形成されている。この筒状継手にホースを取り付けるには、まずホースを拡径状態で筒状継手にホースを被せて、ホースの弾性力により筒状継手を締め付けさせる。そして、更にホースの周りからバンドにより強力に締め付けることにより、ホースを筒状継手に固定している。このような筒状継手としては、例えば、実開昭６４−３１２８６号公報、特開平７−３５２７７号公報等が挙げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの筒状継手では十分強固にホースを固定しかつホースとの間を十分にシールするためには、上述したごとく筒状継手自体以外にバンドを必要とする。このため、継手機構としては部品点数が増加し、バンドによる締め付け作業も必要となる。したがって、部品の管理、製造コストおよび作業性の面で不利である。
【０００５】
ホースを内側の筒状継手と外側の筒状補強環との間で挟持して支持する継手機構も存在する（実開昭６２−１５３４９３号公報、特開平９−３０３６４５号公報等）。しかし、これらの構成は筒状継手に対する補強であるためホースの取付作業やホースの固定性・シール性が十分とは言えない。すなわち、ホースを強固に固定し十分なシール性を与えようとすると筒状継手と補強環との隙間を狭くしなくてはならず、この隙間にホースを押し入れるのが困難となる。また、ホースは２つの円筒面の間に挟まれているのみであることから、ホースが引っ張られると比較的抜け易いという問題がある。
【０００６】
本発明は、部品点数を増加させることなく、簡単な作業でホースを強固に固定しかつ十分にシールすることができる筒状継手機構の提供を目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の筒状継手機構は、ホース接続対象物にホースを接続するための筒状継手機構であって、ホース接続対象物に形成された開口を内周側にしてホース接続対象物から突出して形成された筒状継手と、前記筒状継手の外周面に全周にわたって形成され、外径が接続前のホースの内径よりも大であるリング状突条と、前記筒状継手との間にホース収納空間を設けるとともに、前記筒状継手の基端側またはホース接続対象物から前記筒状継手の外周面に沿って突出する状態で前記筒状継手の周方向に配列された複数のクランプ片と、前記クランプ片から前記筒状継手の外周面側へ突出して設けられ、ホース接続対象物側に角部を有するとともに、接続されたホースの外周面に少なくとも前記角部にて接触する爪部とを備えたことを特徴とする。
【０００８】
このような構成の筒状継手機構において、ホースの先端を押し広げるようにして筒状継手にはめ込むと、ホースは筒状継手とクランプ片との間のホース収納空間に入り込む。ホースはその内周面にてリング状突条を締め付け、十分なシールがなされる。そして、ホースの外周面には、クランプ片に設けられた爪部が接触するので、前記シールがより確実なものとなる。
【０００９】
しかも、爪部においては、ホース接続対象物側に形成されている角部がホースの外周面に接触しているので、ホースを抜く方向に力が働いても、この角部がホースの外周面に食い込む。このためホースがホース接続対象物から外れるのを確実に防止し強固に筒状継手に固定することができる。
【００１０】
このようにバンド等の部品点数を増加させることなく、簡単な作業でホースを強固に固定しかつ十分にシールすることができる。
請求項２記載の筒状継手機構は、請求項１記載の構成に対して、前記角部を結ぶ径は接続前のホースの外径より小さくされているとともに、前記爪部にはホース接続対象物とは反対側にホース先端を内側に誘導するホース誘導面が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
爪部に形成されている角部の位置は、この角部を結ぶ径が接続前のホースの外径よりも大きくても、ホースが筒状継手に被せられた際にホースの外周面に接触すれば請求項１の作用効果を生じる。しかし、更に、角部を結ぶ径を接続前のホースの外径より小さいものとすると、ホースの外周面は、クランプ片に設けられた爪部により強く押圧されるので、前記シールが一層確実なものとなる。
【００１２】
また単に角部を結ぶ径を接続前のホースの外径より小さいものとすると、ホースの取付作業の際に、ホースの先端が爪部に対してホース接続対象物とは反対側にて引っかかる。しかし本請求項では、爪部においては、ホース接続対象物とは反対側の部分にホース先端を内側に誘導するホース誘導面を形成していることにより、ホース先端が内側に誘導されて縮径し円滑にホースの取付作業ができる。
【００１３】
したがって請求項１の作用効果とともに、シール性と作業性とを更に向上することができるようになる。
請求項３記載の筒状継手機構は、ホース接続対象物にホースを接続するための筒状継手機構であって、ホース接続対象物に形成された開口を内周側にしてホース接続対象物から突出して形成された筒状継手と、前記筒状継手の内周面に全周にわたって形成され、内径が接続前のホースの外径よりも小であるリング状突条と、前記筒状継手との間にホース収納空間を設けるとともに、前記筒状継手の基端側またはホース接続対象物から前記筒状継手の内周面に沿って突出する状態で前記筒状継手の周方向に配列された複数のクランプ片と、前記クランプ片から前記筒状継手の内周面側へ突出して設けられ、ホース接続対象物側に角部を有するとともに、接続されたホースの内周面に少なくとも前記角部にて接触する爪部とを備えたことを特徴とする。
【００１４】
本請求項の場合は、リング状突条とクランプ片とが筒状継手の内側に設けられている。このような構成の筒状継手機構において、ホースの先端を縮めるようにして筒状継手内に押し入れると、ホースは筒状継手とクランプ片との間のホース収納空間に入り込む。ホースはその外周面にてリング状突条に圧着され、十分なシールがなされる。そして、ホースの内周面には、クランプ片に設けられた爪部が接触するので、前記シールがより確実なものとなる。
【００１５】
しかも、爪部においては、ホース接続対象物側に形成されている角部がホースの内周面に接触しているので、ホースを抜く方向に力が働いても、この角部がホースの内周面に食い込む。このためホースがホース接続対象物から外れるのを確実に防止し強固に筒状継手に固定することができる。
【００１６】
このようにバンド等の部品点数を増加させることなく、簡単な作業でホースを強固に固定しかつ十分にシールすることができる。
請求項４記載の筒状継手機構は、請求項３記載の構成に対して、前記角部を結ぶ径は接続前のホースの内径より大きくされているとともに、前記爪部にはホース接続対象物とは反対側にホース先端を外側に誘導するホース誘導面が形成されていることを特徴とする。
【００１７】
爪部に形成されている角部の位置は、この角部を結ぶ径が接続前のホースの内径よりも小さくても、ホースが筒状継手に挿入された際にホースの内周面に接触すれば請求項３の作用効果を生じる。しかし、更に、角部を結ぶ径を接続前のホースの内径より大きいものとすると、ホースの内周面は、クランプ片に設けられた爪部により強く押圧されるので、前記シールが一層確実なものとなる。
【００１８】
また単に角部を結ぶ径を接続前のホースの内径より大きいものとすると、ホースの取付作業の際に、ホースの先端が爪部に対してホース接続対象物とは反対側にて引っかかる。しかし本請求項では、この爪部のホース接続対象物とは反対側の部分にホース先端を外側に誘導するホース誘導面を形成していることにより、ホース先端が外側に誘導されて拡径し円滑にホースの取付作業ができる。
【００１９】
したがって請求項３の作用効果とともに、シール性と作業性とを向上することができるようになる。
請求項５記載の筒状継手機構は、請求項１〜４のいずれか記載の構成に対して、前記クランプ片の先端は前記筒状継手の先端よりも軸方向において突出するとともに、該クランプ片の先端に前記爪部が形成されていることを特徴とする。
【００２０】
より、具体的にはこのように構成することにより、クランプ片を長くできるのでクランプ片自身の弾力により、ホース取付作業において、十分に筒状継手から離す方向に変形することが可能となる。また筒状継手は長くしなくてもよく短くできる。このため筒状継手の基端側に大きな力が集中しにくくなり、筒状継手やホース接続対象物が破損しにくくなる。こうして、筒状継手機構やホース接続対象物全体の耐久性を向上させることができる。
【００２１】
したがって、請求項１〜４のいずれか記載の作用効果に加えて、更なる作業性の向上とともに、耐久性も向上させることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
［実施の形態１］
図１の斜視図は、上述した発明が適用されたシリンダヘッドカバー（ホース接続対象物に相当する）２内のブローバイガスをホースを介してエンジンの吸気系に排出するための筒状継手機構４を示している。
【００２３】
筒状継手機構４は、筒状継手６と、この筒状継手６の外周面６ａに沿って周方向に配列形成された複数（ここでは３つ）のクランプ片８，１０，１２とを備えている。これら筒状継手６およびクランプ片８〜１２は、シリンダヘッドカバー２において、耐熱性プラスチックにて突出状に一体成型されているものである。
【００２４】
図２に筒状継手機構４の平面図、図３に正面図、図４に右側面図、図５に図２におけるＡ−Ａ断面図を示す。
シリンダヘッドカバー２から突出して形成されている筒状継手６は円筒状をなしている。この筒状継手６の先端には外周面６ａの全周にわたってリング状突条７が形成されている。このリング状突条７の外径は、接続しようとするホースの内径よりも大である。なお、リング状突条７において軸方向の両側にはテーパー面７ａ，７ｂが形成されている。
【００２５】
また、筒状継手６の中心には先端に開口し軸方向に貫通している流体通路６ｂが形成されている。この流体通路６ｂは、シリンダヘッドカバー２に形成されている開口２ａに連通し、シリンダヘッドカバー２内部のブローバイガスが流体通路６ｂを介して排出可能とされている。
【００２６】
各クランプ片８〜１２は、シリンダヘッドカバー２から筒状継手６の外周面６ａに沿って筒状継手６の軸方向に突出して形成されている。このクランプ片８〜１２の先端には爪部８ａ，１０ａ，１２ａが筒状継手６の外周面６ａ側、すなわち内側に向けて突出するように設けられている。この各爪部８ａ〜１２ａは、シリンダヘッドカバー２側に角部８ｂ，１０ｂ，１２ｂを有する。この角部８ｂ〜１２ｂは直角に形成され、そのシリンダヘッドカバー２側の面８ｃ，１０ｃ，１２ｃは筒状継手６の軸方向に直交する。
【００２７】
また、爪部８ａ〜１２ａの先端面８ｄ，１０ｄ，１２ｄは内周面状に形成されている。図５に示したごとく、径方向での先端面８ｄ〜１２ｄとリング状突条７との距離Ｄ１は接続するホースの肉厚Ｔ１（後述する図６参照）よりも小さく設定されている。また、各角部８ｂ〜１２ｂを結ぶ円の径は、接続前のホースの外径Ｈ１（後述する図６参照）より小さくされている。
【００２８】
更に、爪部８ａ〜１２ａにおいては、シリンダヘッドカバー２とは反対側には、内側に向かって傾斜するテーパー状のホース誘導面８ｅ，１０ｅ，１２ｅが形成されている。
【００２９】
このように構成された筒状継手機構４に対してゴム製ホース１４は次のようにして取り付けられる。
まず、図６に示すごとく、ゴム製ホース１４を筒状継手６に押し入れる。この時、角部８ｂ〜１２ｂを結ぶ円の径は、接続前のホース１４の外径Ｈ１より小さいので、ゴム製ホース１４の先端１４ａは３つのクランプ片８〜１２のテーパー状のホース誘導面８ｅ〜１２ｅに当接する。このホース誘導面８ｅ〜１２ｅにより、ホース１４の先端１４ａは縮径する。この時、クランプ片８〜１２側においてもホース誘導面８ｅ〜１２ｅに力を受けて外側にわずかに開くように撓む。
【００３０】
このことにより、図７に示すごとく、先端面８ｄ〜１２ｄに囲まれた中央の空間を通過したホース１４は、その先端１４ａが筒状継手６の先端に当接する。筒状継手６の先端にはリング状突条７が全周に形成されていて、リング状突条７の外径Ｅ１は接続前のホース１４の内径Ｋ１よりも大である。このため、リング状突条７の先端側のテーパー面７ａにホース１４の先端１４ａが当接する。更にホース１４を押し入れると、テーパー面７ａに誘導されてホース１４の内径Ｋ１は押し広げられつつ、ホース１４の内部通路１４ｂに筒状継手６を挿入して行く。
【００３１】
こうして、筒状継手６とクランプ片８〜１２との間のホース収納空間４ａにホース１４の一端側を挿入して取付作業を完了する。この状態を図８の断面図および図９の斜視図に示す。
【００３２】
以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．ホース１４の先端１４ａを押し広げて筒状継手６にはめ込んだ際には、ホース１４は復元力によりその内周面にてリング状突条７を締め付け、十分なシールがなされる。そして、ホース１４の外周面には、撓んでいるクランプ片８〜１２に設けられた爪部８ａ〜１２ａが押圧されるので、シールがより確実なものとなる。
【００３３】
しかも、爪部８ａ〜１２ａにおいては、シリンダヘッドカバー２側に形成されている角部８ｂ〜１２ｂがホース１４の外周面に接触しているので、ホース１４を抜く方向に力が働いても、この角部８ｂ〜１２ｂがホース１４の外周面に食い込む。このためホース１４がシリンダヘッドカバー２から外れるのを確実に防止し強固に筒状継手６に固定することができる。
【００３４】
したがって、バンド等の部品点数を増加させることなく、簡単な作業でホース１４をシリンダヘッドカバー２に強固に固定しかつ十分にシールすることができる。
【００３５】
（ロ）．爪部８ａ〜１２ａにおいては、シリンダヘッドカバー２とは反対側の部分にホース１４の先端１４ａを内側に誘導するホース誘導面８ｅ〜１２ｅを形成している。このことにより、角部８ｂ〜１２ｂを結ぶ径を接続前のホース１４の外径Ｈ１より小さいものとしていても、ホース１４の先端１４ａが内側に誘導されて縮径し円滑にホース１４の取付作業ができる。したがって作業性を更に向上させることができるようになる。
【００３６】
（ハ）．クランプ片８〜１２の先端は筒状継手６の先端よりも軸方向において突出している。そしてこのようなクランプ片８〜１２の先端に爪部８ａ〜１２ａが形成されている。このようなクランプ片８〜１２と筒状継手６との長さ関係によって、クランプ片８〜１２を長く形成できることになる。このためホース１４の取付時に、クランプ片８〜１２自身の弾力により筒状継手６から離れる方向に変形して十分にホース１４を筒状継手６側へ進入させることが可能となる。
【００３７】
また筒状継手６の方は長く形成しなくてもよくなる。このため筒状継手６の基端側に大きな力が集中しにくくなり、筒状継手６やシリンダヘッドカバー２の破損が防止される。したがって、筒状継手機構４やシリンダヘッドカバー２全体の耐久性を向上させることができる。
【００３８】
［実施の形態２］
図１０の斜視図は、シリンダヘッドカバー（ホース接続対象物に相当する）１０２内のブローバイガスをホースを介してエンジンの吸気系に排出するための実施の形態２としての筒状継手機構１０４を示している。
【００３９】
本実施の形態２における筒状継手機構１０４が前記実施の形態１と異なる点は、クランプ片１０８，１１０，１１２が筒状継手１０６の内側に形成されている点であり、他の構成も後述するごとく、この配置の違いに応じている。
【００４０】
すなわち、筒状継手機構１０４は、筒状継手１０６と、この筒状継手１０６の内周面１０６ａに沿って周方向に配列形成された複数（ここでは３つ）のクランプ片１０８〜１１２とを備えている。これら筒状継手１０６およびクランプ片１０８〜１１２は、実施の形態１の場合と同様にシリンダヘッドカバー１０２において、耐熱性プラスチックにて突出状に一体成型されている。
【００４１】
図１１に筒状継手機構１０４の平面図、図１２に正面図、図１３に右側面図、図１４に図１１におけるＢ−Ｂ断面図を示す。
シリンダヘッドカバー１０２から突出して形成されている筒状継手１０６は円筒状をなしている。この筒状継手１０６の先端には内周面１０６ａの全周にわたってリング状突条１０７が形成されている。このリング状突条１０７の内径は、接続しようとするホースの外径よりも小である。なお、リング状突条１０７において軸方向の両側にはテーパー面１０７ａ，１０７ｂが形成されている。
【００４２】
また、筒状継手１０６の内周面１０６ａの内部は先端側に開口する流体通路１０６ｂの役目を果たしている。この流体通路１０６ｂは、シリンダヘッドカバー１０２に形成されている開口１０２ａに連通し、シリンダヘッドカバー１０２内部のブローバイガスが流体通路１０６ｂを介して排出可能とされている。
【００４３】
各クランプ片１０８〜１１２は、シリンダヘッドカバー１０２から筒状継手１０６の内周面１０６ａに沿って筒状継手１０６の軸方向に突出して形成されている。このクランプ片１０８〜１１２の先端には爪部１０８ａ，１１０ａ，１１２ａが筒状継手１０６の内周面１０６ａ側、すなわち外側に向けて突出するように設けられている。この各爪部１０８ａ〜１１２ａは、シリンダヘッドカバー１０２側に角部１０８ｂ，１１０ｂ，１１２ｂを有する。この角部１０８ｂ〜１１２ｂは直角に形成され、そのシリンダヘッドカバー１０２側の面１０８ｃ，１１０ｃ，１１２ｃは筒状継手１０６の軸方向に直交する。
【００４４】
また、爪部１０８ａ〜１１２ａの先端面１０８ｄ，１１０ｄ，１１２ｄは内周面状に形成されている。図１４に示したごとく、径方向での先端面１０８ｄ〜１１２ｄとリング状突条１０７との距離Ｄ２は接続するホースの肉厚Ｔ２（後述する図１５参照）よりも小さく設定されている。また、各角部１０８ｂ〜１１２ｂを結ぶ円の径は、接続前のホースの内径Ｋ２（後述する図１５参照）より大きくされている。
【００４５】
更に、爪部１０８ａ〜１１２ａにおいては、シリンダヘッドカバー１０２とは反対側には、内側に向かって傾斜するテーパー状のホース誘導面１０８ｅ，１１０ｅ，１１２ｅが形成されている。
【００４６】
このように構成された筒状継手機構１０４に対してゴム製ホース１１４は次のようにして取り付けられる。
まず、図１５に示すごとく、ゴム製ホース１１４を筒状継手１０６に押し入れる。この時、角部１０８ｂ〜１１２ｂを結ぶ円の径は、接続前のホース１１４の内径Ｋ２より大きいので、ゴム製ホース１１４の先端１１４ａは３つのクランプ片１０８〜１１２のテーパー状のホース誘導面１０８ｅ〜１１２ｅに当接する。このホース誘導面１０８ｅ〜１１２ｅにより、ホース１１４の先端１１４ａは拡径する。この時、クランプ片１０８〜１１２側においてもホース誘導面１０８ｅ〜１１２ｅに力を受けて内側にわずかに閉じるように撓む。
【００４７】
このことにより、図１６に示すごとく、先端面１０８ｄ〜１１２ｄの外側を通過したホース１１４は、その先端１１４ａが筒状継手１０６の先端に当接する。筒状継手１０６の先端の内周面１０６ａにはリング状突条１０７が全周に形成されていて、リング状突条１０７の内径Ｅ２は接続前のホースの外径Ｈ２よりも小である。このため、リング状突条１０７の先端側のテーパー面１０７ａにホース１１４の先端１１４ａが当接する。更にホース１１４を押し入れると、テーパー面１０７ａに誘導されてホース１１４の外径Ｈ２は押し縮められつつ、ホース１１４は筒状継手１０６内部の流体通路１０６ｂ内に挿入されて行く。
【００４８】
こうして、筒状継手１０６とクランプ片１０８〜１１２との間のホース収納空間１０４ａにホース１１４の一端側を挿入して取付作業を完了する。この状態を図１７の断面図および図１８の斜視図に示す。
【００４９】
以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．リング状突条１０７とクランプ片１０８〜１１２とが筒状継手１０６の内側に設けられているため、ホース１１４の先端を縮めて筒状継手１０６内に押し入れると、ホース１１４は筒状継手１０６とクランプ片１０８〜１１２との間のホース収納空間１０４ａに入り込む。ホース１１４は自身の復元力によりその外周面１１４ｂにてリング状突条１０７に圧着され、十分なシールがなされる。そして、ホース１１４の内周面１１４ｃには、クランプ片１０８〜１１２に設けられた爪部１０８ａ〜１１２ａが接触し押圧しているので、前記シールがより確実なものとなる。
【００５０】
しかも、爪部１０８ａ〜１１２ａにおいては、シリンダヘッドカバー１０２側に形成されている角部１０８ｂ〜１１２ｂがホース１１４の内周面１１４ｃに接触しているので、ホース１１４を抜く方向に力が働いても、この角部１０８ｂ〜１１２ｂがホース１１４の内周面１１４ｃに食い込む。このためホース１１４がシリンダヘッドカバー１０２から外れるのを確実に防止し強固に筒状継手１０６に固定することができる。
【００５１】
このようにバンド等の部品点数を増加させることなく、簡単な作業でホース１１４を強固に固定しかつ十分にシールすることができる。
（ロ）．爪部１０８ａ〜１１２ａにおいては、シリンダヘッドカバー１０２とは反対側の部分にホース１１４の先端１１４ａを外側に誘導するホース誘導面１０８ｅ〜１１２ｅを形成している。このことにより、角部１０８ｂ〜１１２ｂを結ぶ径を接続前のホース１１４の内径Ｋ２より大きいものとしていても、ホース１１４の先端１１４ａが外側に誘導されて拡径し円滑にホース１１４の取付作業ができる。したがって作業性を更に向上させることができるようになる。
【００５２】
（ハ）．前記実施の形態１の（ハ）と同じ効果を生じる。
［その他の実施の形態］
・前記実施の形態１において、クランプ片８〜１２はシリンダヘッドカバー２から突出して形成したが、これ以外に、図１９に示すごとくクランプ片３０８を、筒状継手３０６の基端３０６ａ側から筒状継手３０６の先端３０６ｂ側へ突出するように形成してもよい。同様に、実施の形態２においても、図２０に示すごとく、クランプ片４０８を、筒状継手４０６の基端４０６ａ側から筒状継手４０６の先端４０６ｂ側へ突出するように形成してもよい。このようにしても、バンド等の部品点数を増加させることなく簡単な作業でホース３１４，４１４を強固に固定しかつ十分にシールすることができ、前述した実施の形態１，２と同様な効果を生じる。特に図２０に示した構成では、シリンダヘッドカバー４０２の開口４０２ａの径を大きくでき流路抵抗を小さくすることができる。
【００５３】
・前記各実施の形態においては、シリンダヘッドカバーにおける筒状継手機構の例を示したが、これ以外のホース接続対象物にホースを接続するための筒状継手機構であってもよい。例えば、ラジエータに対するホース取付のための筒状継手機構であってもよい。
【００５４】
・前記実施の形態１において、爪部８ａ〜１２ａの角部８ｂ〜１２ｂによるホース１４の抜け止め効果を更に高めるためには、角部８ｂ〜１２ｂを結ぶ円の径を更に小さくして距離Ｄ１を小さくしてもよい。これ以外に、図５に示したごとく、角部８ｂ〜１２ｂとリング状突条７との軸方向における距離Ｆ１を小さくしてもよい。同様に前記実施の形態２においても、爪部１０８ａ〜１１２ａの角部１０８ｂ〜１１２ｂによるホース１１４の抜け止め効果を高めるためには、角部１０８ｂ〜１１２ｂを結ぶ円の径を更に大きくして距離Ｄ２を小さくしてもよい。これ以外に、図１４に示したごとく、角部１０８ｂ〜１１２ｂとリング状突条１０７との軸方向における距離Ｆ２を小さくしてもよい。
【００５５】
・前記実施の形態１のリング状突条７の先端は角を丸くしてＲを設けてもよい。このようにするとホース１４の表面を保護することができる。また、爪部８ａ〜１２ａにおける先端面８ｄ〜１２ｄとホース誘導面８ｅ〜１２ｅとの間の稜線についても同様であり、角を丸くしてＲを設けることによりホース１４の表面を保護することができる。前記実施の形態２のリング状突条１０７および先端面１０８ｄ〜１１２ｄとホース誘導面１０８ｅ〜１１２ｅとの間の稜線についても同様であり、ホース１１４の表面を保護することができる。
【００５６】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明の実施の形態には、特許請求の範囲に記載した技術的事項以外に次のような技術的事項の実施形態を有するものであることを付記しておく。
【００５７】
（１）．前記筒状継手のリング状突条におけるホース接続対象物とは反対側には、ホース先端を前記クランプ片側に誘導するテーパー面が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか記載の筒状継手機構。
【００５８】
【発明の効果】
請求項１記載の筒状継手機構おいては、ホース接続対象物に形成された開口を内周側にしてホース接続対象物から突出して形成された筒状継手と、前記筒状継手の外周面に全周にわたって形成され、外径が接続前のホースの内径よりも大であるリング状突条と、前記筒状継手との間にホース収納空間を設けるとともに、前記筒状継手の基端側またはホース接続対象物から前記筒状継手の外周面に沿って突出する状態で前記筒状継手の周方向に配列された複数のクランプ片と、前記クランプ片から前記筒状継手の外周面側へ突出して設けられ、ホース接続対象物側に角部を有するとともに、接続されたホースの外周面に少なくとも前記角部にて接触する爪部とを備えた構成としている。このような構成の筒状継手機構において、ホースの先端を押し広げるようにして筒状継手にはめ込むと、ホースは筒状継手とクランプ片との間のホース収納空間に入り込む。ホースはその内周面にてリング状突条を締め付け、十分なシールがなされる。そして、ホースの外周面には、クランプ片に設けられた爪部が接触するので、前記シールがより確実なものとなる。しかも、爪部においては、ホース接続対象物側に形成されている角部がホースの外周面に接触しているので、ホースを抜く方向に力が働いても、この角部がホースの外周面に食い込む。このためホースがホース接続対象物から外れるのを確実に防止し強固に筒状継手に固定することができる。このようにバンド等の部品点数を増加させることなく、簡単な作業でホースを強固に固定しかつ十分にシールすることができる。
【００５９】
請求項２記載の筒状継手機構においては、請求項１記載の構成に対して、前記角部を結ぶ径は接続前のホースの外径より小さくされているとともに、前記爪部にはホース接続対象物とは反対側にホース先端を内側に誘導するホース誘導面が形成されている。爪部に形成されている角部の位置は、この角部を結ぶ径が接続前のホースの外径よりも大きくても、ホースが筒状継手に被せられた際にホースの外周面に接触すれば請求項１の効果を生じる。しかし、更に、角部を結ぶ径を接続前のホースの外径より小さいものとすると、ホースの外周面は、クランプ片に設けられた爪部により強く押圧されるので、前記シールが一層確実なものとなる。また単に角部を結ぶ径を接続前のホースの外径より小さいものとすると、ホースの取付作業の際に、ホースの先端が爪部に対してホース接続対象物とは反対側にて引っかかる。しかし本請求項では、爪部においては、ホース接続対象物とは反対側の部分にホース先端を内側に誘導するホース誘導面を形成していることにより、ホース先端が内側に誘導されて縮径し円滑にホースの取付作業ができる。
【００６０】
したがって請求項１の効果とともに、シール性と作業性とを更に向上することができるようになる。
請求項３記載の筒状継手機構においては、ホース接続対象物に形成された開口を内周側にしてホース接続対象物から突出して形成された筒状継手と、前記筒状継手の内周面に全周にわたって形成され、内径が接続前のホースの外径よりも小であるリング状突条と、前記筒状継手との間にホース収納空間を設けるとともに、前記筒状継手の基端側またはホース接続対象物から前記筒状継手の内周面に沿って突出する状態で前記筒状継手の周方向に配列された複数のクランプ片と、前記クランプ片から前記筒状継手の内周面側へ突出して設けられ、ホース接続対象物側に角部を有するとともに、接続されたホースの内周面に少なくとも前記角部にて接触する爪部とを備えた構成としている。本請求項の場合は、リング状突条とクランプ片とが筒状継手の内側に設けられている。このような構成の筒状継手機構において、ホースの先端を縮めるようにして筒状継手内に押し入れると、ホースは筒状継手とクランプ片との間のホース収納空間に入り込む。ホースはその外周面にてリング状突条に圧着され、十分なシールがなされる。そして、ホースの内周面には、クランプ片に設けられた爪部が接触するので、前記シールがより確実なものとなる。しかも、爪部においては、ホース接続対象物側に形成されている角部がホースの内周面に接触しているので、ホースを抜く方向に力が働いても、この角部がホースの内周面に食い込む。このためホースがホース接続対象物から外れるのを確実に防止し強固に筒状継手に固定することができる。このようにバンド等の部品点数を増加させることなく、簡単な作業でホースを強固に固定しかつ十分にシールすることができる。
【００６１】
請求項４記載の筒状継手機構においては、請求項３記載の構成に対して、前記角部を結ぶ径は接続前のホースの内径より大きくされているとともに、前記爪部にはホース接続対象物とは反対側にホース先端を外側に誘導するホース誘導面が形成されている。爪部に形成されている角部の位置は、この角部を結ぶ径が接続前のホースの内径よりも小さくても、ホースが筒状継手に挿入された際にホースの内周面に接触すれば請求項３の効果を生じる。しかし、更に、角部を結ぶ径を接続前のホースの内径より大きいものとすると、ホースの内周面は、クランプ片に設けられた爪部により強く押圧されるので、前記シールが一層確実なものとなる。また単に角部を結ぶ径を接続前のホースの内径より大きいものとすると、ホースの取付作業の際に、ホースの先端が爪部に対してホース接続対象物とは反対側にて引っかかる。しかし本請求項では、この爪部のホース接続対象物とは反対側の部分にホース先端を外側に誘導するホース誘導面を形成していることにより、ホース先端が外側に誘導されて拡径し円滑にホースの取付作業ができる。したがって請求項３の効果とともに、シール性と作業性とを向上することができるようになる。
【００６２】
請求項５記載の筒状継手機構においては、請求項１〜４のいずれか記載の構成に対して、前記クランプ片の先端は前記筒状継手の先端よりも軸方向において突出するとともに、該クランプ片の先端に前記爪部が形成されている。より、具体的にはこのように構成することにより、クランプ片を長くできるのでクランプ片自身の弾力により、ホース取付作業において、十分に筒状継手から離す方向に変形することが可能となる。また筒状継手は長くしなくてもよく短くできる。このため筒状継手の基端側に大きな力が集中しにくくなり、筒状継手やホース接続対象物が破損しにくくなる。こうして、筒状継手機構やホース接続対象物全体の耐久性を向上させることができる。したがって、請求項１〜４のいずれか記載の効果に加えて、更なる作業性の向上とともに、耐久性も向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施の形態１の筒状継手機構の斜視図。
【図２】 実施の形態１の筒状継手機構の平面図。
【図３】 実施の形態１の筒状継手機構の正面図。
【図４】 実施の形態１の筒状継手機構の右側面図。
【図５】 図２におけるＡ−Ａ断面図。
【図６】 実施の形態１におけるホース取付説明用断面図。
【図７】 実施の形態１におけるホース取付説明用断面図。
【図８】 実施の形態１におけるホース取付説明用断面図。
【図９】 実施の形態１におけるホース取付説明用斜視図。
【図１０】 実施の形態２の筒状継手機構の斜視図。
【図１１】 実施の形態２の筒状継手機構の平面図。
【図１２】 実施の形態２の筒状継手機構の正面図。
【図１３】 実施の形態２の筒状継手機構の右側面図。
【図１４】 図１１におけるＢ−Ｂ断面図。
【図１５】 実施の形態２におけるホース取付説明用断面図。
【図１６】 実施の形態２におけるホース取付説明用断面図。
【図１７】 実施の形態２におけるホース取付説明用断面図。
【図１８】 実施の形態２におけるホース取付説明用斜視図。
【図１９】 実施の形態１の変形例の断面図。
【図２０】 実施の形態２の変形例の断面図。
【符号の説明】
２…シリンダヘッドカバー、２ａ…開口、４…筒状継手機構、４ａ…ホース収納空間、６…筒状継手、６ａ…外周面、６ｂ…流体通路、７…リング状突条、７ａ，７ｂ…テーパー面、８，１０，１２…クランプ片、８ａ，１０ａ，１２ａ…爪部、８ｂ，１０ｂ，１２ｂ…角部、８ｃ，１０ｃ，１２ｃ…シリンダヘッドカバー側の面、８ｄ，１０ｄ，１２ｄ…先端面、８ｅ，１０ｅ，１２ｅ…ホース誘導面、１４…ゴム製ホース、１４ａ…先端、１４ｂ…内部通路、１０２…シリンダヘッドカバー、１０２ａ…開口、１０４…筒状継手機構、１０４ａ…ホース収納空間、１０６…筒状継手、１０６ａ…内周面、１０６ｂ…流体通路、１０７…リング状突条、１０７ａ，１０７ｂ…テーパー面、１０８，１１０，１１２…クランプ片、１０８ａ，１１０ａ，１１２ａ…爪部、１０８ｂ，１１０ｂ，１１２ｂ…角部、１０８ｃ，１１０ｃ，１１２ｃ…シリンダヘッドカバー側の面、１０８ｄ，１１０ｄ，１１２ｄ…先端面、１０８ｅ，１１０ｅ，１１２ｅ…ホース誘導面、１１４…ゴム製ホース、１１４ａ…先端、１１４ｂ…外周面、１１４ｃ…内周面、３０６…筒状継手、３０６ａ…基端、３０６ｂ…先端、３０８…クランプ片、３１４，４１４…ホース、４０２…シリンダヘッドカバー、４０２ａ…開口、４０６…筒状継手、４０６ａ…基端、４０６ｂ…先端、４０８…クランプ片。

Claims (5)

1. ホース接続対象物にホースを接続するための筒状継手機構であって、
   ホース接続対象物に形成された開口を内周側にしてホース接続対象物から突出して形成された筒状継手と、
   前記筒状継手の外周面に全周にわたって形成され、外径が接続前のホースの内径よりも大であるリング状突条と、
   前記筒状継手との間にホース収納空間を設けるとともに、前記筒状継手の基端側またはホース接続対象物から前記筒状継手の外周面に沿って突出する状態で前記筒状継手の周方向に配列された複数のクランプ片と、
   前記クランプ片から前記筒状継手の外周面側へ突出して設けられ、ホース接続対象物側に角部を有するとともに、接続されたホースの外周面に少なくとも前記角部にて接触する爪部と、
   を備えたことを特徴とする筒状継手機構。
2. 前記角部を結ぶ径は接続前のホースの外径より小さくされているとともに、前記爪部にはホース接続対象物とは反対側にホース先端を内側に誘導するホース誘導面が形成されていることを特徴とする請求項１記載の筒状継手機構。
3. ホース接続対象物にホースを接続するための筒状継手機構であって、
   ホース接続対象物に形成された開口を内周側にしてホース接続対象物から突出して形成された筒状継手と、
   前記筒状継手の内周面に全周にわたって形成され、内径が接続前のホースの外径よりも小であるリング状突条と、
   前記筒状継手との間にホース収納空間を設けるとともに、前記筒状継手の基端側またはホース接続対象物から前記筒状継手の内周面に沿って突出する状態で前記筒状継手の周方向に配列された複数のクランプ片と、
   前記クランプ片から前記筒状継手の内周面側へ突出して設けられ、ホース接続対象物側に角部を有するとともに、接続されたホースの内周面に少なくとも前記角部にて接触する爪部と、
   を備えたことを特徴とする筒状継手機構。
4. 前記角部を結ぶ径は接続前のホースの内径より大きくされているとともに、前記爪部にはホース接続対象物とは反対側にホース先端を外側に誘導するホース誘導面が形成されていることを特徴とする請求項３記載の筒状継手機構。
5. 前記クランプ片の先端は前記筒状継手の先端よりも軸方向において突出するとともに、該クランプ片の先端に前記爪部が形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか記載の筒状継手機構。

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