JP2004176849A - 配管の継手構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】防振性能を確保した上で、設置スペースを小さくできる配管の継手構造の提供。
【解決手段】一端側に大径口部３０が設けられ他端側に小径口部３１が設けられた筒状の弾性部材１３を有し、弾性部材１３の大径口部３０側を外側に折り返した状態で小径口部３１に小径配管１２を接合させるとともに大径口部３０に大径配管１１を接合させてなる。
【選択図】 図１
【解決手段】一端側に大径口部３０が設けられ他端側に小径口部３１が設けられた筒状の弾性部材１３を有し、弾性部材１３の大径口部３０側を外側に折り返した状態で小径口部３１に小径配管１２を接合させるとともに大径口部３０に大径配管１１を接合させてなる。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配管の継手構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
配管の継手構造に関するもので、特に配管を介しての振動の伝播を防止するために防振性能を高めたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−４２５７７号公報
【０００４】
上記継手構造は、一側にフランジが形成され他側が蛇腹状のベローズとされた一対の継手部材を有している。そして、一方の継手部材を一方の配管にこの配管の延長上となるようにベローズ側で接合させるとともに、他方の継手部材を他方の配管にこの配管の延長上となるようにベローズ側で接合させて、両継手部材のフランジ同士を接合させるようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記継手構造では、一対の継手部材を配管同士の間に直列に配置するようになっているため、配管同士を近接させた状態で連結させることができず、連結方向に大きな設置スペースが必要になってしまうという問題があった。また、一対の継手部材は互いの接合のために外側にフランジが形成されていることから、連結方向に対して直交する方向にも大きな設置スペースが必要であるという問題もあった。
【０００６】
したがって、本発明は、防振性能を確保した上で、設置スペースを小さくできる配管の継手構造の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、一端側に大径口部（例えば実施の形態における大径口部３０）が設けられ他端側に小径口部（例えば実施の形態における小径口部３１）が設けられた筒状の弾性部材（例えば実施の形態におけるベローズ１３）を有し、該弾性部材は前記大径口部側を外側に折り返した状態とされ、前記小径口部に小径配管（例えば実施の形態における小径配管１２）を接合させるとともに前記大径口部に大径配管（例えば実施の形態における大径配管１１）を接合させてなることを特徴としている。
【０００８】
このように、筒状の弾性部材の小径口部に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部に大径配管を接合させるため、配管同士の間に弾性部材を介在させることになって防振性能を確保することができる。また、弾性部材を折り返すことで両端部を近接させ、このように近接させた両端部の小径口部および大径口部にそれぞれ小径配管および大径配管を接合させることから、配管の連結方向において必要な設置スペースを小さくできる。また、弾性部材にはフランジが不要であるため、配管の連結方向に直交する方向において必要な設置スペースも小さくできる。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記弾性部材の前記小径口部の内側に前記小径配管を接合させるとともに、前記弾性部材の外側に折り返した状態での前記大径口部の内側に前記大径配管を接合させてなることを特徴としている。
【００１０】
このように、筒状の弾性部材の小径口部の内側に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部の内側に大径配管を接合させるため、予め小径配管に弾性部材を取り付けておき、弾性部材の大径口部側を外側に折り返してから、大径口部を大径配管の外側に被せるという簡単な作業で配管同士を連結させることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態における配管の継手構造を図面を参照して以下に説明する。
【００１２】
本実施形態は、気体を流通させる配管の継手構造であって略同一軸線上で延在する配管同士を連結させるもので、図１に示すように、例えば図示せぬエンジンの吸気側に連通されるチャンバー１０に設けられた大径配管１１と、例えば図示せぬエアクリーナ側に連通される小径配管１２とをベローズ（弾性部材）１３を介して連結させるものである。
【００１３】
チャンバー１０は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂製の箱状部材で、その一側の壁部１５にこの壁部１５を貫通するように穴部１６が形成されている。
【００１４】
チャンバー１０には、穴部１６を覆うように壁部１５にダクト１８が固定されている。このダクト１８は、例えばアルミニウム等からなる板状のベース部材１９に穴部２０が形成され、この穴部２０に連通するように例えばアルミニウム等からなる円筒状の上記した大径配管１１が固定されて構成されている。なお、大径配管１１のベース部材１９に対し反対側の外周面には全周にわたって突出する環状の係合突起部２１が形成されている。
【００１５】
このダクト１８は、ベース部材１９が複数の固定具２３でチャンバー１０の壁部１５に固定されることになり、この状態で、チャンバー１０の内部、その穴部１６、ベース部材１９の穴部２０および大径配管１１の内周側通路２４が連通する。
【００１６】
なお、固定具２３は、リベット２５とワッシャ２６とで構成されており、ワッシャ２６に挿入された状態のリベット２５を、チャンバー１０の内側から壁部１５およびベース部材１９に貫通させ、突出するリベット２５の先端をかしめることで、かしめで形成されたカシメ部２７とワッシャ２６とで壁部１５およびベース部材１９を挟持する。これにより、ダクト１８はチャンバー１０に固定される。
【００１７】
小径配管１２は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂製の円筒部材であって、上記した大径配管１１よりも小径であり、詳しくは大径配管１１の内径よりも小径の外径を有している。
【００１８】
ベローズ１３は、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）等のゴム材料からなる弾性部材で、図２に示すように、一端側に大径口部３０が設けられ他端側にこれより小径の小径口部３１が設けられた筒状をなしている。大径口部３０は円筒状をなしかつ他の部分より肉厚が厚くされており、その外周側に全周にわたって環状の係合溝３３が形成されている。また、小径口部３１も円筒状をなしている。
【００１９】
そして、これら大径口部３０および小径口部３１をなだらかにつなぐ中間部３４は、中心軸線に沿った断面形状が、小径口部３１側が小径口部３１の外側に中心を有する円弧状をなし、大径口部３０側が大径口部３０の内側に中心を有する円弧状をなしている。なお、中間部３４は大径口部３０に対しては大径口部３０の外径側に連続しており、その結果、大径口部３０は中間部３４に対し内周側に環状に突出する形状となっている。
【００２０】
上記ベローズ１３の小径口部３１の内側に小径配管１２が嵌合されており、これによりベローズ１３の小径口部３１の内周面が全周にわたり小径配管１２の外周面に密着する。
【００２１】
ここで、図３に示すように、小径配管１２は、大径口部３０側に延出する状態でベローズ１３の内側に嵌合されることになり、この状態で、図４に示すように円周方向に等間隔で配置される複数具体的には三カ所の固定具３６で、ベローズ１３に固定される。
【００２２】
なお、各固定具３６は、図３に示すように、リベット３７とワッシャ３８と有孔板材３９とで構成されており、ワッシャ３８の挿入穴４５に挿入された状態のリベット３７を小径配管１２の内側から小径配管１２の固定穴４０およびベローズ１３の小径口部３１の固定穴４１に挿通させ、突出するリベット３７の先端を有孔板材３９の挿入穴４２に挿入し、さらに突出するリベット３７の先端をかしめることで、かしめで形成されたカシメ部４３および有孔板材３９とリベット３７の頭部４４に当接するワッシャ３８とで小径配管１２およびベローズ１３を挟持する。これにより、小径配管１２にベローズ１３が固定される。
【００２３】
ここで、リベット３７が固定穴４０，４１に同時に挿入されることで小径配管１２に対しベローズ１３の小径口部３１が位置決めされる。なお、リベット３７、ワッシャ３８および有孔板材３９に換えて、ホースバンド等の環状の締付式の固定具で小径口部３１を外側から締め付けて小径配管１２に固定することも可能である。この場合には、小径口部３１の内周側に位置決め用の凹部または凸部を形成し、小径配管１２の外周側にこれに嵌合する位置決め用の凸部または凹部を形成するのが好ましい。
【００２４】
一方、上記のように小径配管１２に予め取り付けられたベローズ１３を、大径口部３０側を外側に折り返し（つまり裏返し）、図１に示すように、折り返した状態でこの大径口部３０の内側に大径配管１１を嵌合させる。つまり、折り返した状態の大径口部３０を大径配管１１の外径側に被せるのである。これにより、大径口部３０の内周面が全周にわたって大径配管１１の外周面に密着する。
【００２５】
このとき、大径配管１１の外周面にある係合突起部２１を大径口部３０の内周面にある係合溝３３に全周にわたり係合させることで、大径配管１１に対しベローズ１３の大径口部３０が位置決めされる。その後、ホースバンド等の固定具４７を大径口部３０に被せ、この固定具４７を図５に示すネジ部４８の回転で縮径側に締め付けることで、大径口部３０が大径配管１１に固定される。なお、大径配管１１の外周側に係合溝を形成し大径口部３０の折り返し時内周側に全周にわたって係合溝に係合する係合突起部を形成しても良い。
【００２６】
このようにして、一端側に大径口部３０が設けられ他端側に小径口部３１が設けられた筒状のベローズ１３が大径口部３０側を外側に折り返した状態とされ、この状態で小径口部３１の内側に小径配管１２を接合させるとともに大径口部３０の内側（折り返した状態での内側）に大径配管１１を接合させた状態となる。しかも、折り返したベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０とは反対側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の内側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させた状態になる。このとき、小径配管１２は軸線方向において大径配管１１の内側に一部入り込むことになる。
【００２７】
以上に述べた本実施形態の配管の継手構造によれば、筒状のベローズ１３の小径口部３１に小径配管１２を接合させるとともに、このベローズ１３の外側に折り返した状態での大径口部３０に大径配管１１を接合させるため、大径配管１１および小径配管１２同士の間に弾性部材からなるベローズ１３を介在させることになって、大径配管１１と小径配管１２との間での振動の伝播を遮断でき、防振性能を確保することができる。
【００２８】
また、ベローズ１３を折り返すことで両端部を近接させ、このように近接させた両端部の小径口部３１および大径口部３０にそれぞれ小径配管１２および大径配管１１を接合させることから、小径配管１２および大径配管１１の連結方向において必要な設置スペースを小さくできる。
【００２９】
さらに、ベローズ１３にはフランジが不要であるため、小径配管１２および大径配管１１の連結方向に直交する方向において必要な設置スペースも小さくできる。
したがって、防振性能を確保した上で、設置スペースを小さくできる。
【００３０】
加えて、小径配管１２および大径配管１１同士の間にベローズ１３を介しているため、小径配管１２および大径配管１１同士に位置ずれがあってもこれらを良好に連結させることができ、その上、小径配管１２および大径配管１１同士に連結後に相対変位が生じてもベローズ１３でこの変位を良好に吸収することができる。
さらに、上記のような異径の小径配管１２および大径配管１１同士を容易に連結させることができる。
【００３１】
また、筒状のベローズ１３の小径口部３１の内側に小径配管１２を接合させるとともに、このベローズ１３の外側に折り返した状態での大径口部３０の内側に大径配管１１を接合させるため、予め小径配管１２にベローズ１３を取り付けておき、ベローズ１３の大径口部３０側を外側に折り返してから、大径口部３０を大径配管１１の外側に被せるという簡単な作業で配管同士を連結させることができる。
したがって、小径配管１２および大径配管１１同士の連結に要する組立時間および組立コストを低減することができる。
【００３２】
なお、上記のように、ベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０とは反対側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の内側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造に限定されず以下のような変更が可能である。
【００３３】
例えば、図６に示すように、ベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０とは反対側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の外側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造にすることも可能である。
【００３４】
また、図７に示すように、ベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０と同側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の外側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造にすることも可能である。
【００３５】
さらに、図８に示すように、ベローズ１３の小径口部３１の外側に、折り返した大径口部３０と同側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の外側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造にすることも可能である。
【００３６】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に係る発明によれば、筒状の弾性部材の小径口部に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部に大径配管を接合させるため、配管同士の間に弾性部材を介在させることになって防振性能を確保することができる。また、弾性部材を折り返すことで両端部を近接させ、このように近接させた両端部の小径口部および大径口部にそれぞれ小径配管および大径配管を接合させることから、配管の連結方向において必要な設置スペースを小さくできる。また、弾性部材にはフランジが不要であるため、配管の連結方向に直交する方向において必要な設置スペースも小さくできる。
【００３７】
したがって、防振性能を確保した上で、設置スペースを小さくできる。
加えて、配管同士の間に弾性部材を介しているため、配管同士に位置ずれがあってもこれらを良好に連結させることができ、その上、配管同士に連結後に変位が生じても弾性部材でこの変位を良好に吸収することができる。
さらに、異径の配管同士を容易に連結させることができる。
【００３８】
請求項２に係る発明によれば、筒状の弾性部材の小径口部の内側に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部の内側に大径配管を接合させるため、予め小径配管に弾性部材を取り付けておき、弾性部材の大径口部側を外側に折り返してから、大径口部を大径配管の外側に被せるという簡単な作業で配管同士を連結させることができる。
【００３９】
したがって、配管同士の連結に要する組立時間および組立コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の配管の継手構造の全体を示す側断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の配管の継手構造に用いられるベローズを示す側断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の配管の継手構造においてベローズを小径配管に接合した状態を示す側断面図である。
【図４】本発明の一実施形態の配管の継手構造においてベローズと小径配管との接合状態を示す正断面図である。
【図５】本発明の一実施形態の配管の継手構造においてベローズと大径配管との接合状態を示す正断面図である。
【図６】本発明の一実施形態の配管の継手構造を示す別の例の側断面図である。
【図７】本発明の一実施形態の配管の継手構造を示すさらに別の例の側断面図である。
【図８】本発明の一実施形態の配管の継手構造を示すさらに別の例の側断面図である。
【符号の説明】
１１ 大径配管
１２ 小径配管
１３ ベローズ（弾性部材）
３０ 大径口部
３１ 小径口部
【発明の属する技術分野】
本発明は、配管の継手構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
配管の継手構造に関するもので、特に配管を介しての振動の伝播を防止するために防振性能を高めたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−４２５７７号公報
【０００４】
上記継手構造は、一側にフランジが形成され他側が蛇腹状のベローズとされた一対の継手部材を有している。そして、一方の継手部材を一方の配管にこの配管の延長上となるようにベローズ側で接合させるとともに、他方の継手部材を他方の配管にこの配管の延長上となるようにベローズ側で接合させて、両継手部材のフランジ同士を接合させるようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記継手構造では、一対の継手部材を配管同士の間に直列に配置するようになっているため、配管同士を近接させた状態で連結させることができず、連結方向に大きな設置スペースが必要になってしまうという問題があった。また、一対の継手部材は互いの接合のために外側にフランジが形成されていることから、連結方向に対して直交する方向にも大きな設置スペースが必要であるという問題もあった。
【０００６】
したがって、本発明は、防振性能を確保した上で、設置スペースを小さくできる配管の継手構造の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、一端側に大径口部（例えば実施の形態における大径口部３０）が設けられ他端側に小径口部（例えば実施の形態における小径口部３１）が設けられた筒状の弾性部材（例えば実施の形態におけるベローズ１３）を有し、該弾性部材は前記大径口部側を外側に折り返した状態とされ、前記小径口部に小径配管（例えば実施の形態における小径配管１２）を接合させるとともに前記大径口部に大径配管（例えば実施の形態における大径配管１１）を接合させてなることを特徴としている。
【０００８】
このように、筒状の弾性部材の小径口部に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部に大径配管を接合させるため、配管同士の間に弾性部材を介在させることになって防振性能を確保することができる。また、弾性部材を折り返すことで両端部を近接させ、このように近接させた両端部の小径口部および大径口部にそれぞれ小径配管および大径配管を接合させることから、配管の連結方向において必要な設置スペースを小さくできる。また、弾性部材にはフランジが不要であるため、配管の連結方向に直交する方向において必要な設置スペースも小さくできる。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記弾性部材の前記小径口部の内側に前記小径配管を接合させるとともに、前記弾性部材の外側に折り返した状態での前記大径口部の内側に前記大径配管を接合させてなることを特徴としている。
【００１０】
このように、筒状の弾性部材の小径口部の内側に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部の内側に大径配管を接合させるため、予め小径配管に弾性部材を取り付けておき、弾性部材の大径口部側を外側に折り返してから、大径口部を大径配管の外側に被せるという簡単な作業で配管同士を連結させることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態における配管の継手構造を図面を参照して以下に説明する。
【００１２】
本実施形態は、気体を流通させる配管の継手構造であって略同一軸線上で延在する配管同士を連結させるもので、図１に示すように、例えば図示せぬエンジンの吸気側に連通されるチャンバー１０に設けられた大径配管１１と、例えば図示せぬエアクリーナ側に連通される小径配管１２とをベローズ（弾性部材）１３を介して連結させるものである。
【００１３】
チャンバー１０は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂製の箱状部材で、その一側の壁部１５にこの壁部１５を貫通するように穴部１６が形成されている。
【００１４】
チャンバー１０には、穴部１６を覆うように壁部１５にダクト１８が固定されている。このダクト１８は、例えばアルミニウム等からなる板状のベース部材１９に穴部２０が形成され、この穴部２０に連通するように例えばアルミニウム等からなる円筒状の上記した大径配管１１が固定されて構成されている。なお、大径配管１１のベース部材１９に対し反対側の外周面には全周にわたって突出する環状の係合突起部２１が形成されている。
【００１５】
このダクト１８は、ベース部材１９が複数の固定具２３でチャンバー１０の壁部１５に固定されることになり、この状態で、チャンバー１０の内部、その穴部１６、ベース部材１９の穴部２０および大径配管１１の内周側通路２４が連通する。
【００１６】
なお、固定具２３は、リベット２５とワッシャ２６とで構成されており、ワッシャ２６に挿入された状態のリベット２５を、チャンバー１０の内側から壁部１５およびベース部材１９に貫通させ、突出するリベット２５の先端をかしめることで、かしめで形成されたカシメ部２７とワッシャ２６とで壁部１５およびベース部材１９を挟持する。これにより、ダクト１８はチャンバー１０に固定される。
【００１７】
小径配管１２は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂製の円筒部材であって、上記した大径配管１１よりも小径であり、詳しくは大径配管１１の内径よりも小径の外径を有している。
【００１８】
ベローズ１３は、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）等のゴム材料からなる弾性部材で、図２に示すように、一端側に大径口部３０が設けられ他端側にこれより小径の小径口部３１が設けられた筒状をなしている。大径口部３０は円筒状をなしかつ他の部分より肉厚が厚くされており、その外周側に全周にわたって環状の係合溝３３が形成されている。また、小径口部３１も円筒状をなしている。
【００１９】
そして、これら大径口部３０および小径口部３１をなだらかにつなぐ中間部３４は、中心軸線に沿った断面形状が、小径口部３１側が小径口部３１の外側に中心を有する円弧状をなし、大径口部３０側が大径口部３０の内側に中心を有する円弧状をなしている。なお、中間部３４は大径口部３０に対しては大径口部３０の外径側に連続しており、その結果、大径口部３０は中間部３４に対し内周側に環状に突出する形状となっている。
【００２０】
上記ベローズ１３の小径口部３１の内側に小径配管１２が嵌合されており、これによりベローズ１３の小径口部３１の内周面が全周にわたり小径配管１２の外周面に密着する。
【００２１】
ここで、図３に示すように、小径配管１２は、大径口部３０側に延出する状態でベローズ１３の内側に嵌合されることになり、この状態で、図４に示すように円周方向に等間隔で配置される複数具体的には三カ所の固定具３６で、ベローズ１３に固定される。
【００２２】
なお、各固定具３６は、図３に示すように、リベット３７とワッシャ３８と有孔板材３９とで構成されており、ワッシャ３８の挿入穴４５に挿入された状態のリベット３７を小径配管１２の内側から小径配管１２の固定穴４０およびベローズ１３の小径口部３１の固定穴４１に挿通させ、突出するリベット３７の先端を有孔板材３９の挿入穴４２に挿入し、さらに突出するリベット３７の先端をかしめることで、かしめで形成されたカシメ部４３および有孔板材３９とリベット３７の頭部４４に当接するワッシャ３８とで小径配管１２およびベローズ１３を挟持する。これにより、小径配管１２にベローズ１３が固定される。
【００２３】
ここで、リベット３７が固定穴４０，４１に同時に挿入されることで小径配管１２に対しベローズ１３の小径口部３１が位置決めされる。なお、リベット３７、ワッシャ３８および有孔板材３９に換えて、ホースバンド等の環状の締付式の固定具で小径口部３１を外側から締め付けて小径配管１２に固定することも可能である。この場合には、小径口部３１の内周側に位置決め用の凹部または凸部を形成し、小径配管１２の外周側にこれに嵌合する位置決め用の凸部または凹部を形成するのが好ましい。
【００２４】
一方、上記のように小径配管１２に予め取り付けられたベローズ１３を、大径口部３０側を外側に折り返し（つまり裏返し）、図１に示すように、折り返した状態でこの大径口部３０の内側に大径配管１１を嵌合させる。つまり、折り返した状態の大径口部３０を大径配管１１の外径側に被せるのである。これにより、大径口部３０の内周面が全周にわたって大径配管１１の外周面に密着する。
【００２５】
このとき、大径配管１１の外周面にある係合突起部２１を大径口部３０の内周面にある係合溝３３に全周にわたり係合させることで、大径配管１１に対しベローズ１３の大径口部３０が位置決めされる。その後、ホースバンド等の固定具４７を大径口部３０に被せ、この固定具４７を図５に示すネジ部４８の回転で縮径側に締め付けることで、大径口部３０が大径配管１１に固定される。なお、大径配管１１の外周側に係合溝を形成し大径口部３０の折り返し時内周側に全周にわたって係合溝に係合する係合突起部を形成しても良い。
【００２６】
このようにして、一端側に大径口部３０が設けられ他端側に小径口部３１が設けられた筒状のベローズ１３が大径口部３０側を外側に折り返した状態とされ、この状態で小径口部３１の内側に小径配管１２を接合させるとともに大径口部３０の内側（折り返した状態での内側）に大径配管１１を接合させた状態となる。しかも、折り返したベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０とは反対側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の内側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させた状態になる。このとき、小径配管１２は軸線方向において大径配管１１の内側に一部入り込むことになる。
【００２７】
以上に述べた本実施形態の配管の継手構造によれば、筒状のベローズ１３の小径口部３１に小径配管１２を接合させるとともに、このベローズ１３の外側に折り返した状態での大径口部３０に大径配管１１を接合させるため、大径配管１１および小径配管１２同士の間に弾性部材からなるベローズ１３を介在させることになって、大径配管１１と小径配管１２との間での振動の伝播を遮断でき、防振性能を確保することができる。
【００２８】
また、ベローズ１３を折り返すことで両端部を近接させ、このように近接させた両端部の小径口部３１および大径口部３０にそれぞれ小径配管１２および大径配管１１を接合させることから、小径配管１２および大径配管１１の連結方向において必要な設置スペースを小さくできる。
【００２９】
さらに、ベローズ１３にはフランジが不要であるため、小径配管１２および大径配管１１の連結方向に直交する方向において必要な設置スペースも小さくできる。
したがって、防振性能を確保した上で、設置スペースを小さくできる。
【００３０】
加えて、小径配管１２および大径配管１１同士の間にベローズ１３を介しているため、小径配管１２および大径配管１１同士に位置ずれがあってもこれらを良好に連結させることができ、その上、小径配管１２および大径配管１１同士に連結後に相対変位が生じてもベローズ１３でこの変位を良好に吸収することができる。
さらに、上記のような異径の小径配管１２および大径配管１１同士を容易に連結させることができる。
【００３１】
また、筒状のベローズ１３の小径口部３１の内側に小径配管１２を接合させるとともに、このベローズ１３の外側に折り返した状態での大径口部３０の内側に大径配管１１を接合させるため、予め小径配管１２にベローズ１３を取り付けておき、ベローズ１３の大径口部３０側を外側に折り返してから、大径口部３０を大径配管１１の外側に被せるという簡単な作業で配管同士を連結させることができる。
したがって、小径配管１２および大径配管１１同士の連結に要する組立時間および組立コストを低減することができる。
【００３２】
なお、上記のように、ベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０とは反対側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の内側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造に限定されず以下のような変更が可能である。
【００３３】
例えば、図６に示すように、ベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０とは反対側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の外側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造にすることも可能である。
【００３４】
また、図７に示すように、ベローズ１３の小径口部３１の内側に、折り返した大径口部３０と同側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の外側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造にすることも可能である。
【００３５】
さらに、図８に示すように、ベローズ１３の小径口部３１の外側に、折り返した大径口部３０と同側に延出するように小径配管１２を接合させるとともに、折り返したベローズ１３の大径口部３０の外側に小径配管１２とは逆側に延出するように大径配管１１を接合させる構造にすることも可能である。
【００３６】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に係る発明によれば、筒状の弾性部材の小径口部に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部に大径配管を接合させるため、配管同士の間に弾性部材を介在させることになって防振性能を確保することができる。また、弾性部材を折り返すことで両端部を近接させ、このように近接させた両端部の小径口部および大径口部にそれぞれ小径配管および大径配管を接合させることから、配管の連結方向において必要な設置スペースを小さくできる。また、弾性部材にはフランジが不要であるため、配管の連結方向に直交する方向において必要な設置スペースも小さくできる。
【００３７】
したがって、防振性能を確保した上で、設置スペースを小さくできる。
加えて、配管同士の間に弾性部材を介しているため、配管同士に位置ずれがあってもこれらを良好に連結させることができ、その上、配管同士に連結後に変位が生じても弾性部材でこの変位を良好に吸収することができる。
さらに、異径の配管同士を容易に連結させることができる。
【００３８】
請求項２に係る発明によれば、筒状の弾性部材の小径口部の内側に小径配管を接合させるとともに、この弾性部材の外側に折り返した状態での大径口部の内側に大径配管を接合させるため、予め小径配管に弾性部材を取り付けておき、弾性部材の大径口部側を外側に折り返してから、大径口部を大径配管の外側に被せるという簡単な作業で配管同士を連結させることができる。
【００３９】
したがって、配管同士の連結に要する組立時間および組立コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の配管の継手構造の全体を示す側断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の配管の継手構造に用いられるベローズを示す側断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の配管の継手構造においてベローズを小径配管に接合した状態を示す側断面図である。
【図４】本発明の一実施形態の配管の継手構造においてベローズと小径配管との接合状態を示す正断面図である。
【図５】本発明の一実施形態の配管の継手構造においてベローズと大径配管との接合状態を示す正断面図である。
【図６】本発明の一実施形態の配管の継手構造を示す別の例の側断面図である。
【図７】本発明の一実施形態の配管の継手構造を示すさらに別の例の側断面図である。
【図８】本発明の一実施形態の配管の継手構造を示すさらに別の例の側断面図である。
【符号の説明】
１１ 大径配管
１２ 小径配管
１３ ベローズ（弾性部材）
３０ 大径口部
３１ 小径口部
Claims (2)
- 一端側に大径口部が設けられ他端側に小径口部が設けられた筒状の弾性部材を有し、該弾性部材は前記大径口部側を外側に折り返した状態とされ、前記小径口部に小径配管を接合させるとともに前記大径口部に大径配管を接合させてなることを特徴とする配管の継手構造。
- 前記弾性部材の前記小径口部の内側に前記小径配管を接合させるとともに、前記弾性部材の外側に折り返した状態での前記大径口部の内側に前記大径配管を接合させてなることを特徴とする請求項１記載の配管の継手構造。
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| JP2002345753A JP2004176849A (ja) | 2002-11-28 | 2002-11-28 | 配管の継手構造 |
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| JP2004176849A true JP2004176849A (ja) | 2004-06-24 |
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102010007900A1 (de) * | 2010-02-13 | 2011-08-18 | Audi Ag, 85057 | Leitungseinheit für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zum Montieren einer solchen Leitungseinheit |
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| JP2018166356A (ja) * | 2017-03-28 | 2018-10-25 | 矢崎総業株式会社 | グロメット及びワイヤーハーネス |
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-
2002
- 2002-11-28 JP JP2002345753A patent/JP2004176849A/ja active Pending
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