JP4153594B2 - 染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マウスパッド、デスクマットなどに好適な、微細な凹凸が形成された発泡ゴム層を有する染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、染色された表生地の裏面に発泡ゴム層を積層した染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法としては、ポリエステル繊維やナイロン繊維よりなる染色された表生地の裏面に下引糊（ゴム系下引糊）を塗布した後に、未加硫未発泡ゴムシートをカレンダーにてトッピングし、これを加熱加硫発泡させる方法が知られている。
【０００３】
しかしながら、この従来の染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法では、未加硫未発泡ゴムシートをカレンダートッピングすると、生地目から未加硫未発泡ゴムシートが生地表に滲出してしまい、これを加熱加硫発泡させると生地表に滲出した未加硫未発泡ゴムも発泡して滲出部分がさらに目立ち外観を損なうという問題点、また分散染料で染色されたポリエステル染色布を表生地として使用した場合は染料が発泡ゴム層に移行し、更には発泡ゴム層から該発泡ゴム層に接触するもの（デスクマットやテーブル天板など）に移行するので、マウスパッドとして使用した場合（表生地の表面側がマウスパッド使用面となる）、表生地の染料は裏面に存在する発泡ゴム層に移行し、これが更に発泡ゴム層に接するデスクマットやテーブル天板に移行し、デスクマットやテーブル天板を汚すという問題点、ナイロン繊維製の染色された表生地に直接カレンダーで未加硫未発泡ゴムをトッピングし、これを加硫発泡させた場合には表生地の染色模様が変色するという問題点、得られる染色された表生地を使用した発泡ゴム引布は染色模様が湾曲してしまうという問題点が存在するものであった。
【０００４】
上記の問題点は染色された表生地と未発泡未加硫ゴム層が一体となって加熱加硫機で加硫発泡されることに起因するものであることが判明した。
すなわち、染色された表生地の生地目から未加硫未発泡ゴム層が生地表に滲出してしまうのは、未加硫未発泡ゴムシートを表生地にカレンダートッピングすることに起因するものであり、分散染料で染色したポリエステル染色布の染色模様が発泡ゴム層に移行するのは、加硫時の加熱熱により分散染料が昇華してゴム層に移行することによるものである。
【０００５】
またナイロン繊維製の染色された表生地を使用した場合の染色模様の色彩変色は、加硫時の加熱や発泡時に発生する発泡剤の分解ガスの影響によるものであり、更にまた得られる染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の表生地の模様が湾曲してしまうのは、加硫時の加熱による繊維の熱収縮とゴム層の加硫発泡による体積膨張による変化との相互作用によるものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来技術の課題を背景になされたもので、カレンダー成形により染色された表生地を使用した発泡ゴム引布を製造するに際し、表生地表面に発泡ゴム層の滲出がなく、表生地の染色模様が発泡ゴム層や発泡ゴム層に接するデスクマットなどに移行することがなく、また表生地の染色模様の色彩変色がなく、更にまた染色模様が湾曲してしまうことなく、しかも仕上がり外観、感触の良い染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、混練りした発泡剤含有ゴム組成物をカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、離型性生地にゴム層を転着したのち加熱オーブンにて未加硫未発泡ゴム層を発泡させるとともに加硫させる工程、染色模様の付された表生地の裏面にゴムを主成分とする表生地の裏面に滲出防止処理層を形成する工程、接着剤を用い、離型性生地に積層された発泡ゴム層と滲出防止処理層を形成した表生地とを、発泡ゴム層表面に滲出防止処理層が接するようにして圧着して接着する工程、離型性生地を剥離する工程とからなる染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法を提供するものである。
【０００８】
本発明の染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法を、図を用いて説明する。図１は、本発明の製造方法における、混練りした発泡剤含有ゴム組成物１をカレンダー２にて所定の厚みに圧延し、離型性生地３に未加硫未発泡ゴム層４を転着したのち加熱オーブン５中を通して加熱加硫するとともに発泡させた後、発泡ゴム層６を積層した発泡ゴム層積層離型性生地７を巻き取る工程を示す概略図、図２は、染色された表生地８の裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層９を形成し滲出防止処理層積層表生地１０を製造する工程を示す概略図、図３は、発泡ゴム層積層離型性生地７の発泡ゴム層６表面に、滲出防止処理層積層表生地１０を滲出防止処理層９が接するように接着剤１１にて接着、乾燥した後離型性生地３を剥離し、染色された表生地を使用した発泡ゴム引布を製造する工程を示す概略図である。
【０００９】
図１に示すように、巻出しに離型性生地３をセットし、離型性生地３を巻出すと共に、カレンダー２にて発泡剤含有ゴム組成物１を発泡剤が分解しない温度にて混練するとともに所定の厚みの未加硫未発泡ゴムシートに分出しし、カレンダー２の第４ロール２４と、バックアップロール１２により離型性生地３にトッピングし、未加硫未発泡ゴム層４を積層した離型性生地３を得る。次いで、この未加硫未発泡ゴム層４を積層した離型性生地３を加熱オーブン５に通し、未加硫未発泡ゴム層４を発泡させるとともに加硫させ、発泡ゴム層６を積層した発泡ゴム層積層離型性生地７を製造し、ロール状に巻き取るものである。
【００１０】
離型性生地３としては、発泡剤含有ゴム組成物１を所定の厚みに圧延し、未加硫未発泡ゴム層４として転着し、次いで加熱して加硫発泡させた発泡ゴム層６を剥離することができる生地であればいかなるものでも使用できる。具体的には、シリコン処理した生地やフッ素処理した生地が使用できる。好ましくは、シリコン処理あるいはフッ素処理した生地目が微細で、且つ、厚みの薄いナイロンタフタやポリエステルタフタが使用される。
生地目が大きいものや、厚みの厚いものは、発泡ゴム層を剥離するときに発泡ゴム層の一部が生地に取られる傾向がみられたり、剥離するのにより大きい力が必要となり、発泡ゴム層の剥離が均一にできない傾向がある。
【００１１】
発泡剤含有ゴム組成物１に使用されるゴムとしては、一般にゴム引布の製造に用いられるものであれば本発明に全て適用可能である。具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、ブチルゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレンピロピレンブタジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）、シリコ−ンゴム（ＳｉＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリウレタンゴム等を使用することができる。これらのゴムに加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、顔料、軟化剤、その他等通常ゴムに用いられる添加剤を添加することができる。
【００１２】
発泡剤としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンジスルホニルヒドラジン、ｐ−トルエンジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカーボンアミド、ジエチルアゾジカルボキシレート等の熱分解型の発泡剤、ポリアミド、ポリブタジエン、ポリウレタン、ポリアクリロニトリル、ポリ（メタ）アクリル酸メチル及びポリ塩化ビニリデンから選ばれる１種以上の熱可塑性物質からなる殻壁剤中に熱により該殻壁材を膨張させる特性を有する石油系のガス体、液体、芳香族炭化水素系化合物、その他の有機溶剤等の芯物質を内包するマイクロカプセル発泡剤が使用できる。
【００１３】
離型性生地３に積層する未加硫未発泡ゴム層の厚みは、０．０５〜２ｍｍ程度であり、好ましくは０．１〜１ｍｍである。０．０５ｍｍより薄くなると、カレンダーにて均一な厚みのシートに分出しすることが難しくなり、２ｍｍより厚くなると１回のカレンダーでの分出しが困難になるからである。
【００１４】
未加硫未発泡ゴム層４を発泡させる場合、発泡倍率は１．５〜１０倍程度に発泡させることができるが、２〜５倍に発泡させるのが好ましい。発泡倍率が低すぎると、非発泡のゴム層と変わらずクッション性が乏しくなり、また発泡倍率が高くなると、発泡ゴム層６の強度が弱くなる。
【００１５】
一方、上記発泡ゴム層６を積層した発泡ゴム層積層離型性生地７に貼り合せる染色された表生地８は、図２に示すように、巻出しにロール状に巻かれた染色された表生地８をセットし、これを巻出すとともに該染色された表生地に裏面に、ドクターナイフ１４よりゴムを主成分とする滲出防止処理組成物１５を塗布し、これを乾燥チャンバー１６にて加熱乾燥してゴムを主成分とする滲出防止処理層９を形成し、これを巻取りでロール状に巻き取り、裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層形積層表生地１０を得る。
【００１６】
表生地としては、木綿、絹、麻、ウール、レーヨン、ビニロン、ビニリデン、ナイロン、ポリエステル、アクリルなどの天然繊維、合成繊維からなる織布、編布、不織布等を用いることができる。
染色された表生地は、上記の表生地を直接染料や分散染料など、一般に使用される染料で染色（捺染などのように模様状に染色するものを含む）することにより得られる。
【００１７】
染色された表生地８の裏面に、ドクターナイフ１４よりゴムを主成分とする滲出防止処理組成物１５を塗布する方法は、ドクターナイフコート法の他、スプレー塗布法、ロールコート法、リバースロールコート法、コンマドクターコート法など、一般的に使用されている塗布法が使用できる。
【００１８】
図３に示すように、図１に示す工程により得た発泡ゴム層積層離型性生地７を一方の巻出しにセットすると共に、図２に示す工程により得た滲出防止処理層積層表生地１０を他方の巻出しにセットし、発泡ゴム層積層離型性生地７及び滲出防止処理層積層表生地１０をそれぞれ巻き出す。巻き出した発泡ゴム層積層離型性生地７の発泡ゴム層６表面に接着剤１１をドクターナイフ１８により塗布し、接着剤塗布面に滲出防止処理層形成表生地１０の滲出防止処理層９を重ね合せ、ニップロール１９にて圧着し、加熱チャンバー２０にて接着剤を硬化させ、次いで離型性生地３を剥離し、染色された表生地８を使用した発泡ゴム引布が得られるものである。
接着剤１１としては、室温硬化型接着剤を使用し、接着剤１１を染料が変色や移行しない低温の加熱チャンバーで硬化させるのがより好ましい。
【００１９】
本発明においては、混練りした発泡剤含有ゴム組成物をカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、離型性生地に未加硫未発泡ゴム層を転着したのち加熱加硫するとともにゴム層を発泡させることにより、未加硫未発泡ゴムの加硫発泡を、表生地が積層されていない状態で行うことにより、表生地の染色模様の変色や染色模様の発泡ゴム層への移行を防止でき、また染色された表生地の裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層を形成し、次いで、離型性生地に積層した発泡ゴム層表面に滲出防止処理層が接するように表生地を接着剤にて接着し、その後離型性生地を剥離することにより、染色された表生地の表面に発泡ゴム層の膨出を防止できるものである。また、離型性生地を剥離した面はゴム本来の粘弾性示すため滑り止め効果があり、マウスパッドのスポンヂ層として好適である。
【００２０】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
実施例１
下記表１に示す発泡剤含有ゴム組成物を混練ロールにて混練りし、これを図１に示すカレンダーに投入し厚み０．０８ｍｍに分出し、離型性生地にトッピングした後、加熱オーブンに導入し、１６０℃にて加熱することによって未加硫未発泡ゴム層を発泡させるとともに加硫し、厚み０．２４ｍｍの発泡ゴム層を積層した離型性生地を得た。
ロール２４でゴム厚が０．０８ｍｍになるように、ロール２１と２２の間隙を０．１２ｍｍ、ロール２２と２３の間隙を０．１０ｍｍ、ロール２３と２４の間隙を０．０８ｍｍに設定した。ロール２４とバッキングロール１２の間隙は０．２２ｍｍとした。
【００２１】
【表１】
エチレンプロピレンブタジエンゴム １００重量部
ナフテン系オイル（軟化剤） ５０ 〃
フェノール系酸化防止剤 １ 〃
充填剤（炭酸カルシウム） ６０ 〃
硫黄（加硫剤） ４ 〃
亜鉛華（加硫助剤） ５ 〃
ジチオカルバメート系加硫促進剤 ３ 〃
ジニトロソペンタメチレンテトラミン（発泡剤） １０ 〃
【００２２】
混練りしたエチレンプロピレンブタジエンゴム組成物を、ロール２１から２４まで通し、徐々に圧延し、ロール２４とバッキングロール１２の間で巻出しから送られてきたシリコン処理を施したナイロンタフタ（離型性生地３）にトッピングし、これを１６０℃で３０分間加硫し、発泡ゴム層を積層した離型性生地を得た。
【００２３】
一方、染色模様を有するナイロン繊維よりなる表生地の裏面に、下記表２に示す配合のゴムを主成分とする塗布液を、ドクターナイフにて目付量４０ｇ／ｍ2 で塗布し、これを加熱オーブンにて１００〜１３０℃、３〜５分間加熱乾燥して表生地裏面に滲出防止処理層を形成した。
【００２４】
次に、発泡ゴム層を積層した離型性生地の発泡ゴム層上に室温硬化型接着剤を塗布し、該接着剤が硬化する前に、前記の滲出防止処理層を形成した表生地の滲出防止処理層を重ねて圧着ロールにて圧着した後、４０〜５０℃の低温加熱オーブンを通して接着剤を硬化させた。その後、離型性生地を剥離して、染色された表生地を使用した発泡ゴム引布を得た。
【００２５】
得られた染色模様を有する発泡ゴム引布は、染色模様の歪み及び変色は全くなく、極めて鮮やかで歪みのない染色模様を有するものであった。また、発泡ゴム層の裏面に形成された離型性生地の布目調の微細な凹凸により、テーブル天板上でずれたりすることもなく、きわめて使い勝手のよいものであった。更にまた、この染色模様を有する発泡ゴム引布をデスクマット (テーブルマット) として、メラミン樹脂の透明処理液で処理したテーブル天板上に、発泡ゴム層が接触するようにして、６ヵ月間使用したところ、テーブル天板への染色模様の移行は勿論のこと、発泡ゴム層への染色模様の移行も全くないものであった。
【００２６】
また、得られた染色模様を有する発泡ゴム引布を、２０ｃｍ×２５ｃｍの大きさにカットして、塩化ビニル樹脂製のデスクマット上でマウスパッドとして６ヵ月間使用したところ、マウスの滑りもスムースであり、発泡ゴム層の裏面に形成された離型性生地の布目調の微細な凹凸により、マウスを使用している間も、ずれたり、滑ったりすることなく、マウスパッドとしてきわめて有用なものであった。しかも、塩化ビニル樹脂製デスクマットへの染色模様の移行は勿論のこと、発泡ゴム層への染色模様の移行も全くないものであった。以上の結果を表２に示す。
【００２７】
実施例２〜４
離型性生地、染色された表生地、発泡ゴム層に使用するゴムをそれぞれ表２に示すものを使用し、実施例１と同様にして、染色模様を有する発泡ゴム引布を得た。
得られたそれぞれの染色模様を有する発泡ゴム引布について、実施例１と同様の観察、テストを行った。その結果を表２に示す。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【発明の効果】
本発明の製造方法により、得られた染色された表生地を使用した発泡ゴム引布は、混練りした発泡剤含有ゴム組成物をカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、離型性生地に未加硫未発泡ゴム層を転着したのち加熱加硫するとともにゴム層を発泡させ、未加硫未発泡ゴムの加硫発泡を、表生地が積層されていない状態で行っているので、表生地の染色模様の変色や染色模様の発泡ゴム層への移行を防止できる。また染色された表生地の裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層を形成し、次いで、離型性生地に積層した発泡ゴム層表面に滲出防止処理層が接するように表生地を接着剤にて接着し、その後離型性生地を剥離しているので、染色された表生地の表面に発泡ゴム層の膨出を防止できるものである。
また、染色された表生地に未加硫未発泡ゴムシートを直接トッピングして加熱チャンバーで加硫発泡させていないので、染色された表生地の熱収縮や、未加硫未発泡ゴム層の加硫発泡による体積膨張がなく、染色模様が湾曲しないものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法のうち、離型性生地に発泡ゴム層を積層する工程を示す工程概略図である。
【図２】本発明方法のうち、染色された表生地に滲出防止処理層を積層する工程を示す工程概略図である。
【図３】本発明方法のうち、発泡ゴム層積層離型性生地と滲出防止処理層積層表生地とを接着し、離型性生地を剥離して染色模様を有する生地を使用した発泡ゴム引布を製造する工程を示す工程概略図である。
【符号の説明】
１ 発泡剤含有ゴム組成物
２ カレンダー
３ 離型性生地
４ 未加硫未発泡ゴム層
５ 加熱オーブン
６ 発泡ゴム層
７ 発泡ゴム層積層離型性生地
８ 染色された表生地
９ 滲出防止処理層
１０ 滲出防止処理層積層表生地
１１ 接着剤
１２ バッキングロール
１４ ドクターナイフ
１５ 滲出防止処理組成物
１６ 乾燥チャンバー
１８ ドクターナイフ
１９ ニップロール
２０ 加熱チャンバー
【発明の属する技術分野】
本発明は、マウスパッド、デスクマットなどに好適な、微細な凹凸が形成された発泡ゴム層を有する染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、染色された表生地の裏面に発泡ゴム層を積層した染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法としては、ポリエステル繊維やナイロン繊維よりなる染色された表生地の裏面に下引糊（ゴム系下引糊）を塗布した後に、未加硫未発泡ゴムシートをカレンダーにてトッピングし、これを加熱加硫発泡させる方法が知られている。
【０００３】
しかしながら、この従来の染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法では、未加硫未発泡ゴムシートをカレンダートッピングすると、生地目から未加硫未発泡ゴムシートが生地表に滲出してしまい、これを加熱加硫発泡させると生地表に滲出した未加硫未発泡ゴムも発泡して滲出部分がさらに目立ち外観を損なうという問題点、また分散染料で染色されたポリエステル染色布を表生地として使用した場合は染料が発泡ゴム層に移行し、更には発泡ゴム層から該発泡ゴム層に接触するもの（デスクマットやテーブル天板など）に移行するので、マウスパッドとして使用した場合（表生地の表面側がマウスパッド使用面となる）、表生地の染料は裏面に存在する発泡ゴム層に移行し、これが更に発泡ゴム層に接するデスクマットやテーブル天板に移行し、デスクマットやテーブル天板を汚すという問題点、ナイロン繊維製の染色された表生地に直接カレンダーで未加硫未発泡ゴムをトッピングし、これを加硫発泡させた場合には表生地の染色模様が変色するという問題点、得られる染色された表生地を使用した発泡ゴム引布は染色模様が湾曲してしまうという問題点が存在するものであった。
【０００４】
上記の問題点は染色された表生地と未発泡未加硫ゴム層が一体となって加熱加硫機で加硫発泡されることに起因するものであることが判明した。
すなわち、染色された表生地の生地目から未加硫未発泡ゴム層が生地表に滲出してしまうのは、未加硫未発泡ゴムシートを表生地にカレンダートッピングすることに起因するものであり、分散染料で染色したポリエステル染色布の染色模様が発泡ゴム層に移行するのは、加硫時の加熱熱により分散染料が昇華してゴム層に移行することによるものである。
【０００５】
またナイロン繊維製の染色された表生地を使用した場合の染色模様の色彩変色は、加硫時の加熱や発泡時に発生する発泡剤の分解ガスの影響によるものであり、更にまた得られる染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の表生地の模様が湾曲してしまうのは、加硫時の加熱による繊維の熱収縮とゴム層の加硫発泡による体積膨張による変化との相互作用によるものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来技術の課題を背景になされたもので、カレンダー成形により染色された表生地を使用した発泡ゴム引布を製造するに際し、表生地表面に発泡ゴム層の滲出がなく、表生地の染色模様が発泡ゴム層や発泡ゴム層に接するデスクマットなどに移行することがなく、また表生地の染色模様の色彩変色がなく、更にまた染色模様が湾曲してしまうことなく、しかも仕上がり外観、感触の良い染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、混練りした発泡剤含有ゴム組成物をカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、離型性生地にゴム層を転着したのち加熱オーブンにて未加硫未発泡ゴム層を発泡させるとともに加硫させる工程、染色模様の付された表生地の裏面にゴムを主成分とする表生地の裏面に滲出防止処理層を形成する工程、接着剤を用い、離型性生地に積層された発泡ゴム層と滲出防止処理層を形成した表生地とを、発泡ゴム層表面に滲出防止処理層が接するようにして圧着して接着する工程、離型性生地を剥離する工程とからなる染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法を提供するものである。
【０００８】
本発明の染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法を、図を用いて説明する。図１は、本発明の製造方法における、混練りした発泡剤含有ゴム組成物１をカレンダー２にて所定の厚みに圧延し、離型性生地３に未加硫未発泡ゴム層４を転着したのち加熱オーブン５中を通して加熱加硫するとともに発泡させた後、発泡ゴム層６を積層した発泡ゴム層積層離型性生地７を巻き取る工程を示す概略図、図２は、染色された表生地８の裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層９を形成し滲出防止処理層積層表生地１０を製造する工程を示す概略図、図３は、発泡ゴム層積層離型性生地７の発泡ゴム層６表面に、滲出防止処理層積層表生地１０を滲出防止処理層９が接するように接着剤１１にて接着、乾燥した後離型性生地３を剥離し、染色された表生地を使用した発泡ゴム引布を製造する工程を示す概略図である。
【０００９】
図１に示すように、巻出しに離型性生地３をセットし、離型性生地３を巻出すと共に、カレンダー２にて発泡剤含有ゴム組成物１を発泡剤が分解しない温度にて混練するとともに所定の厚みの未加硫未発泡ゴムシートに分出しし、カレンダー２の第４ロール２４と、バックアップロール１２により離型性生地３にトッピングし、未加硫未発泡ゴム層４を積層した離型性生地３を得る。次いで、この未加硫未発泡ゴム層４を積層した離型性生地３を加熱オーブン５に通し、未加硫未発泡ゴム層４を発泡させるとともに加硫させ、発泡ゴム層６を積層した発泡ゴム層積層離型性生地７を製造し、ロール状に巻き取るものである。
【００１０】
離型性生地３としては、発泡剤含有ゴム組成物１を所定の厚みに圧延し、未加硫未発泡ゴム層４として転着し、次いで加熱して加硫発泡させた発泡ゴム層６を剥離することができる生地であればいかなるものでも使用できる。具体的には、シリコン処理した生地やフッ素処理した生地が使用できる。好ましくは、シリコン処理あるいはフッ素処理した生地目が微細で、且つ、厚みの薄いナイロンタフタやポリエステルタフタが使用される。
生地目が大きいものや、厚みの厚いものは、発泡ゴム層を剥離するときに発泡ゴム層の一部が生地に取られる傾向がみられたり、剥離するのにより大きい力が必要となり、発泡ゴム層の剥離が均一にできない傾向がある。
【００１１】
発泡剤含有ゴム組成物１に使用されるゴムとしては、一般にゴム引布の製造に用いられるものであれば本発明に全て適用可能である。具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、ブチルゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレンピロピレンブタジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）、シリコ−ンゴム（ＳｉＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリウレタンゴム等を使用することができる。これらのゴムに加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、顔料、軟化剤、その他等通常ゴムに用いられる添加剤を添加することができる。
【００１２】
発泡剤としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンジスルホニルヒドラジン、ｐ−トルエンジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカーボンアミド、ジエチルアゾジカルボキシレート等の熱分解型の発泡剤、ポリアミド、ポリブタジエン、ポリウレタン、ポリアクリロニトリル、ポリ（メタ）アクリル酸メチル及びポリ塩化ビニリデンから選ばれる１種以上の熱可塑性物質からなる殻壁剤中に熱により該殻壁材を膨張させる特性を有する石油系のガス体、液体、芳香族炭化水素系化合物、その他の有機溶剤等の芯物質を内包するマイクロカプセル発泡剤が使用できる。
【００１３】
離型性生地３に積層する未加硫未発泡ゴム層の厚みは、０．０５〜２ｍｍ程度であり、好ましくは０．１〜１ｍｍである。０．０５ｍｍより薄くなると、カレンダーにて均一な厚みのシートに分出しすることが難しくなり、２ｍｍより厚くなると１回のカレンダーでの分出しが困難になるからである。
【００１４】
未加硫未発泡ゴム層４を発泡させる場合、発泡倍率は１．５〜１０倍程度に発泡させることができるが、２〜５倍に発泡させるのが好ましい。発泡倍率が低すぎると、非発泡のゴム層と変わらずクッション性が乏しくなり、また発泡倍率が高くなると、発泡ゴム層６の強度が弱くなる。
【００１５】
一方、上記発泡ゴム層６を積層した発泡ゴム層積層離型性生地７に貼り合せる染色された表生地８は、図２に示すように、巻出しにロール状に巻かれた染色された表生地８をセットし、これを巻出すとともに該染色された表生地に裏面に、ドクターナイフ１４よりゴムを主成分とする滲出防止処理組成物１５を塗布し、これを乾燥チャンバー１６にて加熱乾燥してゴムを主成分とする滲出防止処理層９を形成し、これを巻取りでロール状に巻き取り、裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層形積層表生地１０を得る。
【００１６】
表生地としては、木綿、絹、麻、ウール、レーヨン、ビニロン、ビニリデン、ナイロン、ポリエステル、アクリルなどの天然繊維、合成繊維からなる織布、編布、不織布等を用いることができる。
染色された表生地は、上記の表生地を直接染料や分散染料など、一般に使用される染料で染色（捺染などのように模様状に染色するものを含む）することにより得られる。
【００１７】
染色された表生地８の裏面に、ドクターナイフ１４よりゴムを主成分とする滲出防止処理組成物１５を塗布する方法は、ドクターナイフコート法の他、スプレー塗布法、ロールコート法、リバースロールコート法、コンマドクターコート法など、一般的に使用されている塗布法が使用できる。
【００１８】
図３に示すように、図１に示す工程により得た発泡ゴム層積層離型性生地７を一方の巻出しにセットすると共に、図２に示す工程により得た滲出防止処理層積層表生地１０を他方の巻出しにセットし、発泡ゴム層積層離型性生地７及び滲出防止処理層積層表生地１０をそれぞれ巻き出す。巻き出した発泡ゴム層積層離型性生地７の発泡ゴム層６表面に接着剤１１をドクターナイフ１８により塗布し、接着剤塗布面に滲出防止処理層形成表生地１０の滲出防止処理層９を重ね合せ、ニップロール１９にて圧着し、加熱チャンバー２０にて接着剤を硬化させ、次いで離型性生地３を剥離し、染色された表生地８を使用した発泡ゴム引布が得られるものである。
接着剤１１としては、室温硬化型接着剤を使用し、接着剤１１を染料が変色や移行しない低温の加熱チャンバーで硬化させるのがより好ましい。
【００１９】
本発明においては、混練りした発泡剤含有ゴム組成物をカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、離型性生地に未加硫未発泡ゴム層を転着したのち加熱加硫するとともにゴム層を発泡させることにより、未加硫未発泡ゴムの加硫発泡を、表生地が積層されていない状態で行うことにより、表生地の染色模様の変色や染色模様の発泡ゴム層への移行を防止でき、また染色された表生地の裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層を形成し、次いで、離型性生地に積層した発泡ゴム層表面に滲出防止処理層が接するように表生地を接着剤にて接着し、その後離型性生地を剥離することにより、染色された表生地の表面に発泡ゴム層の膨出を防止できるものである。また、離型性生地を剥離した面はゴム本来の粘弾性示すため滑り止め効果があり、マウスパッドのスポンヂ層として好適である。
【００２０】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
実施例１
下記表１に示す発泡剤含有ゴム組成物を混練ロールにて混練りし、これを図１に示すカレンダーに投入し厚み０．０８ｍｍに分出し、離型性生地にトッピングした後、加熱オーブンに導入し、１６０℃にて加熱することによって未加硫未発泡ゴム層を発泡させるとともに加硫し、厚み０．２４ｍｍの発泡ゴム層を積層した離型性生地を得た。
ロール２４でゴム厚が０．０８ｍｍになるように、ロール２１と２２の間隙を０．１２ｍｍ、ロール２２と２３の間隙を０．１０ｍｍ、ロール２３と２４の間隙を０．０８ｍｍに設定した。ロール２４とバッキングロール１２の間隙は０．２２ｍｍとした。
【００２１】
【表１】
エチレンプロピレンブタジエンゴム １００重量部
ナフテン系オイル（軟化剤） ５０ 〃
フェノール系酸化防止剤 １ 〃
充填剤（炭酸カルシウム） ６０ 〃
硫黄（加硫剤） ４ 〃
亜鉛華（加硫助剤） ５ 〃
ジチオカルバメート系加硫促進剤 ３ 〃
ジニトロソペンタメチレンテトラミン（発泡剤） １０ 〃
【００２２】
混練りしたエチレンプロピレンブタジエンゴム組成物を、ロール２１から２４まで通し、徐々に圧延し、ロール２４とバッキングロール１２の間で巻出しから送られてきたシリコン処理を施したナイロンタフタ（離型性生地３）にトッピングし、これを１６０℃で３０分間加硫し、発泡ゴム層を積層した離型性生地を得た。
【００２３】
一方、染色模様を有するナイロン繊維よりなる表生地の裏面に、下記表２に示す配合のゴムを主成分とする塗布液を、ドクターナイフにて目付量４０ｇ／ｍ2 で塗布し、これを加熱オーブンにて１００〜１３０℃、３〜５分間加熱乾燥して表生地裏面に滲出防止処理層を形成した。
【００２４】
次に、発泡ゴム層を積層した離型性生地の発泡ゴム層上に室温硬化型接着剤を塗布し、該接着剤が硬化する前に、前記の滲出防止処理層を形成した表生地の滲出防止処理層を重ねて圧着ロールにて圧着した後、４０〜５０℃の低温加熱オーブンを通して接着剤を硬化させた。その後、離型性生地を剥離して、染色された表生地を使用した発泡ゴム引布を得た。
【００２５】
得られた染色模様を有する発泡ゴム引布は、染色模様の歪み及び変色は全くなく、極めて鮮やかで歪みのない染色模様を有するものであった。また、発泡ゴム層の裏面に形成された離型性生地の布目調の微細な凹凸により、テーブル天板上でずれたりすることもなく、きわめて使い勝手のよいものであった。更にまた、この染色模様を有する発泡ゴム引布をデスクマット (テーブルマット) として、メラミン樹脂の透明処理液で処理したテーブル天板上に、発泡ゴム層が接触するようにして、６ヵ月間使用したところ、テーブル天板への染色模様の移行は勿論のこと、発泡ゴム層への染色模様の移行も全くないものであった。
【００２６】
また、得られた染色模様を有する発泡ゴム引布を、２０ｃｍ×２５ｃｍの大きさにカットして、塩化ビニル樹脂製のデスクマット上でマウスパッドとして６ヵ月間使用したところ、マウスの滑りもスムースであり、発泡ゴム層の裏面に形成された離型性生地の布目調の微細な凹凸により、マウスを使用している間も、ずれたり、滑ったりすることなく、マウスパッドとしてきわめて有用なものであった。しかも、塩化ビニル樹脂製デスクマットへの染色模様の移行は勿論のこと、発泡ゴム層への染色模様の移行も全くないものであった。以上の結果を表２に示す。
【００２７】
実施例２〜４
離型性生地、染色された表生地、発泡ゴム層に使用するゴムをそれぞれ表２に示すものを使用し、実施例１と同様にして、染色模様を有する発泡ゴム引布を得た。
得られたそれぞれの染色模様を有する発泡ゴム引布について、実施例１と同様の観察、テストを行った。その結果を表２に示す。
【００２８】
【表２】
【発明の効果】
本発明の製造方法により、得られた染色された表生地を使用した発泡ゴム引布は、混練りした発泡剤含有ゴム組成物をカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、離型性生地に未加硫未発泡ゴム層を転着したのち加熱加硫するとともにゴム層を発泡させ、未加硫未発泡ゴムの加硫発泡を、表生地が積層されていない状態で行っているので、表生地の染色模様の変色や染色模様の発泡ゴム層への移行を防止できる。また染色された表生地の裏面にゴムを主成分とする滲出防止処理層を形成し、次いで、離型性生地に積層した発泡ゴム層表面に滲出防止処理層が接するように表生地を接着剤にて接着し、その後離型性生地を剥離しているので、染色された表生地の表面に発泡ゴム層の膨出を防止できるものである。
また、染色された表生地に未加硫未発泡ゴムシートを直接トッピングして加熱チャンバーで加硫発泡させていないので、染色された表生地の熱収縮や、未加硫未発泡ゴム層の加硫発泡による体積膨張がなく、染色模様が湾曲しないものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法のうち、離型性生地に発泡ゴム層を積層する工程を示す工程概略図である。
【図２】本発明方法のうち、染色された表生地に滲出防止処理層を積層する工程を示す工程概略図である。
【図３】本発明方法のうち、発泡ゴム層積層離型性生地と滲出防止処理層積層表生地とを接着し、離型性生地を剥離して染色模様を有する生地を使用した発泡ゴム引布を製造する工程を示す工程概略図である。
【符号の説明】
１ 発泡剤含有ゴム組成物
２ カレンダー
３ 離型性生地
４ 未加硫未発泡ゴム層
５ 加熱オーブン
６ 発泡ゴム層
７ 発泡ゴム層積層離型性生地
８ 染色された表生地
９ 滲出防止処理層
１０ 滲出防止処理層積層表生地
１１ 接着剤
１２ バッキングロール
１４ ドクターナイフ
１５ 滲出防止処理組成物
１６ 乾燥チャンバー
１８ ドクターナイフ
１９ ニップロール
２０ 加熱チャンバー
Claims (1)
- 混練りした発泡剤含有ゴム組成物をカレンダー成形にて所定のゴム厚に圧延し、離型性生地にゴム層を転着したのち加熱オーブンにて未加硫未発泡ゴム層を発泡させるとともに加硫させる工程、染色模様の付された表生地の裏面にゴムを主成分とする表生地の裏面に滲出防止処理層を形成する工程、接着剤を用い、離型性生地に積層された発泡ゴム層と滲出防止処理層を形成した表生地とを、発泡ゴム層表面に滲出防止処理層が接するようにして圧着して接着する工程、離型性生地を剥離する工程とからなる染色された表生地を使用した発泡ゴム引布の製造方法。
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