JP4064668B2 - 複合型ワイヤロープ - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエレベータ用やクレーンなどの荷役用として好適な複合タイプのワイヤロープに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エレベータは一般にロープとシーブとの摩擦力を利用してロープに連結したかごを上下に動かすシステムであり、この吊り上げ及び駆動を行なうメインロープとして、従来のエレベータ用ロープは、一般に中心に繊維芯を配した６×Ｓ（１９）、８×Ｓ（１９）、６×Ｗ（１９）、８×Ｗ（１９）、６×Ｆｉ（２５）、８×Ｆｉ（２５）の構造の直径約１２ｍｍ、破断荷重６４．４ｋＮクラスのワイヤロープが用いられていた。また、ロープを構成する素線材質に関し、シーブが高価で交換に多大な手間と時間がかかることを考慮してシーブの摩耗を防止すべく低炭素鋼を使用していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のエベータ用ロープは、ロープの素線径が太いためにシーブの径が５００ｍｍ程度と大きなものになり、これに関連してモータなどの駆動機械類も大型化していた。このため、屋上に設置される機械室の小型化を図ることができず、ことにビルが高層化すると、ロープの自重増加により設備がさらに大型化することを避けられなかった。
【０００４】
さらに、従来のエレベータ用ロープでは、シーブの摩耗を防止するために低炭素鋼を使用して硬さを意図的に抑えていたため、ロープの強度の向上が制約を受け、これがまた高層ビルへの適用上問題となっていた。
【０００５】
また、従来のエレベータ用ロープは、錆の発生や疲労性向上のために塗油が必要であり、その結果摩擦係数が小さくなり、シーブとロープの間に滑りが生じやすい。この滑りによりモータの回転によるシーブの回転運動がロープに正確に伝わらず、シーブの回転運動とかごの上下運動が連動しなくなり、かごの正確な位置制御ができなくなる。そこで、従来では、シーブの溝にアンダーカットを形成する特別な加工を施したり、ダブルラップ方式でロープを巻回したりしており、このため、設備コストが高価になったり、ロープの取り付け及び交換作業に非常に手間がかかるという問題があった。
【０００６】
一方、従来のクレーン用ロープについても、同様な理由からシーブ径やドラム径が大きくなって大型化を避けられず、金属同士の接触であるため摩耗が多く、シーブ、ドラムおよびロープの寿命が短くなり、またさびの発生が起りやすく、これを低減するため塗油を必要とするので、油がシーブやドラムに多量に付着したり周囲に飛散し、クレーンボデイや周辺を汚すなどの問題があった。
【０００７】
本発明は前記のような問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、柔軟でロープ径が細く、それでいて単位断面積あたりの強度が高いとともに単位長さ当りの重量が軽く、動索として使用したときに、シーブ径を小さくしても必要な疲労性を維持しつつシーブとの良好な摩擦接触を実現することができ、システムの省スペースやコストダウンが可能な繊維複合型ワイヤロープを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明の複合型ワイヤロープは、引張り強度２８０ｋｇ／ｍｍ ^２ 以上の高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせ外周に高分子化合物被覆を施した芯部と、該芯部の外周に配され、素線を撚り合わせた撚合体の複数本からなる少なくとも１つの側層と、２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体とこれの外周に設けた被覆層を有し、前記側層の外接円に囲まれた各撚合体間に充填された繊維条体と、側層の外周に施された高分子化合物からなる外装被覆とを備えていることを基本的特徴としている。
また、本発明は、上記構成にくわえて、２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体とこれの外周に設けた被覆層を有し、前記芯部の外周と側層の各撚合体との間に充填された繊維条体を備えていることを特徴としている。
【０００９】
また、本発明は引張り強度２８０ｋｇ／ｍｍ ^２ 以上の高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、素線を撚り合わせ外周に高分子化合物被覆を施した芯部と、複数本の素線を撚り合わせた撚合体と、２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体の外周に被覆層を設けた繊維条体とを周上に交互に配し外周が高分子化合物で被覆された複数の複合層を備えていることを特徴としている。
【００１０】
本発明ワイヤロープは、シーブと良好な摩擦係数が得られるので、動力を伝達するエレベーター用（たとえば吊り上げ及び駆動を行なうメインロープ、異常速度検出用のガバナロープなど）に好適である。また、エレベータ用のほか、クレーンで代表される荷役設備、機械などの動索としても好適である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施態様について添付図面を参照して説明する。
図１（ａ）は本発明による複合型ワイヤロープを適用したトラクション式エレベータを模式的に示しており、１は本発明による複合型ワイヤロープ、ａは前記ワイヤロープ１の端末に固定されたかご、ｂはワイヤロープ１の他端末に固定されたカウンターウエイト、ｃはワイヤロープ１の移動を制御する駆動シーブ、ｄは駆動シーブｃを駆動するモータ、ｅはそらせ用のガイドシーブである。
【００１２】
図１（ｂ）は本発明による複合型ワイヤロープを適用したクレーンの一例を示しており、ｆは走行体、ｇはブーム、ｈは巻き上げドラム、ｉはブーム伏仰ドラムであり、本発明ロープ１は巻き上げドラムからブーム頂のシーブｊを経由して導かれており、また別の本発明ロープ１はブーム伏仰ドラムｉからブームｇに連結されている。
【００１３】
〔第１態様について〕芯シェンケル＋側シェンケル
図２と図３は複合型ワイヤロープ１の第１態様の一例を拡大して示しており、図４ないし図１０はその詳細を示している。この例では、全体として７×（７×１９）の構造、詳しくは繊維条体を加えて表すと、〔｛（１＋６）＋１２｝＋６×｛（１＋６）＋１２｝+６×F〕＋６×〔｛（１＋６）＋１２｝＋６×｛（１＋６）＋１２｝〕＋６×Fからなっている。
ワイヤロープ１は、芯部としての被覆芯シェンケル７と、側層として被覆芯シェンケル７を囲む複数本（図面では６本）の側シェンケル８とを有し、しかも前記被覆芯シェンケル７は高分子化合物被覆９が施され、側シェンケル８間を含む外側には全体に高分子化合物の外装被覆１０が施され、ロープ全体の断面が円形状をなしている。
【００１４】
さらに、前記被覆芯シェンケル７と側シェンケル８で囲まれたスペース、すなわち被覆芯シェンケル７の外周における各側シェンケル８、8の谷間に相当する各部に、複数本（この例では６本）の繊維条体（以下、内層側繊維条体という）１１を充填している。
【００１５】
また、前記側シェンケル８と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれたスペース、すなわち各側シェンケル８、８の谷間に相当する各部に、前記内層側繊維条体１１よりも相対的に太い複数本（この例では６本）の繊維条体（以下、外層側繊維条体という）１２を充填している。それら内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２はそれぞれ本体１３とそのの外周を囲む被覆層１４を有しており、ロープの撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。
【００１６】
前記被覆芯シェンケル７は、図３のように、中心の芯ストランド７ａのまわりに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚合してなり、この状態で全体に高分子化合物被覆９が施されている。
各側シェンケル８は、同様に芯ストランド８ａのまわりに複数本（図面では６本）の側ストランド８ｂを配して撚合することにより構成されており、高分子化合物被覆は施されていない。
【００１７】
各部の構成を詳細に説明すると、芯シェンケル７の芯ストランド７ａと側ストランド７ｂ、側シェンケル８の芯ストランド８ａと側ストランド８ｂは、それぞれ所要本数、たとえばこの例では１９本の鋼素線（以下素線と称す）を撚り合わせて構成されている。
素線の径（ＷＲ）は、外装被覆１０を施す前のロープ径（ＤＲ）との関係で、２５≦ＤＲ／ＷＲ≦７５の範囲のものが使用される。これは、２５＜ＤＲ／ＷＲではシーブとの繰り返し曲げにより比較的早期に疲労限に達して安全性に問題が生ずるとともに短寿命になるためであり、ＤＲ／ＷＲ＞７５ではコスト高になるためである。好適には、３３≦ＤＲ／ＷＲ≦７５である。
【００１８】
素線は、引張り強度２８０ｋｇ／ｍｍ^２以上の特性を有することが好適である。これは細径化によっても十分な破断荷重を実現するためであり、引張り強度２８０ｋｇ／ｍｍ^２未満では、この目的を達成しがたいからである。かかる素線は、一般的に、炭素含有量が０．８０ｗｔ％以上の炭素鋼線材を伸線することによって作られる。そして、素線の表面には薄い耐食性被覆層たとえば、亜鉛、あるいは亜鉛・アルミニウム合金めっき、黄銅めっきなどのいずれかを有している。こうした素線の条件は以下に述べる各態様のすべての素線についても同様である。
【００１９】
芯シェンケル７の芯ストランド７ａは、図４（ａ）（ｂ）のように、中心の芯素線７００と、これよりも相対的に径の細い多数の側素線７０１，７０２から構成されている。かかる構成を得るには、芯素線７００と側素線７０１，７０２を一括して撚り合わせてもよい。しかし、好ましくは回転性が生じないようにするため、２工程撚りにて構成する。
【００２０】
図４（ａ）（ｂ）はこの芯シェンケル７の芯ストランド７ａの製作工程を示しており、図４（ａ）のように、一本の芯素線７００の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線７０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層７０ａを作り、図４（ｂ）のように、前記内層７０ａの外周に複数本（図面では１２本）の側素線７０２を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第２工程により外層７０ａ’を形成している。この場合、第１工程の撚り方向と第２工程の撚り方向は同一方向（たとえばＺ方向）とする。 なお、内層７０ａの側素線７０１と外層７０ａ’の側素線７０２は同等の径であってもよい。
【００２１】
図５（ａ）（ｂ）は芯シェンケル７の各側ストランド７ｂの製作工程を示しており、一本の芯素線７０３の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線７０４を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層７０ｂを作る。この内層７０ｂの外周に外層となるべき複数本ｍ（図面では１２本）の側素線７０５を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第２工程｛（１＋ｎ）＋ｍ｝により側ストランド７ｂが得られる。この場合、第１工程と第２工程の撚り方向は同一方向であるが、前記芯ストランド７ａとの関係では逆方向（たとえばＳ方向）とする。撚りピッチは芯ストランド７ａと側ストランド７ｂとも同じである。
【００２２】
側ストランド７ｂの芯素線７０３の径は、好ましくは芯ストランド７ａの芯素線７０１の直径よりも相対的に小さく、たとえば、芯ストランド７ａの側素線７０１，７０２と同等とする。側ストランド７ｂの側素線７０４，７０５の径は芯ストランド７ａの側素線７０１，７０２の径よりも小さく、それにより、芯ストランド７ａの直径ｄ１を側ストランド７ｂの直径ｄ２よりも適度に大きくしている。なお、「ストランドの直径」とはストランドを構成する外層の素線群の外接円を意味する。
【００２３】
上記のように芯ストランド７ａの直径ｄ１を側ストランド７ｂの直径ｄ２よりも大きくするのは、芯シェンケルを作ったときに、各側ストランド７ｂ間に高分子化合物の浸透を許容する隙間を形成するためであり、その（ｄ１−ｄ２）／ｄ２×１００は、通常、約１．４〜６．８％である。
【００２４】
上記のようにして得た１本の芯ストランド７ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は芯ストランド７ａの撚り方向と同じにする。これは製造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないからである。
以上により図６（ａ）のような素芯シュンケル７Pが作られる。
【００２５】
本発明は、この素芯シュンケル７Pを高分子化合物にて被覆し、図６（ｂ）のように高分子化合物被覆９を形成する。この高分子化合物は、鉄鋼との接着性がよく、耐摩耗性、耐油性、耐水性、温度特性、耐侯性、柔軟性（耐ストレスクラック性）の各特性を有していることが好ましく、代表的な高分子化合物としてはポリエチレン、ポリプロピレン、弗素樹脂などの汎用合成樹脂が挙げられるが、そのほかエンジニアリングプラスチックを使用してもよい。あるいは、ジエン系、オレフイン系、ウレタン系などのゴムであってもよい。
【００２６】
前記高分子化合物被覆９の形成方法は任意であり、溶解物中に素芯シュンケル７Pを連続的に通過させてもよいし、素芯シュンケル７Pの周りに押出し機により押し出してもよい。高分子化合物被覆９は、素芯シュンケル７Pと側シェンケル８とのフレッティングを防止するとともに、繊維条体１１、１２を充填するために十分なスペースを確保することができるよう、被覆厚さｔを設定する。
高分子化合物は各側ストランド７ｂ，７ｂ間の隙間を通して芯ストランド７ａの表面に達することにより、緩衝性能のある膜を形成する。高分子化合物の一部９０は側ストランド７ｂの素線間にも浸透し、また芯ストランド７ａの素線間にも浸透していてもよい。
【００２７】
次に、側シェンケル８の芯ストランド８ａと側ストランド８ｂについて説明すると、側シェンケル８の芯ストランド８ａは、図７(ａ)（ｂ）のように、中心の芯素線８００と、これよりも相対的に径の細い多数の側素線８０１，８０２から構成されており、素線径は芯シュンケル７のそれと同じでよい。
図７（ａ）（ｂ）はかかる芯ストランド８ａの製作工程を示しており、芯シュンケル７の場合と同様に、一本の芯素線８００の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線８０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層８０ａを作り、第２工程として、内層８０ａの外周に外層となるべき複数本ｍ（図面では１２本）の側素線８０２を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる｛（１＋ｎ）＋ｍ｝ことにより形成している。
この場合、第１工程と第２工程の撚り方向は同一であるが、芯シュンケル７の芯ストランド７ａとは逆方向（たとえばＳ方向）とされる。
【００２８】
図８（ａ）（ｂ）は側シェンケル８の側ストランド８ｂの製作工程を示しており、一本の芯素線８０３の周りにこれよりも相対的に径の細い複数本（図面では６本）の側素線８０４を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる第１工程により１＋ｎからなる内層８０ｂを作り、第２工程として、内層８０ｂの外周に外層となるべき複数本ｍ（図面では１２本）の側素線８０５を配して所定の撚りピッチで撚り合わせる｛（１＋ｎ）＋ｍ｝ことにより形成している。この場合、第１工程と第２工程の撚り方向は同一方向であるが、芯ストランド８ａとの関係では逆方向（たとえばＺ方向）とする。撚りピッチは芯ストランド８ａと側ストランド８ｂとも同じである。
【００２９】
側ストランド８ｂの芯素線８０３の径は芯ストランド８ａの芯素線８００よりも適度に小さく、側ストランド８ｂの側素線８０４，８０５の径は同等で芯ストランド８ａの側素線８０１，８０２の直径よりも小さくし、それにより、芯ストランド８ａの直径ｄ３を側ストランド８ｂの直径ｄ４よりも適度に大きくしている。基本的には素線の径関係は前記芯シュンケル７の芯ストランド７ａと側ストランド７ｂと同じでよい。
【００３０】
そして、１本の芯ストランド８ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド８ｂを配し、撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は芯ストランド７ａの撚り方向と同じ（たとえばＳ方向）にする。これは製造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないからである。
以上の行程により図９のような側シュンケル８が作られる。この側シェンケル８の外径は素芯シェンケル７Pとほぼ同じでよいが、高分子化合物被覆９を設けないので、その分だけ外径が小さくなっている。
【００３１】
次に、内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２について説明する。それら内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２は、高弾性率（20ｇ/d以上）、高強度（500ｇ/d以上）で、かつ曲げ疲労に強く、低伸度、耐摩耗性、耐候性、耐薬品性などの特性を備えた高性能繊維が好適に使用される。具体的には、パラ系アラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニレンベンゾヒスオキサゾール（ＰＢＯ），ＰＢＺＴ，ＰＢＳなどが挙げられる。また炭素繊維で代表される無機繊維であってもよい。
【００３２】
内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２は、ヤーンを平行に引き揃えたもの、ヤーンを複数本集めた撚合体（ストランド）を複数本撚り合わせるかあるいは編組したものなどから選択される本体１３を備えている。その本体１３は、繊維のままでもよいが、通常は、潰れないようにマトリックスとして変性エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、不飽和アルキド樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸結着させることによりコンポジット化されている。さらに、本体１３は外周に被覆層１４を有している。被覆層１４は高分子化合物による膜状の被覆が一般的であるが、場合によっては繊維による被覆たとえば編組構造であってもよい。
【００３３】
膜状の被覆は耐摩耗性、耐油性、耐水性、温度特性、耐侯性、柔軟性（耐ストレスクラック性）の各特性を有していることが好ましく、代表的な高分子化合物としてはポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、弗素樹脂などの汎用合成樹脂が挙げられるが、そのほかエンジニアリングプラスチックを使用してもよい。あるいは、ジエン系、オレフイン系、ウレタン系などのゴムであってもよい。
前記高分子化合物の被覆の形成方法は任意であり、溶解物中に連続的に通過させてもよいし、周りに押出し機により押し出してもよい。
【００３４】
図１０（ａ）ないし（ｈ）は内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２の例を示しており、（ａ）はヤーンを平行に引き揃えた本体１３に被覆層１４を設けている。（ｂ）はストランドを３つ打ちした本体１３の外周に被覆層１４を設けている。（ｃ）はストランドを７本１＋６の形態に撚り合せ本体１３の外周に被覆１４を設けている。（ｄ）はストランドを１×８に編組して本体１３とし、外周に被覆１４を設けている。（ｅ）はストランドを２×4に編組した本体１３の外周に被覆１４を設けている。（ｆ）は同じく２×６に編組した本体１３の外周に被覆１４を設けている。（ｇ）は（ｂ）や（ｃ）のような撚り構造体を芯とし、これの周りに編組体を設け、外周に被覆１４を設けている。（ｈ）は編組体を芯とし、その周りに編組体を設け、外周に被覆１４を設けている。 なお、後述する各態様において「繊維条体」の構成は上記したものを指す。
【００３５】
上記のようにして得られた各要素を組み合わせ、チューブラー型撚線機を使用してロープを撚る。すなわち、被覆芯シェンケル７の周りに内層側繊維条体１１を等間隔で配し、これら内層側繊維条体１１の各配置隙間に各側シュンケル８を配し、各側シュンケル８の外径側の各谷間に外層側繊維条体１２を配し、この状態でそれらを撚り合わせて本発明ロープとする。
この最終撚りの撚りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選択するが、通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、かつ撚り方向を被覆芯シェンケル７の撚り方向と一致させて行なう。たとえばこの例ではＺ方向とする。このようにして素ロープが完成する。
【００３６】
素ロープは最終的に全体を高分子化合物によって被覆し、外装被覆１０を形成する。この外装被覆１０は、シーブとの摩擦係数の調整、素線とシーブとの金属接触の回避、側シュンケル８の側ストランド間及び素線間のフレッテイングの低減を図るためのもので、高分子化合物は耐摩耗性、耐侯性がよく、適度の弾性を持ち摩擦係数が比較的高い特性を有し、かつ加水分解しない特性であることが好ましい。その例としては、ポリウレタン系、エーテル系のポリウレタンエラストマーなどの合成樹脂、あるいはゴムが挙げられる。
【００３７】
高分子化合物１００は外層側繊維条体１２と側シェンケル８との隙間を埋め、外層側繊維条体１２と側シェンケル８との配置を固定する。また、側シェンケルの外径（外接円）から所定の厚さＴの層１０１を形成する。外装被覆１０の厚さＴは、これがあまり薄いと耐久性に乏しくまた摩耗寿命も低下する。厚すぎるとロープの柔軟性が損なわれるばかりかロープ径が大きくなり、強度効率が低下するので、通常０．３〜１．０ｍｍとすることが好ましい。外装被覆１０の形成方法はたとえば押出し機を使用するなど任意である。
好ましくは、高分子化合物１００は、さらに一部が内層側繊維条体１１の高分子化合物被覆１３と、また被覆芯シュンケル７の表面と接着される。これは、ロープを最終撚りするときに、同時に撚り口で高分子化合物を注入しながら被覆を行う方法を採用することで実現できる。
【００３８】
なお、製造上は、素ロープを撚る工程で千鳥状に配置した３本程度のロール間に側シェンケル８、内層側繊維条体１１および外層側繊維条体１２を通過させて螺旋状の型付けを行い、ボイス通過後、ならしロールを通すことによって行われる。型付率は０．６０〜０．９０程度より好ましくは、０．６５〜０．８５で行なえばよい。ここで、型付率とは、ロープ径とロープからシェンケルを取り出したときの、シェンケルの高さの比をいう。この工程により、ロープの回転性を防止するとともにばらけを防止し、かつ側シェンケル間の隙間を均等で最適なものに調整することができる。
【００３９】
〔第２態様について〕芯シェンケル＋側ストランド
図１１ないし図１４は第２態様の複合型ロープ１の一例を示しており、芯部として被覆芯シェンケル７を用いるが、これを囲む側層としては、側シェンケルに代えて側ストランド８’を使用していることを特徴としている。
図１７は全体として（７×７）＋８×（３＋９＋１５）の構造、詳しくは、繊維条体Fを加味して、｛（１＋６）＋６×（１＋６）+８×F｝＋８×｛（３＋９＋１５）＋８×F｝の構造式のストランドタイプロープからなっている。
【００４０】
詳述すると、中心の高分子化合物被覆９が施された被覆芯シェンケル７と、これを囲むように配置された複数本（図面では８本）の側ストランド８’とを有し、側ストランド８'間を含む外側には全体に高分子化合物からなる外装被覆１０が施され、断面が円形状をなしている。
【００４１】
この態様においても、被覆芯シェンケル７と側ストランド８’で囲まれたスペース、すなわち被覆芯シェンケル７の外周において各側ストランド８’、８’の谷間に相当する各部に、複数本（この例は８本）の内層側繊維条体１１を充填している。
また、前記側ストランド８’と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれたスペースすなわち各側ストランド８’、８’の谷間に相当する各部に、複数本（この例では８本）の外層側繊維条体１２を充填している。それら内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２は撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２は、それぞれ外周に被覆層１４を有している。
【００４２】
前記被覆芯シェンケル７は、図１２のように、中心の芯ストランド７ａのまわりに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚合してなり、この状態で全体に高分子化合物被覆９が施されている。
各側ストランド８’は、複層すなわちこの例では芯部（第１層）８ｃと、これのまわりに複数本の素線を配して撚合することにより構成した第２層８ｄと、該第２層８ｄのまわりに複数本の素線を配して撚合した第３層８ｅとからなっており、各側ストランド８’は個別的に高分子化合物被覆は施されていない。
【００４３】
各部の構成について製作工程を加味して詳細に説明すると、芯シェンケル７の芯ストランド７ａと側ストランド７ｂは、それぞれ所要本数たとえばこの例では７本の鋼素線を撚り合わせて構成されている。また、側ストランド８’の各層８ｃ，８ｄ，８ｅはそれぞれ複数本この例では３本と、９本と１５本の鋼素線を３工程で撚り合わせることにより構成されている。
芯シェンケル７、側ストランド８’における鋼素線の径（ＷＲ）および引張り強度は第１態様の場合と同じである。
【００４４】
芯シェンケル７の芯ストランド７ａは、図１２（ａ）のように、中心の芯素線７００と、これと同等かあるいは相対的に径の細い複数（図面では６本）の側素線７００’から構成されている。同じく芯シェンケル７の側ストランド７ｂは、図１２（ｂ）のように、中心の芯素線７０１と、これと同等かあるいは相対的に径の細い複数数の側素線７０１’から構成されている。かかる構成は、中心の芯素線７００、７０１と側素線７００’、７０１’を一括して撚り合わせることにより得られる。
前記芯ストランド７ａの撚り方向と側ストランド７ｂの撚り方向は同じ方向たとえばＳ方向となっている。
【００４５】
側ストランド７ｂの芯素線７０１の直径は、好ましくは芯ストランド７ａの芯素線７００の直径よりも相対的に小さくし、それにより、芯ストランド７ａの直径ｄ１を側ストランド７ｂの直径ｄ２よりも適度に大きくする。その理由は第１態様で述べた理由と同じである。
【００４６】
上記のようにして得た１本の芯ストランド７ａの周りに複数本（図面では６本）の側ストランド７ｂを配して撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は芯ストランド７ａおよび側ストランド７ｂの撚り方向と異なる方向すなわちこの例ではＺ方向とする。これは製造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないからである。
以上により図１３（ａ）のような素芯シュンケル７Pが作られる。なお図では１つの側ストランドのみ素線を示し、他は省略している。そしてこの素芯シュンケル７Pを高分子化合物９にて被覆し、図１３（ｂ）のように被覆芯シェンケル７を形成する。高分子化合物は第1態様に述べたものと同じであり、被覆の形成方法も同様である。
【００４７】
次に、側ストランド８’について説明すると、基本的には複層構造であれば構造を問わず、また製作法も問わない。図１４（ａ）（ｂ）（ｃ）はかかる側ストランド８’の１本の製作工程を例示している。側ストランド８’の芯部（第１層）８ｃは、径が同等の複数本（図面では３本）の素線８００から構成されており、それら素線径はたとえば芯シュンケル７の芯ストランド７ａの素線と同等かまたは適度に小さく、側ストランド７ｂの素線よりも適度に大きい。第１工程としてまず図１４（ａ）のように、そうした複数本の素線８００を所定の撚りピッチで撚り合わせる。
【００４８】
次いで、図１４（ｂ）のように、第２工程として、前記芯部（第１層）８ｃの周りに芯部素線と同等または適度に細い径の複数本（図面では９本）の側素線８０１を配して所定の撚りピッチで撚り合わせて第２層８ｄを形成する。ついで、第３工程として、第１層＋第２層からなる撚合体の外周に、第２層の素線と同等かまたは適度に細い所要数（図面では１５本）の素線８０２を配し、所定の撚りピッチで撚り合わせ、これで図１４（ｃ）に示す側ストランド８’を得る。この場合、第１工程の撚り方向と第２工程の撚り方向は同一（たとえばＺ方向）であるが、第３工程の撚り方向は逆方向（たとえばＳ方向）とされる。
【００４９】
この側ストランド８’の外径Ｄ２は被覆芯シェンケル２の外径Ｄ１よりも小さく、好ましくは、素芯シェンケル７’の外径よりも小さくする。それにより側ストランド８’，８’間に後述する外装被覆層１０のための高分子化合物を浸透させることができる。
【００５０】
内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２は、被覆層１４の材質と形成方法を含めて前記第１態様と同様であるからその説明を援用する。外層側繊維条体１２の太さは、内層側繊維条体１１よりも太くし、スペースの大きさで選定する。
【００５１】
そして、最後に被覆芯シェンケル７の周りに、内層側繊維条体１１を等間隔で配し、これら内層側繊維条体１１が谷間に位置するように側ストランド８’を複数本（図示するものでは８本）配し、それら各側ストランド８’の谷間に外層側繊維条体１２を配し、チューブラー型撚線機などで所定のピッチで撚り合わせる。
この最終撚りの撚りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選択するが、通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、かつ撚り方向を芯シェンケル７の撚り方向と一致させて行なう。たとえばこの例ではＺ方向とする。このようにして素ロープが完成する。素ロープは最終的に全体を高分子化合物によって被覆し、外装被覆１０を形成する。この外装被覆１０の材質は第１態様と同様である。外装被覆１０の外径、被覆厚さおよび被覆の形成方法は第１態様の場合と同様である。
【００５２】
〔第３態様について〕芯ストランド＋側ストランド
図１５は本発明の第３態様を示している。
この第３態様は、全体がストランド構成、すなわち、側層として側ストランド８’を使用するとともに、芯部として芯シェンケル７に代わって芯ストランド７’を採用している点が特徴であり、全体として７×（３＋９＋１５）の構造、詳しくは、（３＋９＋１５）+６×（３＋９＋１５）、繊維条体Fを加味して、｛（３＋９＋１５）＋６×F｝＋６×｛（３＋９＋１５）＋６×F｝の構造式のストランドタイプロープからなっている。
【００５３】
このロープ１は、高分子化合物で被覆が施された被覆芯ストランド７’と、これを囲むように配置された複数本（図面では６本）の側ストランド８'とを有し、側ストランド８’間を含む外側には高分子化合物からなる外装被覆１０が施され、断面が円形状をなしている。
【００５４】
そして、この態様でも前記被覆芯ストランド７’と側ストランド８’で囲まれたスペース、すなわち被覆芯ストランド７’の外周において各側ストランド８’、８の谷間に相当する各部に、それぞれ被覆層１４を有する複数本（この例では６本）の内層側繊維条体１１を充填している。
また、前記側ストランド８’と外装被覆１０がない状態でのロープ外接円に囲まれた各側ストランド８’、８’の谷間に相当する各部に、それぞれ被覆層１４が施されている複数本（この例では６本）の外層側繊維条体１２を充填している。それら内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２は、撚りの最終工程で各シェンケルと同時に撚り込まれている。
【００５５】
芯ストランド７’と側ストランド８’は、基本的には複層構造であれば構造を問わず、また製作法も問わないが、一例を挙げると、図１４に示した前記第２態様における側ストランドと製作工程を含めて同じとする。
すなわち、芯ストランド７’と側ストランド８’の芯部（第１層）７ｃ、８ｃは、第１工程としてまず図１４（ａ）のように、複数本の素線８００を所定の撚りピッチで撚り合わせる。
【００５６】
次いで、第２工程として、前記芯部（第１層）７ｃ、８ｃの周りに複数本（図面では９本）の側素線８０１を配し、所定の撚りピッチで撚り合わせて図１４（ｂ）のように第２層７ｄ、８ｄを形成する。ついで、第３工程として、第１層＋第２層からなる撚合体の外周に、所要数（図面では１５本）の素線８０２を配し、所定の撚りピッチで撚り合わせて第３層７ｅ、８ｅを形成し、これで芯ストランド７’と側ストランド８’を得る。
芯ストランド７’と側ストランド８’は、いずれも第１工程の撚り方向と第２工程の撚り方向は同一であるが、第３工程の撚り方向は逆方向とされる。ただし、芯ストランド７’と側ストランド８’は撚り方向が逆であり、たとえば芯ストランド７’がＳ−Ｓ−Ｚであれば，側ストランド８’はＺ−Ｚ−Ｓとされる。
【００５７】
側ストランド８’の外径は外装被覆１０のための高分子化合物を浸透させることができるように、被覆芯ストランド７’の外径Ｄ１よりも小さい。側ストランドは素芯ストランドの外径と同等でもよいが、小さくてもよい。
【００５８】
最後に、高分子化合物で被覆された被覆芯ストランド７’の周りに、内層側繊維条体１１を等間隔で配し、これら内層側繊維条体１１が谷間に位置するように側ストランド８’を配し、それら各側ストランド８’の谷間に外層側繊維条体１２を配し、チューブラー型撚線機などで所定のピッチで撚り合わせる。
この最終撚りの撚りピッチは撚り構造と素線径に応じて適宜選択するが、通常、仕上げロープ径の６〜９倍程度とし、かつ撚り方向を芯ストランド７’の撚り合わせ方向と一致させて行なう。たとえばこの例ではＺ方向とする。このようにして素ロープが完成する。
素ロープは最終的に全体を高分子化合物によって被覆し、外装被覆１０を形成する。この外装被覆１０は第１態様と同様である。
【００５９】
〔第４態様〕芯ストランド＋素線層＋繊維複合層
図１６〜図２３は本発明の複合ロープの第４態様を示している。
この第４態様は、撚合体としてのストランド（またはシェンケル）を層状に撚り合わせたタイプとし、鋼素線の撚合体と繊維条体１５を周上で交互に配置して複合層を構成したことを特徴としている。
図１７はその例として（１×３７）＋２６＋３２＋４０＋４６＋（４×２４）＋（４×３０）＋（４×３８）の本発明ロープを示しており、詳しくは、｛（１＋６＋１２＋１８）＋２６＋３２＋４０＋４６｝＋２４×（１×４、F）＋３０×（１×４、F）＋３８×（１×４、F）の構造、繊維条体Fを加味して｛（１＋６＋１２＋１８）＋２６＋３２＋４０＋４６｝＋｛１２×（１×４）+１２×F｝＋｛15×（１×４）+１５×F｝＋｛1９×（１×４）+１９×F｝としている。
【００６０】
ワイヤロープ１は全体の断面が円形形状をなし、芯部としての被覆芯ストランド２０と、少なくとも１層の素線層３０Ａ，３０Ｂと、最外層の素線層３０Ｂの外周に層状に設けられた１以上の繊維複合撚合体層（図面では３層）３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅとを有している。
【００６１】
前記被覆芯ストランド２０は外周に高分子化合物被覆４を有し、素線層３０Ａ，３０Ｂにもそれぞれ高分子化合物被覆６が施され、ストランド層３０Ｃ，３０Ｄにもそれぞれ高分子化合物被覆６が施され、最外層（ストランド層）３０Ｅには高分子化合物からなる外装被覆６’が施されている。
【００６２】
各部の構成について製作工程を加味して詳細に説明すると、図１８（ｄ）のように、被覆芯ストランド２０は、複数本の素線を撚り合わせた芯部２０ａと、これを取り囲んで撚り合わされた第１側層２０ｂと、この第１側層２０ｂを取り囲んで撚り合わされた第２側層２０ｃとを有している。芯ストランド２０の製作に使用する鋼素線は既述した第１態様と同様であるから、説明は援用する。
【００６３】
被覆芯ストランド２０の芯部２０ａは、図１８（ａ）のように１本の素線２００の周りに複数本（図面では６本）の素線２００’を配して撚合したもので、各素線２００，２００’は同径でもよい。
第１側層２０ｂは、図１８（ｂ）のように、前記素線２００，２００’と同等か好ましくは適度に径の細い複数本（図面では１２本）の素線２０１を芯部２０ａの周りに配し、芯部２０ａと同じ撚り方向（たとえばＳ方向）に撚り合わせたものである。
【００６４】
第２側層２０ｃは、図１８（ｃ）のように、前記第１側層２０ｂと同等の線径の複数本（図面では１８本）の素線２０２を第１側層２０ｂの周りに配し、第１側層２０ｂと同じ撚り方向（たとえばＳ方向）に撚り合わせたものであり、これにより、タイトな撚り構造の素芯ストランド２０’が得られる。なお、この実施例では芯部２０ａと第１側層２０ｂと第２側層２０ｃを同じ撚りピッチで３工程で撚り合わせているが、撚り方向が同じなので、場合によっては、一括撚りによって得てもよい。
【００６５】
次いで、前記素芯ストランド２０’に高分子化合物による被覆４を施し、被覆芯ストランド２０を得る。使用する高分子化合物と被覆方法は第１態様と同様であるから、説明は援用する。
高分子化合物の被覆層４は、素芯ストランド２０’とその外周の後述する第１素線層３０Ａとのフレッティングを防止するのに十分なスペースを確保することができるよう、被覆厚さｔを設定する。
高分子化合物は第２側層２０ｃの表面を覆うとともに第２側層２０ｃの素線２０２の谷間を埋め、全体として円形状の緩衝性能のある膜を形成している。
【００６６】
次に、第１素線層３０Ａは、この例では被覆２層構造からなっている。
図１９（ａ）（ｂ）はこの第１素線層３０Ａを得る工程を示しており、まず、前記被覆芯ストランド２０の周りに所要本数（図面では２６本）の素線３００を配し、被覆芯ストランド２０の撚り方向と逆方向（たとえばＺ方向）に撚り合わせて第１層３０ａを得る。図１９（ａ）はこの段階を示している。
【００６７】
次いで、前記第１層３０ａの周りに所要本数（図面では３２本）の素線３０１を配し、第１層３０ａと同じ撚り方向したがって、被覆芯ストランド２０の撚り方向と逆方向（たとえばＺ方向）に撚り合わせて第２層３０ａ’とする。これで素第１素線層３０Ａ’が得られる。
素線３００，３０１の径はいずれも同等で、たとえば、素芯ストランド２０’の第１側層２０ｂや第２側層２０ｃの素線径と同等とする。第１層３０ａと第２層３０ａ’の撚りピッチは同じで、かつ素芯ストランド２０’の撚りピッチよりも大きい。
【００６８】
そして最後に素第１素線層３０Ａ’に高分子化合物によりフレッティング防止用の被覆層６を形成し、図１９（ｂ）の第１素線層３０Ａが完成する。高分子化合物は被覆芯ストランド２０に用いたものと同じものが好ましく、高分子化合物は第２層３０ａ’の外周を覆うとともに、第２層３０ａ’の各素線３０１の谷間を埋め、素線の線径と本数によっては第１層３０ａあるいはさらに被覆芯ストランド２０にも達してこれの被覆４と接合する。
【００６９】
次いで、第２素線層３０Ｂを施す。この第２素線層３０Ｂも第１層３０ｂと第２層３０ｂ’および高分子化合物被覆６を有する被覆２層構造からなっている。
図２０はこの第２素線層３０Ｂを得た状態を示しており、基本的な工程は前記第１素線層３０Ａの場合と同じである。まず、前記第１素線層３０Ａの周りに所要本数（図面では４０本）の素線３００を配し、第１素線層３０Ａの撚り方向と逆方向（たとえばＳ方向）に撚り合わせて第１層３０ｂを得る。
【００７０】
次いで、前記第１層３０ｂの周りに所要本数（図面では４６本）の素線３０１を配し、第１層３０ｂと同じ撚り方向に撚り合わせて第２層３０ｂ’とし、素第２素線層を得る。
素線３００，３０１の径はいずれも同等でよく、第１層３０ｂと第２層３０ｂ’の撚りピッチは同じで、かつ第１素線層３０Ａの撚りピッチよりも大きい。
【００７１】
そして素第２素線層を高分子化合物で被覆してフレッティング防止用の被覆層６を形成し、第２素線層３０Ｂが完成する。高分子化合物は第１素線層３０Ａに用いたものと同じものが好ましく、高分子化合物は第２層３０ｂ’の外周を覆うとともに、第２層３０ｂ’の各素線３０１の谷間を埋め、素線の線径と本数によっては第１素線層３０Ａにも達してこれの被覆と接合する。
【００７２】
次に、前記第２素線層３０Ｂの外周に、この例では第１繊維複合撚合体層３０Ｃ、第２繊維複合撚合体層３０Ｄおよび第３繊維複合撚合体層３０Ｅを形成しており、それら第１繊維複合撚合体層３０Ｃと第２繊維複合撚合体層３０Ｄはそれぞれ高分子化合物の被覆層６を有している。 撚合体はストランドでもシェンケルでもよいが、この例ではストランドが用いられているので、以下の説明ではストランドと称呼する。
【００７３】
第１繊維複合撚合体層３０Ｃは、２本以上の比較的少ない本数（たとえばｎ≦７）の素線３０２を撚り合わせた所要本数（図面では１２本）のストランド３０ｃと、各ストランド３０ｃと同一円周上に交互に配置された所要本数（図面では１２本）の第１繊維条体１５からなっており、ストランド３０ｃは、この例では４本の素線３０２を芯ストランド２０の芯部２０ａなどと同じピッチで撚り合わせて構成している。
第一繊維条体１５は、第１態様に説明したコンポジット繊維本体１３に被覆層１４を設けたものである。詳細は第１態様の説明を援用する。第一繊維条体１５は被覆層１４を含んだ全体の径が各撚合体３０ｃ、３０ｄ、３０ｅと同等程度に構成されている。
【００７４】
各ストランド３０ｃの素線径は前記第，第２素線層３０Ａ，３０Ｂにおける素線と同径または適度に細いのものが用いられ、第２素線層３０Ｂの第１層３０ｂや第２層３０ｂ’と同じ撚り方向（たとえばＳ方向）に撚り合わされている。
前記ストランド３０ｃと第一繊維条体１５は、第２素線層３０Ｂの外周に配され、撚り方向を第２素線層３０Ｂの撚り方向と逆方向（たとえばＺ方向）にして撚り合わされ、これで素第１ストランド層が作られる。
【００７５】
そして、この状態で高分子化合物で被覆してフレッティング防止用の被覆層６を形成する。高分子化合物は第２素線層３０Ｂに用いたものと同じものが好ましく、高分子化合物は素第１ストランド層の外周を覆うとともに、各ストランド３０ｃと繊維条体１５の谷間を埋め、さらにストランド３０ｃ間と繊維条体１５間のすき間を通して第２素線層３０Ｂにも達してこれの被覆と接合する。図２１はこの状態を示している。
【００７６】
図２２は第２繊維複合撚合体層３０Ｄを示している。該第２繊維複合撚合体層３０Ｄは、前記第１繊維複合撚合体層３０Ｃの素線３０２と同じ直径の素線３０３を撚り合わせた所要本数（図面では１５本）の撚合体（ストランド）３０ｄと各ストランド３０ｄと同一円周上に交互に配置された所要本数（図面では１５本）の第二繊維条体１５からなっており、ストランド３０ｄは、この例では４本の素線３０３を第１ストランド層３０Ｃのストランド３０ｃと同じピッチでかつ撚り方向は逆方向（たとえばＺ方向）にして撚り合わせて構成している。
【００７７】
前記ストランド３０ｄと第二繊維条体１５は第１繊維複合ストランド層３０Ｃの外周に配され、撚り方向を第１層３０Ｃのそれと逆方向（たとえばＳ方向）にして撚り合わされ、これで素第２ストランド層が作られる。この状態で高分子化合物で被覆してフレッティング防止用の被覆層６を形成する。
【００７８】
図２３は第３繊維複合撚合体層（最終層）３０Ｅを示している。この第３繊維複合撚合体層３０Ｅは、素線３０４を撚り合わせた所要本数（図面では１９本）の撚合体（ストランド）３０ｅと各ストランド３０ｅと同一円周上に交互に配置された所要本数（図面では１９本）の第三繊維条体１５からなっている。ストランド３０ｅは、この例では４本の素線３０４を第２繊維複合撚合体層３０Ｄのストランド３０ｄと同じピッチでかつ撚り方向は逆方向（たとえばＳ方向）にして撚り合わせて構成している。
【００７９】
各ストランド３０ｅと第三繊維条体１５は第２繊維複合撚合体層３０Ｄの外周に配され、撚り方向を第１繊維複合撚合体層３０Ｄのそれと逆方向（たとえばＺ方向）にして撚り合わされ、これで素第３繊維複合撚合体層３Eが作られ、同時に素ロープ１Ｐが完成する。
素ロープ１Ｐは全体を高分子化合物によって被覆され、外装被覆層６’を形成する。この外装被覆層６’は、シーブやドラムとの摩擦係数の調整等を図るためのもので、適した高分子化合物は第１実施例に述べたとおりである。
【００８０】
高分子化合物は第３層３０Eを覆い、厚さＴの外層被覆層６’を形成するが、それとともに各ストランド３０ｅの谷間を埋めるが、さらに一部がストランド３０ｅ間のすき間を通して第２層３０Dにも達してこれの被覆６と接合されてもよい。この外装被覆６'の材質、外径、被覆厚さおよび被覆の形成方法は第１態様の場合と同様である。
【００８１】
なお、前記第１繊維複合撚合体層３０Ｃ〜第３繊維複合撚合体層３０Ｅの各層の撚り工程は、チャーブラー撚線機を使用して行なえばよく、その詳細は第１態様で説明したとおりである。
【００８２】
なお、上記はあくまでも一つの例であり、これに限定されるものではない。すなわち、被覆芯ストランド２０の構成は任意である。さらに、素線層３０Ａ，３０Ｂを２層としているが、１層でもよいし、３層以上であってもよい。さらに第１繊維複合撚合体層３０Ｃ〜第３繊維複合撚合体層３０Ｅの３層としているが、第１と第２の２層としてもよいし、４層以上としてもよい。
また、この例では最終繊維複合撚合体層３０Ｅに個別的な高分子化合物被覆を施さず、全体被覆としているが、第２層３０Ｄなどと同じように個別的な高分子化合物被覆を施し、その上に外装被覆を施してもよい。
【００８３】
〔他の態様〕
上記したものはあくまでも本発明の幾つかの例であり、他にも種々の構成を採用することができる。
第１態様ないし第３態様において、内層側繊維条体１1はなくてもよい。
第１態様や第２態様などにおいて、芯シェンケルの芯ストランドまたは側ストランドの一部を鋼素線から繊維条体に代えてもよい。また、芯シェンケルそのものや側シェンケルの半数（交互）を多数の繊維条体を撚り合わせた繊維シェンケルに代えてもよい。
【００８４】
第１態様において、たとえば、図２４のように、ロープ構造を７×（７×１２）としてもよい。このロープ構造は、詳しくは、｛（１×１２）＋６×（１×１２）｝＋６×｛（１×１２）＋６×（１×１２）｝からなっている。
また、図２５のように、７×（７×７）としてもよい。構造式は、｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋６×｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝からなっている。
【００８５】
さらに、それ以外に種々の構造のものを含む。その例を挙げると次のとおりである。
▲１▼（７×１２）＋１３×１２＋２０×１２＋２７×１２
▲２▼｛７×（３＋９）｝＋１３×（３＋９）＋２０×（３＋９）＋２７×（３＋９）
▲３▼（７×１９）＋１３×１９＋２０×１９＋２７×１９
▲４▼（７×２７）＋１３×２７
▲５▼｛７×（３＋９＋１５）｝＋１３×（３＋９＋１５）
▲６▼（７×２７）＋１３×２７＋２０×２７
▲７▼｛７×（３＋９＋１５）｝＋１３×（３＋９＋１５）＋２０×（３＋９＋１５）
【００８６】
また第２態様において、図２６のようにロープ構造を（７×１９）+１０×（１+６+１２+１８）、詳しくは、繊維条体Fを加味して｛（１＋６＋１２）＋６×（１＋６＋１２）＋１０×F｝＋１０×（１＋６＋１２+１８）＋１0×Fからなっている。
さらに、芯シェンケルの構成および側ストランドの構成は、実施例のもののほか、（１＋６）＋６×（１＋６）＋８×（１＋６＋１２）などを含む。
【００８７】
さらに、芯シェンケルや側ストランドの撚り形式は、多層撚り、平行撚り（各層同一撚りピッチ）のいずれも含んでいる。
多層撚りの例をあげると、次のとおりである。
▲１▼｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（３＋９＋１５）
▲２▼（１＋６＋１２)＋６×{(１＋６＋１２)｝＋１０×{(１＋６＋１２＋１８)
▲３▼｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（１＋６＋１２）
▲４▼（１＋６＋１２）＋６×（１＋６＋１２）
▲５▼（１＋６＋１２＋１８）＋６×（１＋６＋１２＋１８）
【００８８】
平行撚りの例を挙げると、次のとおりである。
▲１▼｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（２７）
▲２▼｛（１＋６＋１２)＋６×{(１＋６＋１２)｝＋１０×（３７）
▲３▼｛（１×１９）＋６×(１９）｝＋１０×（３７）
▲４▼｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋８×（１９）
▲５▼（１×１９）＋６×(１９）
▲６▼（１×３７）＋６×(３７）
▲７▼｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝×６ｏｒ８｛Ｓ（１９），Ｗ（１９），Ｆｉ（２５）｝
このような平行撚り形式とした場合、内外層の素線が互いに相接して線接触の状態となり、ストランドの締りがよいため形崩れを起しにくく、またストランドの内部摩耗が少なく、さらに素線間の空隙が少なく有効断面積が大きくなるので、切断荷重が大となる利点がある。
【００８９】
第４態様の多層ストランドタイプにおいて、多層構造および繊維条体の使用形態は必ずしも図１７に示す例に限られない。
すなわち、図２７〜図３３のように芯シェンケルと多層ストランドから構成し、それら芯シェンケルと多層ストランドを構成している各ストランドの谷間に繊維条体１５を配して撚り合わせてもよい。
【００９０】
図２８は第４態様の多層ストランドタイプロープ１の他の例を示しており、全体として（７×７）＋１２×７＋１９×７＋２６×７の構造、詳しくは、｛（１＋６）＋６×（１＋６）｝＋１２×（１＋６）＋１９×（１＋６）２６×（１＋６）の層状繊維複合ロープからなっている。
このロープ１は芯部としての被覆芯シェンケル２と、側層としての複数の撚合体層（図面では３層）３Ａ，３Ｂ，３Ｃとを有している。
しかも前記被覆芯シェンケル２と各撚合体層３Ａ，３Ｂ，３Ｃには複数本の繊維条体１５が配置され、各撚合体層３Ａ，３Ｂ，３Ｃには繊維条体１５を内包するようにそれぞれ高分子化合物からなる被覆６，６，６が施されている。最外層には高分子化合物からなる外装被覆６’が施されている。
【００９１】
前記被覆芯シェンケル２は、図３０（ｂ）のように、中心の芯ストランド２ａのまわりに複数本（図面では６本）の側ストランド２ｂを配し、かつ側ストランド２ｂの外接円の内側で側ストランド２ｂ、２ｂ間に繊維条体１５を配して撚合してなり、この状態で全体に高分子化合物被覆４が施されている。
側の各撚合体層３Ａ，３Ｂ，３Ｃは、それぞれ２本以上の鋼素線を撚り合わせた撚合体３ａ，３ｂ，３ｃを複数本（この例では１２本と、１９本と、２６本）を配列し、かつそれぞれ外接円内の各撚合体３ａ，３ｂ，３ｃ間に繊維条体１５を配して撚り合わせ、この状態でそれぞれ高分子化合物被覆６，６，６を施してなる。撚合体はストランドでもシェンケルでもよい。この例ではストランドを用いているため、以下ストランドと称呼する。
【００９２】
各部の構成詳細に説明すると、被覆芯シェンケル２の芯ストランド２ａは、図２９（ａ）のように中心の芯素線２００と、これと同等かあるいは相対的に径の細い多数の側素線２００’から構成されている。同じく芯シェンケル２の側ストランド２ｂは、図２９（ｂ）のように、中心の芯素線２０１と、これと同等かあるいは相対的に径の細い多数の側素線２０１’から構成されている。かかる構成は、中心の芯素線２００，２０１と側素線２００’，２０１’を一括して撚り合わせることにより得られる。
前記芯ストランド２ａの撚り方向と側ストランド２ｂの撚り方向は逆方向たとえば芯ストランド２ａがＺ方向であれば、側ストランド２ｂはＳ方向となっている。
【００９３】
上記のようにして得た１本の芯ストランド２ａの周りに図３０（ａ）のように、複数本（図面では６本）の側ストランド２ｂと複数本の繊維条体１５（図面では６本）を配して撚り合わせる。この場合の撚りピッチは一般に仕上げシェンケル径の６〜９倍程度とし、撚り方向は芯ストランド２ａの撚り方向と同じ方向すなわちこの例ではＺ方向とする。これは製造が容易であり、工程の変動に対して型崩れが少ないからである。
以上により図３０（ａ）のような素芯シュンケル２’が作られる。そして、この素芯シュンケル２’を高分子化合物４にて被覆し、図３０（ｂ）のように高分子化合物より被覆された被覆芯シェンケル２を形成する。
【００９４】
次に、側の撚合体層（この例ではストランド層）３Ａ，３Ｂ，３Ｃは図３１ないし図３３に製作工程を例示しており、第１ストランド層３Ａの各ストランド３ａは、径が同等の複数本（図面では７本）の素線３０１，３０１’から構成されており、それら素線径は芯シュンケル２の側ストランド２ｂの素線と同等かまたは適度に小さい。
第１工程として、図２９（ｂ）と同じように、芯に１本の素線３０１を配し、その周りに複数本（図面では６本）の素線３０１’を配し、所定の撚りピッチで撚り合わせる。撚り方向は芯シェンケル２の側ストランド２ｂとは逆方向（たとえばＺ方向）である。
【００９５】
次いで、第２工程として、前記各ストランド３ａを前記被覆芯シェンケル２の周りに配し、その素各ストランド３ａの谷間に繊維条体１５を配し、それらを芯シェンケル２’の撚り方向と逆方向（たとえばＳ方向）に撚り合わせる。この状態が図３１（ａ）である。これで素第１ストランド層３Ａ’が得られる。次いで、この素第１ストランド層３Ａ’に高分子化合物を被覆し、第１ストランド層３Ａを得る。これが図３１（ｂ）の状態である。
高分子化合物６は素第１ストランド層３Ａ’の外周を覆うほか、各ストランド３ａ，３ａと繊維条体１５のすき間を埋め、好ましくは各ストランド３ａ，３ａのすき間から内部に浸透し、芯シェンケル２の被覆と接合し、一体化される。
【００９６】
次いで、第２ストランド層３Ｂを形成する。この工程は、第１ストランド層３Ａの場合と同じように、第１工程として所要数（この例では１９本）のストランド３ｂを作る。
このストランド３ｂは径が同等の複数本（図面では７本）の素線３０１，３０１’から構成されており、それら素線径は芯シュンケル２の側ストランド２ｂの素線と同等かまたは適度に小さい。撚り方向はストランド層３Ａのストランド３ａと逆、したがって、第１芯シェンケル２の側ストランド２ｂと同じ方向（Ｓ方向）とする。
【００９７】
次いで、得られた所要本数のストランド３ｂを第１ストランド層３Ａの外周に配し、各ストランド３ｂ間の谷間に繊維条体１５を配して撚合する。このときの撚り方向は第１ストランド層３Ａの撚り方向と逆方向（Ｚ方向）とする。これで素第２ストランド層が得られるので、次いでこの素第２ストランド層に高分子化合物を被覆し、第２ストランド層３Ｂを得る。これが図３２の状態である。
【００９８】
次いで、第３ストランド層３Ｃ（実施例では最外層）を形成する。この工程は、第１工程として所要数（この例では２６本）のストランド３ｃを作る。このストランド３ｃは径が同等の複数本（図面では７本）の素線３０１，３０１’から構成されており、それら素線径は芯シュンケル２の側ストランド２ｂの素線と同等かまたは適度に小さい。撚り方向は第２ストランド層３Ｂのストランド３ｂと逆、したがって、第１ストランド層３Ａのストランド３ａと同じ方向（Ｚ方向）とする。
【００９９】
前記所要数のストランド３ｃを第２ストランド層３Ｂの外周に配し、ストランド３ｃの各谷間に繊維条体１５を配して撚合する。このときの撚り方向は第２ストランド層３Ｂの撚り方向と逆方向（Ｓ方向）とする。これで素第３ストランド層が得られる。次いで、この素第３ストランド層に高分子化合物を被覆し、第３ストランド層３Ｃを得る。これが図３３の状態であり、素ロープ１’が完成する。素ロープ１’は最終的に全体を高分子化合物によって被覆し、外装被覆層６’を形成する。
【００１００】
なお、第１ストランド層３Ａ〜第２ストランド層３Ｃの３層である場合のほか、２層あるいは４層以上としてもよく、各ストランド層を構成するストランドの素線数も７本に限らず、３本，４本などとしてもよい。
また、最外層ストランド３Ｃの被覆を個別被覆６と外装被覆６’の二重としているが、一重の全体被覆としてもよい。
【０１０１】
第４態様のロープはそのほか種々の構造のものを含む。その例を挙げると次のとおりである。
▲１▼（７×１２）＋１３×１２＋２０×１２＋２７×１２
▲２▼｛７×（３＋９）｝＋１３×（３＋９）＋２０×（３＋９）＋２７×（３＋９）
▲３▼（７×１９）＋１３×１９＋２０×１９＋２７×１９
▲４▼（７×２７）＋１３×２７
▲５▼｛７×（３＋９＋１５）｝＋１３×（３＋９＋１５）
▲６▼（７×２７）＋１３×２７＋２０×２７
▲７▼｛７×（３＋９＋１５）｝＋１３×（３＋９＋１５）＋２０×（３＋９＋１５）
【０１０２】
【作用】
〔各態様共通〕
本発明の複合型ワイヤロープは、伸びが４〜６％と少ないためエレベータ用や荷役用として適切である。可撓性は従来の繊維芯タイプが６００〜７００であるのに対して、１０００〜１８００であるため曲げやすい。弾性係数は従来の繊維芯タイプが４００００〜６００００Ｎ／ｍｍ^２であるのに対して、７４０００Ｎ／ｍｍ^２以上であり、これもエレベータ用や荷役用として好適な特性である。Ｓ曲げ疲労試験においては、Ｄ／ｄ＝２０、ＳＦ＝１０すなわち計算破断荷重の１／１０の荷重でのテストの条件で従来の繊維芯タイプが２００００〜４００００回であるが、本発明ロープは４０００００回を越えるきわめて高い耐疲労性を示す。
また、直径が小さな高強度鋼線材からなる素線を多数本撚り込み、こらと繊維条体との複合構造としているので、繊維ロープで製作されたロープと異なり、鋭い刃物などで簡単に切れず、せん断力やせん断傷で簡単に断線することがなく、安全である。
【０１０３】
〔第１態様について〕
ロープは、直径が小さな高強度鋼線材からなる素線を多数本撚り込むことにより芯シュンケル７と側シェンケル８を構成しているので、要求強度を実現できつつロープの径を細くして軽量化することができる。
さらに良好な疲労性を実現し得るため、シーブの径を小さくすることができる。すなわちたとえば被覆も含めてロープ重量を従来比で２０％以上軽くすることができるため、シーブの径ＳＤを従来比の５０％以下とすることができる。また、シーブの小型化によりこれを駆動するモーター類のトルクを小さくすることができるので、寸法を小さくすることができる。またロープを軽量化することができるので、モーター類の容量も小さいものにすることができる。クレーンに使用した場合には、クレーンを小型化することができる。
【０１０４】
しかも、芯シェンケル７と側シェンケル８に囲まれたスペースに高分子化合物で外周を被覆した内層側繊維条体１１を配するとともに、側シェンケル８とロープ外接円で囲まれたスペースに、高分子化合物で外周を被覆した外層側繊維条体１２を配し、それら内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２を撚りの最終工程で芯シェンケル７と側シェンケル８に撚り込んでいるため、側シェンケル８、８の配置が安定し、偏りが生ずることがなく、かつ、ロープ径を増すことなくロープ単位面積あたりの強度を向上することができ、同時に強度はそのままでロープ単位長さあたりの重量を軽減することができる。
【０１０５】
芯シェンケル７と側シェンケル８は、撚り方向が逆であることを除いて同じ仕様のもので足りるのでコスト的に有利である。すなわち、芯シュンケル７のみに高分子化合物被覆９を施して外径を増径することにより、側シェンケル相互間に隙間を形成することができ、また、全体被覆をするときに前記側シェンケル相互間の隙間から高分子化合物が内部に入りやすくなる。そして、芯シュンケル７の径を変えることなく被覆径すなわち高分子化合物被覆９の厚さを変えてやるだけで、側シェンケル相互間の隙間寸法を容易にコントロールすることができる。
【０１０６】
芯シュンケル７が高分子化合物被覆９を有し、その高分子化合物被覆９の周りに側シェンケル８を配し、しかもさらに、芯シェンケル７と側シェンケル８に囲まれたスペースに高分子化合物で外周を被覆した内層側繊維条体１１を配するとともに、側シェンケル８とロープ外接円で囲まれたスペースに高分子化合物で外周を被覆した外層側繊維条体１２を配しているので、各側シェンケル８、８間の金属接触を防止することができ、これにより疲労性を向上し、ロープ寿命を向上させることができる。
【０１０７】
また、芯シュンケル７が高分子化合物被覆９の分だけ増径されることで側シェンケル８，８間に全体被覆層１０の高分子化合物が浸透充填しやすい隙間を形成することができるが、その全体被覆層１０の高分子化合物が側シェンケル８，８間に充填不十分の場合でも、高分子化合物被覆されている内層側繊維条体１１と外層側繊維条体１２により側シェンケル８，８同士の直接的な金属接触を防止することができる。したがって、全体被覆１０の形成を厳密に行わなくてもよくなり、工程が楽になる。
【０１０８】
また、外装被覆１０によりロープ表面を被覆しており、外装被覆層はシーブ４よりも硬さが小さいため、シーブの摩耗を防止することができ、また、高分子化合物の選択により自由に摩擦係数を制御することができ、シーブの溝は丸溝で足りることになるので、コストを低減することができる。それでいてモータの回転によるシーブの回転運動をロープに正確に伝えて、シーブの回転運動とかごの上下運動をよく連動させ、かごの正確な位置制御を行なえるので、乗り心地をよくすることができる。またロープ断面が円形状となるため、自転やねじれの影響（片荷重による部分断線）が軽減される。
さらに、無給油とすることができるので、その手間が省けるとともにドラムやシーブに油が付着したり、周辺に飛散することがなくなるので機械室やクレーンなどの機械を清潔にすることができる。
【０１０９】
〔第２態様について〕
第２態様の基本的な作用は前記第１態様と同様であり、側シェンケルを側ストランドと読み替えることで援用し、特有の作用を述べることにする。
第２態様は、側ストランド８’を用いたストランド形であるため、使用するストランド数が多くなるので、ロープの断面形状をより丸いものとすることができる。それにより、出来上がったロープの使用時に、側ストランドとシーブ間に介在する外装被覆１０にかかる面圧を緩和することができる。その結果、外装被覆１０とこれを有するロープの長寿命化を実現できるとともに、外装被覆１０の変形が少なくなるため、エレベータに適用した場合に振動を減少することができる。
【０１１０】
第１態様のケーブルレイド形のロープよりも鋼材断面密度を高くすることができるので、ロープ径が小さくてもケーブルレイド形ロープと同一強度を得ることができ、これにより、ロープを巻収するドラムを小さくすることができ、ハンドリング性がよくなる。また、外装被覆を同じ厚さにした場合にも高分子化合物の量を少なくすることができ、コストを削減できる。ロープを同一寿命に設定した場合、シーブ径の小型化と動力系の小型化を図ることができる。
【０１１１】
また、側ストランド８’をフライヤー数の多い撚線機で一度に撚ることができるので、撚り線工程を減少させることができる。
ケーブルレイド形側シェンケルの場合のように複数本のストランドを作り、それらさらに撚り合わせるのでないため、各ストランドのフレッティングを減少させることができ、これにより摩耗による寿命低下を改善することができる。ことに平行撚りあるいはこれに準ずるものととすることによりフレッティングをさらに減じて寿命を伸ばすことができる。
【０１１２】
第３態様は、芯構造もストランド７’からなり、芯ストランド７'と側ストランド８’が撚り方向を異にした同じ構造でよいので、シンプルで、製造工程が短縮され、コストが低減される。
【０１１３】
第４態様の図１７の例においては、中心の撚り芯体が芯ストランド２０からなっていて高分子化合物被覆４を有し、その高分子化合物被覆４の周りに高分子化合物の被覆６を有する第１素線層３０Ａ、さらに高分子化合物の被覆６を有する第２素線層３０Ｂを配し、それの外周にそれぞれが高分子化合物の被覆６を有する撚合体層３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅを配しているため、各層ごとがメタルタッチせず、かつまた、各撚合体層３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅの各撚合体３０ｃ、３０ｄ、３０ｅ間に、高分子化合物などで被覆された繊維条体１５が交互に配されているので、撚合体相互が金属接触せず、これらによりフレッティングが防止されるので、ロープ寿命を向上させることができる。また、外装被覆層６によりロープ表面を被覆しているので、ロープがシーブやドラムと金属接触せず、両者の摩耗が低減され、これによってもロープやシーブやドラムの長寿命化を図ることができる。
【０１１４】
第４態様の図２７の例によれば、芯シュンケル２が高分子化合物被覆４を有し、その高分子化合物被覆４の周りに高分子化合物の被覆６を有する第１撚合体層３Ａを配し、この第１撚合体層３Ａの外周に同じく高分子化合物の被覆６を有する第２撚合体層３Ｂを配し、その外周に同じく高分子化合物の被覆６を有する第３撚合体層３Ｃを配しているので、各層ごとがメタルタッチせず、また、各撚合体層の各撚合体の谷間に高分子化合物などで被覆された繊維条体１５が配されているので、各撚合体相互の金属接触も防止され、これらによりフレッティングが防止され、ロープ寿命を向上させることができる。さらに、外装被覆層６’によりロープ表面を被覆しているので、ロープがシーブやドラムと金属接触せず、両者の摩耗が低減され、これによってもロープやシーブやドラムの長寿命化を図ることができる。
【０１１５】
前記いずれの例とも素線や素線本数の少ないストランドを層状に撚り合わせているので、そうした素線や素線本数の少ないストランドの層数の増減あるいはストランドを構成する素線数の選択により、所望の径と強度を持つ長寿命のロープを自在に作ることができる。
【０１１６】
また、図２７の例においては、使用する素線の径として２種類程度で足り、芯シェンケル２の側ストランド２ｂと第２撚合体層３Ｂの撚合体として同じ仕様（撚り方向、撚りピッチ）のものを、また第１撚合体層３Ａと第３撚合体層の撚合体として同じ仕様（撚り方向、撚りピッチ）のものを使用することができるので、製造工程が短縮され、製造コストを安くすることができる。
【０１１７】
図１７の例においても、同様に使用する素線の径として２種類程度で足り、かつ、第１撚合体層３０Ｃと第３撚合体層３０Ｅの撚合体として同じ仕様（撚り方向、撚りピッチ）のものを使用することができるので、製造コストを安くすることができる。
また、交互に撚り方向を変えてゆくことにより回転性の極めて小さいロープとすることができる。これにより、使用時に、シーブ上での回転が少なくなるので、シーブおよびロープの回転方向の摩耗を低減することができる。また、回転によるストランドと被覆材の高分子化合物の間のせん断応力を低減することができるため、高分子化合物の摩耗や劣化を抑えることができる。また、クレーンロープに適用した場合、吊り荷の回転を抑えることができる。
【０１１８】
【実施例】
実施例１
第１態様のロープを製作した。
（１）素線
原料として直径５．５ｍｍの高炭素鋼線材（Ｃ：０．８２％、Ｓｉ：０．２１％、Ｍｎ：０．４８％残部鉄及び不可避的不純物）を用いた。
この鋼線材を次の工程で伸線して素線を得た。
酸洗い後、１０回の冷間伸線を行って線径２．０ｍｍとし、これを９８０℃程度で空気パテインティングし、酸洗い後、６パス程度の冷間伸線を行って線径１．２ｍｍとし、９８０℃程度で加熱後、５５０℃程度で鉛パテンティングを行い、酸洗い、湯洗い後に電気亜鉛めっきを施し、水性タイプ潤滑剤を使用して２０パス程度の湿式伸線を行い、最終径０．２０ｍｍ〜０．２１ｍｍの素線を得た。各素線の特性は引張り強さ３２０ｋｇ/ｍｍ^２、破断時伸び２％であった。
【０１１９】
（２）芯シェンケルの製作
２−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．２０８ｍｍの芯素線１本と、径０．２０５ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ６．３ｍｍにてＺ方向に撚り合せ、外径０．６２ｍｍの内層を作った。
第２工程：（１＋６）＋１２
前記内層（１＋６）の周りに外層用の径０．２０５ｍｍの側素線１２本を配し、撚りピッチ１０ｍｍでＺ方向で撚り合せ、外径１．０３ｍｍの芯ストランドを得た。
【０１２０】
２−２）芯シェンケルの側ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．２０５ｍｍの芯素線１本と、径０．２０２ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ６．３ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径０．６１ｍｍの内層を得た。
第２工程：（１＋６）＋１２
内層（１＋６）の周りに、径０．２０２ｍｍの１２本の側素線を配し、撚りピッチ１０．００ｍｍでＳ方向に撚合せ、外径１．０１ｍｍの側ストランドを得た。
【０１２１】
２−３）芯シェンケル撚り工程｛（１＋６）＋１２｝＋６×｛（１＋６）＋１２｝ 前記１本の芯シェンケル芯ストランド（径１．０３ｍｍ）の回りに、６本の芯シェンケル側ストランド（径１．０１ｍｍ）を配し、撚りピッチ２２．００ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径３．０４ｍｍの芯シェンケルを得た。
【０１２２】
（３）芯シェンケルの被覆
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記芯シェンケル（径３．０４ｍｍ）に０．３０ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径３．６４ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。
【０１２３】
（４）側シェンケルの製作
４−１）側シェンケルの芯ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．２０８ｍｍの１本芯素線の周りに径０．２０５ｍｍの６本の側素線を配し、撚りピッチ６．３ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、外径０．６２ｍｍの内層を得た。
第２工程：（１＋６）＋１２
前記内層に、径０．２０５ｍｍの１２本の側素線を配し、撚りピッチ１０ｍｍでＳ方向で撚り合せ、外径１．０３ｍｍの芯ストランドを得た。
【０１２４】
４−２）側シェンケルの側ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．２０５ｍｍの芯素線の周りに径０．２０２ｍｍの側素線を６本配し、撚りピッチ６．３ｍｍでＺ方向に撚り合わせて外径０．６１ｍｍの内層を得た。
第２工程：（１＋６）＋１２
内層に対して、径０．２０２ｍｍの側素線を１２本配し、撚りピッチ１０．００ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径１．０１ｍｍの側ストランドを得た。
【０１２５】
４−３）側シェンケルの撚り工程｛（１＋６）＋１２｝＋６×｛（１＋６）＋１２｝
１本の芯シェンケル芯ストランド（径１．０３ｍｍ）の回りに、６本の芯シェンケル側ストランド（径１．０１ｍｍ）を配し、ピッチ２２．０ｍｍでＳ方向で撚り合せ、外径３．０４ｍｍの側シェンケルを得た。
【０１２６】
（５）繊維インサートの製作
５−1）内層側繊維条体の製作工程
パラ系アラミド繊維を使用し、これを図１０（a）に示す構造とし，変性エポキシ樹脂によりコンポジット化し、外径０．４９ｍｍの本体を得た。この本体に溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．５９ｍｍの樹脂被覆繊維条体を得た。
【０１２７】
５―２）外層側繊維条体の製作工程
同じくパラ系アラミド繊維を使用し、これを図１０（a）に示す構造とし，変性エポキシ樹脂によりコンポジット化し、外径１．０１ｍｍの本体を得た。この本体に溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．１ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径１．２１ｍｍの樹脂被覆繊維条体を得た。
【０１２８】
（６）ロープ撚り工程
チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケルの周りに、被覆内層側繊維条体を等間隔で６本配し、それら被覆内層側繊維条体の各間隔内に側シェンケルを６本配し、それら側シェンケルの谷間に被覆外層側繊維条体を６本配し、撚りピッチ７０．０ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径径９．７３ｍｍの素ロープを得た。
【０１２９】
（７）型付けおよびならし
撚線機に直径が１０．０ｍｍの３本のロールを千鳥状に配置した型付装置を配し、ボイスの下流に直径が６０ｍｍの上下で対をなす９＋１０組のならしロールを配しておき、型付率平均７０％程度の型付けとならしを行なった。
【０１３０】
（８）全体被覆
型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径１０．７３ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は３３．２％（鋼材＋繊維は３９．８％）表面の摩擦係数は０．３μ、破断荷重は６９ｋＮであった。
比較のため、被覆内層側繊維条体と被覆外層側繊維条体を使用しないほかは前記仕様としたロープを製作したところ、破断荷重は６３ｋＮであり、本発明はこれに比べて大幅に強度が向上されたことがわかった。
【０１３１】
本発明ロープ３本を、かごとカウンターウエイトの重量２ｔｏｎの模擬エレベータに使用したところ、径１５０ｍｍ、溝３個で溝Ｒ５．２５ｍｍの丸溝付きシーブを使用して、安全率１０で円滑に運転することができた。
【０１３２】
実施例２
本発明を適用して第２態様のロープを製作した。
素線条件は、二次伸線工程で４パス程度の冷間伸線を行って線径を２．０ｍｍから１．６５ｍｍにし、最終伸線で０．２９０〜０．３１０ｍｍにするほか第１実施例と同じである。
【０１３３】
（１）芯シェンケルの製作
１−１）芯シェンケルの芯ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．３１０ｍｍの芯素線１本と、径０．３１０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１５．０ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径０．９３ｍｍの芯ストランドを作った。
【０１３４】
１−２）芯シェンケルの側ストランドの製作工程
第１工程：１＋６
径０．２９０ｍｍの芯素線１本と、径０．２９０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１５．０ｍｍでＳ方向に撚り合せ、外径０．８７ｍｍの側ストランドを得た。
【０１３５】
１−３）芯シェンケル撚り工程（１×１２）＋６×（１×１２）
１本の芯シェンケル芯ストランドの周りに６本の芯シェンケル側ストランドを配し、撚りピッチ２２．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径２．６７ｍｍの芯シェンケルを得た。
【０１３６】
（２）芯シェンケルの被覆
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記芯シェンケルに０．３０ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径３．２７ｍｍの樹脂被覆芯シェンケルを得た。
【０１３７】
（３）側ストランドの製作
３−１）第１工程：１×３
径０．３００ｍｍの３本の素線を撚りピッチ８．０ｍｍでＺ方向に撚り合わせ、外径０．６５ｍｍの芯部（第１層）を得た。
３−２）第２工程：第１層＋第２層
前記第１層の周りに、径０．３００ｍｍの９本の素線を配し、撚りピッチ１６．０ｍｍでＺ方向に撚り合せ、外径１．２５ｍｍの複層撚合体を得た。
【０１３８】
３−３）第３工程：第１層＋第２層＋第３層
前記第２層の周りに径０．３００ｍｍの素線を１５本配し、撚りピッチ２２．０ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、径１．８５ｍｍの側ストランドを得た。
【０１３９】
（４）繊維インサートの製作
４−1）内層側繊維条体の製作工程
パラ系アラミド繊維を使用し、これを図１０の（a）に示す構造とし，変性エポキシ樹脂によりコンポジット化し、外径０．３２ｍｍの本体を得た。この本体に溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．４２ｍｍの樹脂被覆繊維条体を得た。
【０１４０】
５―２）外層側繊維条体の製作工程
同じくパラ系アラミド繊維を使用し、これを図１０（a）に示す構造とし，変性エポキシ樹脂によりコンポジット化し、外径０．５４ｍｍの本体を得た。この本体に溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．１ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．７２ｍｍの樹脂被覆繊維条体を得た。
【０１４１】
（５）ロープ撚り工程
チューブラー型撚線機を使用し、前記被覆芯シェンケルの周りに、被覆内層側繊維条体を等間隔で８本配し、それら被覆内層側繊維条体の各間隔内に側ストランドを８本配し、それら側ストランドの谷間に被覆外層側繊維条体を８本配し、撚りピッチ５０ｍｍ、撚り方向Ｚにて撚り合せ、外径６．９７ｍｍの素ロープを得た。なお、型付けおよびならしは、直径８．０ｍｍの３ロールと直径５０ｍｍのならしロールを使用し、第１実施例と同じ条件で行った。
【０１４２】
（６）全体被覆
型付けおよびならしを施した素ロープに溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径７．９７ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は３７．２％（鋼材＋繊維は４２.２％）、表面の摩擦係数は０．３μ、破断荷重は４３ｋＮであった。
比較のため、被覆内層側繊維条体と被覆外層側繊維条体を使用しないほかは同じ仕様としたロープを製作したところ、破断荷重は４０ｋＮであり、本発明はこれに比べて大幅に強度が向上されたことがわかった。
【０１４３】
本発明ロープ３本を、かごとカウンターウエイトの重量２ｔｏｎの模擬エレベータに使用したところ、径１５０ｍｍ、溝３個で溝Ｒ５．２５ｍｍの丸溝付きシーブを使用して、安全率１０で円滑に運転することができた。
【０１４４】
実施例３
本発明を適用して第４態様の（１×３７）＋２６＋３２＋４０＋４６＋（４×２４）＋（４×３０）＋（４×３８）構造の動索用ロープを製作した。
素線条件は、二次伸線工程で５パス程度の冷間伸線を行って線径を２．０ｍｍから１．４０ｍｍにし、２０パス程度の最終伸線で０．２５０〜０．２６０ｍｍにするほか第１実施例と同じである。
【０１４５】
（１）被覆芯ストランドの製作
１−１）第１工程：１＋６（芯部）
径０．２６０ｍｍの芯素線１本と、径０．２６０ｍｍの６本の側素線を、撚りピッチ１２．５ｍｍにてＳ方向に撚り合せ、外径０．７８ｍｍの芯部を作った。
１−２）第２工程：（１＋６）＋１２−第１側層
前記芯部（１＋６）の周りに径０．２５０ｍｍの側素線１２本を配し、撚りピッチ１２．５ｍｍでＳ方向で撚り合せ、外径１．２８ｍｍの第１側層を得た。
【０１４６】
１−３）第３工程：第１側層＋１８−第２側層
前記第１側層の周りに径０．２５０ｍｍの側素線１８本を配し、撚りピッチ１２．５ｍｍでＳ方向で撚り合せ、外径１．７８ｍｍの第２側層を得た。
１−４）被覆工程
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記第３側層に０．２５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径２．２８ｍｍの被覆芯ストランドを得た。
【０１４７】
（２）第１素線層の製作
２−１）第１工程：被覆芯ストランド＋２６ −第１層
被覆芯ストランドの周りに径０．２５０の素線を２６本配し、撚りピッチ２２．０ｍｍでＺ方向に撚り合わせ、外径２．７８ｍｍの第１層を得た。
２−２）第２工程：第１層＋３２ −第２層
第１層の周りに径０．２５０ｍｍの素線を３２本配し、撚りピッチ２２．０ｍｍでＺ方向に撚り合わせ、外径３．２８ｍｍの第２層（素第１素線層）を得た。
２−３）被覆工程
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記第２層に０．２５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径３．７８ｍｍの被覆第１素線層を得た。
【０１４８】
（３）第２素線層の製作
３−１）第１工程：被覆第１素線層＋４０ −第１層
被覆第１素線層の周りに径０．２５０の素線を４０本配し、撚りピッチ３２．０ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、外径４．２８ｍｍの第１層を得た。
３−２）第２工程：第１層＋４６ −第２層
第１層の周りに径０．２５０ｍｍの素線を４６本配し、撚りピッチ３２．０ｍｍでＳ方向に撚り合わせ、外径４．７８ｍｍの第２層（素第２素線層）を得た。
３−３）被覆工程
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記第２層に０．２５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径５．２８ｍｍの被覆第２素線層を得た。
【０１４９】
（４）第１繊維複合ストランド層の製作
４−１）ストランド製作工程：１×４
径０．２５０ｍｍの４本の素線を撚りピッチ１２．５ｍｍ、撚り方向Ｓ方向に撚り合わせ、外径０．６０ｍｍのストランドを得た。
４−２）繊維インサートの製作工程
パラ系アラミド繊維を使用し、これを図１０（a）に示す構造とし，変性エポキシ樹脂によりコンポジット化し、外径０．５０ｍｍの本体を得た。この本体に溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．６０ｍｍの樹脂被覆繊維条体を得た。
【０１５０】
４−３）撚り工程：
４−１）の工程で得たストランドを被覆第２素線層の周りに１２本配し、各ストランドの間に樹脂被覆繊維条体（１２本）を配し、撚りピッチ４５．０ｍｍ、撚り方向Ｚ方向にて撚り合わせ、外径６．４８ｍｍの素第１ストランド層を得た。
４−４）被覆工程：
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記素第１ストランド層に０．２５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径６．９８ｍｍの被覆繊維複合第１ストランド層を得た。
【０１５１】
（５）第２ストランド層の製作
５−１）ストランド製作工程：１×４
径０．２５０ｍｍの４本の素線を撚りピッチ１２．５ｍｍ、撚り方向Ｚ方向に撚り合わせ、外径０．６０ｍｍのストランドを得た。
５−２）繊維インサートの製作工程
パラ系アラミド繊維を使用し、これを図１０（a）に示す構造とし，変性エポキシ樹脂によりコンポジット化し、外径０．５０ｍｍの本体を得た。この本体に溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．６０ｍｍの樹脂被覆繊維条体を得た。
【０１５２】
５−３）撚り工程
５−１）の工程で得たストランドを、被覆第１ストランド層の周りに１５本配し、各ストランドの間に樹脂被覆繊維条体（１５本）を配し、撚りピッチ５８．０ｍｍ、撚り方向Ｓ方向にて撚り合わせ、外径８．１８ｍｍの素第２ストランド層を得た。
５−３）被覆工程：
溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出し、前記素第２ストランド層に０．２５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径８．６８ｍｍの被覆第２ストランド層を得た。
【０１５３】
（６）第３ストランド層の製作
６−１）ストランド製作工程：１×４
径０．２５０ｍｍの４本の素線を撚りピッチ１２．５ｍｍ、撚り方向Ｓ方向に撚り合わせ、外径０．６０ｍｍのストランドを得た。
６−２）繊維インサートの製作工程
パラ系アラミド繊維を使用し、これを図１０（a）に示す構造とし，変性エポキシ樹脂によりコンポジット化し、外径０．５０ｍｍの本体を得た。この本体に溶融ポリエチレンをエクスチュルーダにて押出して、０．０５ｍｍの厚さで被覆し、仕上げ径０．６０ｍｍの樹脂被覆繊維条体を得た。
６−３）撚り工程
６−１）の工程で得たストランドを被覆第２ストランド層の周りに19本配し、各ストランドの間に樹脂被覆繊維条体（１９本）を配し、撚りピッチ７０．０ｍｍ、撚り方向Ｚ方向にて撚り合わせ、外径９．８８ｍｍの素第３ストランド層を得た。
【０１５４】
なお、前記各層の撚り線作業は、チューブラー型撚線機を使用し、型付装置として直径８．０ｍｍの千鳥配置３ロールを使用し、整直ロールとして直径５０ｍｍで９＋１０組のならしロールを使用し、型付率平均７０％前後の型付けとならしを行なった。
【０１５５】
（７）外装被覆工程
素第３ストランド層に溶融ポリウレタンをエクスチュルーダにて０．５０ｍｍの厚さに被覆し、径１０．８８ｍｍの仕上げロープを得た。得られたロープの鋼材断面密度は２９．０％（鋼材＋繊維は２９％）、表面の摩擦係数（μ）は０．３、破断荷重は５９ｋＮであった。
【０１５６】
上記のようにして得られた本発明ロープ３本を、かごとカウンターウエイトの重量２ｔｏｎの模擬エレベータに使用したところ、径１５０ｍｍ、溝３個で溝Ｒ５．２５ｍｍの丸溝付きシーブを使用して、安全率１０で円滑に運転することができた。
【０１５７】
【発明の効果】
以上説明した本発明の請求項１によるときには、高強度材質の細径の素線を多数撚り込んでいるため、疲労性が良好な細径で要求強度を満足するロープとすることができるうえに、前記側層の外接円に囲まれた各撚合体間に、２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体とこれの外周に設けた被覆層からなる繊維条体を充填しているので、軽量で高強度、高弾性率の特性と曲げ疲労に強く、低伸度、耐摩耗性などの特性によりロープ径を増さずかつ重量を増加させずに単位面積当りの強度を高くすることができる。
【０１５８】
また、側層の外周に高分子化合物からなる外装被覆とを備えおり、この部分がシーブと接触するのでシーブの摩耗を防止することができるとともに、被覆高分子化合物により摩擦係数が高くなるので、シーブの特殊な溝加工やシーブに対するロープのダブルラップが不要になる。特にダブルラップが不要になることでシーブ軸に作用する力を軽減できるため、軸や軸受け小型化することができ、これによってもコストダウンを図ることができる。
【０１５９】
請求項２によれば、さらに芯部の外周と側層の各撚合体との間にも２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体とこれの外周に設けた被覆層からなる繊維条体１１を充填しているので、側層を構成する撚合体同士の直接的金属接触を確実に防止することができ、このため、側層を構成する撚合体間のフレッティングが緩和され、これらにより疲労性を改善し、ロープの寿命を向上することができるというすぐれた効果が得られる。
【０１６０】
請求項４によれば、芯部が芯シェンケル７と側ストランド８’との組合わせから構成されているため、前述した効果に加え、第１に鋼材断面密度を高くすることができ、これによりロープ径が小さくても高い強度を得ることができ、それによりハンドリング性がよくなり、被覆材としての高分子化合物の量を少なくすることができ、またシーブ径や動力系を一段と小型化することができる。第２に側ストランド８’を使用しているためその断面形状を丸い形状とすることができ、これによりシーブとの間に介在する外装被覆にかかる面圧を緩和することができ、それにより外装被覆の長寿命化を実現できるとともに外装被覆の変形が少なくなるため、エレベータに適用した場合に振動を減少することができる。第３に側がシェンケルタイプ（ストランドをさらに撚り合わせたたもの）ではなくストランドタイプであるため、フレッティングを減少させることができ、摩耗による寿命低下を改善することができる。
【０１６１】
請求項５によれば、芯部が芯ストランド７’と側ストランド８’との組合わせであるため、前述の効果に加え、芯ストランドと側ストランドは撚り方向を異にした同じ構造でよいので製造工程がシンプルとなり、製造コストの低減を図ることができるというすぐれた効果が得られる。
【０１６２】
請求項６によれば、素線を撚り合わせ外周に高分子化合物被覆を施した芯部と、複数本の素線を撚り合わせた撚合体と、２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体と外周の被覆層を有する繊維条体とを周上に交互に配し、外周が高分子化合物で被覆された複数の複合層を備えた多層撚りロープであるため、請求項１の効果に加え、芯部と外周の撚合体層とのフレッティングおよび各撚合体層毎のフレッティングも減少させることができ、さらに、各撚合体層を構成する撚合体相互のフレッティングを防止できる。このため、疲労性がすぐれ、ロープ寿命を向上することができる。また、芯部を囲む撚合体層の増減により使用条件に即応したロープ径、強度を簡単に調整することができるという優れた効果がえられる。
請求項７によれば、軽量化を一段と図ることができるという優れた効果がえられる。
請求項９によれば、芯部でもフレッティングが減少するので、摩耗による寿命低下を改善することができるという優れた効果が得られる。
請求項１０によれば、システムの省スペースやコストダウンが可能な実用性の高いエレベータ用ロープを提供できるというすぐれた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の複合型ロープを適用したエレベータの一例を模式的に示す説明図、（ｂ）は本発明のロープを適用したクレーンの一例を示す説明図である。
【図２】本発明ロープの第１態様を示す部分切欠斜視図である。
【図３】図２の拡大断面図である。
【図４】（ａ）は第１態様における芯シェンケルの芯ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第２工程を示す断面図である。
【図５】（ａ）は第１態様における芯シェンケルの側ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第２工程を示す断面図である。
【図６】（ａ）は第１態様における芯シェンケルの断面図、（ｂ）は被覆後の芯シェンケルの断面図である。
【図７】（ａ）は第１態様における側シェンケルの芯ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第２工程を示す断面図である。
【図８】（ａ）は第１態様における側シェンケルの側ストランドの製作第１工程を示す断面図、（ｂ）は同じく第２工程を示す断面図である。
【図９】第１態様の側シェンケルの断面図である。
【図１０】（ａ）ないし（ｈ）は本発明で用いられる繊維条体の各例を示す部分的斜視図である。
【図１１】本発明の第２態様の拡大断面図である。
【図１２】（ａ）は第２態様における芯シェンケルの芯ストランドの断面図、（ｂ）は同じく芯シェンケルの側ストランドの断面図である。
【図１３】（ａ）は素芯シェンケルの断面図、（ｂ）は被覆芯シェンケルの断面図である。
【図１４】（ａ）（ｂ）（ｃ）は第２態様における側ストランドの形成を段階的に示す断面図である。
【図１５】本発明の第３態様の拡大断面図である。
【図１６】本発明の第４態様の部分的斜視図である。
【図１７】第４態様の拡大断面図である。
【図１８】（ａ）は第４態様における芯ストランドの芯部の拡大断面図、（ｂ）は第１側層を撚合した状態の断面図、（ｃ）は第２側層を撚合した状態の断面図、（ｄ）は被覆芯ストランドの断面図である。
【図１９】（ａ）は第１素線層の第１層を得た状態の断面図、（ｂ）は被覆第１素線層の完成状態を示す断面図である。
【図２０】被覆第２素線層を得た状態を示す断面図である。
【図２１】第１複合ストランド層の完成状態を示す断面図である。
【図２２】第２複合ストランド層の完成状態を示す断面図である。
【図２３】第３ストランド層を撚り合わせ、被覆を施した状態の断面図である。
【図２４】第１態様の他の例を示す拡大断面図である。
【図２５】第１態様の他の例を示す拡大断面図である。
【図２６】第２態様の他の例を示す拡大断面図である。
【図２７】第４態様の他の例を示す部分的斜視図である。
【図２８】 図２７のロープの拡大断面図である。
【図２９】（ａ）は第１例の内側繊維条体の撚り合わせ状態を示す断面図、（ｂ）は被覆状態を示す断面図である。
【図３０】（ａ）は素芯シェンケルの断面図、（ｂ）は被覆芯シェンケルの断面図である。
【図３１】（ａ）は第１実施例における素第１複合ストランド層を得た状態の断面図、（ｂ）は第１複合ストランド層が完成した状態の断面図である。
【図３２】第２複合ストランド層の完成状態の断面図である。
【図３３】第３複合ストランド層を施した状態の断面図である。
【符号の説明】
１ 複合型ワイヤロープ
７ 被覆芯シェンケル
７ａ 芯シェンケルの芯ストランド
７ｂ 芯シェンケルの側ストランド
７’被覆芯ストランド
８ 側シェンケル
８ａ 側シェンケルの芯ストランド
８ｂ 側シェンケルの側ストランド
８’ 側ストランド
４,６、９ 高分子化合物被覆
６'、１０ 外装被覆
１１ 内層側繊維条体
１２ 外層側繊維条体
１３ 本体
１４ 被覆層
１５ 繊維条体

Claims (10)

1. 引張り強度２８０ｋｇ／ｍｍ ^２ 以上の高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、以下の構成を備えていることを特徴とする複合型ワイヤロープ。
   （a）素線を撚り合わせ外周に高分子化合物被覆を施した芯部と、
   （ｂ）該芯部の外周に配され、素線を撚り合わせた撚合体の複数本からなる少なくとも１つの側層と、
   （ｃ）２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体とこれの外周に設けた被覆層を有し、前記側層の各撚合体間に充填された繊維条体と、
   （ｄ）側層の外周に施された高分子化合物からなる外装被覆。
2. 引張り強度２８０ｋｇ／ｍｍ ^２ 以上の高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、以下の構成を備えていることを特徴とする複合型ワイヤロープ。
   （a）素線を撚り合わせ外周に高分子化合物被覆を施した芯部と、
   （ｂ）該芯部の外周に配され、素線を撚り合わせた撚合体の複数本からなる少なくとも１つの側層と、
   （ｃ）２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体とこれの外周に設けた被覆層を有し、前記芯部の外周と側層の各撚合体との間に充填された繊維条体と、
   （ｄ）２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維の本体とこれの外周に設けた被覆層を有し、前記側層の各撚合体間に充填された繊維条体と、
   （ｅ）側層の外周に施された高分子化合物からなる外装被覆。
3. 芯部が、素線を撚り合わせて構成した芯ストランド７ａの周りに複数本の側ストランド７ｂを配して撚り合わせかつ外周に高分子化合物被覆９を施した１本の被覆芯シェンケル７からなり、側層が、素線を撚り合わせた芯ストランド８ａの周りに複数本の側ストランド８ｂを配して撚り合わせて構成され前記被覆芯シェンケルの周りに配された複数本の側シェンケル８からなっている請求項１または請求項２に記載の複合型ワイヤロープ。
4. 芯部が、素線を撚り合わせて構成した芯ストランド７ａの周りに複数本の側ストランド７ｂを配して撚り合わせかつ外周に高分子化合物被覆９を施した１本の被覆芯シェンケル７からなり、側層が、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成され前記被覆芯シェンケル７の周りに配された複数本の側ストランド８´からなっている請求項１または請求項２に記載の複合型ワイヤロープ。
5. 芯部が、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成されかつ外周に高分子化合物被覆９を施した１本の被覆芯ストランド７´からなり、側層が、素線を撚り合わせた芯部の周りに複数本の側素線を配して複層に撚り合わせて構成され前記被覆芯ストランド７’の周りに配された複数本の側ストランド８´からなっている請求項１または請求項２に記載の複合型ワイヤロープ。
6. 引張り強度２８０ｋｇ／ｍｍ ^２ 以上の高強度鋼素線を使用したワイヤロープにして、以下の構成を備えていることを特徴とする多層撚りの複合型ワイヤロープ。
   （a）素線を撚り合わせ外周に高分子化合物被覆を施した芯部と、
   （ｂ）複数本の素線を撚り合わせた撚合体と、２０ｇ／ｄ以上の高弾性率、５００ｇ／ｄ以上の高強度を備えた高性能繊維本体の外周に被覆層を設けた繊維条体とを周上に交互に配し外周が高分子化合物で被覆された複数の複合層。
7. 繊維条体が撚合体と同一円周上に交互に配されている請求項６に記載の多層撚りの複合型ワイヤロープ。
8. 繊維条体が複合層の外接円に近接した各撚合体間の谷間に配されている請求項６に記載の多層撚り複合型ワイヤロープ。
9. 芯部が、素線を撚り合わせて構成した芯ストランドの周りに複数本の側ストランドを配して撚り合わせた芯シェンケルからなっており、繊維条体が芯部の前記側ストランド間の谷間に配されている請求項６に記載の多層撚り複合型ワイヤロープ。
10. エレベータ用ロープとして使用される請求項１ないし９のいずれかに記載のワイヤロープ。

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