JP4061072B2 - ヘッドレスト及びその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
【０００２】
本願発明は、樹脂発泡成形による表皮一体型のヘッドレスト及びその製造方法に関するものである。
【従来の技術】
【０００３】
表皮一体型のヘッドレストの製造に際しては、袋状に縫製された表皮体内にステー部と左右一対のポール部とを備えた芯材を挿入配置し、この状態で、該表皮体の内部に発泡樹脂材を注入しこれを発泡させ該表皮体の内部に充填してコア体を形成するのが通例である。
【０００４】
この場合、上記芯材は、上記表皮体の一側に設けられた芯材挿入口を通してその内部に挿入されるとともに、そのポール部の先端寄り部分は該芯材挿入口部分を通して外部へ突出されている。このように、上記芯材のポール部が上記表皮体の内部から上記芯材挿入口を通して外部へ突出していることから、該ポール部の表面とこれが挿通する上記芯材挿入口との間に隙間が不可避的に生じることから、上記表皮体内に注入されここで発泡する発泡樹脂材の外部への漏出防止が大きな課題であった。そして、この場合、低コスト化等の要請から、発泡樹脂材の漏出防止を専用の部材を設けることなく安価な構成で実現することが必要である。
【０００５】
このような表皮一体型のヘッドレストの製造方法における課題を解決する手段として従来より種々の技術が提案されており、その一つとして図６に示す如きヘッドレスト４１が提案されている。
【０００６】
この図６に示す表皮一体型のヘッドレスト４１は、上述のように、袋状に縫製された表皮体４２内に芯材４３を、その各ポール部４３Ｂ，４３Ｂの一部を上記表皮体４２外に突出させた状態で配置し、この状態で、上記表皮体４２内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡させて該表皮体４２内に充填させてコア体４４を成形し、該コア体４４と上記芯材４３とを一体化させてなるものである。
【０００７】
そして、上記表皮体４２は、広幅帯状の第１表皮材４６を筒状にセットし、その両端縁にそれぞれ第２表皮材４７，４７を縫合して袋状に構成されるものであって、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂは、図６〜図８に示すように、これを上記表皮体４２の内側へ所定寸法づつ折り返して相互に衝合可能としている。さらに、これら各端縁部４６ａ，４６ｂの衝合方向両端部をそれぞれ縫合線Ｓ０１で示すように縫合してこれを閉止し、この左右の縫合部に挟まれた未縫合の部分を芯材挿入口４８とするとともに、この左右の縫合部のから所定寸法だけ衝合方向内側へ離間した位置には接合テープ５０を取付け、該接合テープ５０によって上記芯材挿入口４８を開放・閉止可能に接合している。
【０００８】
この場合、上記左右の縫合部間の間隔（即ち、上記芯材挿入口４８の長さ寸法）は上記芯材４３の左右一対のポール部４３Ｂ，４３Ｂを密接状態で挿入し得るような寸法に設定されており、またこの縫合部の内側端と上記接合テープ５０の端部との間の未接合部分は上記ポール部４３Ｂの挿通穴として機能し得るように該ポール部４３Ｂの径寸法に対応して設定されている。
【０００９】
尚、上記芯材挿入口４８の長さ方向において離間配置される左右一対の接合テープ５０，５０間に位置する未接合部分は、図６に鎖線図示するように樹脂注入管５３の挿通部位とされる。
【００１０】
上記表皮体４２内への発泡樹脂材の注入に際しては、先ず、上記接合テープ５０，５０を離脱させて上記芯材挿入口４８を開放し、ここを通して上記芯材４３を上記ステー部４３Ａ側から所定位置まで挿入し、しかる後、上記接合テープ５０，５０を接合して上記ポール部４３Ｂ，４３Ｂの先端部のみを外部に突出させる。そして、この状態で、上記表皮体４２の内部に上記樹脂注入管５３から発泡樹脂材を注入しこれを発泡させる。この場合、上記ポール部４３Ｂ，４３Ｂの上記表皮体４２に対する貫通部分は、該ポール部４３Ｂ，４３Ｂの対向方向外側においては縫合された各端縁部４６ａ，４６ｂが密着しており、また対向方向内側においては該ポール部４３Ｂ，４３Ｂの近傍で上記接合テープ５０によって各端縁部４６ａ，４６ｂが接合されていることから、上記貫通部分に専用の樹脂漏洩防止部材を設けずとも、該部分からの発泡樹脂材の漏洩が可及的に防止されるものである。
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところが、このような従来の製造方法により製造されるヘッドレスト４１においては、次のような問題があった。
【００１２】
即ち、第１に、上記ポール部４３Ｂ，４３Ｂの対向方向外側部位においては、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂ同士が上記表皮体４２の表面近くにおいて縫合され縫合線Ｓ０１に直交する方向（即ち、上記第１表皮材４６の周方向）への伸縮追従性がほとんど無く、しかもこのポール部４３Ｂの外側部位は上記各端縁部４６ａ，４６ｂが縫合状態から開放状態（即ち、上記ポール部４３Ｂの周囲に巻き付けられる状態）へ急激に変化する部位であることから、上記表皮体４２内での発泡樹脂材の発泡に伴ってその発泡圧力によって上記第１表皮材４６にその周方向への引張力が作用する場合、上記ポール部４３Ｂの外側部位において第１表皮材４６の引き吊り現象が生じ、上記表皮体４２の表面に上記ポール部４３Ｂの外側部位からその周方向へ延びる皺５１，５１，・・が発生し易くなる点である。
【００１３】
第２に、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂは、上記ポール部４３Ｂの外側に対応する部分では縫合により一体的に接合されているのに対して、該ポール部４３Ｂの内側に対応する部分は未縫合であって該各端縁部４６ａ，４６ｂがその衝合面に沿う方向へ相対変位可能とされていることから、例えば上記表皮体４２の縫製加工時に縫製誤差によって上記各端縁部４６ａ，４６ｂ相互間に衝合ズレが生じた場合、この表皮体４２を用いてその内部で発泡樹脂材を発泡させて上記コア体４４を形成したとき、この各端縁部４６ａ，４６ｂの衝合ズレがそのままヘッドレスト４１の外形の変形５２として現れ易い点である。
【００１４】
第３に、上記第１表皮材４６の各端縁部４６ａ，４６ｂが上記ポール部４３Ｂの内側部位において上記接合テープ５０によって接合されているものの、該接合テープ５０の厚さがあり、これによって上記ポール部４３Ｂの表面との間に小さい乍らも隙間４９が生じることは不可避であり、しかもこの隙間４９は上記ポール部４３Ｂの表面に沿って延びることから、上記表皮体４２内において発泡樹脂材が発泡する際、その一部が上記隙間４９を通って外部へ漏出することが懸念される点である。
【００１５】
これらの結果、上記ヘッドレスト４１においては、見映えが悪くなりその商品価値が低下するという問題が生じるものであった。
【００１６】
そこで本願発明では、外表面の皺とか変形の発生が少なく、しかも発泡樹脂材の漏出が無く見映えが良好で商品価値の高いヘッドレスト及びその製造方法を提案することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
【００１８】
本願の第１の発明では、表皮材２１で袋状に形成され且つその外周面の適所には芯材挿入口５を備えた表皮体２と、ステー部３１の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部３２，３２を備えた略コ字状形態を有し且つ上記ステー部３１が上記芯材挿入口５を通して上記表皮体２の内部に挿入配置された芯材３と、発泡樹脂材を上記表皮体２の内部において発泡充填させてなるコア体４とを備えて構成されたヘッドレストにおいて、上記表皮体２の上記芯材挿入口５を、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄをそれぞれ上記表皮体２の内部側へ折り返して相互に衝合させて形成するとともに、上記芯材３の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においては上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄを、上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２に当接するように傾斜状に縫合したことを特徴としている。
【００１９】
本願の第２の発明では、上記第１の発明に係るヘッドレストにおいて、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄのうち上記各ポール部３２，３２の対向方向内側に対応する部位を、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において熱可塑性接着剤により接着接合するとともに、この接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部３２，３２に沿って延設したことを特徴としている。
【００２０】
本願の第３の発明では、表皮材２１によって袋状に縫合形成されるとともに該表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を内側に折り込んで衝合させることで芯材挿入口５を形成した表皮体２と、ステー部３１の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部３２，３２を備えた略コ字状形態を有する芯材３とを用い、上記表皮体２内に上記芯材挿入口５を通して上記芯材３の上記ステー部３１側を挿入配置した後、上記芯材挿入口５を構成する上記表皮材２１の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの一部を接合閉止し、しかる後、上記表皮体２内に発泡樹脂材を注入しこれを発泡充填させて該表皮体２の内部に上記芯材３の上記ステー部３１側部分を埋包せしめた状態でコア体４を形成するようにしたヘッドレストの製造方法において、上記表皮体２の縫製に際して、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄのうち上記芯材挿入口５の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部位を、上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２に当接するように傾斜状に縫合することを特徴としている。
【００２１】
本願の第４の発明では、上記第３の発明に係るヘッドレストの製造方法において、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄに対する接着による接合閉止を、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において行うことを特徴としている。
【００２２】
本願の第５の発明では、上記第３の発明に係るヘッドレストの製造方法において、上記表皮体２の形成に際して、上記表皮材２１の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄを、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置よりもさらに上記表皮体２の内部側へ延設させることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２３】
従って、本願発明では次のような効果が得られる。
【００２４】
（１）本願の第１の発明にかかるヘッドレストによれば、上記表皮体２の上記芯材挿入口５を、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄをそれぞれ上記表皮体２の内部側へ折り返して相互に衝合させて形成するとともに、上記芯材３の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においては上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄを上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２これに当接するように傾斜状に縫合しているので、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においては、その縫合部位が上記表皮体２の表面から離れてその内部寄りに位置し、該表皮体２の表面近傍では上記表皮材２１がフリー状態となり伸縮追従性が大きいことから、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡に伴いその発泡圧力によって上記表皮材２１に対してその周方向への引張力が作用したとしても、上記両端縁２１ｃ，２１ｄはこれらの間の衝合間隔を拡大させるように変位することでこれを吸収し、この結果、上記ポール部３２の外側部位において上記表皮材２１に引き吊り現象が生じて皺が発生するのが確実に防止される。また、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの縫合に際して誤差が生じ、これらが衝合方向に位置ズレしたとしても、この縫合誤差に伴う位置ズレが、上記表皮体２の表面側において上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄをフリー状態としたことで吸収緩和され、ヘッドレストの外面に変形が生じるのが防止される。
【００２５】
これらの相乗効果として、ヘッドレストの美観性が良好に維持され、延いてはその商品価値の向上が期待できるものである。
【００２６】
（２）本願の第２の発明にかかるヘッドレストによれば、上記（１）に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明のヘッドレストでは、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄのうち上記各ポール部３２，３２の対向方向内側に対応する部位を、上記表皮体２の表面よりも内部寄り位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において熱可塑性接着剤により接着接合するとともに、この接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部３２，３２に沿って延設しているので、
第１に、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの接合を熱可塑性接着剤により接着接合したことで、例えば従来のように縫合固定された接合テープ５０によって行う場合に比して、接合作業工数が格段に低減され、延いてはヘッドレストの低コスト化が図れる、
第２に、熱可塑性接着剤による接合は、上記表皮体２内に上記芯材３を挿入配置した状態において行うことができることから、該芯材３のポール部３２に近接した位置を確実に接合して該ポール部３２との間の隙間を可及的に小さくすることができ、例えば従来のように接合テープを予め縫合固定しておく場合のように縫合誤差によって上記芯材３の挿入配置状態において上記接合テープによる接合位置が上記ポール部３２から離れ該ポール部３２との間に比較的大きな隙間が生じるような場合に比して、該ポール部３２に沿った部位から外部への発泡樹脂材の漏洩がより確実に防止される、
第３に、上記熱可塑性接着剤による上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの接着接合部位が上記表皮体２の表面よりも内部寄り位置に設定されていることで、該各端縁部２１ｃ，２１ｄは上記表皮体２の表面部分においてはフリー状態となり伸縮追従性が大きく、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡に伴いその発泡圧力によって上記表皮材２１に対してその周方向への引張力が作用したとしても、上記両端縁２１ｃ，２１ｄはこれらの間の衝合間隔を拡大させるように変位することでこれを吸収し、上記表皮材２１の引き吊り現象による皺の発生が防止される、
第４に、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄを熱可塑性接着剤による接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部３２，３２に沿って延設しているので、例え上記接着接合部において該接着接合部と上記ポール部３２の表面との間に隙間が生じたとしても、これよりも上記表皮体２の内部寄りに位置する上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの延設部分が発泡樹脂材の発泡圧を受けて上記ポール部３２の表面側に密着し、これによって発泡樹脂材の漏洩が防止される、
等のことから、これらの相乗効果として、表面に皺とか変形等が無く且つ発泡樹脂材の漏洩による表面の汚損の無い美観性に優れたヘッドレストを得ることができるものである。
本願の第３の発明にかかるヘッドレストの製造方法によれば、上記表皮体２の縫製に際して、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄのうち上記芯材挿入口５の上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部位を、上記表皮体２の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部３２，３２側に接近してその内側端部が該各ポール部３２，３２に当接するように傾斜状に縫合しているので、上記表皮材２１の両端縁２１ｃ，２１ｄの上記各ポール部３２，３２の対向方向外側に対応する部分においてはその縫合部位が上記表皮体２の表面から離れてその内部寄りに位置し、該表皮体２の表面近傍では上記表皮材２１がフリー状態となり伸縮追従性が大きく、このため、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡作用に伴って上記表皮材２１に対してその周方向への引張力が作用しても、上記伸縮追従性によってこれが吸収され、上記ポール部３２の外側部位において上記表皮材２１に引き吊り現象が生じて皺が発生するのが確実に防止され、美観性に優れたヘッドレストを得ることができる。
【００２７】
（４） 本願の第４の発明に係るヘッドレストの製造方法によれば、上記表皮体２の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄに対する接着による接合閉止を、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部３２，３２に近接する位置において行うようにしているので、
第１に、上記接着接合部位が上記表皮体２の表面よりも内部寄り位置に設定されていることで、該各端縁部２１ｃ，２１ｄは上記表皮体２の表面部分においてはフリー状態となり伸縮追従性が大きく、従って、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡作用に伴う上記表皮材２１の引き吊り現象による皺の発生が防止され、 第２に、上記接着接合部位が上記芯材３の上記ポール部３２に近接した位置に設定されていることで、記ポール部３２に沿った部位から外部への発泡樹脂材の漏洩が寄り確実に防止され、
これらの相乗効果として、美観性に優れたヘッドレストを提供できる。
（５） 本願の第５の発明に係るヘッドレストの製造方法によれば、上記表皮体２の形成に際して、上記表皮材２１の上記各端縁部２１ｃ，２１ｄを、上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置よりもさらに上記表皮体２の内部側へ延設させているので、例え熱可塑性接着剤による接着接合部において該接着接合部と上記ポール部３２の表面との間に隙間が生じたとしても、これよりも上記表皮体２の内部寄りに位置する上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの延設部分が発泡樹脂材の発泡圧を受けて上記ポール部３２の表面側に密着し、これによって発泡樹脂材の漏洩が防止されることとなり、発泡樹脂材の漏洩による表面の汚損の無い美観性に優れたヘッドレストを得ることができる。
【発明の実施の形態】
【００２８】
以下、本願発明を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。
図１には、本願発明の実施形態にかかる表皮一体型のヘッドレスト１を示している。このヘッドレスト１は、袋状に縫製された次述の表皮体２内に後述する芯材３を配置し、この状態で、上記表皮体２内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡させて該表皮体２内にコア体４を成形し、該コア体４と上記芯材３とを一体化させてなるものである。
【００２９】
上記芯材３は、所定径のロッド体を略「コ」字状に折曲して構成されるものであって、略平行に延出する両端部をそれぞれシート側への支持部となるポール部３２，３２とし、また該各ポール部３２，３２の中間に位置する部分をステー部３１としている。
【００３０】
上記表皮体２は、図１に示すように、広幅帯状の第１表皮材２１と異形長円状の平面形態をもつ左右一対の第２表皮材２２，２２とで構成され、上記一対の第２表皮材２２，２２の周縁と上記第１表皮材２１の左右の側縁部とを縫合して袋状形態としたものであり、図４に示す形態が縫製完了状態であって、図５に示す形態が縫製完了したものを表裏反転させたもので、上記表皮体２の単体としての最終形態である。
【００３１】
ここで、この表皮体２の製造工程を簡単に説明するが、それに先立って上記第１表皮材２１の型取りについて説明する。
【００３２】
上記第１表皮材２１は、上述のように広幅帯状形態をもち、これを筒状に湾曲させた状態で上記第２表皮材２２側と縫合されるものであるが、その型取り状態においては、その長さ方向（即ち、湾曲方向）の各端縁部２１ｃ，２１ｄを同一形状の段付縁状に形成している。
【００３３】
即ち、図４に示すように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄは、その両側縁から幅方向に平行に延びる第１直線縁２４，２４と、該各第１直線縁２４，２４の内側端部に連続してこれから長さ方向外方に向かって斜めに立ち上がる傾斜縁２５，２５と、該各傾斜縁２５，２５の内側端部に連続して幅方向に平行に延びる第２直線縁２６，２６と、該各第２直線縁２６，２６の内側端部から幅方向に所定範囲内で該第２直線縁２６よりもさらに長さ方向外方へ延出する矩形突片状の延出縁部２７，２７と、該延出縁部２７，２７の中間に位置し且つその外端が上記第２直線縁２６と略同等とされた中央縁部２８とからなる段付縁状とされている。
【００３４】
続いて、上記第１表皮材２１と上記各第２表皮材２２，２２とを用いて上記表皮体２を製作する場合の手順について説明すると、先ず、図４に示すように、上記第１表皮材２１をその裏面２１ｂを表に出した状態でその各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を衝合させ、上記第１直線縁２４と傾斜縁２５の部分のみを縫合し（縫合線Ｓ１）、筒状形態の第１表皮材２１を得る。
【００３５】
次に、この筒状形態の上記第１表皮材２１の両側縁２１ｅ，２１ｆに、その裏面２２ｂを表にした状態で上記第２表皮材２２，２２をそれぞれ衝合させてその外周縁を縫合し（縫合線Ｓ２）、該第１表皮材２１と各第２表皮材２２，２２とを一体化してこれを袋状とする。これで縫製加工が完了する。
【００３６】
次に、この裏返し状態で縫製された表皮体２を、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄのうち、縫合されずに開放状態のまま残った部分を通して、表裏反転させ、上記第１表皮材２１の表面２１ａ及び上記各第２表皮材２２，２２の表面２２ａ，２２ａをそれぞれ表側に出す。このように表裏反転したものが図５に示す状態であって、この図５に示す形態が上記表皮体２の最終形態である。
【００３７】
この最終形態の表皮体２においては、図５に示すように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄが上記表皮体２の内側へ折り込まれて衝合した状態となっているが、この場合、上述のように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を衝合させて該各端縁部２１ｃ，２１ｄの各第１直線縁２４，２４と各傾斜縁２５，２５の二つの部分のみを縫合し、その他の部分は未縫合としたことによって、該表皮体２の表面側では幅方向外端に位置する上記第１直線縁２４，２４に対応する部分のみが縫合され、該第１直線縁２４，２４の中間部位はスリット状に開放された状態とされ、この開放部分が芯材挿入口５として機能する。また、この芯材挿入口５は、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記各傾斜縁２５，２５が縫合されていることで、その両端部はそれぞれ上記表皮体２の表面側から内部側に向かうに伴って次第に幅方向内側へ移行し、該芯材挿入口５全体としての開口幅は表皮体２の表面側から内部側に向かうに伴って次第に漸減するようになっている（図２参照）。
【００３８】
続いて、このようにして形成された上記表皮体２及び上記芯材３を用いて上記ヘッドレスト１を製作する場合の作業手順を説明すると次の通りである。
【００３９】
先ず、樹脂注入の準備作業として、上記表皮体２に上記芯材３をセットする。即ち、上記表皮体２の上記芯材挿入口５を開き、該芯材挿入口５を通して上記芯材３をそのステー部３１側から上記表皮体２内に挿入し、所定位置（即ち、上記各ポール部３２，３２の先端側の所定範囲が上記芯材挿入口５から外方へ突出するような位置）に配置する。
【００４０】
この場合、図２に示すように、上記芯材３の各ポール部３２，３２がそれぞれ上記芯材挿入口５の両端に位置し且つ縫合線Ｓ１で示すように斜めに縫合された上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記傾斜縁２５，２５部分の内側端部に当接するとともに上記第２直線縁２６が上記ポール部３２の外周面の外側の略半周部分に巻き付くように衝合することで、該芯材３の配置状態における左右方向の位置決めがなされる。
【００４１】
次に、上記芯材挿入口５の上記各ポール部３２，３２の中間部位を開き、この状態で、熱可塑性接着剤の塗布具（図示省略）を該芯材挿入口５内に挿入し、図２及び図３に示すように、上記熱可塑性接着剤によって上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士を、上記ポール部３２に可及的に近接した位置で且つ上記芯材挿入口５の深さ方向においては上記傾斜縁２５の内側端に略対応するような深さ位置において、該芯材挿入口５の長さ方向の所定範囲（例えば、上記延出縁部２７に対応する長さ範囲）を接着接合する（図２及び図３には、熱可塑性接着剤による接着部を符号６で示す）。なお、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記中央縁部２８に対応する部位は、樹脂注入管（図示省略）の挿入部となる。
【００４２】
このように熱可塑性接着剤で上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの一部を接着接合することで、図２及び図３に示すように、上記芯材３のポール部３２は、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの傾斜縁２５の内側端部に対応する深さ位置（該ポール部３２の軸方向位置）において、該各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記第２直線縁２６，２６が密着状態で巻き付けられた状態となり、該第２直線縁２６，２６と上記ポール部３２の外周面との間の隙間が略完全に閉止された状態となる。また、上記接着部６よりも上記表皮体２の内部側に位置する上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの上記延出縁部２７，２７は、相互に衝合されるとともにその外側端縁２７ａ，２７ａ部分が上記ポール部３２の外周面に対してその軸方向に所定長さで当接することになる。
【００４３】
また、このように上記芯材３の上記ポール部３２を上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄの傾斜縁２５，２５の内側端部とこれに連続する上記第２直線縁２６，２６部分とによって上記表皮体２の表面から所定深さ位置において巻回して拘束したことで、上記第１表皮材２１のうち、上記芯材挿入口５の端部近傍（即ち、上記ポール部３２の挿通部の近傍）に対応する部分は、上記表皮体２の表面側においてはフリー状態とされ、該第１表皮材２１の長さ方向（筒状形態における周方向）への引張力に対しては、上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士の対向間隔を拡大するように変形することでこれを吸収することができるようになっている（即ち、高い伸縮追従性をもつ構造となっている）。
【００４４】
次に、上記表皮体２内に、上記芯材挿入口５の上記中央縁部２８に対応する部分から樹脂注入管を挿入し、該樹脂注入管を通して該表皮体２内に発泡樹脂材を適量注入し、これを該表皮体２内において発泡させ且つその内部に充填させて上記コア体４を成形する（図１参照）。尚、上記樹脂注入管は、発泡樹脂材の注入完了後、上記表皮体２から引き抜かれる。
【００４５】
この発泡樹脂材の上記表皮体２内での発泡による上記コア体４の成形時には、上記表皮体２内に上記発泡樹脂材の発泡作用に伴う発泡圧が作用することから、該発泡樹脂材の外部への漏洩防止が確実に行われることが必要となる。この場合、この実施形態のものにおいては、先ず、上記芯材挿入口５の上記中央縁部２８，２８に対応する部分は未接合であるものの、発泡圧が該中央縁部２８，２８同士の衝合状態を助長するように働き、この部分からの発泡樹脂材の漏洩が確実に防止される。
【００４６】
また、上記芯材３のポール部３２の挿通部分においては、該ポール部３２の外周面に上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄの第２直線縁２６部分が密着していることと、上記接着部６が上記ポール部３２に可及的に近接した位置に設定されていること、及び上記接着部６よりも上記表皮体２の内部側において上記各端縁部２１ｃ，２１ｄの延出縁部２７，２７の外側端部がそれぞれ上記ポール部３２の外周面に当接し且つこの当接状態が上記発泡樹脂材の発泡圧によって助長され密着状態とされ、例え上記ポール部３２と上記接着部６との間に隙間７が存在していたとしてもこの隙間７がこれよりも上記表皮体２の内部側において上記延出縁部２７，２７のポール部３２への当接によって閉塞されること、等の相乗効果として、上記芯材３のポール部３２の挿通部分からの発泡樹脂材の外部への漏洩が確実に防止される。
【００４７】
従って、上記コア体４の発泡成形によって得られる最終製品としてのヘッドレスト１においては、発泡樹脂材の漏洩による汚損の無い美観性に優れた表面をもつことになる。
【００４８】
一方、上記発泡樹脂材の上記表皮体２内での発泡時には、その発泡圧が上記表皮体２の内面全域に作用し該表皮体２は膨張作用を受けるが、この表皮体２の膨張作用はこれを形成する上記第１表皮材２１に対してこれをその長さ方向（上記ヘッドレスト１の周方向）に引張する引張力として現れる。このため、例えば、従来のように、上記第１表皮材２１が上記ポール部３２の挿通部分において該第１表皮材２１の表面側での縫合により拘束されていると、該部分における上記第１表皮材２１の収縮追従性が乏しいことから、該第１表皮材２１に引き吊り現象が生じ、その結果、上記ヘッドレスト１の表面に皺が発生し易くなることは既述の通りである。
【００４９】
ところが、この実施形態のものにおいては、上述のように、上記ポール部３２よりも表皮体２の幅方向外側（即ち、一対のポール部３２，３２の対向方向において該ポール部３２の外側）においては上記傾斜縁２５，２５を設けることで上記ヘッドレスト１の表面側がフリー状態とされ、また上記ポール部３２よりも表皮体２の幅方向内側においては上記接着部６が表皮体２の表面よりも内部寄りに設定され該表面部分がフリー状態とされていることから、該第１表皮材２１の長さ方向への伸縮追従性が高くなっている。このため、上記表皮体２内での発泡樹脂材の発泡作用によって上記第１表皮材２１にその長さ方向への引張力が作用しても、該引張力は上記第１表皮材２１がその伸縮追従性によってその表面側において上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士がその対向間隔を拡大するように変形することで吸収緩和され、該第１表皮材２１の表面における引き吊り現象の防止によって該表面に皺が発生するのが可及的に防止され、平滑で美麗な表面をもつヘッドレスト１を得ることができる。
【００５０】
さらに、上述のように、上記第１表皮材２１の各端縁部２１ｃ，２１ｄを上記表皮体２の表面側において縫合せず該表面側に伸縮追従性を持たせたことで、例えば上記第１表皮材２１の縫製時の誤差によって上記各端縁部２１ｃ，２１ｄ同士の衝合状態がその幅方向（即ち、上記芯材挿入口５の長さ方向）へズレたとしても、この縫合誤差によるズレが上記伸縮追従性によって確実に吸収され、上記ヘッドレスト１の表面に予期しない無用の変形部が生じ、該ヘッドレスト１の適正な表面形態を損ねるというような事態の発生が防止される。
【００５１】
これらの結果、上記コア体４の発泡成形によって得られる最終製品としてのヘッドレスト１においては、表面に皺とか変形の無い適正形態のヘッドレスト１を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本願発明にかかるヘッドレストの全体斜視図である。
【図２】 図１のＩＩ−ＩＩ拡大要部断面図である。
【図３】 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】 本願発明にかかるヘッドレストの製造に用いられる表皮体の縫製状態を示す斜視図である。
【図５】 上記表皮体の使用時形態を示す斜視図である。
【図６】 従来のヘッドレストを示す斜視図である。
【図７】 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ拡大要部断面図である。
【図８】 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ矢視図である。
【符号の説明】
１はヘッドレスト、２は表皮体、３は芯材、４はコア体、５は芯材挿入口、６は接着部、７は隙間、８は漏斗状部、９は衝合部、２１は第１表皮材、２２は第２表皮材、２４は第１直線縁、２５は傾斜縁、２６は第２直線縁、２７は延出縁部、２８は中央縁部、３１はステー部、３２はポール部、Ｓ１及びＳ２は縫合線である。

Claims (5)

1. 表皮材（２１）で袋状に形成され且つその外周面の適所には芯材挿入口（５）を備えた表皮体（２）と、ステー部（３１）の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部（３２），（３２）を備えた略コ字状形態を有し且つ上記ステー部（３１）が上記芯材挿入口（５）を通して上記表皮体（２）の内部に挿入配置された芯材（３）と、発泡樹脂材を上記表皮体（２）の内部において発泡充填させてなるコア体（４）とを備えて構成されたヘッドレストであって、
   上記表皮体（２）の上記芯材挿入口（５）が、上記表皮材（２１）の両端縁（２１ｃ），（２１ｄ）をそれぞれ上記表皮体（２）の内部側へ折り返して相互に衝合させて形成されるとともに、上記芯材（３）の上記各ポール部（３２），（３２）の対向方向外側に対応する部分においては上記表皮材（２１）の両端縁（２１ｃ），（２１ｄ）が、上記表皮体（２）の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部（３２），（３２）側に接近してその内側端部が該各ポール部（３２），（３２）に当接するように傾斜状に縫合されていることを特徴とするヘッドレスト。
2. 請求項１において、
   上記表皮材（２１）の両端縁（２１ｃ），（２１ｄ）のうち上記各ポール部（３２），（３２）の対向方向内側に対応する部位が、上記傾斜縁（２５）の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部（３２），（３２）に近接する位置において熱可塑性接着剤により接着接合されるとともに、この接着接合部位よりもさらに内部側まで上記各ポール部（３２），（３２）に沿って延設されていることを特徴とするヘッドレスト。
3. 表皮材（２１）によって袋状に縫合形成されるとともに該表皮材（２１）の各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）同士を内側に折り込んで衝合させることで芯材挿入口（５）を形成した表皮体（２）と、ステー部（３１）の両端にそれぞれこれに略直交する方向へ延出するポール部（３２），（３２）を備えた略コ字状形態を有する芯材（３）とを用い、上記表皮体（２）内に上記芯材挿入口（５）を通して上記芯材（３）の上記ステー部（３１）側を挿入配置した後、上記芯材挿入口（５）を構成する上記表皮材（２１）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）の一部を接合閉止し、しかる後、上記表皮体（２）内に発泡樹脂材を注入しこれを発泡充填させて該表皮体（２）の内部に上記芯材（３）の上記ステー部（３１）側部分を埋包せしめた状態でコア体（４）を形成するようにしたヘッドレストの製造方法であって、
   上記表皮体（２）の縫製に際して、上記表皮体（２）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）のうち上記芯材挿入口（５）の上記各ポール部（３２），（３２）の対向方向外側に対応する部位を、上記表皮体（２）の表面側から内部側に向かうにつれて次第に上記各ポール部（３２），（３２）側に接近してその内側端部が該各ポール部（３２），（３２）に当接するように傾斜状に縫合したことを特徴とするヘッドレスト及の製造方法。
4. 請求項３において、
   上記表皮体（２）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）に対する接着による接合閉止を、上記傾斜縁（２５）の内側端に略対応するような深さ位置で且つ該各ポール部（３２），（３２）に近接する位置において行うことを特徴とするヘッドレストの製造方法。
5. 請求項３において、
   上記表皮体（２）の形成に際して、上記表皮材（２１）の上記各端縁部（２１ｃ），（２１ｄ）を、上記傾斜縁（２５）の内側端に略対応するような深さ位置よりもさらに上記表皮体（２）の内部側へ延設させることを特徴とするヘッドレストの製造方法。

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