JP3899503B2 - 耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法 - Google Patents
耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3899503B2 JP3899503B2 JP33101499A JP33101499A JP3899503B2 JP 3899503 B2 JP3899503 B2 JP 3899503B2 JP 33101499 A JP33101499 A JP 33101499A JP 33101499 A JP33101499 A JP 33101499A JP 3899503 B2 JP3899503 B2 JP 3899503B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nickel powder
- hydroxide
- temperature
- humidity
- hours
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Ceramic Capacitors (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、積層セラミックコンデンサー（以下単に「ＭＬＣＣ」という）の内部電極材料として好適なニッケル粉に関するものであり、詳細にはその表面が水酸化ニッケル皮膜により被覆された耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、電子機器の小型化に伴い電子部品の小型化が急速に進行している。このような状況においてＭＬＣＣが小型・高容量のコンデンサーとして大量に使用されている。従来、ＭＬＣＣの内部電極材料にはパラジウム、白金などの貴金属粉末が主として使用されていた。しかし、コンデンサーの高容量化のために積層数が増加し、これに伴い前述のような貴金属粉末を使用したのではコストが高くなってしまうために、近年コスト低減のために内部電極材料としてニッケル粉末が多用されている。
【０００３】
内部電極材料として使用されるニッケル粉はバインダー中に分散させてペーストとし、このペーストを基板上に印刷塗布し、多層積み重ねて圧着し、酸化性雰囲気下において３００℃〜４００℃の温度の下で有機バインダー成分を除去し（以下「酸化脱バイ工程」という）、その後還元雰囲気中で約１３００℃で焼成して電極を形成させ、コンデンサーとしての特性を発揮させる。このような製造工程において脱バインダーが不十分であると、焼結不良によるコンデンサーの静電容量低下や、電極溶融などの不具合が発生するため前記酸化脱バイ工程は極めて重要である。
【０００４】
そして脱バインダーを完全に行うためには酸化脱バイ工程時の温度をより高くすることが有効であるが、高温による酸化脱バイ工程を実施すると、ニッケル粉が酸化してしまうという重大な問題があった。ニッケル粉は酸化するとそれ自体の密度が低下し、ひいてはニッケル塗膜の密度を低下させるため、結果として焼結時のニッケル皮膜の収縮量が大きくなって電極の途切れなどを引き起こし易くなる。また酸化したニッケル粉が後工程の還元焼成工程において再度還元された場合には、直径０．１μｍ以下のニッケル超微粒子が多数発生し、焼結温度や速度が著しく変化するためクラックなどの構造欠陥を招き易かった。
【０００５】
しかし、その一方でＭＬＣＣは高容量化に伴い積層数が増大しているため、酸化脱バイ工程における温度はむしろ高くせざるを得ず、脱バイ工程の温度を下げて、長時間かけて脱バイ工程を実施する方法もあるが生産性の著しい低下を招くため現実には困難であった。
このような問題を解決するため、表面を他元素で被覆するなどの方法も検討されているが、他元素の混入による副作用が懸念され、したがって焼成後に残留する不純物を含まずに、酸化脱バイ工程の温度領域における酸化が少ないニッケル粉が強く要望されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はＭＬＣＣの製造工程、とりわけ酸化脱バイ工程において酸化し難いニッケル粉とその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明らは、特に酸化脱バイ工程における酸化し難いニッケル粉について鋭意研究した結果、ニッケル粉の粒子表面に水酸化ニッケルの皮膜を形成すると、酸化脱バイ工程時のニッケル粉の酸化を効果的に防止し得ることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の第１の実施態様に係るニッケル粉は、表面がニッケル水酸化物で被覆されているニッケル粉であって、カールフィッシャー法において４００℃で遊離する水分と、１０５℃で２０時間保持による重量減少により定量される付着水分との差で表される水酸化物水分が、０．３％〜１．７％の間にあることを特徴とするものである。
【０００９】
また、本発明の第２の実施態様に係る上記ニッケル粉の製造方法は、ニッケル粉を水で湿潤させた後、大気雰囲気中、１５０℃以下の温度で、２０〜２４時間乾燥させることを特徴とするものである。
【００１０】
さらにまた本発明の第３の実施態様に係るニッケル粉の製造方法は、ニッケル粉を温度７０〜１５０℃、湿度８０％以上に保持した後、大気雰囲気中、温度８０〜１５０℃、湿度４０〜７０％で、２０〜２４時間乾燥処理することを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明者らはニッケル粉の表面を被覆するに皮膜に着目し、水あるいは水蒸気の存在下で形成された表面皮膜は耐酸化性が高いこと、およびかかる条件において形成される表面皮膜はニッケルの水酸化物皮膜であることを見出し本発明を完成させた。
【００１２】
ニッケル粉表面に付着した水分は１０５℃程度でその殆どが蒸発除去される。また式Ｎｉ(ＯＨ)２で示される水酸化ニッケルに代表される水酸化物の分解により発生する水分は、およそ２００℃以上で４００℃以下で分離生成するため、表面水酸化物の量は４００℃で加熱し、揮発させた遊離水分をカールフィッシャー試薬中に回収する方法で評価が可能である。この場合、単なる付着水と水酸化物由来の水分を分離定量するために、温度１０５℃で２０時間乾燥させた時の減量率（以下「付着水分」という）を前記した４００℃加熱時に遊離する水分から差し引いた値とすることが必要である。上記のようにして定量した水酸化物由来の水分を以下「水酸化物水分」といい、以下の数式１により表される。
【００１３】
［式１］水酸化物水分＝
（４００℃加熱カールフィッシャー法による定量水分）−（付着水分）
【００１４】
耐酸化性を向上させるためには、水酸化物水分は０．１％以上、好ましくは０．３％以上とする必要がある。これより少ないと水酸化物皮膜による耐酸化性向上の効果が少なく、また１．７％を超えるとＭＬＣＣ製造工程における還元焼成時の体積変化が大きくなるとともに、水酸化物あるいはその熱分解によって生成した酸化物が還元して、微粒のニッケル粒子を生成し、これが皮膜の焼結特性を著しく変化させる場合があるため水酸化物水分の上限は１．７％である。以上の範囲とすることによってＭＬＣＣに好適な耐酸化性を有するニッケル粉が得られるが、より好ましくは水酸化物水分が、０．３％〜１．３％の範囲で良好な結果が得られる。
【００１５】
かかる水酸化物の皮膜を、効率よく形成するためには以下の２通りの方法がある。
すなわち第１の方法は、一度乾燥粉末の状態で得られたニッケル粉を水で湿潤させるか、あるいは水に浸漬した後、１５０℃以下の温度で乾燥させる方法である。乾燥温度が１５０℃を超えると、水酸化物の皮膜が分解して酸化物の生成が開始されるので、１５０℃以下の温度で乾燥させることが必要である。乾燥温度は低いほど好ましいが、６０℃以下では生産性が著しく低下するために好ましくない。
この方法は・浸漬・ろ過・乾燥・解砕などの工程が増えるのみならず、乾燥速度によって水酸化物水量が変動したり、乾燥時にニッケル粉が凝集し、後のペースト分散性が低下するといった問題があるが、ニッケル粉の表面に水酸化物の皮膜を形成してニッケル粉の酸化を抑制する効果は発揮できる。
【００１６】
第２の方法は、恒温恒湿器を用いて、水蒸気量を制御しながら酸化処理を進める方法であり、この方法によれば、得られるニッケル粉の水酸化物量は安定し、また処理によるニッケル粉の凝集が全く起こらない点で極めて有利である。
【００１７】
この第２の方法による処理の詳細を以下に述べる。
この方法は大きく２つの工程に分けられ、第１工程はニッケル粉表面を水蒸気に接触させる工程であり、第２工程はそれを乾燥する工程である。
水酸化物皮膜の形成はどちらの工程においても進行するが、乾燥工程の条件によって得られるニッケル粉の水酸化物水分の量が変動することから、乾燥工程において形成されるものの割合の方が多いと考えられる。
水蒸気接触工程の条件としては、温度７０℃以上、湿度８０％以上とする必要がある。これら条件を下回ると、水酸化物皮膜の形成が十分に行われない。また温度が１５０℃を超えると生成した水酸化物の分解反応が始まるので、１５０℃以下とする必要がある。通常は設備的な制約を考えると１００℃以下で行うことが実用的かつ経済的であり好ましい。
【００１８】
その後の乾燥工程の条件としては所望する水酸化物皮膜量に対応して調整しなければならないが、温度８０〜１５０℃、湿度４０〜７０％の範囲で、好ましくは２４時間程度乾燥処理すれば良く、適宜調整すればよい。高温で低湿度で乾燥時間を短くしたものは、得られるニッケル粉の水酸化物水分が少なくなる。この場合にも温度が１５０℃を超えると、水酸化物の分解反応が開始されるため、１５０℃以下の温度で乾燥させることが必要であり、１００℃以下で乾燥させることが、実用的である。一方温度８０℃未満で乾燥させると湿度が４０〜７０％の範囲でも乾燥に長時間を要することに加えて、付着水分量が安定しなくなるので好ましくない。
なお湿度を４０〜７０％の範囲とした理由は、湿度が４０％未満であると水酸化物水分量が所望の量に達しなくなることがあり、７０％を超えると乾燥に長時間を要する上に、水酸化物水分量が必要以上に多くなり易いためである。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明の実施例と比較例を説明する。
（実施例１）
酸素含有量０．５％、水酸化物水分０．２％のニッケル粉（商品名：ＳＮＰ−ＹＨ１、住友金属鉱山（株）製）を恒温恒湿器で８５℃、湿度９５％の条件下において２４時間保持した。その後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量し、示差熱分析装置（商品名：ＴＧＤ７０００、真空理工（株）製）で空気気流中５℃／分の昇温速度で４００℃まで昇温し、４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に示す。
【００２０】
（実施例２）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度９５％の条件下において２４時間保持した。この後湿度７０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２１】
（実施例３）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度１００％の条件下において２４時間保持した。この後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２２】
（実施例４）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度９５％の条件下において２４時間保持した。この後湿度４０％を保ち１００℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２３】
（実施例５）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度８０％の条件下において２４時間保持した。この後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２４】
（実施例６）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で７０℃、湿度８０％の条件下において２４時間保持した。この後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２５】
（実施例７）
実施例１と同一のニッケル粉１００重量部に水２０重量部を含浸させ、湿度５０％で温度８５℃で乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２６】
（実施例８）
実施例１と同一のニッケル粉１００ｇを水１０００ｃｃに浸漬した後、通常の方法でろ過した。この試料を静置式大気乾燥機を用い、湿度は成行きで温度８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２７】
（比較例１）
実施例１で使用したニッケル粉の水酸化物水分と４００℃に至るまでの酸化増量率を測定し、その結果を表１に併せて示す。実施例１〜６に比べて耐酸化性は大幅に劣る。
【００２８】
（比較例２）
６０％水加ヒドラジン（日本ヒドラジン工業（株）製）２０重量部を水８０重量部と混合し、これを７０℃に加温した後、実施例１で使用したニッケル粉を１０重量加え、表面の酸化皮膜を除去して得たニッケル粉について、水酸化物水分と４００℃に至るまでの酸化増量率を測定し、その結果を表１に併せて示す。
【００２９】
（比較例３）
実施例１で使用したニッケル粉を電気加熱式ドライイングオーブンを用いて空気中２００℃で２４時間処理した。得られたニッケル粉の酸素含有量と水酸化物水分および４００℃に至るまでの酸化増量率を測定し、その結果を表１に併せて示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】
表１から分かる通り本発明の実施例では比較例に比べて耐酸化性が優れており、また比較例によると、得られたニッケル粉の酸素含有量は同程度でも本発明に比べて水酸化物水分が低い場合には、耐酸化性にも劣るニッケル粉であった（実施例２、３と比較例３参照）。
【００３２】
【発明の効果】
以上述べた通り本発明によれば、耐酸化性に優れ、ＭＬＣＣ用に適したニッケル粉を得ることが可能となる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、積層セラミックコンデンサー（以下単に「ＭＬＣＣ」という）の内部電極材料として好適なニッケル粉に関するものであり、詳細にはその表面が水酸化ニッケル皮膜により被覆された耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、電子機器の小型化に伴い電子部品の小型化が急速に進行している。このような状況においてＭＬＣＣが小型・高容量のコンデンサーとして大量に使用されている。従来、ＭＬＣＣの内部電極材料にはパラジウム、白金などの貴金属粉末が主として使用されていた。しかし、コンデンサーの高容量化のために積層数が増加し、これに伴い前述のような貴金属粉末を使用したのではコストが高くなってしまうために、近年コスト低減のために内部電極材料としてニッケル粉末が多用されている。
【０００３】
内部電極材料として使用されるニッケル粉はバインダー中に分散させてペーストとし、このペーストを基板上に印刷塗布し、多層積み重ねて圧着し、酸化性雰囲気下において３００℃〜４００℃の温度の下で有機バインダー成分を除去し（以下「酸化脱バイ工程」という）、その後還元雰囲気中で約１３００℃で焼成して電極を形成させ、コンデンサーとしての特性を発揮させる。このような製造工程において脱バインダーが不十分であると、焼結不良によるコンデンサーの静電容量低下や、電極溶融などの不具合が発生するため前記酸化脱バイ工程は極めて重要である。
【０００４】
そして脱バインダーを完全に行うためには酸化脱バイ工程時の温度をより高くすることが有効であるが、高温による酸化脱バイ工程を実施すると、ニッケル粉が酸化してしまうという重大な問題があった。ニッケル粉は酸化するとそれ自体の密度が低下し、ひいてはニッケル塗膜の密度を低下させるため、結果として焼結時のニッケル皮膜の収縮量が大きくなって電極の途切れなどを引き起こし易くなる。また酸化したニッケル粉が後工程の還元焼成工程において再度還元された場合には、直径０．１μｍ以下のニッケル超微粒子が多数発生し、焼結温度や速度が著しく変化するためクラックなどの構造欠陥を招き易かった。
【０００５】
しかし、その一方でＭＬＣＣは高容量化に伴い積層数が増大しているため、酸化脱バイ工程における温度はむしろ高くせざるを得ず、脱バイ工程の温度を下げて、長時間かけて脱バイ工程を実施する方法もあるが生産性の著しい低下を招くため現実には困難であった。
このような問題を解決するため、表面を他元素で被覆するなどの方法も検討されているが、他元素の混入による副作用が懸念され、したがって焼成後に残留する不純物を含まずに、酸化脱バイ工程の温度領域における酸化が少ないニッケル粉が強く要望されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はＭＬＣＣの製造工程、とりわけ酸化脱バイ工程において酸化し難いニッケル粉とその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明らは、特に酸化脱バイ工程における酸化し難いニッケル粉について鋭意研究した結果、ニッケル粉の粒子表面に水酸化ニッケルの皮膜を形成すると、酸化脱バイ工程時のニッケル粉の酸化を効果的に防止し得ることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の第１の実施態様に係るニッケル粉は、表面がニッケル水酸化物で被覆されているニッケル粉であって、カールフィッシャー法において４００℃で遊離する水分と、１０５℃で２０時間保持による重量減少により定量される付着水分との差で表される水酸化物水分が、０．３％〜１．７％の間にあることを特徴とするものである。
【０００９】
また、本発明の第２の実施態様に係る上記ニッケル粉の製造方法は、ニッケル粉を水で湿潤させた後、大気雰囲気中、１５０℃以下の温度で、２０〜２４時間乾燥させることを特徴とするものである。
【００１０】
さらにまた本発明の第３の実施態様に係るニッケル粉の製造方法は、ニッケル粉を温度７０〜１５０℃、湿度８０％以上に保持した後、大気雰囲気中、温度８０〜１５０℃、湿度４０〜７０％で、２０〜２４時間乾燥処理することを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明者らはニッケル粉の表面を被覆するに皮膜に着目し、水あるいは水蒸気の存在下で形成された表面皮膜は耐酸化性が高いこと、およびかかる条件において形成される表面皮膜はニッケルの水酸化物皮膜であることを見出し本発明を完成させた。
【００１２】
ニッケル粉表面に付着した水分は１０５℃程度でその殆どが蒸発除去される。また式Ｎｉ(ＯＨ)２で示される水酸化ニッケルに代表される水酸化物の分解により発生する水分は、およそ２００℃以上で４００℃以下で分離生成するため、表面水酸化物の量は４００℃で加熱し、揮発させた遊離水分をカールフィッシャー試薬中に回収する方法で評価が可能である。この場合、単なる付着水と水酸化物由来の水分を分離定量するために、温度１０５℃で２０時間乾燥させた時の減量率（以下「付着水分」という）を前記した４００℃加熱時に遊離する水分から差し引いた値とすることが必要である。上記のようにして定量した水酸化物由来の水分を以下「水酸化物水分」といい、以下の数式１により表される。
【００１３】
［式１］水酸化物水分＝
（４００℃加熱カールフィッシャー法による定量水分）−（付着水分）
【００１４】
耐酸化性を向上させるためには、水酸化物水分は０．１％以上、好ましくは０．３％以上とする必要がある。これより少ないと水酸化物皮膜による耐酸化性向上の効果が少なく、また１．７％を超えるとＭＬＣＣ製造工程における還元焼成時の体積変化が大きくなるとともに、水酸化物あるいはその熱分解によって生成した酸化物が還元して、微粒のニッケル粒子を生成し、これが皮膜の焼結特性を著しく変化させる場合があるため水酸化物水分の上限は１．７％である。以上の範囲とすることによってＭＬＣＣに好適な耐酸化性を有するニッケル粉が得られるが、より好ましくは水酸化物水分が、０．３％〜１．３％の範囲で良好な結果が得られる。
【００１５】
かかる水酸化物の皮膜を、効率よく形成するためには以下の２通りの方法がある。
すなわち第１の方法は、一度乾燥粉末の状態で得られたニッケル粉を水で湿潤させるか、あるいは水に浸漬した後、１５０℃以下の温度で乾燥させる方法である。乾燥温度が１５０℃を超えると、水酸化物の皮膜が分解して酸化物の生成が開始されるので、１５０℃以下の温度で乾燥させることが必要である。乾燥温度は低いほど好ましいが、６０℃以下では生産性が著しく低下するために好ましくない。
この方法は・浸漬・ろ過・乾燥・解砕などの工程が増えるのみならず、乾燥速度によって水酸化物水量が変動したり、乾燥時にニッケル粉が凝集し、後のペースト分散性が低下するといった問題があるが、ニッケル粉の表面に水酸化物の皮膜を形成してニッケル粉の酸化を抑制する効果は発揮できる。
【００１６】
第２の方法は、恒温恒湿器を用いて、水蒸気量を制御しながら酸化処理を進める方法であり、この方法によれば、得られるニッケル粉の水酸化物量は安定し、また処理によるニッケル粉の凝集が全く起こらない点で極めて有利である。
【００１７】
この第２の方法による処理の詳細を以下に述べる。
この方法は大きく２つの工程に分けられ、第１工程はニッケル粉表面を水蒸気に接触させる工程であり、第２工程はそれを乾燥する工程である。
水酸化物皮膜の形成はどちらの工程においても進行するが、乾燥工程の条件によって得られるニッケル粉の水酸化物水分の量が変動することから、乾燥工程において形成されるものの割合の方が多いと考えられる。
水蒸気接触工程の条件としては、温度７０℃以上、湿度８０％以上とする必要がある。これら条件を下回ると、水酸化物皮膜の形成が十分に行われない。また温度が１５０℃を超えると生成した水酸化物の分解反応が始まるので、１５０℃以下とする必要がある。通常は設備的な制約を考えると１００℃以下で行うことが実用的かつ経済的であり好ましい。
【００１８】
その後の乾燥工程の条件としては所望する水酸化物皮膜量に対応して調整しなければならないが、温度８０〜１５０℃、湿度４０〜７０％の範囲で、好ましくは２４時間程度乾燥処理すれば良く、適宜調整すればよい。高温で低湿度で乾燥時間を短くしたものは、得られるニッケル粉の水酸化物水分が少なくなる。この場合にも温度が１５０℃を超えると、水酸化物の分解反応が開始されるため、１５０℃以下の温度で乾燥させることが必要であり、１００℃以下で乾燥させることが、実用的である。一方温度８０℃未満で乾燥させると湿度が４０〜７０％の範囲でも乾燥に長時間を要することに加えて、付着水分量が安定しなくなるので好ましくない。
なお湿度を４０〜７０％の範囲とした理由は、湿度が４０％未満であると水酸化物水分量が所望の量に達しなくなることがあり、７０％を超えると乾燥に長時間を要する上に、水酸化物水分量が必要以上に多くなり易いためである。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明の実施例と比較例を説明する。
（実施例１）
酸素含有量０．５％、水酸化物水分０．２％のニッケル粉（商品名：ＳＮＰ−ＹＨ１、住友金属鉱山（株）製）を恒温恒湿器で８５℃、湿度９５％の条件下において２４時間保持した。その後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量し、示差熱分析装置（商品名：ＴＧＤ７０００、真空理工（株）製）で空気気流中５℃／分の昇温速度で４００℃まで昇温し、４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に示す。
【００２０】
（実施例２）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度９５％の条件下において２４時間保持した。この後湿度７０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２１】
（実施例３）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度１００％の条件下において２４時間保持した。この後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２２】
（実施例４）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度９５％の条件下において２４時間保持した。この後湿度４０％を保ち１００℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２３】
（実施例５）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で８５℃、湿度８０％の条件下において２４時間保持した。この後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２４】
（実施例６）
実施例１と同じ試料を用い、恒温恒湿器で７０℃、湿度８０％の条件下において２４時間保持した。この後湿度５０％を保ち８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２５】
（実施例７）
実施例１と同一のニッケル粉１００重量部に水２０重量部を含浸させ、湿度５０％で温度８５℃で乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２６】
（実施例８）
実施例１と同一のニッケル粉１００ｇを水１０００ｃｃに浸漬した後、通常の方法でろ過した。この試料を静置式大気乾燥機を用い、湿度は成行きで温度８５℃で２４時間乾燥させた。得られたニッケル粉の水酸化物水分と酸素含有量を定量した後、実施例１と同様にして４００℃に至るまでの酸化重量増加率を求め、その結果を表１に併せて示す。
【００２７】
（比較例１）
実施例１で使用したニッケル粉の水酸化物水分と４００℃に至るまでの酸化増量率を測定し、その結果を表１に併せて示す。実施例１〜６に比べて耐酸化性は大幅に劣る。
【００２８】
（比較例２）
６０％水加ヒドラジン（日本ヒドラジン工業（株）製）２０重量部を水８０重量部と混合し、これを７０℃に加温した後、実施例１で使用したニッケル粉を１０重量加え、表面の酸化皮膜を除去して得たニッケル粉について、水酸化物水分と４００℃に至るまでの酸化増量率を測定し、その結果を表１に併せて示す。
【００２９】
（比較例３）
実施例１で使用したニッケル粉を電気加熱式ドライイングオーブンを用いて空気中２００℃で２４時間処理した。得られたニッケル粉の酸素含有量と水酸化物水分および４００℃に至るまでの酸化増量率を測定し、その結果を表１に併せて示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】
表１から分かる通り本発明の実施例では比較例に比べて耐酸化性が優れており、また比較例によると、得られたニッケル粉の酸素含有量は同程度でも本発明に比べて水酸化物水分が低い場合には、耐酸化性にも劣るニッケル粉であった（実施例２、３と比較例３参照）。
【００３２】
【発明の効果】
以上述べた通り本発明によれば、耐酸化性に優れ、ＭＬＣＣ用に適したニッケル粉を得ることが可能となる。
Claims (3)
- 表面がニッケル水酸化物で被覆されているニッケル粉であって、カールフィッシャー法において４００℃で遊離する水分と、１０５℃で２０時間保持による重量減少により定量される付着水分との差で表される水酸化物水分が、０．３％〜１．７％の間にあることを特徴とする耐酸化性が優れたニッケル粉。
- ニッケル粉を水で湿潤させた後、大気雰囲気中、１５０℃以下の温度で、２０〜２４時間乾燥させることを特徴とする請求項１に記載のニッケル粉の製造方法。
- ニッケル粉を温度７０〜１５０℃、湿度８０％以上に保持した後、大気雰囲気中、温度８０〜１５０℃、湿度４０〜７０％で、２０〜２４時間乾燥処理することを特徴とする請求項１に記載のニッケル粉の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33101499A JP3899503B2 (ja) | 1999-11-22 | 1999-11-22 | 耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33101499A JP3899503B2 (ja) | 1999-11-22 | 1999-11-22 | 耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001152202A JP2001152202A (ja) | 2001-06-05 |
| JP3899503B2 true JP3899503B2 (ja) | 2007-03-28 |
Family
ID=18238871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33101499A Expired - Lifetime JP3899503B2 (ja) | 1999-11-22 | 1999-11-22 | 耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3899503B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5352259B2 (ja) * | 2009-01-30 | 2013-11-27 | 三井金属鉱業株式会社 | 水酸化ニッケル被覆ニッケル粒子及びその製造方法 |
| JP5993764B2 (ja) * | 2012-04-04 | 2016-09-14 | 新日鉄住金化学株式会社 | 複合ニッケル粒子 |
| JP6098875B2 (ja) * | 2013-03-28 | 2017-03-22 | 住友金属鉱山株式会社 | ニッケル粉末の乾燥方法及びその方法を用いたニッケル粉末の製造方法 |
| JP6284363B2 (ja) * | 2013-12-27 | 2018-02-28 | 新日鉄住金化学株式会社 | ニッケル粒子 |
| JP6540999B2 (ja) * | 2015-12-03 | 2019-07-10 | 住友金属鉱山株式会社 | 水分率測定方法 |
-
1999
- 1999-11-22 JP JP33101499A patent/JP3899503B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001152202A (ja) | 2001-06-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4740839B2 (ja) | ニッケル粉末およびその製造方法 | |
| US8734562B2 (en) | Nickel powder, method for manufacturing same, conductor paste, and multilayer ceramic electronic component using same | |
| KR100853599B1 (ko) | 니켈분말, 도체 페이스트 및 그것을 이용한 적층 전자부품 | |
| JP5574154B2 (ja) | ニッケル粉末およびその製造方法 | |
| JP4670653B2 (ja) | ニッケル微粒子の製造方法 | |
| JP4588688B2 (ja) | 複合ニッケル粒子の製造方法 | |
| JP3947118B2 (ja) | 表面処理金属超微粉、その製造方法、導電性金属ペースト及び積層セラミックコンデンサ | |
| JP5067312B2 (ja) | ニッケル粉末とその製造方法 | |
| TWI632005B (zh) | 鎳粉末之製造方法 | |
| JP3899503B2 (ja) | 耐酸化性が優れたニッケル粉とその製造方法 | |
| JP4701426B2 (ja) | 銅粉および銅粉の製法 | |
| JP2006152439A (ja) | ニッケルナノ粒子の表面処理方法 | |
| JP5327442B2 (ja) | ニッケル−レニウム合金粉末及びそれを含有する導体ペースト | |
| JP2000106035A (ja) | 導電性ペースト組成物及びそれを用いた積層セラミックコンデンサの製造方法、並びに積層セラミックコンデンサ | |
| JP6213301B2 (ja) | ニッケル粉末の製造方法 | |
| JP4070397B2 (ja) | ニッケル超微粉及びその製造方法 | |
| JP2000178601A (ja) | 積層セラミックコンデンサーの内部電極ペースト用ニッケル粉 | |
| JP4016232B2 (ja) | ニッケル粉末の製造方法 | |
| JP2017071851A (ja) | ニッケル粉末 | |
| JP2001118424A (ja) | 導電ペースト用銅合金粉 | |
| JP3534999B2 (ja) | 導電性ペースト | |
| JP6065699B2 (ja) | ニッケル粉末の製造方法 | |
| JP2023045936A (ja) | ニッケル粉末 | |
| JPH11283441A (ja) | 導電性ペーストおよび電子部品 | |
| JPH11229006A (ja) | ニッケル粉末の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040331 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060628 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060823 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061005 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061006 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061204 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061217 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3899503 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100112 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110112 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120112 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120112 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140112 Year of fee payment: 7 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |