JP3732635B2

JP3732635B2 - Printed wiring board inspection equipment

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Publication number: JP3732635B2
Application number: JP33099697A
Authority: JP
Inventors: 潤一伊藤; 典盛橘
Original assignee: Hitachi Communication Technologies Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1997-11-14
Filing date: 1997-11-14
Publication date: 2006-01-05
Anticipated expiration: 2017-11-14
Also published as: JPH11150352A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、プリント配線板の良品／不良品の検査をする、全自動運転が可能なプリント配線板検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プリント配線板の配線（印刷回路）を検査するプリント配線板検査装置は、被検査プリント配線板の配線に対応する専用の検査治具（以下「フィクスチャ」と称する）を準備し、作業者がプリント配線板を１枚ずつそのフィクスチャの所定位置に固定し、専用の検査プログラムを用いて検査し、良品、不良品の取り分けも作業者の手作業で行なう方法を採っていた。
【０００３】
即ち、検査対象のプリント配線板（被検査プリント配線板）は、図１８に示すように、スルーホール等の部品取付孔４−１、銅などの導体によって回路を形成する配線４−２、及びバイアホール４−３によって構成されている。そして、そのプリント配線板４に設けられた部品取付孔４−１、配線４−２及びバイアホール４−３の配置並びに回路構成（以下、これらを総称して「回路情報」という）に対応するフィクスチャを作成し、プリント配線板検査装置により導通／短絡の検査を行なうことで、この回路が正常に形成されているかを判定していた。
【０００４】
また、その他に、プリント配線板検査装置には専用フィクスチャを用いず、回路情報によって生成される検査データに基づいて、複数の検査プローブが、作業者によって所定の位置に固定されたプリント配線板４上の検査ポイント（例えば、部品取付孔４−１、及びバイアホール４−３）を移動して検査するプリント配線板検査装置がある。
【０００５】
前者は、プリント配線板の種類毎に専用フィクスチャを必要とするので、その製作と交換に費用と人手を要し、大量生産に適したプリント配線板検査装置と考えられている。
【０００６】
一方、後者は、フィクスチャの製作と交換は必要としないが、１枚のプリント配線板を検査する時間が長い欠点があり、多品種少量生産の試作品対応として用いられてきた。なお、この方式においてもプリント配線板検査装置の所定の位置にプリント配線板を固定する作業は人手によっていた。
【０００７】
以下、従来技術としてのプリント配線板検査装置を図１７によってより詳細に説明する。
【０００８】
図１７において、１は回路情報に基づいて印刷回路の導通／絶縁状態の試験を行なうフィクスチャレスベアボードテスター、１ａは板状材料から成る被検査プリント配線板（以下「ワーク」という）固定用の上部の固定治具、１ｂは下部の固定治具、１ｃは検査プローブ、２０は制御用コンピュータ（制御装置）、７はモニター用のＣＲＴディスプレイ、８はプリンタである。
【０００９】
検査に際しては上記以外に、被検査ワークを載せる台、検査後の良品を載せる台、および不良品を載せる台が配置される。また、制御用コンピュータ２０には検査に先立って、ワークの回路情報、及び物理的な形状および寸法、試験条件等の各種データが入力される。
【００１０】
作業者は被検査ワークを載せた台から１枚のワークを取り上げて、フィクスチャレスベアボードテスター１の上部の固定治具（図示せず）及び下部の固定治具１ｂにワークを挿入後、上部の固定治具１ａをワークが固定出来る位置まで下降させて固定する（図示省略）。
【００１１】
その後、制御用コンピュータ２０において予め入力又は生成済みの検査データに基づいて、フィクスチャレスベアボードテスター１が具備する複数の検査プローブ１ｃを移動させ、ワークの印刷回路を検査する。検査が終了するとＣＲＴディスプレイ７に「良品」又は「不良品」の表示をすると共に、プリンタ８にもその結果を印字出力する。
【００１２】
作業者はこの結果を見てワークをフィクスチャレスベアボードテスター１からはずして、「良品」であれば良品用の台に、「不良品」であれば不良品用の台に載せ、次の被検査ワークをフィクスチャレスベアボードテスター１にセットし、これを繰り返す。
【００１３】
このように、従来の技術ではワークの取付けおよび取り外しを人手で行っていた。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来の方式では、フィクスチャレスベアボードテスター１へのワークの取付けおよび取り外しを人手で行なう必要があり、全自動化による無人運転はできなかった。
【００１５】
本発明は、このような従来の課題を解決するためになされたもので、回路情報によって複数の検査プローブがワーク上の検査ポイントを移動して検査する、フィクスチャレスベアボードテスターを採用し、ワークの取付けおよび取り外しを自動化し、更に複数種類のワーク（品名が異なる複数のワーク）の検査の切換えも自動化して、多品種のワークの検査を無人運転で実現しようとするものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために請求項１に記載の発明は、被検査プリント配線板を収納する引出しストック部と、該ストック部を上下動させる昇降装置とを有する昇降式多段ストッカーと、複数の可動式検査プローブを有し、該可動式検査プローブを前記被検査プリント配線板に自在に接触させて、前記被検査プリント配線板の導通／絶縁状態を検査するプリント配線板検査装置と、前記被検査プリント配線板を１枚に分離するセパレート機構部と、前記ストック部から前記被検査プリント配線板を前記セパレート機構部に搬送し、且つ、前記セパレート機構部によって１枚に分離された被検査プリント配線板を前記プリント配線板検査装置に搬送する搬送手段と、被検査プリント配線板の検査スケジュールを入力する入力手段と、該検査スケジュールに関する情報を、前記昇降式多段ストッカー及びプリント配線板検査装置に送出する情報送出部とを有する制御装置と、を備えたことを特徴とする。
【００１７】
本発明によれば、複数種類のプリント配線板を、制御コンピュータによって検査スケジュール管理された複数の検査データで、専用の治具を用いることなく、自動的に検査することができる。
【００１８】
本発明の請求項２に記載のプリント配線板検査装置は、請求項１に記載の発明において、前記搬送手段を、吸着方式ハンドを有する多関節型ロボットで構成したことを特徴とする。
【００１９】
本発明によれば、単純な機構および軽量化したハンドで、プリント配線板に反り又はたわみがあってもプリント配線板を傷つけることなく、そのプリント配線板を持ち上げ、かつこれを搬送することができる。また、多関節型ロボットの動作は装置構成の制約に柔軟に対応出来る搬送系を提供する。
【００２０】
本発明の請求項３に記載のプリント配線板検査装置は、請求項２に記載の発明において、前記吸着ハンドは、前記ストック部内の前記被検査プリント配線板を吸着し、複数枚のプリント配線板を同時に持ち上げた後、これを前記セパレート機構部に搬送することを特徴とする。
【００２１】
本発明によれば、プリント配線板をそのスルーホール等の穴位置に関係無く吸着できるため、セパレート機構部へプリント配線板を吸着して搬送することができる。
【００２２】
本発明の請求項４に記載のプリント配線板検査装置は、請求項３に記載の発明において、前記検査スケジュールに関する情報には、プリント配線板の大きさを示すサイズ情報が含まれており、前記多関節型ロボットは該サイズ情報により、前記吸着ハンドが前記被検査プリント配線板を吸着する際の吸着位置を決定することを特徴とする。
【００２３】
本発明によれば、プリント配線板の大きさが変わった場合でも、制御装置による検査スケジュール情報より自動で、各々の大きさで安定した吸着搬送が出来る位置を決定することができる。
【００２４】
本発明の請求項５に記載のプリント配線板検査装置は、請求項１に記載の発明において、前記搬送手段は、１つのストック部内の被検査プリント配線板の全てを一旦セパレート機構部に移動し、然る後、該セパレート機構部と前記搬送手段とによって被検査プリント配線板を１枚に分離し、これを前記搬送手段によって前記プリント配線板検査装置に供給することを特徴とする。
【００２５】
本発明によれば、プリント配線板をストック部からセパレート機構部へ全て移動した後検査を行なうので、検査中にストック部からプリント配線板の搬送を行なう必要が無くなる。また、ストック部を検査完了のプリント配線板ストック部として兼用することができるようになるため、プリント配線板検査装置の設置スペースを縮小することができる。
【００２６】
本発明の請求項６に記載のプリント配線板検査装置は、請求項１または請求項５に記載の発明において、前記セパレート機構部は、底板と該底面の直交する２辺に垂直に立てられた２枚の側板とを有し、前記側板の各々に、前記底面より上方に被検査プリント配線板１枚の厚さより広く２枚の厚さより狭い溝を設けると共に、各々の側板の溝を同一の高さで内側向きに配置し、該溝へ最上部の被検査プリント配線板を挿入することにより、被検査プリント配線板を１枚に分離することを特徴とする。
【００２７】
本発明によれば、被検査プリント配線板を直角に配置された溝にプリント配線板外形が突き当たるまで挿入するので、被検査プリント配線板を正確に１枚だけ分離し、かつ、これと同時に被検査プリント配線板の位置決めを正確に行なうことができる。
【００２８】
本発明の請求項７に記載のプリント配線板検査装置は、請求項１または請求項５に記載の発明において、前記セパレート機構部は、平積みされた被検査プリント配線板の最上部のみを吸着し、この最上部の被検査プリント配線板をスライドする分離パッドと該最上部の被検査プリント配線板が移動した後、２枚目以下の被検査プリント配線板を押さえるクランプとを備え、前記搬送手段が最上部の被検査プリント配線板を前記検査装置へ搬送することを特徴とする。
【００２９】
本発明によれば、平積みされた被検査ベアボードの最上部の１枚のみを移動させるので、プリント配線板のそりやたわみの影響を受けることがなくなる。
【００３０】
本発明の請求項８に記載のプリント配線板検査装置は、請求項１に記載の発明において、前記プリント配線板検査装置は、検査結果の良品／不良品情報を前記制御装置に通知する手段を有し、該制御装置は、良品情報を受けると、前記搬送手段に対して検査済みの前記被検査プリント配線板を、該被検査プリント配線板が収納されていた元のストック部へ戻すよう指示することを特徴とする。
【００３１】
本発明によれば、プリント配線板が収納されていたストック部を検査済みの良品のストック部としても使うことができるので、プリント配線板置き場所の省スペースの効果がある。
【００３２】
本発明の請求項９に記載のプリント配線板検査装置は、請求項８に記載の発明において、検査済みの被検査プリント配線板を元のストック部へ戻す場合は検査前の被検査プリント配線板が収納されていた様態とは異なる様態で収納することを特徴とする。
【００３３】
本発明によれば、ストック部内のプリント配線板の置き方を見ただけで、該プリント配線板が未検査のものか又は検査済みのものかを識別することができる。
【００３４】
本発明の請求項１０に記載のプリント配線板検査装置は、請求項１に記載の発明において、前記制御装置は、前記プリント配線板検査装置が連続して所定枚数の不良プリント配線板を検出した場合には、同一ストック部へ収納されていた被検査プリント配線板であって、セパレート機構部に移動されている残りの被検査プリント配線板の検査を中止し、該被検査プリント配線板を全て不良品ストック部へ移動し、次の検査動作に移ることを特徴とする。
【００３５】
本発明によれば、ロット不良、プリント配線板の収納ミス及びスケジュールデータの登録ミスなどにより、不良プリント配線板となり得る被検査プリント配線板の検査を続けることを避け、次のストック部のプリント配線板の検査に移ることができるようになり、プリント配線板検査装置の無駄な稼働を排除することができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の外観全体を示す斜視図、図２は図１に示すプリント配線板検査装置の平面図である。
【００３７】
図１および図２において、このプリント配線板検査装置は、ワーク固定用の上部の固定治具１ａ及び下部の固定治具１ｂと複数の検査プローブ１ｃとを有するフィクスチャレスベアボードテスター１と、システム全体を制御する制御用コンピュータ（制御装置）２と、引出し形ストック部３ａを有する昇降式多段ストッカー３と、回動自在な多関節型の搬送ロボット５と、セパレート機構部６と、制御用コンピュータ２に接続されるＣＲＴディスプレイ７と、試験結果を印字するプリンタ８と、不良品ストック部９とを含んで構成しており、制御用コンピュータ２とフィクスチャレスベアボードテスター１及び昇降式多段ストッカー３とは、制御線２１及び２２で互いに接続されている。なお、板状材料である検査対象のワーク（被検査プリント配線板）４は、昇降式多段ストッカー３の引出し形ストック部３ａに収納され、フィクスチャレスベアボードテスター１によって検査されるものである。
【００３８】
まず、検査を行なうために、人手によって昇降式多段ストッカー３の各ストック部３ａを引き出して、検査スケジュールに基づいて、各々、１枚又は複数枚のワーク４を平積み方式で収納し、昇降式多段ストッカー３内に戻す。ここで、一つのストック部３ａに複数枚のワーク４を収納する場合、その一つのストック部３ａには同一種類のワーク４が収納される。また、後述するスケジュール設定により、複数のストック部３ａにまたがって、同一種類のワーク４を収納することができる。なお、以下の説明においては、一つのストック部３ａに収納された１枚又は複数枚のワーク４の束を、便宜上、１ロットと表記する。
【００３９】
図３は本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の制御系のシステム構成図である。
【００４０】
図３において、プリント配線板検査装置の制御系は、フィクスチャレスベアボードテスター１と、制御用コンピュータ２と、ＣＲＴディスプレイ７と、フィクスチャレスベアボードテスター１に設けられたプリンタ８と、制御用コンピュータ２からの動作指示により、昇降式多段ストッカー３、搬送ロボット５、及びセパレート機構部６等の各種機構部の制御の順序の管理を行なうシーケンサー１０とで構成してある。
【００４１】
また、制御用コンピュータ２は、中央処理装置（ＣＰＵ）２ａと、ＲＡＭ及びＲＯＭから成る記憶装置（ＭＥＭ）２ｂと、ハードディスク駆動装置（ＨＤＤ）２ｃと、ハードディスク記憶装置（ＨＤ）２ｄ）他のコンピュータから回路情報等を入力するためのシリアル入出力インタフェース（ＳＩＯＩ／Ｆ）２ｅと、検査対象のワークの品名、大きさ（縦・横サイズ、厚み）、検査条件（プローブ動作条件、導通検査条件、絶縁検査条件）等を入力するキーボード（ＫＢ）２ｇ及びマウス２ｋと、キーボード２ｇ及びマウス２ｋを接続するインタフェース（Ｉ／Ｆ）２ｆと、ＣＲＴディスプレイ７を制御するＣＲＴ制御装置（ＣＲＴＣＯＮＴ）２ｈと、シーケンサー１０と制御信号をやりとりするインタフェース（Ｉ／Ｆ）２ｉと、フィクスチャレスベアボードテスター１とのインタフェース（Ｉ／Ｆ）２ｊとから成る要素で構成されている。
【００４２】
その他は各種機構部を制御するための制御部で、昇降式多段ストッカー３内のストック部３ａを昇降動作させる昇降装置３ｉを制御するストッカー昇降制御部３ｆと、昇降式多段ストッカー３からストック部３ａを引き出したり戻したりする引出装置を制御するストック部引出し制御部３ｇと、昇降式多段ストッカー３に設けられ、発光センサー３ｈ−１と受光センサー３ｈ−２とを制御し、昇降式多段ストッカー３から引き出されたストック部３ａ内のワーク４の有無を検知するストッカーセンサー制御部３ｈと、搬送ロボット５を自在に動作させる搬送ロボット制御部５ｃと、ワーク４を１枚ずつに分離するセパレート機構部６を動作させるセパレータ制御部６ｉと、セパレート機構部６上にワーク４があるかどうかを検知する反射型光センサー６ｊ−１を制御するセパレータセンサー制御部６ｊとにより構成している。
【００４３】
また、ハードディスク記憶装置２ｄには、予め、コンピュータ支援設計装置（ＣＡＤ装置）から得られるワークの品名毎の回路情報、大きさ（縦・横サイズ、厚み）、並びに、検査条件（プローブ動作条件、導通検査条件（導通検査における抵抗値）、絶縁検査条件（絶縁検査における電圧値））のデフォルト値が格納されている。さらに、中央処理装置２ａはその回路情報に従って検査データを生成する機能を有し、この検査データもワークの品名に対応させてハードディスク記憶装置２ｄに記憶させている。なお、検査データの生成は、他のコンピュータ装置で行なってもよく、この場合にはその検査データを、シリアル入出力インタフェース２ｅを介して、又は、外部記憶媒体（図示せず）を介してハードディスク記憶装置２ｄに格納しておく。
【００４４】
以下、各機構部の動作について説明する。
【００４５】
前記したとおり、予め、人手によって昇降式多段ストッカー３の各ストック部３ａを引き出して、検査スケジュールに基づいて、各々、１枚又は複数枚のワーク４を平積み方式で収納し、昇降式多段ストッカー３内に戻す。このとき、ワーク４は、予め定めた方向で、かつ、ストック部３ａの所定位置（例えば、一番手前の左端の位置）に収納しておく。
【００４６】
そして、その検査スケジュールに基づいて、キーボード２ｇ及びマウス２ｋにより、検査スケジュールデータを制御用コンピュータ２に入力すると、制御用コンピュータ２は、図１４に示すようにディスプレイ７に、その検査スケジュールデータに基づくスケジュール画面を表示する。図１４において、ストック番号１４ａは昇降式多段ストッカー３のストック部３ａに対応する項番であり、品名１４ｂはそのストック部３ａに収納したワーク４の品名を入力する領域であり、ワークの大きさ１４ｃはその品名についての大きさ情報を入力する領域であり、テスト条件１４ｄはその品名についてのテスト条件を入力する領域であり、また、テスト結果１４ｅはフィクスチャレスベアボードテスター１から得た試験結果を表示する領域である。なお、ワークの大きさ１４ｃ及びテスト条件１４ｄへの入力は必ずしも必要とせず、品名１４ｂに試験するワーク品名を入力したときに、デフォルト値が設定されるように構成している。
【００４７】
このように、検査スケジュールを設定した後、これを実行させると、そのスケジュール画面に表示された設定順序によって、ワーク４の検査を自動的に行なう制御を開始する。
【００４８】
まず、制御用コンピュータ２は、ディスプレイ７のスケジュール画面（図１４）に表示された設定順序に従って、昇降式多段ストッカー３のストック部３ａを昇降させ、検査対象のワーク４の入っているストック部３ａを引き出す位置で止め、続いてストック部３ａの一つを引き出す。
【００４９】
図４（ａ）は昇降式多段ストッカー３の外観図で、図４（ａ）においては、５個のストック部３ａが設けられており、昇降装置３ｉの昇降動作によりこの５個のストック部３ａがストッカー３内を昇降出来るように構成されている。また、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａは、ワーク４をバキューム作用で吸着するものであり、この搬送ロボット５は、昇降式多段ストッカー３のストック部３ａの一つが引き出されるのを待機している状態である。
【００５０】
図４（ｂ）は昇降式多段ストッカー３の内部において５個のストック部３ａが半ば上昇し、真ん中のストック部３ａが引き出された状態で、ストック部３ａの中にはワーク４が平積みされており、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａが、ストック部３ａ内の平積みワーク４の一部を吸着ハンド５ａで持ち上げた状態を示している。
【００５１】
ここで、図５（ａ）および図５（ｂ）によって昇降式多段ストッカー３から所望のストック部３ａを引き出す機構を説明する。
【００５２】
図５（ａ）に示すように、昇降式多段ストッカー３はその外部に、スライド機構３ｂと、スライド機構３ｂからストック部３ａの方向に伸びる切り欠きを持った引き手３ｃと、スライド機構３ｂのガイドレール３ｄとを備えている。また、ストック部３ａには、貫通孔３ａ−１が設けられており、この貫通孔３ａ−１によって、発光センサ３ｈ−１からの光線を受光センサ３ｈ−２で受光できるようにし、ワーク４の有無を検知可能にしている。また、貫通孔３ａ−１は、吸着ハンド５ａでワーク４を吸着するときに、ストック部３の底板を吸着するのを防止する作用も有している。
【００５３】
各ストック部３ａは、突起３ｅを備えており、また、ストッカーの昇降制御部３ｆ（図３）を介して得られるシーケンサー１０（図３）からの制御信号に従って動作する昇降装置３ｉによって上下に移動し、所定の位置に停止すると、その突起３ｅが前記切り欠きを持った引き手３ｃと同一の高さになるように構成されている。
【００５４】
ストック部３ａが昇降装置３ｉ（図４）によって移動した後停止すると、ストック部引出し制御部３ｇ（図３）を介して得られるシーケンサー１０からの制御信号により、切り欠きを持った引き手３ｃがストック部３ａの方向へ伸びて、突起３ｅを挟む形になる。
【００５５】
この状態になると図５（ｂ）に示すように、同様に、シーケンサー１０からの制御信号により、スライド機構３ｂがガイドレール３ｄに沿って前方へ移動し、ストック部３ａの一つを引き出し、平積みされた複数枚のワーク４を上から取ることができる状態にする。このような機構によって、図４（ｂ）の状態を実現できる。
【００５６】
図４（ａ）および（ｂ）において、吸着ハンド５ａは、ワーク４の部品取付孔（スルーホール）４−１（図１８）又はバイアホール４−３（図１８）の孔に比べて十分広い吸着面をもち、複数（１０〜２０以上）の部品取付孔４−１及びバイアホール４−３を覆いかぶせるようにしてワーク４を強い吸引力で吸い上げる。従って、部品取付孔４−１又はバイアホール４−３の孔を通して吸い上げる空気の力（流れ）によって、図４（ｂ）あるいは図６に示すように、複数枚のワーク４を吸着できる。これを説明すると、図７のワーク４の吸着状態のメカニズムを示すＤ−Ｄ’の断面図に示すように、吸着ハンド５ａが強い吸引力でワーク４を吸い上げると、部品取付孔４−１又はバイアホール４−３の中を空気が高速に流れ、さらに、複数枚のワーク４間においても空気の流れが生じるため、それら複数枚のワーク４が密着した状態になり、これによって同時に、複数枚のワーク４を吸着することになる。
【００５７】
また、前記したように、ストック部３ａの底板に、ワーク４をストックする上で支障の無い大きさの貫通孔（貫通した開口部）３ａ−１を複数個形成しておくことで、吸着ハンド５ａにより複数枚のワーク４を吸着したときにストック部３ａの底板をも吸着し、ワーク４が落下する作用を防止するようにしている。
【００５８】
搬送ロボット５は、搬送ロボット制御部５ｃ（図３）を介して得られるシーケンサー１０からの制御信号により、吸着ハンド５ａが吸い上げたワーク４を、図１および図２に示すセパレート機構部６に移す。なお、搬送ロボット制御部５ｃは、吸着ハンド５ａがワーク４を吸着し、これを若干持ち上げた後、吸着ハンド５ａを小刻みに数回上下動させることで、完全に吸着されていないワーク４をふるい落とすように、搬送ロボット５を制御している。吸着ハンド５ａが一度に吸着するワーク４の数は、ワークの大きさ、部品取付孔４−１又はバイアホール４−３の数等によって一定ではない。従って、全てのワーク４をストック部３ａからセパレート機構部６へ移動させるためには、その移動操作を複数回実行させることもあり、移し終えたことは、次の方法でストック部３ａのワーク有無を検知する。
【００５９】
ストック部３ａの底板の貫通孔３ａ−１を通過する光線によってストック部３ａ内にワーク４が残っているかどうかを検知する。即ち、図４（ｂ）に示すように昇降式多段ストッカー３には、発光センサー３ｈ−１と受光センサー３ｈ−２とが設置されていて、ストッカーセンサー制御部３ｈの制御によって、シーケンサー１０はストッカーセンサー制御部３ｈ（図３）を介してワーク４の有無を検知する。発光センサー３ｈ−１が発する光線を、受光センサー３ｈ−２が検知しない場合には、ワーク４がストック部３ａに存在していると認識し、また、光線を受光センサー３ｈ−２が検知した場合にはワーク４がストック部３ａに存在してないことを認識している。
【００６０】
従って、受光センサー３ｈ−２が光線を検知しない間はストック部３ａにワーク４が残っているので、搬送ロボット５はワーク４の移動を続け、受光センサー３ｈ−２が光線を検知すればこれをストッカーセンサー制御部３ｈがシーケンサー１０を介し制御用コンピュータ２に通知する。
【００６１】
このように、ストック部３ａのワーク４有無を監視しているので、搬送ロボット５はストック部３ａにワーク４が無くなるまで、繰り返してストック部３ａのワーク４をセパレート機構部６へ移動させることができる。
【００６２】
そして、ワーク４の検査中は、ストック部３ａは引き出し機構部３ｂ〜３ｅによって引き出された状態で停止しており、検査終了後に、検査結果が「良品」であるワーク４のストック部になるようにしている。
【００６３】
図６及び図７で示す状態は、搬送ロボット５が吸着ハンド５ａによって複数枚のワーク４を吸着したところで、既に述べたように、多品種のワーク４に対応するために吸着力が強く、吸着面の広い吸着ハンド５ａを採用している。
【００６４】
搬送ロボット５が吸着ハンド５ａにより安定してワーク４を吸着するために、吸着位置は、検査スケジュールに関する情報に含まれるプリント配線板の大きさ情報から計算して可能な限りワーク４の重心としている。このため、搬送ロボット制御部５ｃに吸着位置の固定パターンを複数設定しておき、制御用コンピュータ２から制御情報を受けたシーケンサー１０は、搬送ロボット制御部５ｃによって、吸着ハンド５ａがワーク４の重心部に最も近い位置のパターンでワーク４を吸着するように、吸着ハンド５ａの動作を制御する。
【００６５】
次に、セパレート機構部６では、昇降式多段ストッカー３から移動して平積みした複数枚のワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１へ、１枚ずつ取り付けられるように分離する。
【００６６】
検査の実行に際してフィクスチャレスベアボードテスター１は、テスターに取り付けられたワーク４の座標（Ｘ軸、Ｙ軸）を計測して、計測結果を検査プローブの移動する座標へフィードバックすることにより、高精度な検査ポイントの位置決めを可能にする、画像認識位置補正機能を有している。
【００６７】
従って、１枚のワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１に取り付ける際には、ワーク４が前記画像認識位置補正機能が作用する範囲に入る精度で取り付ける必要があるため、ワーク４の位置決め精度を決定するセパレート機構部６の構成が重要になる。
【００６８】
ここではセパレート機構部６の構成例を２種類採り上げて説明する。
【００６９】
ます、第１のセパレート方法について説明する。図８は第１のセパレート機構部６を示す図であり、（ａ）はその斜視図を示し、（ｂ）はその平面図を示している。そして、この第１の方法においては、溝を使って１枚のワーク４を分離する方法を採用している。
【００７０】
図８（ａ）の斜視図に示すように、セパレート機構部６の底板の直交する２辺に垂直にストッパー（側板）６ｇが取り付けられており、ストッパー６ｇの上部には内側向きに２つの幅の異なる溝を形成するために、３枚の溝形成板６ｇ−１、６ｇ−２、及び６ｇ−３板が取り付けられている。そして、その溝形成板６ｇ−１と溝形成板６ｇ−２とにより第１の溝６ａ−１を形成し、また、溝形成板６ｇ−２と溝形成板６ｇ−３とにより第２の溝６ａ−２を形成している。なお、溝形成板６ｇ−１と６ｇ−２との間に設けられたストッパー（側板）６ｇ−４の高さ（第１の溝６ａ−１の幅）と、溝形成板６ｇ−２と６ｇ−３との間に設けられたストッパー（側板）６ｇ−５の高さ（第２の溝６ａ−２の幅）とが異なるように形成し、複数種類のワーク４の板厚に対応出来るように構成している。
【００７１】
２枚のワーク４板厚＞溝の幅＞１枚のワーク４板厚
とし、１枚のワーク４のみがスムースに第１の溝６ａ−１又は第２の溝６ａ−２に挿入出来るようにしている。
【００７２】
そして、これ等の構造物は２つの軸受け６ｄで支えられたシャフト６ｅに取り付けられている。これを平面図で見ると図８（ｂ）のようになる。なお、図８（ｂ）において、貫通口６ｋが底板の設けてあり、ストッカー部３ａと同様に吸着ハンド５ａでワーク４を吸着したときに、その底板まで吸着してしまうのを防止するように構成している。
【００７３】
セパレート機構部６ではワーク４が載ると、底板と付属の構造物がシャフト６ｅを支点にして９０度に近い角度だけ起き上がり、ワーク４が自重でスライドしてストッパー６ｇに突き当たる。
【００７４】
ワーク４の数が多い時には１度で全てのワーク４がストッパー６ｇに突き当たるとは限らないので、底板と付属の構造物を水平よりやや角度をもった位置まで前記状態より戻し、再度前記動作を繰り返す。即ち、９０度より狭い角度の範囲で、底板と付属の構造物のスウィングを数回繰り返し、セパレート機構部６に載せられたワーク４の全てがストッパー６ｇに突き当たるようにした後に、底板が水平になる位置に停止させる。なお、このスウィング動作は分離動作に先立って毎回行なわれる。なお、これらのセパレート機構部６の制御は、シーケンサー１０の指示により、セパレータ制御部６ｉ（図３）によって行われる。
【００７５】
図９（ａ）及び（ｂ）は、分離動作とワーク４の位置決め動作との概要を示す図である。図９（ａ）に示すように、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａによって、ワーク４を持ち上げ、一方のストッパー６ｇの溝６ａ−１に最上部のワーク４のみが挿入されるようして、１枚のワーク４に分離し、その後、図９（ｂ）のように、他方のストッパー６ｇの溝６ａ−１にワーク４を挿入させて、Ｘ方向及びＹ方向の位置決めを行ない、フィクスチャレスベアボードテスタ１に正確にワーク４を装着可能にしている。
【００７６】
次に、図９（ａ）及び（ｂ）に示す動作によって、ワーク４を１枚のみに分離する方法（メカニズム）を図１０により説明する。図１０（ａ）〜（ｃ）は、図８（ｂ）のＡ−Ａ’の断面図であり、分離動作についての説明図である。
【００７７】
なお、図１０（ａ）〜（ｃ）においては、第１の溝６ａ−１を使って分離する場合を示しているが、使用する溝の選択はワーク（プリント配線板）４の厚み情報に基づいて行なわれる。制御用コンピュータ２は、シーケンサー１０を介して得られる検査スケジュールに関する情報に含まれるワーク４の厚み情報に基づいて、搬送ロボット制御部５ｃ（図３）を指示し、使用する溝の選択をしている。
【００７８】
図１０（ａ）は吸着ハンド５ａで５枚のワーク４を持ち上げ、ワーク４が溝６ａ−１を形成する溝形成板６ｇ−２に接触しない位置まで移動し、最上部のワーク４が第１の溝６ａ−１を形成する溝形成板６ｇ−１に当たるまで持ち上げた後、最上部のワーク４を第１の溝６ａ−１の方向に移動しているところである。ここで、ワーク４の移動距離等はすべてシーケンサー１０を介して制御用コンピュータ２が搬送ロボット制御部５ｃに指示することで行なわれる。
【００７９】
吸着ハンド５ａで吸着している最上部のワーク４以外（２枚目以降）は、第１の溝６ａ−１の下側の溝形成板６ｇ−２に突き当たるため、第１の溝６ａ−１には入れない。吸着ハンド５ａを更に第１の溝６ａ−１方向に移動すると、最上部のワーク４はストッパー６ｇ−４に突き当たる。この状態になると、最上部のワーク４以外（２枚目以降）は、最上部のワーク４の部品取付孔４−１又はバイアホール４−３とズレが生じ、吸着ハンド５ａからの吸着がなくなるため、ほぼ落下する。しかしながら、本実施の形態においては、最上部のワーク４以外の落下を完全に行なわせるため、図９（ｂ）に示すように、他方のストッパー６ｇの第１の溝６ａ−１にも最上部のワーク４を挿入した後、一旦、吸着ハンド５ａからの吸着を止める。
【００８０】
そうすると、図１０（ｂ）に示すように、最上部のワーク４のみが第１の溝６ａ−１で支えられ、最上部のワーク４以外は全て落下し、完全に１枚のワーク４に分離される。そしてその後、図１０（ｃ）に示すように、一方のストッパー６ｇの第１の溝６ａ−１と他方のストッパー６ｇの第１の溝６ａ−１との両方向にワーク４を移動させ、完全に、ワーク４をそれらストッパー６ｇに当接させて、このワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１に装着する前段階の位置決めを行なう。
【００８１】
以上の動作により、１枚のワーク４は、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａによって、繰り返しフィクスチャレスベアボードテスター１の決められた位置に搬送される。
【００８２】
ここで、図８（ａ）及び（ｂ）から解るように、２枚のストッパー６ｇの交点部分には切り欠き部があり、この切り欠き部の下方には反射型光センサー６ｊ−１が取り付けられている。これは、セパレート機構部６にワーク４が載っているかどうかを検知するためのもので、反射光が無くなればワークが無いことを意味する。
【００８３】
この反射型光センサー６ｊ−１はセパレータセンサー制御部６ｊ（図３）の制御で監視され、この情報は制御用コンピュータ２に転送されるので、制御用コンピュータ２は同一ストック部のワーク４の検査が終了したことを知り、次のストック部３ａのワーク４の検査に移る。
【００８４】
次に、第２のセパレート方法について説明する。図１１は第２のセパレート機構部６を示す図であり、（ａ）はその斜視図を示し、（ｂ）はその平面図を示している。この第２の方法においては、クランプを使って１枚のワーク４を分離する方法を採用している。
【００８５】
図１１（ａ）の斜視図に示すように、セパレート機構部６の底板の直交する２辺にはクランプ支持体を有するストッパー（側板）６ｈが垂直に取り付けられていて、クランプ支持体には上下移動可能なシャフト６ｂを介してクランプ６ｃが取り付けられている。
【００８６】
そして、これ等の構造物は２つの軸受け６ｄで支えられたシャフト６ｅに取付けられており回転可能になっている。これを平面図で見ると図１１（ｂ）のようになる。
【００８７】
セパレート機構部６ではワーク４が載ると、底板と付属の構造物はシャフト６ｅを支点にして９０度に近い角度だけ起き上がり、ワーク４が自重でスライドしてストッパー６ｈに突き当たる。クランプ６ｃは上方に上がった状態である。
【００８８】
ワーク４の数が多い時には１度で全てのワーク４がストッパー６ｇに突き当たるとは限らないので、図８に示したセパレート機構部６の場合と同様に、底板と付属の構造物を水平よりやや角度をもった位置まで前記状態より戻し、再度前記動作を繰り返すスウィング動作を行い、セパレート機構部６に載せられたワーク４の全てがストッパー６ｈに突き当たるようにした後に、底板が水平になる位置に停止させる。なお、このスウィング動作は分離動作に先立って毎回行われる。
【００８９】
以下、図１２（ａ）〜（ｄ）により、ワーク４の分離動作について説明する。なお、図１２（ａ）〜（ｄ）は図１１のＢ−Ｂ’の断面図を示している。
【００９０】
まず、図１２（ａ）に示すように、吸着ハンド５ａは用いず、吸着ハンド５ａに隣接して取り付けられた吸着面も吸着ハンドより十分小さく、吸着力も弱い分離パッド５ｂを用いて最上部のワーク４の一方のみを少し持ち上げて、クランプ６ｃの下から引き出す。
【００９１】
次に、図１２（ｂ）のようにシャフト６ｂを下げて２個クランプ６ｃで２枚目以降のワーク４を押さえる。そして、図１２（ｃ）のように、最上部のワーク４が図１１に示す前記クランプ６ｃに突き当たるように、再度、スイング動作を行い、ワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１へ装着する前段階の位置決めを行なう。即ち、図８に示すセパレート機構部６の場合と同様に、底板と付属の構造物はシャフト６ｅを支点として、９０度に近い角度だけ起き上がり、その後、底板が水平になる位置に停止させる。なお、以上述べたセパレート機構部６の動作は、シーケンサー１０の指示によりセパレータ制御部６ｉ（図３）で制御する。
【００９２】
次に、図１２（ｄ）に示すように、吸着ハンド５ａで最上部のワーク４を吸い上げる。このとき、残りのワーク４（２枚目以降）は２個のクランプ６ｃで押さえられているので最上部のワーク４だけを分離することができる。
【００９３】
このセパレート方法は、図８〜図１０に示した溝を使う第１のセパレート方法のように板厚を考慮する必要はない。
【００９４】
また、この第２のセパレート方法においても、図１１（ｂ）に示すように２つのストッパー６ｈの接点部分に切り欠きがあり、反射型光センサー６ｊ−１が装着されており、セパレート機構部６にワーク４があるかどうかを監視している。
【００９５】
以上の動作により、１枚のワーク４は、搬送ロボット５の吸着ハンド５ａによって、繰り返しフィクスチャレスベアボードテスター１の決められた位置に搬送される。
【００９６】
次に、図１３（ａ）〜（ｃ）により、ワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１へ装着する動作について説明する。
【００９７】
図１３（ａ）〜（ｃ）は、図１におけるＣ−Ｃ’の断面図である。図１３（ａ）〜（ｃ）において、フィクスチャレスベアボードテスター１のワーク４取り付け部は、上部の固定治具１ａと下部の固定治具１ｂからなり、ワーク４の未装着時には溝幅が広く開いている。
【００９８】
まず、図１３（ａ）に示すように、搬送ロボット５が吸着ハンド５ａでワーク４を運んできて、このワーク４を上部の固定治具１ａと下部の固定治具１ｂの間に止め、次に、搬送ロボット５はワーク４を下げて下部固定治具１ｂで固定できる位置に止める。
【００９９】
次に、図１３（ｂ）に示すように、下部の固定治具１ｂがワーク４を挟み付けて固定し、続いて、図１３（ｃ）に示すように、上部の固定治具１ａが下降してワーク４の上端を固定できる位置で止まる。
【０１００】
そして、上部の固定治具１ａがワーク４を挟み付けて固定し、ワーク４を上部と下部で完全に固定する。これによって吸着ハンド５ａは吸引を止め、搬送ロボット５は所定の位置に戻る。
【０１０１】
このようにして、フィクスチャレスベアボードテスター１に取り付けられたワーク４は、画像認識にて位置補正を実施後、検査データに基づいて検査が開始される。ワーク４の検査が終了すると検査結果をＣＲＴディスプレイ７へ表示し、またプリンタ８へも出力して検査履歴を残す。そして搬送ロボット５の吸着ハンド５ａでワーク４を吸着してフィクスチャレスベアボードテスター１から取り外す。
【０１０２】
取り外しは図１３における（ｃ）の状態から図１３（ｂ）の状態へ、更に、図１３（ａ）の状態へと、取り付け時の逆の動作をさせることによって行われる。
【０１０３】
良品と判定されたワーク４は、ストッカー３のストック部３ａへ、それ以外の判定の場合は不良品ストック部９へそれぞれ搬送されて平積みにしてストックする。
【０１０４】
特にストック部３ａにおいて、未検査の平積みしたワーク４と、検査済みの平積みしたワーク４との区別を容易にするために、搬送ロボット５は検査済のワーク４をストック部３ａに収納する際に、そのワーク４のストックする収納方向又は収納位置が未検査の平積みしたワーク４の収容方向又は収納位置とは異なるように動作している。
【０１０５】
このようにして、同一ストック部３ａのワーク４の検査が終了すると、反射型光センサー６ｊ−１（図８（ｂ）または図１１（ｂ））は光を検出できなくなり、シーケンサー１０からストック部引出し制御部３ｇを制御して、ストック部３ａが昇降式多段ストッカー３内に引込まれ、次に、制御コンピュータ２へ入力されている検査スケジュールで、次のストック部３ａが引き出されて検査が行なわれる。
【０１０６】
この間のストック部３ａの入れ替え、検査データの入れ替え等は制御コンピュータ２の検査スケジュール通りに（図１４に示す設定内容の通りに）、全て自動で行われる。
【０１０７】
次に、図１５および図１６に従って全体の動作をまとめて説明する。図１５および図１６は、以上のように説明したプリント配線板検査装置の動作の内容をフローチャートにしたものである。以下、このフローチャートに基づいて、プリント配線板（ワーク）検査装置の動作を詳細に説明する。
【０１０８】
検査の開始に先立って、制御用コンピュータ２に、各ストック部３ａに対応させて、そのストック部３ａに収納する検査対象のワーク４の品名を入力する。即ち、作業者がキーボード２ｇ又はマウス２ｋによって、ワーク４の品名を入力すると、予めハードディスク記憶装置２ｄに格納されているワーク４の大きさ（縦・横サイズ、厚み）、検査条件（プローブ動作条件、導通検査条件（導通検査における抵抗値）、絶縁検査条件（絶縁検査における電圧値））、並びに、予め生成されている検査データが読み込まれる。そうすると、図１４に示すように、ＣＲＴディスプレイ７にその設定した検査データが表示され、検査のスケジューリングが行なわれる（図１５、ステップＳ１）。次に、作業者は検査条件、即ち良否の判定基準になる絶縁電圧値および導通抵抗値等をキーボード２ｇからインタフェース２ｆ経由で入力する（図１５、ステップＳ２）。なお、これら条件は予めデフォルト値として設定されているので、このステップは省略することが出来る。
【０１０９】
次に、作業者は制御用コンピュータ２に設定した検査スケジュールに従って、検査対象のワーク４を、対応するストック部３ａに平積みにセットする（図１５、ステップＳ３）。
【０１１０】
次に、検査開始の指示をすると、制御コンピュータ２から検査システムを起動する（図１５、ステップＳ４）。すると、制御用コンピュータ２の中央処理装置（ＣＰＵ）２ａからインタフェース２ｉを通してシーケンサー１０に制御信号が出され、シーケンサー１０は昇降制御部３ｆによって昇降式多段ストッカー３の昇降装置３ｉを起動制御してストック部３ａを上方向又は下方向に移動させ（図１５、ステップＳ５）、最初に検査するストック部３ａが引き出し位置に来た時、昇降式多段ストッカー３の昇降装置３ｉの昇降動作を止める（図１５、ステップＳ６）。
【０１１１】
次に、シーケンサー１０はストック部引出し制御部３ｇによって引出し装置３ｂ，３ｃ，３ｄを制御してストック部３ａを引き出す（図１５、ステップＳ７）。
【０１１２】
そして、シーケンサー１０は搬送ロボット制御部５ｃを制御して、搬送ロボット５にてストック部３ａからワーク４を取り出して、セパレート機構部６へ移動する（図１５、ステップＳ８）。ここで、シーケンサー１０がストッカーセンサー制御部３ｈを制御し、昇降式多段ストッカー３に設置された発光センサー３ｈ−１と受光センサー３ｈ−２とでストック部３ａのワーク４の存在を検出することで移動の完了を判定する（図１５、ステップＳ９）。移動が完了していなければ図１５のステップＳ８へ戻り、全ての移動が完了するまでこれを繰り返して、完了すれば次のステップへ移る。
【０１１３】
セパレート機構部６への移動が完了すると、シーケンサー１０がセパレータ制御部６ｉを制御して、セパレート機構部６をシャフト６ｅを軸にして１回又は数回スウィング動作させてワーク４の位置決めを行う（図１５、ステップＳ１０）。
【０１１４】
搬送ロボット制御部５ｃの制御、及び、搬送ロボット制御部５ｃとセパレータ制御部６ｉとを連携させた制御を行なうことで、搬送ロボット５及びセパレート機構部６が動作してワーク４を１枚だけに分離する（図１５、ステップＳ１１）。
【０１１５】
次に、搬送ロボット５は１枚だけに分離したワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１の図１３に示すワーク固定治具１ａと１ｂの間に移動し、次いで、固定治具１ａおよび１ｂによってワーク４を固定する（図１５、ステップＳ１２）。ここでフィクスチャレステスター１は、被検査ワーク４が正しい位置に位置合せ出来ているのかを判定する（図１５、ステップＳ１３）。
【０１１６】
位置合せに成功すれば、制御用コンピュータ２はハードディスク記憶装置２ｄ内の被検査ワーク４の検査データを読み込み、インタフェース２ｊ経由でフィクスチャレスベアボードテスター１へ転送し、一方、フィクスチャレスベアボードテスター１は被検査ワーク４のテストポイントを抽出する（図１５、ステップＳ１４）。
【０１１７】
位置合せに失敗した場合には、搬送ロボット５がフィクスチャレスベアボードテスター１からワーク４を取り出し（図１５、ステップＳ１５）、該ワーク４を不良品ストック部９へ移動し平積みする（図１５、ステップＳ１６）。
【０１１８】
シーケンサー１０はセパレータセンサー制御部６ｊを制御して、反射型光センサー６ｊ−１の状態を検知し、セパレート機構部６のワーク４の存在を判定する（図１５、ステップＳ１７）。有る場合には、図１５のステップＳ１０に戻って次のワークの検査を続け、無い場合には、同一ストック部３ａに収納された全てのワーク４の検査が終了したと判定して、ストック部３ａを元へ戻す（図１６、ステップＳ３１）。
【０１１９】
一方、図１５のステップＳ１４でワーク４のテストポイントを抽出すると、導通検査および絶縁検査を実行する（図１６、ステップＳ１８）。
【０１２０】
検査は検査データに基づいて各テストポイントを順次検査する方法で行われ、テストポイントが正常であれば（図１６、ステップＳ１９）、他にテストポイントの存在を判定し（図１６、ステップＳ２０）、他のテストポイントが有る場合には（図１６、ステップＳ１８）に戻って次のテストポイントを検査する。
【０１２１】
図１５のステップＳ１９において、テストポイントが異常と判定すると、当該ワーク４の異常ポイント数が予め定められた数（ｍ箇所）へ到達したかどうかを判定し（図１６、ステップＳ２１）、到達していなければ、図１６のステップＳ２０に進み、他のテストポイントの存在を判定する。
【０１２２】
また、異常ポイント数が定められた数（ｍ箇所）に到達すると、そのワーク４の検査を中止し（図１６、ステップＳ２２）、このワーク４の検査を終了する。
【０１２３】
即ち、図１６のステップＳ２１における判定は、テストポイントに異常ポイント数が定められた数（ｍ箇所）以上存在する場合は特異な場合の異常であることを識別するためのものであり、これ以上の検査時間の浪費を避ける配慮によるものである。
【０１２４】
また、図１６のステップＳ２０において、他のテストポイントが存在しないと判断した場合、このワーク４の検査が終了したと判定し、ワークの検査を終了する（図１６、ステップＳ２３）。
【０１２５】
次に、検査したワーク４が「良品」か又は「不良品」かの判定を行い（図１６、ステップ２４）、その検査結果の詳細情報をプリンタ８で印字する。
【０１２６】
この判定の結果、ワーク４が良品の場合には、搬送ロボット５はフィクスチャレスベアボードテスター１からワーク４を取り出し（図１６、ステップＳ２５）、良品ストック部３ａ（図１５、ステップＳ７で引き出した状態のストック部３ａ）へ、未検査ワーク４と識別するためにワーク４の収納方向又は収納位置を変えて平積みにして戻す。そして、良品判定の情報を制御用コンピュータ２に通知する（図１６、ステップＳ２６）。すると、制御用コンピュータ２においては、その検査結果の詳細情報をログとして保存すると共に、図１４に示す表示画面のテスト結果領域にその検査結果の情報（「良品」を示す表示情報）を表示する。
【０１２７】
以上により、１枚の被検査ワーク４の検査が終了し、次に、セパレート機構部６のワーク４の存在を判定する（図１５、ステップ２７）。セパレート機構部６のワーク４の存在を判定の結果、ワーク４が有る場合は、図１４のステップＳ１０に戻って上記の説明と同様にして次のワーク４の検査へ移る。
【０１２８】
一方、図１６のステップＳ２４で不良品と判定すると、搬送ロボット５はワーク４をフィクスチャレスベアボードテスター１から取り出し（図１６、ステップＳ２８）、これを不良品ストック部９へ平積みに置くと共に、不良品判定の情報を制御用コンピュータ２に通知する（図１６、ステップＳ２９）。すると、制御用コンピュータ２においては、その検査結果の詳細情報をログとして保存すると共に、図１４に示す表示画面のテスト結果領域にその検査結果の情報（「不良品」を示す表示情報）を表示する。
【０１２９】
次に、ワーク４の「良品」又は「不良品」判定において、「不良品」であるという判定が予め定めた数（ｎ枚）連続して生じているかどうか判定し（図１６、ステップＳ３０）、不良品が予め定めた数（ｎ枚）連続して発生していなければ、図１５のステップＳ１０に進み次のワーク４の検査を続ける。
【０１３０】
また、ワーク４の不良品判定が連続して予め定めた数（ｎ枚）発生した場合には検査を中止し、このワーク４の検査を終了する。そして、搬送ロボット５によってセパレート機構部６にある全てのワーク４を不良品ストック部９へ移動する（図１６、ステップＳ３１）。このステップ３１においては、反射型光センサー６ｊ−１によって、セパレータセンサー制御部６ｊがセパレート機構部６にワーク４が存在しないことを検知し、セパレート機構部６にある全てのワーク４の移動が終了したことをシーケンサー１０が認識すると、図１６のステップＳ３２に移行し、引出されているストック部３ａを元に戻して、次の検査動作へ移る。
【０１３１】
なお、図１６のステップＳ３０の判定は、不良品判定が連続して予め定めた数（ｎ枚）発生した場合、特異な状態での異常（ロット不良、ワーク収納ミス、スケジュールデータ入力ミス等）であると判断することができるため、これ以上の検査時間の浪費を避けるためのものである。
【０１３２】
図１６のステップＳ３０において、不良品判定されたワーク４の数が予め定めた数（ｎ枚）より少なかった場合には、図１５のステップ１０に戻って次のワーク４の検査へ移行する。
【０１３３】
図１６のステップ２７によって、同一ストック部３ａ内に収納されたワーク４の検査が終了したことを認識すると、ステップ３２によって、引出されているストック部３ａを元に戻した後、他のストック部３ａに収納されたワーク４の検査を実行するかを判定する（図１６、ステップＳ３３）。そして、検査を続行する場合には、図１５のステップＳ５に戻って次のストック部３ａ内に収納されたワーク４の検査を継続し、一方、昇降式多段ストッカー３のストック部３ａに収納された全てのワーク４の検査が終了したことを認識すると、全ての検査動作を終了してスタンバイ状態に移行する。
【０１３４】
なお、本実施の形態におけるプリント配線板検査装置は、多品種に対応して連続で自動で検査が可能な無人運転システムの提供を目的としている。従って、検査結果として不良品判定が多発した場合は、その原因を究明して修正することが後回しとなるため、検査装置に無駄な検査をさせないことが必要になる。従って、図１６のステップＳ２１及びのステップＳ３０の配慮がなされ、効率よく検査装置を動作させることができる構成としている。
【０１３５】
【発明の効果】
本発明によれば、複数種類のワークを連続して自動的に検査出来るので、多品種生産を行なう場合に、予め複数のワークをストック部にセットし、ワークの大きさ及び板厚、並びにそのワークに関する検査データ、検査スケジュール等を制御コンピュータに入力しておけば、無人運転で多品種の検査が可能になり、夜間休日も人手を要することなく検査が出来る効果がある。
【０１３６】
即ち、本発明によるプリント配線板検査装置は、無人で高い稼働率で運転できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の外観全体を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置全体を示す平面図である。
【図３】本発明の実施の形態によるプリント配線板検査装置の制御系のシステム構成図である。
【図４】本発明の実施の形態による昇降式多段ストッカーの斜視図、（ａ）は待機中、（ｂ）は動作中を夫々示している。
【図５】昇降式多段ストッカーのストック部の引き出し構造要部を示す説明図、（ａ）は待機中、（ｂ）は動作中を夫々示している。
【図６】搬送ロボットによる複数枚のワークの一括吸着搬送時を示す説明図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ´断面図である。
【図８】第１のセパレート方法によるセパレート機構部を示しており、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図９】第１のセパレート方法によるセパレート機構部の動作説明図、（ａ）は分離動作、（ｂ）はワークの位置決め動作を夫々示している。
【図１０】図８のＡ−Ａ´断面図で、（ａ）はワーク全体を持ち上げた状態、（ｂ）は最上部のワークを下部のワークに対して分離した状態、（ｃ）は、最上部のワークを位置決めした状態を夫々示している。
【図１１】第２のセパレート方法によるセパレート機構部を示しており、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図である。
【図１２】図１１（ｂ）のＢ−Ｂ´断面図で、（ａ）は最上部のワークの一方のみを少し持ち上げた状態、（ｂ）は下部のワークを押さえた状態、（ｃ）は最上部のワークをクランプに突き当てた状態、（ｄ）は最上部のワークをクランプにより吸い上げた状態を示している。
【図１３】図１のＣ−Ｃ´断面図で、（ａ）は吸着ハンドによりワークを運んできた状態、（ｂ）は下部固定治具によりワークを挟みつけた状態、（ｃ）は固定治具を下降させた状態を夫々示している。
【図１４】ディスプレイに表示されるスケジュール画面を示す図である。
【図１５】プリント配線板検査装置の動作の一部を示すフローチャートである。
【図１６】図１５におけるプリント配線板検査装置の動作の残りの部分を示すフローチャートである。
【図１７】従来の技術によるプリント配線板検査装置の斜視図である。
【図１８】検査対象となるプリント配線板（ワーク）の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１フィクスチャレスベアボードテスター
１ａ上部固定治具
１ｂ下部固定治具
１ｃ検査プローブ
２制御用コンピュータ
３昇降式多段ストッカー
３ａストック部
３ｂスライド機構
３ｃ切り欠きを持った引手
３ｄガイドレール
３ｅ引き出し用突起
４検査対象のワーク（プリント配線板）
５搬送ロボット
５ａ吸着ハンド
５ｂ分離パッド
６セパレート機構部
６ａ分離溝
６ｂシャフト
６ｃクランプ
７ディスプレイ
８プリンタ
９不良品ストック部[0001]
[Technical field to which the invention belongs]
The present invention relates to a printed wiring board inspection apparatus capable of fully automatic operation for inspecting non-defective / defective products of a printed wiring board.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a printed wiring board inspection apparatus for inspecting the wiring (printed circuit) of a printed wiring board prepares a dedicated inspection jig (hereinafter referred to as “fixture”) corresponding to the wiring of the printed wiring board to be inspected. A worker fixes a printed wiring board one by one at a predetermined position of the fixture, inspects it using a dedicated inspection program, and employs a method in which a good product and a defective product are separated manually.
[0003]
That is, as shown in FIG. 18, a printed wiring board to be inspected (inspected printed wiring board) includes a component mounting hole 4-1 such as a through hole, a wiring 4-2 that forms a circuit with a conductor such as copper, and the like. It is constituted by a via hole 4-3. Then, it corresponds to the arrangement and circuit configuration (hereinafter collectively referred to as “circuit information”) of the component mounting holes 4-1, the wiring 4-2 and the via holes 4-3 provided in the printed wiring board 4. A fixture is created, and a continuity / short circuit inspection is performed by a printed wiring board inspection device, thereby determining whether or not this circuit is normally formed.
[0004]
In addition, the printed wiring board inspection apparatus does not use a dedicated fixture, and a plurality of inspection probes are fixed at predetermined positions by an operator based on inspection data generated by circuit information. There is a printed wiring board inspection apparatus that moves and inspects inspection points (for example, the component attachment holes 4-1 and the via holes 4-3).
[0005]
Since the former requires a dedicated fixture for each type of printed wiring board, it is considered a printed wiring board inspection apparatus suitable for mass production, requiring cost and manpower for its production and replacement.
[0006]
On the other hand, the latter does not require the manufacture and replacement of fixtures, but has the disadvantage of having a long time for inspecting one printed wiring board, and has been used as a prototype for high-mix low-volume production. Even in this method, the operation of fixing the printed wiring board to a predetermined position of the printed wiring board inspection apparatus is performed manually.
[0007]
Hereinafter, a printed wiring board inspection apparatus as a conventional technique will be described in more detail with reference to FIG.
[0008]
In FIG. 17, reference numeral 1 denotes a fixtureless bare board tester that performs a test of the continuity / insulation state of a printed circuit based on circuit information. 1a is for fixing a printed wiring board to be inspected (hereinafter referred to as “work”) made of a plate material. An upper fixing jig, 1b is a lower fixing jig, 1c is an inspection probe, 20 is a control computer (control device), 7 is a CRT display for monitoring, and 8 is a printer.
[0009]
In the inspection, in addition to the above, a table for placing the workpiece to be inspected, a table for placing the non-defective product after the inspection, and a table for placing the defective product are arranged. Prior to the inspection, the control computer 20 receives circuit information of the workpiece, and various data such as physical shape and dimensions, test conditions, and the like.
[0010]
The operator picks up one workpiece from the platform on which the workpiece to be inspected is placed, inserts the workpiece into the upper fixture (not shown) and the lower fixture 1b of the fixtureless bare board tester 1, and then The fixing jig 1a is lowered to a position where the work can be fixed (not shown).
[0011]
Thereafter, based on the inspection data input or generated in advance in the control computer 20, the plurality of inspection probes 1c included in the fixtureless bare board tester 1 are moved to inspect the printed circuit of the workpiece. When the inspection is completed, the CRT display 7 displays “good” or “defective” and prints. T 8 also prints the result.
[0012]
The operator removes the workpiece from the fixtureless bare board tester 1 based on this result, puts the workpiece on the non-defective product base if it is “good”, and places it on the base for defective product if it is “defective”. The inspection work is set on the fixtureless bare board tester 1 and this is repeated.
[0013]
As described above, in the conventional technique, the workpiece is manually attached and detached.
[0014]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional method as described above, it is necessary to manually attach and remove the workpiece to / from the fixtureless bare board tester 1, and unattended operation by full automation cannot be performed.
[0015]
The present invention has been made to solve such a conventional problem, and employs a fixtureless bare board tester in which a plurality of inspection probes move and inspect inspection points on a workpiece according to circuit information. In addition, the inspection and inspection of a plurality of types of workpieces (a plurality of workpieces having different product names) are also automatically switched to realize inspection of various types of workpieces in an unmanned operation.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 1 is a lift-type multi-stage stocker having a drawer stock portion that houses a printed wiring board to be inspected, and a lift device that moves the stock portion up and down, A printed wiring board inspection apparatus that has a movable inspection probe, inspects the conduction / insulation state of the printed wiring board to be inspected by freely contacting the movable inspection probe with the printed wiring board to be inspected; A separation mechanism section that separates the inspection printed wiring board into one sheet, and an inspection print that transports the inspection printed wiring board from the stock section to the separation mechanism section and is separated into one sheet by the separation mechanism section Conveying means for conveying the wiring board to the printed wiring board inspection apparatus, input means for inputting an inspection schedule of the printed wiring board to be inspected, and the inspection schedule Information about Yuru, characterized by comprising a control device having said elevating information sending unit for sending to the multi-stage stocker and the printed wiring board inspection apparatus.
[0017]
According to the present invention, a plurality of types of printed wiring boards can be automatically inspected with a plurality of inspection data managed by an inspection schedule by a control computer without using a dedicated jig.
[0018]
The printed wiring board inspection apparatus according to claim 2 of the present invention is characterized in that, in the invention according to claim 1, the conveying means is constituted by an articulated robot having a suction type hand.
[0019]
According to the present invention, with a simple mechanism and a lightweight hand, the printed wiring board can be lifted and transported without damaging the printed wiring board even if the printed wiring board is warped or bent. . In addition, the operation of the articulated robot provides a transfer system that can flexibly cope with restrictions on the device configuration.
[0020]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the printed wiring board inspection apparatus according to the second aspect, wherein the suction hand sucks the printed wiring board to be inspected in the stock portion, and a plurality of printed wiring boards. Are simultaneously lifted and then transported to the separation mechanism.
[0021]
According to the present invention, the printed wiring board can be adsorbed regardless of the position of the through hole or the like. G mechanism The printed wiring board can be sucked and conveyed.
[0022]
In the printed wiring board inspection apparatus according to claim 4 of the present invention, in the invention according to claim 3, the information relating to the inspection schedule includes size information indicating a size of the printed wiring board, The articulated robot determines a suction position when the suction hand sucks the printed wiring board to be inspected based on the size information.
[0023]
According to the present invention, even when the size of the printed wiring board changes, it is possible to automatically determine the position where stable suction conveyance can be performed at each size based on the inspection schedule information by the control device.
[0024]
According to a fifth aspect of the present invention, in the printed wiring board inspection apparatus according to the first aspect, the conveying means temporarily moves all of the printed wiring boards to be inspected in one stock portion to the separation mechanism portion. Then, the printed wiring board to be inspected is separated into one sheet by the separating mechanism and the transporting means, and this is supplied to the printed wiring board inspection apparatus by the transporting means.
[0025]
According to the present invention, since the inspection is performed after all the printed wiring boards are moved from the stock section to the separation mechanism section, it is not necessary to transport the printed wiring boards from the stock section during the inspection. In addition, since the stock section can be used as a printed wiring board stock section for which inspection has been completed, the installation space for the printed wiring board inspection apparatus can be reduced.
[0026]
According to a sixth aspect of the present invention, in the printed wiring board inspection apparatus according to the first or fifth aspect, the separation mechanism portion is set up perpendicular to two sides perpendicular to the bottom plate and the bottom surface. Each side plate is provided with a groove that is wider than the thickness of one printed wiring board to be inspected and narrower than the two thicknesses above the bottom surface, and each side plate has the same groove. The printed wiring board to be inspected is separated into one by disposing the uppermost printed wiring board to be inspected at the height and inwardly facing the groove.
[0027]
According to the present invention, since the printed wiring board to be inspected is inserted into the groove arranged at a right angle until the outer shape of the printed wiring board hits, only one printed wiring board to be inspected is separated accurately and at the same time, The inspection printed wiring board can be accurately positioned.
[0028]
According to a seventh aspect of the present invention, in the printed wiring board inspection apparatus according to the first or fifth aspect, the separation mechanism section adsorbs only the uppermost portion of the printed wiring boards to be inspected flat. And a separation pad for sliding the uppermost printed wiring board to be inspected and a clamp for pressing the second and lower printed wiring boards to be inspected after the uppermost printed wiring board to be inspected moves. The means conveys the uppermost printed wiring board to be inspected to the inspection apparatus.
[0029]
According to the present invention, since only the uppermost one of the stacked bare boards to be inspected is moved, it is not affected by warpage or deflection of the printed wiring board.
[0030]
According to an eighth aspect of the present invention, in the printed wiring board inspection apparatus according to the first aspect, the printed wiring board inspection apparatus has a means for notifying the control device of non-defective / defective product information of the inspection result. When the control device receives the non-defective product information, the control device instructs the transport means to return the inspected printed wiring board to the original stock section in which the inspected printed wiring board was stored. It is characterized by doing.
[0031]
According to the present invention, since the stock portion in which the printed wiring board is stored can be used as a well-stocked stock portion that has been inspected, there is an effect of saving space in the place where the printed wiring board is placed.
[0032]
The printed wiring board inspection apparatus according to claim 9 of the present invention is the inspection printed wiring board before inspection when returning the inspected printed wiring board to the original stock portion in the invention according to claim 8. It is characterized in that it is stored in a manner different from the manner in which the is stored.
[0033]
According to the present invention, it is possible to identify whether the printed wiring board is uninspected or inspected only by looking at how the printed wiring board is placed in the stock section.
[0034]
According to a tenth aspect of the present invention, in the printed wiring board inspection device according to the first aspect, the control device detects a predetermined number of defective printed wiring boards continuously by the printed wiring board inspection device. In such a case, the inspection of the remaining printed wiring boards to be inspected that have been stored in the same stock portion and moved to the separate mechanism portion is stopped, and all the printed wiring boards to be inspected are stopped. It moves to the defective product stock section and moves to the next inspection operation.
[0035]
According to the present invention, it is possible to avoid continuing inspection of a printed wiring board to be inspected which can become a defective printed wiring board due to a lot defect, a printed wiring board storage error, a schedule data registration error, and the like. It becomes possible to shift to the inspection of the board, and the useless operation of the printed wiring board inspection apparatus can be eliminated.
[0036]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 is a perspective view showing the overall appearance of a printed wiring board inspection apparatus according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a plan view of the printed wiring board inspection apparatus shown in FIG.
[0037]
1 and 2, the printed wiring board inspection apparatus includes a fixtureless bare board tester 1 having an upper fixing jig 1a for fixing a workpiece, a lower fixing jig 1b, and a plurality of inspection probes 1c, and a system. A control computer (control device) 2 for controlling the whole, an elevating multi-stage stocker 3 having a drawer-type stock unit 3a, a rotatable articulated transfer robot 5, a separation mechanism unit 6, and a control computer 2 connected to the CRT display 7 and a printer for printing test results T 8 and a defective product stock unit 9, and the control computer 2, the fixtureless bare board tester 1, and the liftable multistage stocker 3 are connected to each other by control lines 21 and 22. Note that a workpiece to be inspected (inspected printed wiring board) 4 that is a plate-like material is housed in the drawer-type stock portion 3a of the elevating type multi-stage stocker 3 and inspected by the fixtureless bare board tester 1.
[0038]
First, in order to perform an inspection, each stock portion 3a of the elevating type multi-stage stocker 3 is manually pulled out, and one or a plurality of workpieces 4 are respectively stored in a flat stacking manner based on an inspection schedule. Return to the multistage stocker 3. Here, when a plurality of workpieces 4 are stored in one stock portion 3a, the same type of workpieces 4 are stored in the single stock portion 3a. Moreover, the same kind of workpiece | work 4 can be accommodated ranging over the some stock part 3a by the schedule setting mentioned later. In the following description, a bundle of one or a plurality of workpieces 4 stored in one stock portion 3a is referred to as one lot for convenience.
[0039]
FIG. 3 is a system configuration diagram of a control system of the printed wiring board inspection apparatus according to the embodiment of the present invention.
[0040]
In FIG. 3, the control system of the printed wiring board inspection apparatus includes a fixtureless bareboard tester 1, a control computer 2, a CRT display 7, and a printer provided in the fixtureless bareboard tester 1. T 8 and a sequencer 10 that manages the control order of various mechanisms such as the liftable multi-stage stocker 3, the transfer robot 5, and the separation mechanism 6 in accordance with an operation instruction from the control computer 2.
[0041]
The control computer 2 includes a central processing unit (CPU) 2a, a storage device (MEM) 2b composed of RAM and ROM, a hard disk drive (HDD) 2c, a hard disk storage device (HD) 2d) and other computers. Serial input / output interface (SIO I / F) 2e for inputting circuit information and the like, product name, size (vertical / horizontal size, thickness) of inspection object, inspection condition (probe operation condition, continuity inspection condition) Keyboard (KB) 2g and mouse 2k for inputting insulation inspection conditions), interface (I / F) 2f for connecting keyboard 2g and mouse 2k, and CRT control device (CRT CONT) 2h for controlling CRT display 7 An interface (I / F) 2i for exchanging control signals with the sequencer 10, and a fix Challenger Subea is composed of elements comprising an interface (I / F) 2j of the board tester 1.
[0042]
Others are control units for controlling various mechanism units, a stocker elevating control unit 3f for controlling the elevating device 3i for elevating and moving the stock unit 3a in the elevating type multi-stage stocker 3, and the stock unit 3a from the elevating type multi-stage stocker 3. The stock unit drawer control unit 3g for controlling the drawer device that pulls out and returns the unit, and the elevating type multi-stage stocker 3 are used to control the light emitting sensor 3h-1 and the light receiving sensor 3h-2. A stocker sensor control unit 3h for detecting the presence or absence of the workpiece 4 in the drawn stock unit 3a, a transfer robot control unit 5c for freely operating the transfer robot 5, and a separate mechanism unit 6 for separating the workpieces 4 one by one. The separator control unit 6i that operates and the reflection type light that detects whether the workpiece 4 is on the separation mechanism unit 6 It is constituted by the separator sensor control unit 6j for controlling Nsa 6j-1.
[0043]
The hard disk storage device 2d is preliminarily provided with circuit information, size (vertical / horizontal size, thickness) for each workpiece name obtained from a computer-aided design device (CAD device), and inspection conditions (probe operation conditions, The default values of continuity inspection conditions (resistance values in continuity inspection) and insulation inspection conditions (voltage values in insulation inspection) are stored. Further, the central processing unit 2a has a function of generating inspection data in accordance with the circuit information, and this inspection data is also stored in the hard disk storage device 2d in correspondence with the workpiece name. The generation of the inspection data may be performed by another computer apparatus. In this case, the inspection data is stored on the hard disk via the serial input / output interface 2e or an external storage medium (not shown). It is stored in the storage device 2d.
[0044]
Hereinafter, the operation of each mechanism unit will be described.
[0045]
As described above, each stock part 3a of the elevating type multi-stage stocker 3 is pulled out by hand in advance, and one or a plurality of workpieces 4 are respectively stored in a flat stacking manner on the basis of the inspection schedule. Return to 3. At this time, the workpiece 4 is stored in a predetermined direction and at a predetermined position of the stock portion 3a (for example, the leftmost position on the foremost side).
[0046]
Then, based on the inspection schedule, when the inspection schedule data is input to the control computer 2 using the keyboard 2g and the mouse 2k, the control computer 2 displays the display 7 on the basis of the inspection schedule data as shown in FIG. Display the schedule screen. In FIG. 14, the stock number 14a is an item number corresponding to the stock portion 3a of the elevating type multi-stage stocker 3, and the product name 14b is an area for inputting the product name of the work 4 stored in the stock portion 3a. 14c is an area for inputting size information about the product name, test condition 14d is an area for inputting test conditions for the product name, and test result 14e is a test result obtained from the fixtureless bare board tester 1. Is an area to display. Note that it is not always necessary to input the workpiece size 14c and the test condition 14d. When the workpiece name to be tested is input to the item name 14b, a default value is set.
[0047]
In this way, when the inspection schedule is set and then executed, control for automatically inspecting the workpiece 4 is started in accordance with the setting order displayed on the schedule screen.
[0048]
First, the control computer 2 raises and lowers the stock unit 3a of the elevating multistage stocker 3 according to the setting order displayed on the schedule screen (FIG. 14) of the display 7, and the stock unit 3a containing the workpiece 4 to be inspected. Is stopped at the position where it is pulled out, and then one of the stock parts 3a is pulled out.
[0049]
FIG. 4A is an external view of the elevating type multi-stage stocker 3. In FIG. 4A, five stock portions 3a are provided, and these five stock portions 3a are provided by the elevating operation of the elevating device 3i. Is configured to move up and down in the stocker 3. Further, the suction hand 5a of the transfer robot 5 sucks the workpiece 4 by a vacuum action, and the transfer robot 5 is waiting for one of the stock portions 3a of the elevating type multi-stage stocker 3 to be pulled out. It is.
[0050]
FIG. 4B shows a state in which the five stock parts 3a are raised halfway inside the elevating type multi-stage stocker 3 and the middle stock part 3a is pulled out, and the work 4 is stacked in the stock part 3a. The suction hand 5a of the transfer robot 5 shows a state where a part of the flat work 4 in the stock unit 3a is lifted by the suction hand 5a.
[0051]
Here, a mechanism for pulling out a desired stock portion 3a from the elevating type multi-stage stocker 3 will be described with reference to FIGS. 5 (a) and 5 (b).
[0052]
As shown in FIG. 5 (a), the elevating multi-stage stocker 3 includes a slide mechanism 3b, a puller 3c having a notch extending from the slide mechanism 3b toward the stock portion 3a, and a slide mechanism 3b. A guide rail 3d. Further, the stock portion 3a is provided with a through hole 3a-1, and the light from the light emitting sensor 3h-1 can be received by the light receiving sensor 3h-2 through the through hole 3a-1, The presence or absence can be detected. Further, the through hole 3a-1 also has an action of preventing the bottom plate of the stock part 3 from being sucked when the work 4 is sucked by the suction hand 5a.
[0053]
Each stock section 3a includes a protrusion 3e, and a sequencer obtained via a stocker lift control section 3f (FIG. 3). - 10 is moved up and down by an elevating device 3i that operates according to a control signal from FIG. 3 (FIG. 3), and when stopped at a predetermined position, the projection 3e has the same height as the pulling handle 3c having the notch. It is configured.
[0054]
When the stock unit 3a is stopped after being moved by the lifting device 3i (FIG. 4), a sequencer obtained via the stock unit drawer control unit 3g (FIG. 3) - In response to the control signal 10, the handle 3 c having a notch extends in the direction of the stock portion 3 a and sandwiches the protrusion 3 e.
[0055]
In this state, as shown in FIG. - 10, the slide mechanism 3 b moves forward along the guide rail 3 d, pulls out one of the stock portions 3 a, and allows a plurality of flatly stacked workpieces 4 to be taken from above. . The state shown in FIG. 4B can be realized by such a mechanism.
[0056]
4 (a) and 4 (b), the suction hand 5a is sufficiently wider than the part mounting hole (through hole) 4-1 (FIG. 18) or the via hole 4-3 (FIG. 18) of the workpiece 4. The work 4 is sucked up with a strong suction force so as to cover a plurality (10 to 20 or more) of component mounting holes 4-1 and via holes 4-3. Therefore, a plurality of workpieces 4 can be adsorbed as shown in FIG. 4B or FIG. 6 by the force (flow) of air sucked through the component mounting holes 4-1 or the via holes 4-3. Explaining this, when the suction hand 5a sucks up the workpiece 4 with a strong suction force, as shown in the sectional view of DD ′ showing the mechanism of the suction state of the workpiece 4 in FIG. The air flows at high speed in the via hole 4-3, and further, air flows between the plurality of workpieces 4, so that the plurality of workpieces 4 are in close contact with each other. The workpiece 4 is adsorbed.
[0057]
Further, as described above, the suction hand is formed by forming a plurality of through-holes (opening portions) 3a-1 having a size that does not hinder the stocking of the workpiece 4 on the bottom plate of the stock portion 3a. When a plurality of workpieces 4 are adsorbed by 5a, the bottom plate of the stock portion 3a is also adsorbed to prevent the work 4 from dropping.
[0058]
The transfer robot 5 is a sequencer obtained via the transfer robot controller 5c (FIG. 3). - The workpiece 4 sucked up by the suction hand 5a is transferred to the separate mechanism section 6 shown in FIGS. The transfer robot controller 5c sifts the workpiece 4 that is not completely sucked by moving the suction hand 5a up and down several times in small increments after the suction hand 5a picks up the workpiece 4 and lifts it slightly. The transfer robot 5 is controlled to drop. The number of workpieces 4 sucked by the suction hand 5a at a time is not constant depending on the size of the workpiece, the number of component mounting holes 4-1 or via holes 4-3, and the like. Therefore, in order to move all the workpieces 4 from the stock unit 3a to the separation mechanism unit 6, the moving operation may be executed a plurality of times. Is detected.
[0059]
It is detected whether or not the workpiece 4 remains in the stock portion 3a by a light beam passing through the through hole 3a-1 in the bottom plate of the stock portion 3a. That is, as shown in FIG. 4B, the elevating type multi-stage stocker 3 is provided with a light emitting sensor 3h-1 and a light receiving sensor 3h-2, and the sequencer is controlled by the stocker sensor control unit 3h. - 10 detects the presence or absence of the workpiece 4 via the stocker sensor control unit 3h (FIG. 3). When the light receiving sensor 3h-2 does not detect the light beam emitted from the light emitting sensor 3h-1, it recognizes that the workpiece 4 exists in the stock portion 3a, and the light receiving sensor 3h-2 detects the light beam. Recognizes that the workpiece 4 does not exist in the stock portion 3a.
[0060]
Accordingly, since the workpiece 4 remains in the stock portion 3a while the light receiving sensor 3h-2 does not detect the light beam, the transport robot 5 continues to move the workpiece 4, and if the light receiving sensor 3h-2 detects the light beam, this is detected. Stocker sensor control unit 3h is sequencer - 10 is notified to the control computer 2.
[0061]
In this way, since the presence or absence of the workpiece 4 in the stock unit 3a is monitored, the transfer robot 5 can repeatedly move the workpiece 4 in the stock unit 3a to the separation mechanism unit 6 until there is no workpiece 4 in the stock unit 3a. it can.
[0062]
During the inspection of the workpiece 4, the stock portion 3 a is stopped in a state of being pulled out by the pulling mechanism portions 3 b to 3 e, so that after the inspection is completed, the stock portion of the workpiece 4 whose inspection result is “non-defective” is obtained. I have to.
[0063]
The state shown in FIGS. 6 and 7 is that when the transfer robot 5 sucks a plurality of workpieces 4 by the suction hand 5a, as described above, the suction force is strong to deal with a wide variety of workpieces 4, and suction is performed. A suction hand 5a having a wide surface is employed.
[0064]
In order for the transport robot 5 to stably suck the workpiece 4 by the suction hand 5a, the suction position is calculated as the center of gravity of the workpiece 4 as much as possible by calculating from the size information of the printed wiring board included in the information related to the inspection schedule. . For this reason, a plurality of fixed patterns of suction positions are set in the transfer robot controller 5c, and a sequencer that receives control information from the control computer 2 - 10, the transport robot controller 5 c controls the operation of the suction hand 5 a so that the suction hand 5 a sucks the workpiece 4 in a pattern closest to the center of gravity of the workpiece 4.
[0065]
Next, the separate mechanism unit 6 separates the plurality of workpieces 4 moved from the elevating type multi-stage stocker 3 and stacked on the fixtureless bare board tester 1 so that they can be attached one by one.
[0066]
When performing the inspection, the fixtureless bare board tester 1 measures the coordinates (X axis, Y axis) of the workpiece 4 attached to the tester, and feeds back the measurement results to the coordinates where the inspection probe moves, thereby achieving high accuracy. It has an image recognition position correction function that enables easy inspection point positioning.
[0067]
Therefore, when attaching one workpiece 4 to the fixtureless bare board tester 1, it is necessary to attach the workpiece 4 with an accuracy that falls within the range in which the image recognition position correction function operates. Therefore, the positioning accuracy of the workpiece 4 is determined. The structure of the separate mechanism unit 6 to be performed is important.
[0068]
Here, two types of configuration examples of the separation mechanism unit 6 will be described.
[0069]
First, the first separation method will be described. FIGS. 8A and 8B are views showing the first separating mechanism 6, wherein FIG. 8A is a perspective view and FIG. 8B is a plan view thereof. And in this 1st method, the method of isolate | separating the one workpiece | work 4 using a groove | channel is employ | adopted.
[0070]
As shown in the perspective view of FIG. 8 (a), stoppers (side plates) 6g are vertically attached to two orthogonal sides of the bottom plate of the separation mechanism portion 6, and two widths are provided inwardly on the top of the stopper 6g. In order to form different grooves, three groove forming plates 6g-1, 6g-2, and 6g-3 plates are attached. Then, the groove forming plate 6g-1 and the groove forming plate 6g-2 form the first groove 6a-1, and the groove forming plate 6g-2 and the groove forming plate 6g-3 form the second groove. 6a-2 is formed. The height (the width of the first groove 6a-1) of the stopper (side plate) 6g-4 provided between the groove forming plates 6g-1 and 6g-2, and the groove forming plates 6g-2 and 6g. 3 is formed so that the height (the width of the second groove 6a-2) of the stopper (side plate) 6g-5 provided between the first workpiece 3 and the second workpiece 6 is different. It is configured.
[0071]
Thickness of two workpieces> Thickness of grooves> Thickness of one workpiece 4
In addition, only one workpiece 4 can be smoothly inserted into the first groove 6a-1 or the second groove 6a-2.
[0072]
These structures are attached to a shaft 6e supported by two bearings 6d. This is shown in a plan view as shown in FIG. In FIG. 8B, the through-hole 6k is provided with a bottom plate, and when the work 4 is sucked by the suction hand 5a similarly to the stocker portion 3a, the bottom plate is prevented from being sucked. It is composed.
[0073]
When the workpiece 4 is placed on the separate mechanism section 6, the bottom plate and the attached structure rise up by an angle close to 90 degrees with the shaft 6e as a fulcrum, and the workpiece 4 slides by its own weight and hits the stopper 6g.
[0074]
When the number of the workpieces 4 is large, not all the workpieces 4 may hit the stopper 6g at a time, so the bottom plate and the attached structure are returned from the above state to a position with a slight angle from the horizontal, and the above operation is performed again. repeat. That is, the swinging of the bottom plate and the attached structure is repeated several times within an angle range smaller than 90 degrees so that all the workpieces 4 placed on the separation mechanism unit 6 abut against the stopper 6g, and then the bottom plate is leveled. Stop at the position. This swing operation is performed every time prior to the separation operation. In addition, control of these separate mechanism parts 6 is sequencer - 10 is performed by the separator controller 6i (FIG. 3).
[0075]
FIGS. 9A and 9B are diagrams showing an outline of the separation operation and the positioning operation of the workpiece 4. As shown in FIG. 9A, the workpiece 4 is lifted by the suction hand 5a of the transport robot 5, and only one uppermost workpiece 4 is inserted into the groove 6a-1 of one stopper 6g. Then, as shown in FIG. 9 (b), the workpiece 4 is inserted into the groove 6a-1 of the other stopper 6g to perform positioning in the X direction and the Y direction. 1 enables the workpiece 4 to be mounted accurately.
[0076]
Next, a method (mechanism) for separating the workpiece 4 into only one sheet by the operation shown in FIGS. 9A and 9B will be described with reference to FIG. FIGS. 10A to 10C are cross-sectional views taken along the line AA ′ in FIG. 8B and are explanatory views of the separation operation.
[0077]
10A to 10C show the case where separation is performed using the first groove 6a-1, the selection of the groove to be used is based on the thickness information of the workpiece (printed wiring board) 4. Based on. The control computer 2 is a sequencer - On the basis of the thickness information of the workpiece 4 included in the information regarding the inspection schedule obtained through 10, the transfer robot controller 5 c (FIG. 3) is instructed to select a groove to be used.
[0078]
In FIG. 10A, the five workpieces 4 are lifted by the suction hand 5a, and the workpiece 4 moves to a position where it does not come into contact with the groove forming plate 6g-2 forming the groove 6a-1, and the uppermost workpiece 4 is moved to the first position. The uppermost workpiece 4 is moved in the direction of the first groove 6a-1 after being lifted until it hits the groove forming plate 6g-1 that forms the groove 6a-1. Here, the movement distance of the workpiece 4 is all sequencer - This is performed by the control computer 2 instructing the transfer robot control unit 5 c via 10.
[0079]
Since the workpieces other than the uppermost work 4 sucked by the suction hand 5a (second and subsequent sheets) abut against the lower groove forming plate 6g-2 of the first groove 6a-1, the first groove 6a-1 Can't enter. When the suction hand 5a is further moved in the direction of the first groove 6a-1, the uppermost work 4 abuts against the stopper 6g-4. In this state, the parts other than the uppermost work 4 (second and subsequent sheets) are displaced from the component mounting holes 4-1 or the via holes 4-3 of the uppermost work 4, and the suction from the suction hand 5a is lost. Therefore, it almost falls. However, in the present embodiment, in order to cause the parts other than the uppermost work 4 to fall completely, as shown in FIG. 9B, the uppermost part is also formed in the first groove 6a-1 of the other stopper 6g. After the workpiece 4 is inserted, the suction from the suction hand 5a is temporarily stopped.
[0080]
Then, as shown in FIG. 10 (b), only the uppermost workpiece 4 is supported by the first groove 6a-1, and all but the uppermost workpiece 4 falls and is completely separated into one workpiece 4. Is done. Then, as shown in FIG. 10C, the work 4 is moved in both directions of the first groove 6a-1 of one stopper 6g and the first groove 6a-1 of the other stopper 6g, and completely The work 4 is brought into contact with the stoppers 6g, and the work 4 is fixed to the fixtureless bare board tester. - Positioning at the previous stage of mounting to 1 is performed.
[0081]
Through the above operation, one workpiece 4 is repeatedly conveyed to a predetermined position of the fixtureless bare board tester 1 by the suction hand 5a of the conveyance robot 5.
[0082]
Here, as can be seen from FIGS. 8A and 8B, there is a notch at the intersection of the two stoppers 6g, and a reflective photosensor 6j-1 is attached below the notch. It has been. This is for detecting whether or not the workpiece 4 is placed on the separation mechanism unit 6, and means that there is no workpiece when the reflected light disappears.
[0083]
The reflection type optical sensor 6j-1 is monitored by the control of the separator sensor control unit 6j (FIG. 3), and this information is transferred to the control computer 2, so that the control computer 2 inspects the workpiece 4 in the same stock unit. Knowing that the process has been completed, the process proceeds to the inspection of the workpiece 4 of the next stock section 3a.
[0084]
Next, the second separation method will be described. FIGS. 11A and 11B are views showing the second separation mechanism 6, in which FIG. 11A is a perspective view and FIG. 11B is a plan view thereof. In the second method, a method of separating one workpiece 4 using a clamp is adopted.
[0085]
As shown in the perspective view of FIG. 11 (a), stoppers (side plates) 6h having a clamp support are vertically attached to two orthogonal sides of the bottom plate of the separation mechanism section 6, and the clamp support is vertically A clamp 6c is attached via a movable shaft 6b.
[0086]
These structures are attached to a shaft 6e supported by two bearings 6d and are rotatable. When this is viewed in plan, it is as shown in FIG.
[0087]
When the workpiece 4 is placed on the separate mechanism section 6, the bottom plate and the attached structure rise up by an angle close to 90 degrees with the shaft 6e as a fulcrum, and the workpiece 4 slides by its own weight and hits the stopper 6h. The clamp 6c is in a state where it is raised upward.
[0088]
When the number of workpieces 4 is large, not all the workpieces 4 may hit the stopper 6g at a time. Therefore, as in the case of the separate mechanism unit 6 shown in FIG. After returning from the above state to a position with an angle and performing a swing operation that repeats the above operation again, after all of the workpieces 4 placed on the separation mechanism unit 6 abut against the stopper 6h, the bottom plate is brought to a horizontal position. Stop. This swing operation is performed every time prior to the separation operation.
[0089]
Hereinafter, the separation operation of the workpiece 4 will be described with reference to FIGS. 12A to 12D are cross-sectional views taken along the line BB ′ of FIG.
[0090]
First, as shown in FIG. 12A, the suction hand 5a is not used, the suction surface attached adjacent to the suction hand 5a is also sufficiently smaller than the suction hand, and the separation pad 5b having a weak suction force is used. Only one of the workpieces 4 is slightly lifted and pulled out from under the clamp 6c.
[0091]
Next, as shown in FIG. 12B, the shaft 6b is lowered and the second and subsequent workpieces 4 are pressed by the two clamps 6c. Then, as shown in FIG. 12 (c), a swing operation is performed again so that the uppermost work 4 abuts against the clamp 6c shown in FIG. 11, and the work 4 is mounted on the fixtureless bare board tester 1. Positioning is performed. That is, as in the case of the separate mechanism unit 6 shown in FIG. 8, the bottom plate and the attached structure are raised by an angle close to 90 degrees with the shaft 6e as a fulcrum, and then stopped at a position where the bottom plate is horizontal. The operation of the separate mechanism unit 6 described above is performed by a sequencer. - 10 is controlled by the separator control unit 6i (FIG. 3).
[0092]
Next, as shown in FIG. 12D, the uppermost workpiece 4 is sucked up by the suction hand 5a. At this time, since the remaining work 4 (second and subsequent sheets) is pressed by the two clamps 6c, only the uppermost work 4 can be separated.
[0093]
In this separation method, it is not necessary to consider the plate thickness unlike the first separation method using the grooves shown in FIGS.
[0094]
Also in this second separation method, as shown in FIG. 11 (b), the contact portions of the two stoppers 6h are notched, the reflection type optical sensor 6j-1 is mounted, and the separation mechanism 6 Whether there is work 4 in
[0095]
Through the above operation, one workpiece 4 is repeatedly conveyed to a predetermined position of the fixtureless bare board tester 1 by the suction hand 5a of the conveyance robot 5.
[0096]
Next, an operation of mounting the workpiece 4 on the fixtureless bare board tester 1 will be described with reference to FIGS.
[0097]
13A to 13C are cross-sectional views taken along the line CC ′ in FIG. 13A to 13C, the workpiece 4 mounting portion of the fixtureless bare board tester 1 includes an upper fixing jig 1a and a lower fixing jig 1b, and the groove width is wide when the workpiece 4 is not mounted. is open.
[0098]
First, as shown in FIG. 13 (a), the transfer robot 5 carries the workpiece 4 with the suction hand 5a, and stops the workpiece 4 between the upper fixing jig 1a and the lower fixing jig 1b. In addition, the transfer robot 5 lowers the workpiece 4 and stops at a position where it can be fixed by the lower fixing jig 1b.
[0099]
Next, as shown in FIG. 13 (b), the lower fixing jig 1b sandwiches and fixes the work 4, and then the upper fixing jig 1a descends as shown in FIG. 13 (c). Then, it stops at a position where the upper end of the workpiece 4 can be fixed.
[0100]
Then, the upper fixing jig 1a sandwiches and fixes the workpiece 4, and the workpiece 4 is completely fixed at the upper portion and the lower portion. As a result, the suction hand 5a stops suction, and the transport robot 5 returns to a predetermined position.
[0101]
In this manner, the workpiece 4 attached to the fixtureless bare board tester 1 is subjected to position correction by image recognition, and then inspection is started based on the inspection data. When the inspection of the workpiece 4 is completed, the inspection result is displayed on the CRT display 7 and also output to the printer 8 to leave an inspection history. Then, the work 4 is sucked by the suction hand 5 a of the transfer robot 5 and removed from the fixtureless bare board tester 1.
[0102]
The removal is performed by performing the reverse operation at the time of attachment from the state of FIG. 13C to the state of FIG. 13B and further to the state of FIG.
[0103]
The work 4 determined to be a non-defective product is conveyed to the stock unit 3a of the stocker 3 and to the defective product stock unit 9 for other determinations, and is stacked and stocked.
[0104]
Particularly in the stock unit 3a, the transfer robot 5 stores the inspected workpiece 4 in the stock unit 3a in order to easily distinguish the uninspected flat workpiece 4 from the inspected flat workpiece 4. When the work 4 is stocked Storage It operates so that the direction or the storage position is different from the storage direction or the storage position of the unstacked flat work 4.
[0105]
When the inspection of the workpiece 4 in the same stock portion 3a is completed in this way, the reflective optical sensor 6j-1 (FIG. 8B or FIG. 11B) cannot detect light, and the sequencer - The stock part drawer control unit 3g is controlled from 10, the stock part 3a is drawn into the elevating type multi-stage stocker 3, and then the next stock part 3a is pulled out according to the inspection schedule input to the control computer 2. Inspection is performed.
[0106]
During this time, the replacement of the stock unit 3a, the replacement of inspection data, and the like are all automatically performed according to the inspection schedule of the control computer 2 (as set content shown in FIG. 14).
[0107]
Next, the overall operation will be described together according to FIGS. FIG. 15 and FIG. 16 are flowcharts showing the contents of the operation of the printed wiring board inspection apparatus described above. The operation of the printed wiring board (workpiece) inspection device will be described in detail below based on this flowchart.
[0108]
Prior to the start of the inspection, the name of the workpiece 4 to be inspected stored in the stock portion 3a is input to the control computer 2 in correspondence with each stock portion 3a. That is, when the operator inputs the product name of the workpiece 4 using the keyboard 2g or the mouse 2k, the size (vertical / horizontal size, thickness) of the workpiece 4 stored in advance in the hard disk storage device 2d, inspection conditions (probe operation conditions) , Continuity inspection conditions (resistance values in continuity inspection), insulation inspection conditions (voltage values in insulation inspection)), and inspection data generated in advance are read. Then, as shown in FIG. 14, the set inspection data is displayed on the CRT display 7 and the inspection is scheduled (FIG. 15, step S1). Next, the operator must insulate the inspection conditions, i.e. Voltage value Then, a conduction resistance value and the like are input from the keyboard 2g via the interface 2f (FIG. 15, step S2). Since these conditions are preset as default values, this step can be omitted.
[0109]
Next, according to the inspection schedule set in the control computer 2, the operator sets the work 4 to be inspected on the corresponding stock part 3a in a flat stack (FIG. 15, step S3).
[0110]
Next, when an instruction to start inspection is given, the inspection system is activated from the control computer 2 (FIG. 15, step S4). Then, a control signal is output from the central processing unit (CPU) 2a of the control computer 2 to the sequencer 10 through the interface 2i, and the sequencer 10 controls the activation of the elevating device 3i of the elevating type multi-stage stocker 3 by the elevating control unit 3f. The part 3a is moved upward or downward (FIG. 15, step S5), and when the stock part 3a to be inspected first comes to the drawing position, the lifting / lowering operation of the lifting / lowering device 3i of the lifting / lowering multistage stocker 3 is stopped (FIG. 15). 15, step S6).
[0111]
Next, the sequencer 10 controls the drawers 3b, 3c, 3d by the stock part drawer control part 3g to pull out the stock part 3a (FIG. 15, step S7).
[0112]
Then, the sequencer 10 controls the transfer robot controller 5c to take out the workpiece 4 from the stock unit 3a by the transfer robot 5 and move it to the separation mechanism unit 6 (FIG. 15, step S8). Here, the sequencer 10 controls the stocker sensor control unit 3h, and detects the presence of the workpiece 4 in the stock unit 3a by the light emitting sensor 3h-1 and the light receiving sensor 3h-2 installed in the elevating type multi-stage stocker 3. The completion of movement is determined (FIG. 15, step S9). If the movement has not been completed, the process returns to step S8 in FIG. 15 and is repeated until all movements are completed, and if completed, the process proceeds to the next step.
[0113]
When the movement to the separation mechanism unit 6 is completed, the sequencer 10 controls the separator control unit 6i to position the workpiece 4 by swinging the separation mechanism unit 6 once or several times about the shaft 6e ( FIG. 15, step S10).
[0114]
By carrying out the control of the transfer robot control unit 5c and the control in which the transfer robot control unit 5c and the separator control unit 6i are linked, the transfer robot 5 and the separation mechanism unit 6 operate to reduce the number of workpieces 4 to one. Separate (FIG. 15, step S11).
[0115]
Next, the transfer robot 5 moves the workpiece 4 separated into only one piece between the workpiece fixing jigs 1a and 1b shown in FIG. 13 of the fixtureless bare board tester 1, and then the workpieces are fixed by the fixing jigs 1a and 1b. 4 is fixed (FIG. 15, step S12). Here, the fixture tester 1 determines whether or not the work 4 to be inspected can be aligned at the correct position (step S13 in FIG. 15).
[0116]
If the alignment is successful, the control computer 2 reads the inspection data of the work 4 to be inspected in the hard disk storage device 2d and transfers it to the fixtureless bareboard tester 1 via the interface 2j, while the fixtureless bareboard tester 1 Extracts the test points of the work 4 to be inspected (FIG. 15, step S14).
[0117]
If the alignment fails, the transfer robot 5 takes out the workpiece 4 from the fixtureless bare board tester 1 (FIG. 15, step S15), moves the workpiece 4 to the defective stock section 9 and stacks it (FIG. 15). Step S16).
[0118]
The sequencer 10 controls the separator sensor control unit 6j, detects the state of the reflection type optical sensor 6j-1, and determines the presence of the workpiece 4 of the separation mechanism unit 6 (FIG. 15, step S17). If yes, the process returns to step S10 in FIG. 15 to continue the inspection of the next workpiece. If not, it is determined that the inspection of all workpieces 4 stored in the same stock portion 3a has been completed, and the stock portion 3a is restored (FIG. 16, step S31).
[0119]
On the other hand, when the test point of the workpiece 4 is extracted in step S14 of FIG. 15, a continuity test and an insulation test are executed (FIG. 16, step S18).
[0120]
The inspection is performed by a method of sequentially inspecting each test point based on the inspection data. If the test point is normal (FIG. 16, step S19), the presence of another test point is determined (FIG. 16, step S20). If there is another test point (step S18 in FIG. 16), the next test point is inspected.
[0121]
If it is determined in step S19 in FIG. 15 that the test point is abnormal, it is determined whether or not the number of abnormal points of the workpiece 4 has reached a predetermined number (m locations) (FIG. 16, step S21). If not, the process proceeds to step S20 in FIG. 16 to determine the presence of another test point.
[0122]
When the number of abnormal points reaches a predetermined number (m places), the inspection of the workpiece 4 is stopped (FIG. 16, step S22), and the inspection of the workpiece 4 is ended.
[0123]
That is, the determination in step S21 in FIG. 16 is for identifying an abnormal case in a specific case when the number of abnormal points in the test points exceeds a predetermined number (m locations). This is due to consideration to avoid wasting inspection time.
[0124]
In step S20 of FIG. 16, another test point But If it is determined that it does not exist, it is determined that the inspection of the workpiece 4 has been completed, and the inspection of the workpiece is terminated (FIG. 16, step S23).
[0125]
Next, it is determined whether the inspected work 4 is “good” or “defective” (FIG. 16, step 24), and detailed information of the inspection result is printed by the printer 8.
[0126]
If the result of this determination is that the workpiece 4 is a non-defective product, the transfer robot 5 takes out the workpiece 4 from the fixtureless bare board tester 1 (FIG. 16, step S25) and pulls out the non-defective stock section 3a (FIG. 15, step S7). In order to distinguish the uninspected workpiece 4 from the stock portion 3a) in the state, the storage direction or storage position of the workpiece 4 is changed and returned to a flat stack. Then, the non-defective product determination information is notified to the control computer 2 (step S26 in FIG. 16). Then, the control computer 2 stores the detailed information of the inspection result as a log and displays the information of the inspection result (display information indicating “non-defective product”) in the test result area of the display screen shown in FIG. .
[0127]
Thus, the inspection of one workpiece 4 is completed, and then the presence of the workpiece 4 of the separation mechanism unit 6 is determined (FIG. 15, step 27). As a result of determining the presence of the workpiece 4 of the separation mechanism unit 6, if there is the workpiece 4, the process returns to step S 10 in FIG. 14 and proceeds to the inspection of the next workpiece 4 in the same manner as described above.
[0128]
On the other hand, when it is determined that the product is defective in step S24 in FIG. 16, the transfer robot 5 takes out the workpiece 4 from the fixtureless bare board tester 1 (step S28 in FIG. 16) and places it on the defective product stock unit 9 in a flat stack. Then, the control computer 2 is notified of defective product determination information (FIG. 16, step S29). Then, the control computer 2 saves the detailed information of the inspection result as a log and displays the information of the inspection result (display information indicating “defective product”) in the test result area of the display screen shown in FIG. To do.
[0129]
Next, in the determination of “good” or “defective” of the workpiece 4, it is determined whether or not the determination of “defective” has continuously occurred for a predetermined number (n) (FIG. 16, step S30). If the predetermined number (n sheets) of defective products are not continuously generated, the process proceeds to step S10 in FIG. 15 and the inspection of the next workpiece 4 is continued.
[0130]
In addition, when a predetermined number (n) of defective products are continuously determined for the workpiece 4, the inspection is stopped and the inspection of the workpiece 4 is ended. Then, all the workpieces 4 in the separation mechanism unit 6 are moved to the defective product stock unit 9 by the transfer robot 5 (FIG. 16, step S31). In this step 31, the separator sensor control unit 6j detects that the workpiece 4 does not exist in the separation mechanism unit 6 by the reflection type optical sensor 6j-1, and the movement of all the workpieces 4 in the separation mechanism unit 6 is completed. The sequencer - If 10 recognizes, it will transfer to step S32 of FIG. 16, will return the stock part 3a withdrawn, and will move to the next test | inspection operation | movement.
[0131]
Note that the determination in step S30 of FIG. 16 is that abnormalities occur in a specific state (such as a defective lot, a workpiece storage error, a schedule data input error, etc.) when a predetermined number (n) of defective product determinations occur continuously. Therefore, it is possible to avoid waste of further inspection time.
[0132]
In step S30 in FIG. 16, if the number of workpieces 4 determined to be defective is less than a predetermined number (n), the process returns to step 10 in FIG.
[0133]
When it is recognized in step 27 of FIG. 16 that the inspection of the workpiece 4 stored in the same stock portion 3a has been completed, the stock portion 3a that has been pulled out is returned to the original state in step 32, and then another stock portion. It is determined whether or not to inspect the workpiece 4 stored in 3a (FIG. 16, step S33). When the inspection is continued, the process returns to step S5 in FIG. 15 to continue the inspection of the workpiece 4 stored in the next stock unit 3a, while being stored in the stock unit 3a of the elevating type multi-stage stocker 3. When it is recognized that all the workpieces 4 have been inspected, all the inspection operations are completed, and a transition is made to the standby state.
[0134]
In addition, the printed wiring board inspection apparatus in this Embodiment aims at provision of the unmanned operation system which can be test | inspected continuously and automatically corresponding to many kinds. Therefore, if defective products are frequently judged as inspection results, it will be postponed to investigate the cause and correct it. Don't let It will be necessary. Therefore, consideration is given to step S21 and step S30 in FIG. 16, and the inspection apparatus can be operated efficiently.
[0135]
【The invention's effect】
According to the present invention, since a plurality of types of workpieces can be automatically and continuously inspected, when performing multi-variety production, a plurality of workpieces are set in advance in the stock section, the size and thickness of the workpiece, and its If inspection data, inspection schedules, etc. relating to workpieces are input to the control computer, it is possible to inspect many types of products by unattended operation, and there is an effect that inspection can be performed without requiring manual work on night holidays.
[0136]
That is, the printed wiring board inspection apparatus according to the present invention has an effect that it can be operated unattended and at a high operation rate.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an overall appearance of a printed wiring board inspection apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing the entire printed wiring board inspection apparatus according to the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a system configuration diagram of a control system of the printed wiring board inspection apparatus according to the embodiment of the present invention.
FIGS. 4A and 4B are perspective views of an elevating type multi-stage stocker according to an embodiment of the present invention. FIG. 4A shows a standby state and FIG. 4B shows an operation state.
FIGS. 5A and 5B are explanatory views showing the main part of the drawer structure of the stock section of the lifting multi-stage stocker. FIG. 5A shows the standby state and FIG. 5B shows the operation state.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing a state in which a plurality of workpieces are collectively attracted and conveyed by a conveyance robot.
7 is a cross-sectional view taken along the line DD ′ of FIG.
FIGS. 8A and 8B show a separation mechanism by a first separation method, where FIG. 8A is a perspective view and FIG. 8B is a plan view.
FIGS. 9A and 9B are operation explanatory views of a separation mechanism unit according to a first separation method, FIG. 9A shows a separation operation, and FIG. 9B shows a workpiece positioning operation;
10 is a cross-sectional view taken along the line AA ′ of FIG. 8, where (a) shows a state in which the entire workpiece is lifted, (b) shows a state in which the uppermost workpiece is separated from the lower workpiece, and (c) shows Each of the states of positioning the uppermost work is shown.
FIGS. 11A and 11B show a separation mechanism portion by a second separation method, where FIG. 11A is a perspective view and FIG. 11B is a plan view.
12B is a cross-sectional view taken along the line BB ′ of FIG. 11B, where FIG. 11A is a state where only one of the uppermost workpieces is slightly lifted, FIG. 11B is a state where the lower workpiece is pressed, and FIG. Indicates a state in which the uppermost workpiece is abutted against the clamp, and (d) indicates a state in which the uppermost workpiece is sucked up by the clamp.
FIG. 13 is a cross-sectional view taken along the line CC ′ of FIG. hand (B) shows a state in which the workpiece is clamped by the lower fixing jig, and (c) shows a state in which the fixing jig is lowered.
FIG. 14 is a diagram showing a schedule screen displayed on the display.
FIG. 15 is a flowchart showing a part of the operation of the printed wiring board inspection apparatus.
16 is a flowchart showing the remaining part of the operation of the printed wiring board inspection apparatus in FIG. 15;
FIG. 17 is a perspective view of a conventional printed wiring board inspection apparatus.
FIG. 18 is a perspective view showing an example of a printed wiring board (work) to be inspected.
[Explanation of symbols]
1 Fixtureless bare board tester
1a Upper fixing jig
1b Lower fixture
1c Inspection probe
2 Control computer
3 Elevating type multi-stage stocker
3a Stock Club
3b Slide mechanism
3c Handle with cutout
3d guide rail
3e Drawer protrusion
4 Work to be inspected (printed wiring board)
5 Transport robot
5a Suction hand
5b Separation pad
6 Separate mechanism
6a Separation groove
6b shaft
6c clamp
7 Display
8 Printer
9 Defective product stock

Claims

An elevating type multi-stage stocker having a drawer stock portion for storing the printed wiring board to be inspected, and an elevating device for moving the stock portion up and down;
A printed wiring board inspection apparatus having a plurality of movable inspection probes, and inspecting the conduction / insulation state of the inspected printed wiring board by freely contacting the movable inspection probe with the inspected printed wiring board;
A separate mechanism for separating the printed wiring board to be inspected into one sheet;
Transport means for transporting the printed wiring board to be inspected from the stock section to the separating mechanism section, and transporting the printed wiring board to be inspected separated by the separating mechanism section to the printed wiring board inspection apparatus; ,
A control device having an input means for inputting an inspection schedule of a printed wiring board to be inspected, and an information sending section for sending information related to the inspection schedule to the elevating multistage stocker and the printed wiring board inspection apparatus;
A printed wiring board inspection apparatus comprising:

The printed wiring board inspection apparatus according to claim 1, wherein the transport unit is configured by an articulated robot having a suction type hand.

3. The suction hand picks up the printed wiring board to be inspected in the stock unit, lifts a plurality of printed wiring boards at the same time, and conveys the printed wiring board to the separation mechanism unit. Printed wiring board inspection equipment.

The information related to the inspection schedule includes size information indicating the size of the printed wiring board, and the articulated robot uses the size information when the suction hand sucks the printed wiring board to be inspected. The printed wiring board inspection apparatus according to claim 3, wherein the suction position is determined.

The transport means temporarily moves all of the printed wiring boards to be inspected in one stock section to the separation mechanism section, and then separates the printed wiring boards to be inspected into one sheet by the separating mechanism section and the transporting means. The printed wiring board inspection apparatus according to claim 1, wherein the printed wiring board inspection apparatus is supplied to the printed wiring board inspection apparatus by the conveying unit.

The separation mechanism section includes a bottom plate and two side plates standing upright on two orthogonal sides of the bottom surface. Each of the side plates has a thickness of one printed wiring board to be inspected above the bottom surface. By providing a groove wider than the width and narrower than the thickness of two sheets, the grooves of each side plate are arranged inward at the same height, and the uppermost printed wiring board to be inspected is inserted into the groove. 6. The printed wiring board inspection apparatus according to claim 1, wherein the wiring board is separated into one sheet.

The separation mechanism part adsorbs only the uppermost portion of the printed wiring boards to be inspected flat, and the separation pad that slides the uppermost printed wiring board to be inspected and the uppermost printed wiring board to be inspected move. And a clamp for pressing the second and lower printed wiring boards to be inspected, and the transport means transports the uppermost printed wiring board to be inspected to the inspection apparatus. Printed wiring board inspection apparatus according to 1.

The printed wiring board inspection device has means for notifying the control device of non-defective product / defective product information as a result of the inspection. The printed wiring board inspection apparatus according to claim 1, wherein the inspection printed wiring board is instructed to return to the original stock portion in which the printed wiring board to be inspected was stored.

9. The print according to claim 8, wherein when returning the inspected printed wiring board to the original stock portion, the printed wiring board is stored in a state different from the state in which the inspected printed wiring board was stored before inspection. Wiring board inspection device.

When the printed wiring board inspection device detects a predetermined number of defective printed wiring boards in succession, the control device is a printed wiring board to be inspected that has been stored in the same stock section, and is connected to the separation mechanism section. The inspection of the remaining printed wiring board to be inspected that has been moved is stopped, all of the printed wiring boards to be inspected are moved to the defective stock section, and the next inspection operation is started. Printed wiring board inspection device.