JP3602208B2

JP3602208B2 - Wire harness and method of manufacturing the same

Info

Publication number: JP3602208B2
Application number: JP18435895A
Authority: JP
Inventors: 稔雄稲田
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1995-07-20
Filing date: 1995-07-20
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2015-07-20
Also published as: JPH0935540A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂シートを用いて一定の形態に固形化させ、車体等への組付性の向上を図ったワイヤーハーネスおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、樹脂シートに電線を一体化させ、フラットな形態に固形化したワイヤーハーネスが、特開平６−２８９２２号公報等において知られている。
【０００３】
図５、図６はそのワイヤーハーネスの製造方法を示す斜視図、図７は同ワイヤーハーネスの断面図である。このワイヤーハーネスは、フラットな台３上に電線１をフラットな形態で配索し、その上から樹脂シート２を被せて、電線１の被覆と樹脂シート２を熱溶着により一体化したものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来のワイヤーハーネスは、熱溶着により電線１と樹脂シート２を一体化しているので、熱溶着工程が必要であり、装置が複雑化するという問題があった。また、フラットな台３上に配索した電線１に対して、樹脂シート２を被せるので、形状が２次元的つまりフラットな形に限定されていた。従って、車体に組付ける場合も、２次元的にワイヤーハーネスを配索できる場所に、使用箇所が限られていた。しかし、車体には、２次元的な経路で配索する場所よりも、３次元的な経路で配索する場所の方が多くあり、そのような場所へのワイヤーハーネスの組付性の改善が望まれていた。
【０００５】
本発明は、上記事情を考慮し、熱溶着装置等の複雑な装置を用いずに製作可能で、しかも３次元的な経路で配索する場合に特に有効性を発揮できる、樹脂シートで固形化したワイヤーハーネスを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、電線の配索経路に沿った形状の凹所が形成された樹脂シートと、前記凹所内に配索された電線と、電線が配索された凹所内に充填され硬化させられた充填材とからなることを特徴とする。このワイヤーハーネスは、充填材を硬化させるだけで、電線を保持することができる。また、凹所を形成しているので、ワイヤーハーネスを実際の電線配索経路に沿った形状（２次元形状または３次元形状）に固形化することができる。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１記載のワイヤーハーネスであって、前記樹脂シートが３次元的な方向性を持った形状に成形加工されていることを特徴とする。このワイヤーハーネスは３次元形状をなす。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２記載のワイヤーハーネスであって、前記充填材が紫外線硬化樹脂からなることを特徴とする。このワイヤーハーネスを作る場合は、充填材を凹所内に充填し、紫外線を照射するだけで、電線を凹所内に固定することができる。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３記載のワイヤーハーネスであって、前記紫外線硬化樹脂が、熱硬化併用型または湿気硬化併用型であることを特徴とする。このワイヤーハーネスを作る場合は、充填材を凹所内に充填した上で、紫外線を照射したり、熱を与えたり、高湿度環境に入れたりするだけで、電線を凹所内に固定することができる。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載のワイヤーハーネスであって、前記樹脂シートに、取付対象部に対する取付孔を設けたことを特徴とする。このワイヤーハーネスは、取付孔にネジを通すことで車体等に固定することができる。また、取付孔にクリップを係合することでも固定することができる。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載のワイヤーハーネスであって、前記樹脂シートの凹所と反対の面に、取付対象部の係合孔に嵌まるクリップとしての凸部を設けたことを特徴とする。このワイヤーハーネスは、クリップとしての凸部を取付対象部の係合孔に嵌めることで、車体等に固定することができる。また、凸部を一体成形しただけであるから、別にクリップ部材を用意する必要がない。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項１〜６のいずれかに記載のワイヤーハーネスであって、電線の樹脂シートからの導出部にシール材を充填したことを特徴とする。このワイヤーハーネスでは、電線と樹脂シート間の隙間がシール材で封止されるので、防水性が保てるようになる。
【００１３】
請求項８の発明は、請求項１〜７のいずれか記載のワイヤーハーネスの製造方法であって、前記樹脂シートを、電線の配索経路に沿った凹所を有する形状に成形加工する第１工程と、第１工程によって形成した凹所に電線を配索する第２工程と、第２工程後の凹所内に充填材を充填し硬化させる第３工程とからなることを特徴とする。この方法では、電線を配索してから、充填材で凹所を埋めるだけで、電線を固定することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は実施例のワイヤーハーネス２０を示す。（ａ）図は全体図、（ｂ）図、（ｃ）図は各部の断面図である。このワイヤーハーネス２０は、樹脂シート２１と、電線２３と、充填材２５と、シール材２６とからなる。電線の端末にはコネクタ２４が付いている。
【００１６】
このワイヤーハーネス２０を製造する場合は、熱可塑性材料からなる樹脂シート２１を用意し、この樹脂シート２１を加熱軟化させて、真空成形することにより、電線２３の配索経路に沿った凹所２２を有する形状に加工する。成形の方法は、射出成形や異型押出成形などでもよいが、ここでは真空成形の場合で説明する。
【００１７】
そして、凹所２２内に電線２３を配索し、電線２３を配索した凹所２２内に紫外線硬化樹脂からなる充填材２５を充填し、紫外線の照射により充填材２５を硬化させる。電線２３の樹脂シート２１からの導出部については、（ｃ）図に示すように、電線２３間の隙間や充填材２６と電線２３の隙間をシール材２６で埋めて、端部を封止しておく。これにより防水性を確保できる。
【００１８】
なお、シール材としては、ブチルゴム、ゲル状エラストマー、発泡材料、低硬度エラストマー、未加硫シリコンゴム等を使用することができる。また、充填材２５としての紫外線硬化樹脂（例えば、セメダイン（株）社製のＹ８７７）は、熱硬化併用型（例えば、（株）スリーボンド社製の３０８８）または湿気硬化併用型（例えば、日本ロックタイト（株）社製のＮＵＶＡＳＩＬ５０８３）であってもよい。その場合は、紫外線以外に、熱を加えたり、湿度の高い環境に置くだけで充填材２５を硬化させることができる。
【００１９】
なお、このワイヤーハーネス２０の車体への取付けは、図２に示すように、トリミング時に樹脂シート２１に取付孔３２付きのフランジ３３を形成すれば、ネジを取付孔３２に通したり、クリップを取付孔３２に嵌合させたりすることで、車体側への固定を簡単に行える。
【００２０】
また、図４に示すように、真空成形時に、凹所２２と反対の面に、クリップとしての凸部５１を一体に形成しておいてもよい。この凸部５１は袋形の円筒状のもので、先端側の径大部が弾性縮径することで、取付対象部材側の係合孔に嵌合させることができるようになっている。この場合は、クリップに相当する凸部５１が樹脂シート２１に一体形成されているので、別にクリップ部材を用意する必要がなく、部品点数減となる。
【００２１】
また、図３に示すように、樹脂シート２１を、取付対象である車体側の形状に沿った３次元形状、つまりシート２１の厚み方向の起伏を持つ形状に真空成形しておけば、車体への組付性が良好となり、保持も確実となって、異音等の発生のおそれも皆無にできる。３次元的な形状は、凹所２１の真空成形時に行うことができる。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によれば、第１の樹脂シートに、電線の配索経路に沿った凹所を形成し、その凹所に電線を配索して、その上で凹所に充填材を充填硬化させたので、熱溶着によらずに、簡単に電線と樹脂シートを一体化させることができると共に、ワイヤーハーネスを実際の電線配索経路に沿った形状（２次元形状または３次元形状）に固形化することができる。従って、車体等への組付性が良好となり、保持も確実となる。
【００２３】
請求項２の発明によれば、３次元形状の固形化したワイヤーハーネスを提供できる。
【００２４】
請求項３の発明によれば、充填材を凹所内に充填して、紫外線を照射するだけで、電線を凹所内に簡単に固定することができる。
【００２５】
請求項４の発明によれば、紫外線以外に、熱を与えたり、高湿度環境に入れたりするだけで、電線を凹所内に簡単に固定することができる。
【００２６】
請求項５の発明によれば、取付孔にネジを通すことで、ワイヤーハーネスを固定することができる。また、取付孔にクリップを係合することで、ワイヤーハーネスを固定することができる。
【００２７】
請求項６の発明によれば、クリップとしての凸部を取付対象部の係合孔に嵌めることで、ワイヤーハーネスを固定することができる。また、凸部を樹脂シートに一体形成したので、別にクリップ部材を用意する必要がない。
【００２８】
請求項７の発明によれば、電線と樹脂シート間の隙間がシール材で封止されるので、防水性が保て、水のかかる箇所での使用が可能となる。
【００２９】
請求項８の発明によれば、以上のワイヤーハーネスを簡単に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例のワイヤーハーネスを示し、（ａ）は全体外観図、（ｂ）は図（ａ）のＩｂ−Ｉｂ矢視断面図、（ｃ）は図（ａ）のＩｃ−Ｉｃ矢視断面図である。
【図２】本発明に適用可能な別の樹脂シートを示す斜視図である。
【図３】本発明に適用可能なさらに別の樹脂シートを示す斜視図である。
【図４】本発明に適用可能なワイヤーハーネス取付部の例を示す斜視図である。
【図５】従来のワイヤーハーネスの製造方法の説明図である。
【図６】従来のワイヤーハーネスの製造方法の説明図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視断面図である。
【符号の説明】
２０ワイヤーハーネス
２１樹脂シート
２２凹所
２３電線
２５充填材
２６シール材
３２取付孔
５１クリップとしての凸部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a wire harness that is solidified into a certain form using a resin sheet to improve the assemblability to a vehicle body and the like, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a wire harness in which an electric wire is integrated with a resin sheet and solidified into a flat shape is known in Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-28922.
[0003]
5 and 6 are perspective views showing a method of manufacturing the wire harness, and FIG. 7 is a sectional view of the wire harness. In this wire harness, an electric wire 1 is routed in a flat form on a flat base 3, a resin sheet 2 is put thereon, and the coating of the electric wire 1 and the resin sheet 2 are integrated by heat welding. .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the conventional wire harness, since the electric wire 1 and the resin sheet 2 are integrated by heat welding, there is a problem that a heat welding process is required and the device becomes complicated. Further, since the resin sheet 2 is put on the electric wire 1 routed on the flat base 3, the shape is limited to two-dimensional, that is, a flat shape. Therefore, even in the case of assembling to a vehicle body, the use place is limited to a place where the wire harness can be routed two-dimensionally. However, there are more places on the vehicle body that are routed on a three-dimensional route than on a two-dimensional route. Was desired.
[0005]
In view of the above circumstances, the present invention can be manufactured without using a complicated device such as a heat welding device, and can be particularly effective when routed by a three-dimensional route. An object of the present invention is to provide a wire harness that has been manufactured.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a resin sheet in which a recess having a shape along a wiring route of an electric wire is formed, an electric wire arranged in the concave portion, and a resin filled in the recess where the electric wire is arranged and cured. It is characterized by comprising a filled filler. This wire harness can hold the electric wire only by hardening the filler. Further, since the recess is formed, the wire harness can be solidified into a shape (two-dimensional shape or three-dimensional shape) along the actual wire routing path.
[0007]
The invention according to claim 2 is the wire harness according to claim 1, wherein the resin sheet is formed into a shape having a three-dimensional direction. This wire harness has a three-dimensional shape.
[0008]
A third aspect of the present invention is the wire harness according to the first or second aspect, wherein the filler is made of an ultraviolet curable resin. When this wire harness is made, the electric wire can be fixed in the recess only by filling the inside of the recess with a filler and irradiating ultraviolet rays.
[0009]
A fourth aspect of the present invention is the wire harness according to the third aspect, wherein the ultraviolet curable resin is a thermosetting type or a moisture setting type. When making this wire harness, after filling the filling material into the recess, it is possible to fix the electric wire in the recess simply by irradiating ultraviolet rays, applying heat, or putting in a high humidity environment .
[0010]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided the wire harness according to any one of the first to fourth aspects, wherein the resin sheet is provided with a mounting hole for a mounting target portion. This wire harness can be fixed to a vehicle body or the like by passing a screw through a mounting hole. Alternatively, the clip can be fixed by engaging the clip with the mounting hole.
[0011]
The invention according to claim 6 is the wire harness according to any one of claims 1 to 4, wherein a protrusion as a clip that fits into an engagement hole of the mounting target portion is provided on a surface of the resin sheet opposite to the recess. A part is provided. This wire harness can be fixed to a vehicle body or the like by fitting a projection as a clip into an engagement hole of a mounting target portion. In addition, since the protrusions are only formed integrally, there is no need to prepare a separate clip member.
[0012]
According to a seventh aspect of the present invention, there is provided the wire harness according to any one of the first to sixth aspects, wherein a lead-out portion of the electric wire from the resin sheet is filled with a sealing material. In this wire harness, the gap between the electric wire and the resin sheet is sealed with the sealing material, so that waterproofness can be maintained.
[0013]
The invention according to claim 8 is the method for manufacturing a wire harness according to any one of claims 1 to 7, wherein the resin sheet is formed into a shape having a recess along a wiring route of an electric wire. It is characterized by comprising a step, a second step of arranging electric wires in the recess formed in the first step, and a third step of filling and curing the filler in the recess after the second step. In this method, the electric wire can be fixed only by arranging the electric wire and then filling the recess with the filler.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0015]
FIG. 1 shows a wire harness 20 according to the embodiment. (A) is an overall view, (b) is a cross-sectional view of each part, and (c) is a view. The wire harness 20 includes a resin sheet 21, electric wires 23, a filler 25, and a sealing material 26. A connector 24 is provided at the end of the electric wire.
[0016]
When the wire harness 20 is manufactured, a resin sheet 21 made of a thermoplastic material is prepared, and the resin sheet 21 is heated and softened and vacuum-formed to form a recess 22 along the wiring route of the electric wire 23. Is processed into a shape having The molding method may be injection molding, profile extrusion molding, or the like, but here, the case of vacuum molding will be described.
[0017]
Then, the electric wire 23 is routed in the recess 22, the filler 22 made of an ultraviolet curable resin is filled in the recess 22 where the electric wire 23 is routed, and the filler 25 is cured by irradiation of ultraviolet rays. As shown in (c) of FIG. 3, the lead-out portion of the electric wire 23 from the resin sheet 21 is filled with a seal material 26 to fill the gap between the electric wires 23 and the gap between the filler 26 and the electric wire 23, and the end is sealed. Keep it. Thereby, waterproofness can be secured.
[0018]
In addition, as a sealing material, butyl rubber, a gel-like elastomer, a foam material, a low-hardness elastomer, unvulcanized silicon rubber, or the like can be used. Further, an ultraviolet curable resin (for example, Y877 manufactured by Cemedine Co., Ltd.) as the filler 25 is used in combination with thermosetting (for example, 3088 manufactured by Three Bond Co., Ltd.) or combined with moisture curing (for example, Nippon Loctite). ( NUVA SIL5083 manufactured by K.K. ). In that case, the filler 25 can be hardened only by applying heat or placing it in a humid environment in addition to ultraviolet rays.
[0019]
As shown in FIG. 2, when the wire harness 20 is attached to the vehicle body, if a flange 33 having an attachment hole 32 is formed in the resin sheet 21 during trimming, a screw can be passed through the attachment hole 32 or a clip can be attached. By being fitted into the hole 32, fixing to the vehicle body can be easily performed.
[0020]
In addition, as shown in FIG. 4, a convex portion 51 as a clip may be integrally formed on the surface opposite to the concave portion 22 during vacuum forming. The protruding portion 51 is a bag-shaped cylindrical shape, and the large-diameter portion on the distal end side is elastically reduced in diameter, so that it can be fitted into the engagement hole on the attachment target member side. In this case, since the convex portion 51 corresponding to the clip is formed integrally with the resin sheet 21, there is no need to prepare a separate clip member, and the number of components is reduced.
[0021]
Also, as shown in FIG. 3, if the resin sheet 21 is vacuum-formed into a three-dimensional shape along the shape of the body to be attached, that is, a shape having undulations in the thickness direction of the sheet 21, the resin sheet 21 can be formed into a vehicle body. Is easy to assemble, holding is ensured, and there is no possibility of generating abnormal noise. The three-dimensional shape can be formed at the time of vacuum forming the recess 21.
[0022]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, a recess is formed in the first resin sheet along the wiring route of the wire, and the wire is routed in the recess. Since the recess is filled with the filler and hardened, the electric wire and the resin sheet can be easily integrated without using heat welding, and the wire harness can be formed along the actual electric wire routing path (two-dimensional). (Or three-dimensional shape). Therefore, the assembling property to the vehicle body and the like becomes good, and the holding becomes reliable.
[0023]
According to the second aspect of the present invention, it is possible to provide a solidified wire harness having a three-dimensional shape.
[0024]
According to the invention of claim 3, the electric wire can be easily fixed in the recess only by filling the filling material into the recess and irradiating the ultraviolet ray.
[0025]
According to the invention of claim 4, the electric wire can be easily fixed in the recess only by giving heat or putting in a high humidity environment other than the ultraviolet rays.
[0026]
According to the invention of claim 5, the wire harness can be fixed by passing the screw through the mounting hole. Further, the wire harness can be fixed by engaging the clip with the mounting hole.
[0027]
According to the sixth aspect of the present invention, the wire harness can be fixed by fitting the projection as the clip into the engagement hole of the attachment target portion. Further, since the convex portion is formed integrally with the resin sheet, there is no need to prepare a separate clip member.
[0028]
According to the seventh aspect of the present invention, the gap between the electric wire and the resin sheet is sealed with the sealing material, so that the waterproof property can be maintained and it can be used in a location where water is applied.
[0029]
According to the invention of claim 8, the above-described wire harness can be easily manufactured.
[Brief description of the drawings]
1A and 1B show a wire harness according to one embodiment of the present invention, wherein FIG. 1A is an overall external view, FIG. 1B is a cross-sectional view taken along the line Ib-Ib in FIG. 1A, and FIG. It is Ic-Ic arrow sectional drawing.
FIG. 2 is a perspective view showing another resin sheet applicable to the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing still another resin sheet applicable to the present invention.
FIG. 4 is a perspective view showing an example of a wire harness mounting portion applicable to the present invention.
FIG. 5 is an explanatory view of a conventional method for manufacturing a wire harness.
FIG. 6 is an explanatory view of a conventional method of manufacturing a wire harness.
7 is a sectional view taken along the line VII-VII in FIG.
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 20 wire harness 21 resin sheet 22 recess 23 electric wire 25 filler 26 sealing material 32 mounting hole 51 clip as a projection

Claims

From a resin sheet in which a concave portion having a shape along the wiring route of the electric wire is formed, an electric wire arranged in the concave portion, and a filler filled and cured in the concave portion in which the electric wire is arranged. A wire harness characterized by becoming.

The wire harness according to claim 1, wherein the resin sheet is formed into a shape having three-dimensional directionality.

The wire harness according to claim 1, wherein the filler is made of an ultraviolet curable resin.

The wire harness according to claim 3, wherein the ultraviolet curable resin is a thermosetting resin or a moisture curing resin.

The wire harness according to any one of claims 1 to 4, wherein a mounting hole for a mounting target portion is provided in the resin sheet.

The wire harness according to any one of claims 1 to 4, wherein a convex portion is provided on a surface of the resin sheet opposite to the concave portion as a clip that fits into an engaging hole of the mounting target portion. And wire harness.

The wire harness according to any one of claims 1 to 6, wherein a lead-out portion of the electric wire from an end of the resin sheet is filled with a sealing material.

The method for manufacturing a wire harness according to any one of claims 1 to 7, wherein the resin sheet is formed into a shape having a recess along a wiring route of the electric wire, and a first step. A method for manufacturing a wire harness, comprising: a second step of arranging an electric wire in a formed recess; and a third step of filling and curing a filler in the recess after the second step.