JP3530673B2 - ポリスチレン系樹脂発泡積層シートとその製造方法及びその成形品 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリスチレン系樹
脂発泡積層シートとその製造方法及び該発泡積層シート
を材料とした成形品に関し、より詳しくは、高密度発泡
シートと低密度発泡シートとの２層構造からなるポリス
チレン系樹脂発泡積層シートとその製造方法、及びその
高密度発泡シート側を内面とした成形品に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来からポリスチレン系樹脂発泡成形品
を得る方法として、ポリスチレン系樹脂発泡シートを成
形機内で加熱し、二次発泡させ軟化状態とし、種々の成
形方法により成形し打抜くまたは成形と同時に打抜くこ
とが行われている。また、成形品の必要機能の１つであ
る強度を得るために種々な方法が試みられており、例え
ば、成形品の厚みを厚くしたり、重量を重くしたり、成
形品に複数のリブを設ける等が行われている。

【０００３】即ち、トレー容器等は内容物を容器内に入
れフィルムをラップし、ラップしたままの状態で店頭に
並べられる場合が多い。このようなトレー容器の使用方
法においては、容器に大きく圧縮力が加わることから、
この圧縮力により変形しないために、容器にはこれらの
力に充分耐え得る圧縮強度と同時に容易に座屈しない機
能を有することが必要とされる。また、ラップしたフィ
ルムが引き伸ばされたままの包装状態を長時間保持でき
ることも必要であり、そのためにも一定時間以上にわた
ってその圧縮強度に耐え得ることも必要とされる。

【０００４】ポリスチレン系樹脂発泡成形品に対してこ
のような機能を省材料下で付与する一つの方法として、
成形品の内側のみを高密度の表皮層とすることが提案さ
れている（実公昭６３−６００５号公報参照）。これ
は、トレーのような容器においては、ラッピング等をし
た場合に、その内側においては圧縮応力が側壁部と底部
との境界部分に生じ、一方外側は引張応力が側壁部から
底部にかけて広い範囲に生じることから、成形品の内側
のみを高密度の表皮層とすることにより、内面に生じる
極部的な圧縮応力に対する耐性を付与しようとするもの
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記の提案はポリスチ
レン系樹脂発泡成形品に対して必要な強度を付与するの
に有効なものであるが、この方法は発泡シートの表面に
エアーを吹き付けることにより高密度の表皮層の形成を
行うようにしているために、成形性等も加味すると、高
密度層の厚みはたかだか０．０５ｍｍ程度が限度であ
り、この厚みでは必要な圧縮強度を得るには必ずしも十
分でない場合があることから、さらにリブを付設するこ
とを必要としている。

【０００６】補強リブを設けると成形性との関係から深
い容器の成形ができなくなる場合があると共に、トレー
等を成形した場合に、その形状によっては成形品の重ね
高さ(容器の輸送のため、重ね合わせた時の嵩高さ) を
低くすることができず、嵩高になる不都合を伴う。

【０００７】本発明は、従来のポリスチレン系樹脂発泡
シート及びその成形品が有する上記のような不都合を解
決することを目的としており、より具体的には、発泡シ
ート全体としては、同じ厚さと同じ密度を持つポリスチ
レン系樹脂発泡シートを用いて成形した成形品と同様で
ありながら、より強い強度（特にリブ圧縮強度）を備え
た成形品を得ることができ、それにより、省材料かつ低
コスト化を可能とすることのできるポリスチレン系樹脂
発泡シートとその製造方法及びその成形品を得ることを
目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに本発明者等は、ポリスチレン系樹脂発泡シート及び
その成形品について多くの実験と研究を行った結果、基
本的にポリスチレン系樹脂発泡シートを、少なくとも高
密度の発泡シート層と低密度の発泡シート層の２層構造
とすることにより、また高密度発泡シートの平均気泡径
を３０μｍ以上で厚み方向のセル数が平均３個以上と
し、該発泡積層シートの高密度発泡シート側を内側とし
て容器などの成形品を成形することにより、上記の目的
が達成可能であることを知見し、本発明を完成するにい
たった。

【０００９】また、本発明の発泡積層シートが、従来の
ポリスチレン系樹脂発泡シートと同一坪量、同一密度で
あれば、該発泡シートに比較して強度ばかりでなく、成
形時における成形伸びも非常に良いことがわかった。

【００１０】即ち、本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡
積層シートであって、該発泡積層シートは高密度発泡シ
ートと低密度発泡シートとが積層されており、高密度発
泡シートは密度０．７ｇ／ｃｃ〜０．１３ｇ／ｃｃ、厚
み０．２ｍｍ〜２．８ｍｍ、平均気泡径３０μｍ以上で
かつ厚み方向に平均３個以上の気泡が配列されたもので
あり、低密度発泡シートは密度が０．２２ｇ／ｃｃ〜
０．０４２ｇ／ｃｃで、厚みが３．０ｍｍ以下であり、
高密度発泡シートと低密度発泡シートとの合計厚みが
０．７〜３．５ｍｍの範囲であることを特徴とするポリ
スチレン系樹脂発泡積層シート、及びポリスチレン系樹
脂発泡積層シートを用いた成形品であって、前記高密度
発泡シートが成形品の内側とされており、その側壁部と
底部の境界部分における前記高密度発泡シートの厚みが
０．２ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲となるようにされた成形
品、を要旨とするものである。

【００１１】本発明のポリスチレン系樹脂発泡積層シー
トは、少なくとの低密度発泡シートと高密度発泡シート
との積層構造を基本構成としている。本発明のポリスチ
レン系樹脂発泡積層シートを構成するポリスチレン系樹
脂としては、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレ
ン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメ
チルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニ
ルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体又は共重合体
が挙げられる。共重合体としては、スチレン−無水マレ
イン酸共重合体、スチレン−アクリル酸重合体、耐衝撃
性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合
体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体
等のポリスチレン系樹脂が挙げられる。

【００１２】本発明のポリスチレン系樹脂発泡積層シー
トを構成する高密度発泡シートは、密度が０．７ｇ／ｃ
ｃ〜０．１３ｇ／ｃｃであり、発泡シート表面からの厚
みが０．２ｍｍ〜２．８ｍｍであり、その部分の平均気
泡径が３０μｍ以上、好ましくは３０μｍ〜２５０μｍ
であり、かつ厚み方向のセル数が３個以上である。

【００１３】高密度発泡シートの密度が０．７ｇ／ｃｃ
を越えると、高密度発泡シートと低密度発泡シートとを
共押出により押出す際に難しくなるので好ましくなく、
またほとんどフィルムに近くなり、圧縮応力が容器内面
にかかったとき高密度発泡シートが極部で折れやすく、
その結果低密度発泡シート側の気泡が座屈してしまい曲
げ強度が低下する。また、密度が０．１３ｇ／ｃｃ未満
の場合は、加熱成形して成形品を得る際に二次発泡が大
きくなり、成形後の成形品の密度が０．０７ｇ／ｃｃを
越えてしまい、成形品の極部座屈に対する防止効果が小
さくなるので好ましくない。

【００１４】高密度発泡シートの厚みが０．２ｍｍ未満
の場合は、本発明のポリスチレン系樹脂発泡積層シート
を成形して成形品となしたとき、成形品の側壁部と底部
の境界部分の厚みが成形時に伸ばされて０．２ｍｍ未満
となることがあり、座屈防止効果が低減する。

【００１５】本発明者らの実験によれば、高密度発泡シ
ートの密度が０．１３ｇ／ｃｃ以下の場合、トレー等の
浅型の成形品を除き、本発明の発泡積層シートを用いて
加熱成形して得られた成形品の側壁部と底部との境界部
分の厚みが、成形時に伸ばされて必要以上に薄くなっ
て、本発明が目的とする座屈防止効果が良くなかった。
また、厚みが２．８ｍｍを越えても座屈防止効果の増大
につながらずメリットが失われる。気泡径の強度に対す
る影響も大きく、平均気泡径が３０μｍ以上、好ましく
は３０μｍ〜２５０μｍの範囲で、厚み方向の気泡数が
３個以上あれば座屈防止効果が大きく、高密度発泡シー
トの厚みが０．２ｍｍあればよいことが判った。しか
し、気泡径が３０μｍ未満だと強度がでない。

【００１６】本発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シー
トを構成する低密度発泡シートは、密度が０．２２ｇ／
ｃｃ〜０．０４２ｇ／ｃｃの範囲であり、厚みは３．０
ｍｍ以下のものである。そして高密度発泡シートと低密
度発泡シートとを積層した合計厚みが０．７〜３．５ｍ
ｍのものである。

【００１７】低密度発泡シートの密度が０．２２ｇ／ｃ
ｃを越えると、成形後の成形品の引張り応力に打ち勝つ
に必要とする以上の張力となり、また経済性が低下す
る。また、低密度発泡シートの密度が０．０４２ｇ／ｃ
ｃ未満の場合は、高密度発泡シートと低密度発泡シート
との積層発泡シートの共押出による製造時に、気泡の連
通化が多くなり、成形品を得る際の成形時の伸びが悪く
キレツが発生する。更に、気泡の連通のために、成形品
強度が弱くなると共に成形の際の成形機内での加熱時に
部分的加熱ムラが発生しやすく、成形条件幅が狭くな
る。共押出する場合は密度０．０４２ｇ／ｃｃが押出安
定上の限度である。

【００１８】高密度発泡シートと低密度発泡シートとを
積層した合計厚みが０．７ｍｍ未満の場合は、成形した
とき、強度が不足する。即ち、一般の発泡ポリスチレン
シートと同程度の曲げ強度にしかならずメリットが少な
い。また、合計厚みが３．５ｍｍを越えると、高密度発
泡シートと組合わせて容器を成形しても一般の発泡ポリ
スチレンシート程度の曲げ強度しか得られずメリットが
少ない。かかることから本発明における低密度発泡シー
トの厚みは、３．０ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ〜２．８
ｍｍが好適に使用される。

【００１９】本発明では、本発明のポリスチレン系樹脂
積層発泡シートの少なくとも片面に熱可塑性樹脂フィル
ムを積層してもよい。また、他の発泡体をも積層しても
よい。例えば、熱可塑性樹脂フィルム／高密度発泡シー
ト／低密度発泡シートの３層構造、熱可塑性樹脂フィル
ム／高密度発泡シート／低密度発泡シート／熱可塑性樹
脂フィルムの４層構造、熱可塑性樹脂フィルム／高密度
発泡シート／低密度発泡シート／高密度発泡体／熱可塑
性樹脂フィルムの５層構造等の組み合わせが挙げられ
る。なお、低密度発泡シート側に熱可塑性樹脂フィルム
を貼り合わせれば、引張り応力に対する表皮層全体の伸
びを抑制する機能を付与することができ、発泡シートの
強度が向上する。この場合には高密度発泡シート／低密
度発泡シート／熱可塑性樹脂フィルムの構成となる。本
発明では、低密度発泡シート／高密度発泡シート／高密
度発泡シート等の組み合わせの積層体であっても構わな
い。

【００２０】本発明は、さらに、上記の発泡積層シート
を用いた成形品であって、前記高密度発泡シートが成形
品の内側とされ、好ましくは、成形品の側壁部と底部の
境界部分の前記高密度発泡シートの厚みが０．２ｍｍ以
上、さらに好ましくは０．２ｍｍ〜３．０ｍｍとなるよ
うにされた成形品をも開示する。

【００２１】本発明における成形品は高密度発泡シート
を内側とされているので、強度に優れたものである。本
発明のポリスチレン系樹脂積層発泡シートを使用して、
従来の成型機を用いて成形を行ってトレー等の容器を得
たとき、フィルムでラップして長期間放置してもラップ
の力によって変形せず、かつ容易に座屈しない機能を有
している。また、補強リブを設けた成形品は、本発明の
ポリスチレン系樹脂積層発泡シートの伸びがよいため、
口径に比し深さの大きい容器にも拘わらず、強度があ
り、均一厚みのものである。そして成型品を積み重ねて
も嵩がかさばらないものである。

【００２２】本発明で使用される熱可塑性樹脂フィルム
は、本発明の積層発泡シートを成形するに際して、加熱
成形により延伸する物性を持つことを条件にいずれのも
のも使用できるが、かかる樹脂としては、スチレン、メ
チルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレ
ン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロス
チレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシ
レンの単独重合体又は共重合体、例えば樹脂としてはス
チレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル
酸共重合体、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−アクリ
ロニトリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチ
レン樹脂が使用できる。特に、ポリスチレン樹脂及び耐
衝撃性ポリスチレン樹脂が好ましい。その他に、ポリス
チレン系樹脂と耐衝撃性ポリスチレンとの混合又は耐衝
撃性ポリスチレン単独であってかつ、耐衝撃性ポリスチ
レンにはスチレン−ブタジエン共重合体がサラミ構造状
に分散し、その粒径が０．３μｍ〜１０μｍのものを多
く含むものをあげることができる。

【００２３】また、線状低密度ポリエチレン、高密度ポ
リエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリ
マー、エチレン−プロピレンランダムポリマー、エチレ
ン−プロピレンブロックポリマー、エチレン−プロピレ
ン−ブテン−ターポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重
合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体
（例えば、エチレン−メチルメタクリレート共重合
体）、エチレン−不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例
えば、エチレン−アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）
共重合体）、プロピレン−塩化ビニルコポリマー、プロ
ピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン
酸コポリマー、プロピレン−オレフィン共重合体（プロ
ピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共
重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カル
ボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン−
プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げ
られ、ポレエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、
プロピレン−ブテン−１共重合体及びこれら２種以上の
混合物やポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート等のフィルムが挙げられる。

【００２４】更に、ガスバリヤ性を持つ熱可塑性樹脂フ
ィルムを積層することも好ましい態様であり、かかるガ
スバリヤ性を有するフィルムとしては、エチレン−酢酸
ビニル系共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビ
ニリデン、ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリロニ
トリル、塩化ビニリデン系・アクリロニトリル共重合
体、アクリロニトリル系メチルメタアクリレート−ブタ
ジエン共重合体、ナイロン、二軸延伸ナイロン、二軸延
伸ポリエチレンテレフタレート、二軸延伸ポリプロピレ
ン、高密度ポリエチレン、アイオノマー樹脂（例えば、
登録商標サーリン）或いは金属蒸着フィルムが挙げら
れ、これらは単独若しくはこれらフィルムの積層された
ものが用いられる。

【００２５】本発明において、高密度発泡シート又は低
密度発泡シートと熱可塑性樹脂フィルムとの積層にあた
っては、共押出法の他に熱を使用したラミネート法も用
い得る。その際には、熱ロールで接合面の反対側より熱
可塑性樹脂フィルムを加熱圧着する。この場合、加熱圧
着するロールの表面は、クロムメッキ又はテフロンコー
ティングを行い、加熱された熱可塑性樹脂フィルムとの
べたつきを防止する。また、熱ロールによる加熱圧着と
共に、接合面を加熱装置によって加熱するようにしても
よい。

【００２６】また、高密度発泡シートと低密度発泡シー
ト間、あるいは、高密度発泡シート又は低密度発泡シー
トと熱可塑性樹脂フィルム間は、接着剤又は接着層を用
いて貼り合わせてもよい。この際に使用される接着剤
は、エチレン−酢酸ビニル共重合体、メタアクリル酸メ
チル重合体エラストマー（タフプレン、タフテック：旭
化成工業株式会社）等のような接着剤が好ましく、その
厚さは５μｍ〜１５０μｍ程度で使用される。

【００２７】本発明で使用される熱可塑性樹脂フィルム
の厚みは、１０μｍ〜５００μｍ、好ましくは１５μｍ
〜３００μｍである。１０μ未満が限底で、それ以下だ
と容器に成形したときに該熱可塑性樹脂フィルムに穴明
きが発生する場合がある。なお、現在の押出技術では５
μｍ程度が安定して作れる限界である。一方厚みが、５
００μｍより厚い場合、積層時にポリスチレン系樹脂発
泡シートに焼けやハクリが生じることとなる。また、共
押出では作ることがきないので、製造コストの観点で不
利である。

【００２８】なお、熱可塑性樹脂フィルムに酸化チタン
等の顔料を、フィルム製造時の原料１００重量部に対し
て、５重量部以下混合してもよい。また、熱可塑性樹脂
フィルム、高密度発泡シート及び低密度発泡シートは、
着色剤等で予め着色されていてもよい。更に、熱可塑性
樹脂フィルムに予め印刷し、その印刷面を内側として積
層するようにすれば、外観に艶が出て表面の綺麗な成形
品を得ることができる。

【００２９】次に、本発明のポリスチレン系樹脂積層発
泡シートの製造方法について説明する。なお、本発明で
は、所望の密度の発泡シートを得るために、発泡剤及び
添加剤の種類及び量と、発泡温度が適宜調節される。

【００３０】まず、高密度発泡シート及び低密度発泡シ
ートは、公知の押出発泡法により形成することができ
る。押出発泡法は、所望の密度となるように押出機に基
材樹脂、発泡剤及び発泡に必要な添加剤を入れ、溶融混
練した後、押出機のダイから押し出すことにより行われ
る。なお、予め基材樹脂、発泡剤及び添加剤を均一に混
合した後、押出機に供給してもよい。また、添加剤は、
予め基材樹脂と同種の樹脂に高濃度に添加した所謂マス
ターバッチとしておいてもよい。

【００３１】本発明に使用できる発泡剤は、公知のもの
をいずれも使用でき、かかるものとして分解型発泡剤、
気体又は揮発性の発泡剤がある。分解型発泡剤として
は、例えば、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重
炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムア
ジド、ナトリウムアジド、ホウ水素ナトリウム等の無機
系分解性発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾビススル
ホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル及びジアゾ
アミノベンゼン等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ
ペンタンメチレンテロラミン及びＮ，Ｎ’−ジメチル−
Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化
合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンス
ルホニルヒドラジド及びｐ，ｐ’−オキシピスベンゼン
スフホニルセミカルバジド、ｐ−トルエンスルホニルセ
ミカルバジド、トリヒドラジノトエイアジン、バリウム
アゾカルボキシレート等が挙げられる。これらの発泡剤
は、単独でも組み合わせてもよい。更に、分解温度、発
生ガス量及び分解速度を調節するために公知の発泡助剤
を添加することもできる。

【００３２】気体の発泡剤としては、窒素、炭酸ガス、
プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、メチルエーテル等
が挙げられる。なお、ここで気体とは常温（２５℃）、
常圧（１気圧）で気体であることを意味する。一方、揮
発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセ
トン、ペンタン、イソペンタン、ヘキサン、イソヘキサ
ン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が
挙げられる。また、水も使用するこどができる。これら
を混合使用することもできる。

【００３３】上記発泡剤の内、ブタンが好ましい。気泡
サイズを約４０μｍ以下とすることを望む場合は、窒
素、炭酸ガス、水を使用又は併用することが好ましい。
また、窒素等は、空気から直接分離できるので安価であ
るという利点がある。

【００３４】発泡に必要な添加剤としては、例えば、気
泡調節剤等が挙げられる。具体的には、タルク、シリカ
等の無機粉末、多価カルボン酸等の酸性塩、多価カルボ
ン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混
合物等が挙げられる。これら気泡調節剤を増量すると、
気泡膜が熱に弱くなり、押出積層時に気泡膜が破れ、そ
の結果気泡が大きくなることがある。このような気泡の
増大を防ぐには、発泡剤として窒素、炭酸ガスを用いる
ことが好ましい。

【００３５】更に、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化
防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等を添加し
てもよい。溶融混練された樹脂は、発泡に最も適する温
度に調節されたダイから、直接シート状又は一旦円筒状
に押し出した後、任意のラインで切断することによりシ
ート状にされる。

【００３６】ここで、高密度発泡シートを製造する場
合、使用する押出機及び樹脂の種類等により異なるが、
押出機バレル温度は１４０〜２６０℃程度に保たれる。
また、基材樹脂１００重量部に対して、発泡剤は、０．
０７〜３．３重量部、気泡調節剤は０．０１〜７．０重
量部添加することが好ましい。

【００３７】一方、低密度発泡シートを製造する場合、
使用する押出機及び樹脂の種類等により異なるが、押出
機バレル温度は１４０〜２６０℃程度に保たれる。ま
た、基材樹脂１００重量部に対して、発泡剤は０．５〜
７．０重量部、気泡調節剤は０．０１〜５．０重量部添
加することが好ましい。

【００３８】次に、熱可塑性樹脂フィルムは、公知の押
出法、具体的には、押出機中でフィルム原料（樹脂、添
加剤等からなる）を溶融し、ダイ（Ｔダイ、コートハン
ガーダイ、スクリュウーダイ等）からフィルム状に押出
す方法により形成することができる。かくして得られた
高密度発泡シート及び低密度発泡シートは、共押出法、
接着剤を用いた張合わせ法又は熱を使用した融着法等の
公知の方法により積層してもよい。

【００３９】共押出法は、押し出された樹脂を合流ダイ
に通すことにより融着し、シート状に形成する方法であ
る。また、共押出法にサーキュラーダイを用いる場合
は、高密度発泡シートを内側（プラグ側）に、低密度発
泡シートを外側になるようにして押し出すことが好まし
い。これは、低密度発泡シートを内側にするとプラグに
より気泡がつぶされる場合があり、発泡シートの厚みや
密度の調整が困難になることによる。

【００４０】また、接着剤を用いた貼合わせ法に使用で
きる接着剤としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
メタアクリル酸メチル重合体エラストマー（タフプレ
ン、タフテック：旭化成工業社製）等が挙げられる。ま
た接着剤は、通常５μｍ〜１５０μｍ程度の厚さで使用
される。

【００４１】熱を使用した融着法は、例えば、熱ロール
及び／又は熱風により高密度発泡シート又は低密度発泡
シートに熱を加えた後、低密度発泡シート又は高密度発
泡シートに積層する方法である。熱ロールの表面は、ク
ロムメッキ又はテフロンコーティングを行い、加熱され
た発泡シートとのべたつきを防止しておくことが好まし
い。

【００４２】本発明のポリスチレン系樹脂発泡積層シー
トは、共押出法により得られたものがよい。共押出法に
より得られるポリスチレン系樹脂発泡積層シートは、経
済性に優れ、発泡積層シートの製品スペック幅も広く、
成形性にも優れている等の利点がある。成形後の高密度
発泡シートと低密度発泡シートとを貼り合わせる方法
は、貼り合わせ工程を別途必要とし経済性に劣ると共
に、高密度発泡シート又は低密度発泡シートの押出によ
り得られる厚みは２５０μｍ以下とすることは難しく、
また延伸コントロールが難しく、成形時の伸びに問題が
残るという不都合がある。また、得ようとするポリスチ
レン系樹脂発泡積層シートの厚みが薄い、すなわち、高
密度発泡シート及び／又は低密度発泡シートの厚みが薄
い場合には、貼り合わせ時に発泡シートが熱による収縮
を起こす恐れがあり、また接着剤等で貼り合わせたとし
ても延伸が制御できないことから、得られた発泡積層シ
ートの成型時の伸びが悪く、成形性に劣るという不都合
がある。共押出法による場合は、上記の不都合を容易に
回避することができる。

【００４３】なお、張合わせ法を用いた場合は、高密度
発泡シート及び低密度発泡シートの境界面は明確にわか
るが、共押出を用いた場合は境界面が不明確になる場合
がある。

【００４４】熱可塑性樹脂フィルムを積層する場合、上
記発泡シートと共押出してもよく、熱可塑性樹脂フィル
ムと高密度発泡シート（あるいは低密度発泡シート）を
共押出し、その後、低密度発泡シート（あるいは高密度
発泡シート）を接着剤を用いた張合わせ法又は融着法に
より積層してもよい。なお、接着剤を用いて熱可塑性樹
脂フィルムを貼り合わせる場合は、接着剤の厚みはフィ
ルム厚みに加えられる。

【００４５】さらに、高密度発泡シート及び／又は低密
度発泡シートの表面にエアーを吹き付けて発泡シート表
面に表皮を付けるようにしてもよい。その際に、好まし
くは高密度発泡シート側には、５℃〜８０℃、好ましく
は、５℃〜４５℃（エアーリング入口エアー温度) のエ
アーを発泡シートの１ｍ² 当り０．０４ｍ³ 〜０．４ｍ
³ 吹付け、低密度発泡シート側には５℃〜８０℃、好ま
しくは、５℃〜４５℃のエアーを発泡シートの１ｍ² 当
り０．０２ｍ³ 〜０．３ｍ³ 吹付けるようにする。単層
で発泡シートを押出し、押出し後に積層を行う場合に
も、各発泡シートの片面及び／又は両面に同様にしてエ
アーを吹付けて表皮を付けたものを積層するようにして
もよい。そのようにして表皮を形成することにより、外
観を綺麗にしたり、印刷性を向上させたり、さらには、
リブの強度を向上させるというような効果がもたらされ
る。

【００４６】

【実施例】以下、実施例により本発明を説明する。ポリ
スチレン樹脂１００重量部に気泡調整剤として５〜１５
μｍのタルクの粉末０．６〜３．０重量部を添加し、又
はこれらをマスターバッチにより加え、これを内径９０
ｍｍ〜１５０ｍｍの押出機のホッパー上のバッチ式連続
混合装置に投入して均一混和した後、ホッパーより押出
機へ供給した。押出機のシリンダー温度は最高設定温度
２３０℃とし、発泡剤としてブタンガス（ｉ−ブタン６
５％、ｎ−ブタン３５％) を約１．０〜３．５重量％及
び炭酸ガスを０〜２重量％加え、６０〜８０ｋｇ／時の
割合で合流ダイに流入した。

【００４７】一方、前記ポリスチレン樹脂と異なったメ
ルトインデックス（ＭＩ値と称す）を有するポリスチレ
ン樹脂をベースに気泡調整剤として５〜１５μｍのタル
クの粉末０．４〜１．５重量部と商品名：ハイドロセロ
ールＣＦ−４０Ｓ（大日本精化工業株式会社製) ０．２
〜１．０重量部とカラーのマスターバッチ（２０％練混
み）を２部添加し、これを内径９０ｍｍ〜１５０ｍｍの
押出機のホッパー上のバッチ式連続混合装置に投入し、
均一混和し、ホッパーより押出機へ供給した。押出機の
シリンダー温度は最高設定温度２４５℃とし、発泡剤と
してブタンガス（ｉ−ブタン６０％、ｎ−ブタン４０
％) を約２．０〜７．０重量％加え、高密度発泡シート
を押出す押出機とのバランスで合流ダイに流入した。

【００４８】合流ダイで合流された２種類配合の樹脂は
共に口径１２６ｍｍ径の金型に流入され、スリットより
円筒形に押出された直後にバルーンの内側と外側にエア
ーをかけ、発泡シートを冷却して、本発明ポリスチレン
系樹脂発泡積層シートを得、この発泡積層シートを評価
に供すると共に実施例とした。

【００４９】〔実施例１〕ＭＩ値４．１（カタログ値)
のポリスチレン樹脂（商品名：デンカスチロールＨＲＭ
−５：電気化学工業株式会社製) １００重量部に、気泡
調整剤として５〜１５μｍのタルクの粉末０．８重量部
を添加し、これを内径９０ｍｍの押出機のホッパー上の
バッチ式連続混合装置に投入して均一混和した後、ホッ
パーより押出機へ供給した。押出機のシリンダー温度は
最高設定温度２３０℃とし、発泡剤としてブタンガス
（ｉ−ブタン６５％、ｎ−ブタン３５％) を約２．５重
量％加え、７６ｋｇ／時の割合で合流ダイに流入した。

【００５０】一方、ＭＩ値１．９（カタログ値) のポリ
スチレン樹脂（商品名：デンカスチロールＨＲＭ−２：
電気化学工業株式会社製）１００重量部に、気泡調整剤
として５〜１５μｍのタルクの粉末０．８重量部と商品
名：ハイドロセロールＣＦ−４０Ｓ（大日本精化工業株
式会社製) ０．６重量部を添加し、これを内径９０ｍｍ
押出機のホッパー上のバッチ式連続混合装置に投入し、
均一混和し、ホッパーより押出機へ供給した。押出機の
シリンダー温度は最高設定温度２４５℃とし発泡剤とし
てブタンガス（ｉ−ブタン６０％、ｎ−ブタン４０％)
を約６．５重量％加え、７７ｋｇ／時の割合で合流ダイ
に流入した。

【００５１】合流ダイで合流された２種類配合の樹脂は
共に口径１２６ｍｍ径の金型に流入され、スリットより
円筒形に押出された直後にバルーンの内側と外側にエア
ーをかけ、発泡シートを冷却した。エアー温度は２７℃
であり、吹きかけ量は、内側の高密度発泡シート側では
０．１０ｍ³ ／ｍ² 、外側の低密度発泡シート側では
０．０７ｍ³ ／ｍ² であった。

【００５２】この発泡積層シートの高密度発泡シート厚
みは約０．５ｍｍ、秤量１０６ｇ／ｍ² （密度０．２１
２ｇ／ｃｃ）であり、低密度発泡シート厚みは約１．９
ｍｍ、秤量１０４ｇ／ｍ² （密度０．０５５ｇ／ｃｃ）
であった。即ち、得られた発泡積層シートの全体厚みは
２．４ｍｍであり、秤量は２１０ｇ／ｍ² であった。ま
た、高密度発泡シートの平均気泡径は７１μｍであり、
厚み方向に平均７．０個の気泡が存在する計算となっ
た。

【００５３】なお、発泡シートの厚みは顕微鏡写真で測
定し、坪量は発泡シートから一辺１ｃｍ角を１０個取
り、それをカミソリで高密度、低密度に分け測定した。
密度は坪量と厚みより算出した。なお、高密度発泡シー
ト又は低密度発泡シートのどちらかを着色しておけば分
離しやすくなり、作業が容易となる。

【００５４】平均気泡径Ｄは、高密度発泡シートを流れ
（ＭＤ）方向に対しクロスに切断し、厚み方向の長さを
Ｌとし、Ｌ間にある気泡数（表皮は除く）をＮとすると
Ｄ＝Ｌ／Ｎで表され、Ｌ間に存在する気泡の平均径を示
している。なお、前記Ｌ間にある気泡数は同様に顕微鏡
写真で測定した。

【００５５】この発泡積層シート原反を、寸法１９５
（長さ）×１２０（幅）×２５（高さ）ｍｍの成形型を
用い、単発成形機（積水化成品工業仕様) でオーブン温
度約２８０℃〜３５０℃、型締時間約３．５秒で成形し
た。成形品の側部、底部及びその境界部の厚み（ｍｍ）
を顕微鏡写真で測定した。また、リブ圧縮強度として A
IKOH ENGINEERING製荷重測定機 Model 1310DSを用いて
成形容器を１０ｍｍ圧縮（４００ｍｍ／分）した時の反
発力を測定した。さらに、成型品の高密度発泡シート側
を約３００μｍスライスして、密度を測定した。それら
の測定値を表１に示す。

【００５６】〔実施例２〜４及び比較例１〜７〕実施例
１と同様な方法にて発泡積層シートを得、実施例１と同
じ成形型寸法で同成型機で成形し評価した。その際に、
発泡積層シートの全厚みと全体としての秤量は、実施例
１のものと実質的に同じ値とし、高密度発泡シートと低
密度発泡シートのそれぞれの厚み及び坪量を押出機の吐
出量を調節することにより異ならせた。但し、実施例２
の低密度側は市場使用済トレーを再ペレット化した樹脂
を使用した（ＭＩ値６．７）。また、比較例７は低密度
の発泡シートの単層構造とした場合である。

【００５７】それぞれについて、実施例１と同じように
して各値を測定した。測定値を実施例１の値と共に表１
に示す。実施例１〜４及び比較例１〜７について見る
に、発泡積層シートとしての厚み及び秤量（従って、密
度）がほぼ同じものでありながら、比較例のもの、即
ち、本発明の発泡積層シートの前記各条件のうちのいず
れか１または複数のものを満たさないものは、いずれも
リブ圧縮強度が実施例のものよりも低い値を示してお
り、本発明の優位性が示される。

【００５８】特に、比較例１では高密度発泡シートの厚
みが薄すぎることから成形品の側部と底部の境界部の厚
みが薄くなり、また、高密度発泡シートの厚み方向に存
在した気泡数が少ないことから、座屈も発生した。比較
例２においては高密度発泡シートが薄くかつその密度が
大きいこと、また、高密度発泡シートの厚み方向に存在
した気泡数が少ないことから、からやはり強度が低下し
て座屈が発生した。比較例４においては低密度発泡シー
トの密度が小さすぎたことから気泡の連通化が大となり
リブ強度が大きく低下した。さらに、比較例５、６では
高密度発泡シートの平均気泡径が小さく気泡が細かいこ
とも起因してリブ強度が低下したものと解される。

【００５９】また、実施例１の発泡積層シートを、低密
度発泡シートが容器側の内側になるように成形した場
合、容器のリブ圧縮強度は６４０ｇに低下した。これら
のことからほぼ同厚み同秤量で比較する場合、少なくと
も高密度側（成形品の内側にくる）の発泡シートの厚み
が０．２ｍｍ以上あれば単層発泡シートに比較して多層
シートの場合強度が大きく上がることがわかる。

【００６０】

【表１】

【００６１】〔実施例５〜７、比較例８〜９〕実施例１
と同様な方法にて発泡積層シートを得た。その際に同様
に、それぞれにつき、高密度発泡シートと低密度発泡シ
ートのそれぞれの厚み及び坪量を押出機の吐出量を調節
することにより異ならせた。但し、発泡積層シートの全
厚みは３．１ｍｍ〜３．５ｍｍのほぼ同じ範囲とし、ま
た、全体としての坪量は３０１ｇ／ｍ² 〜３０８ｇ／ｍ
² のほぼ同じ範囲とした。比較例９では低密度の発泡シ
ートの単層構造とした。

【００６２】これらの原反を用い、寸法１６２（長さ）
×１３２（幅）×５４（深さ）ｍｍの箱型容器を実施例
１と同様にして成形し、それぞれについての実施例１と
同じようにして各値を測定しかつ評価した。その結果を
表２に示す。

【００６３】実施例５〜７及び比較例８〜９について見
るに、この場合にも発泡シートとしての厚み及び坪量
（従って、密度）がほぼ同じものでありながら、比較例
のものはいずれもリブ圧縮強度が実施例のものよりも低
い値を示しており、本発明の優位性が示されている。特
に、比較例８では低密度発泡シートの厚みが厚すぎるこ
とから曲げ強度が一般ＰＳＰの曲げ強度と同じであり、
かつ、型のきまりが悪く、伸びも不足であった。

【００６４】〔実施例８〜１０、比較例１０〜１１〕実
施例１と同様な方法にて発泡積層シートを得た。この場
合も、それぞれにつき、高密度発泡シートと低密度発泡
シートのそれぞれの厚み及び坪量を押出機の吐出量を調
節することにより異ならせた。発泡積層シートの全厚み
は２．１５ｍｍ〜２．４ｍｍのほぼ同じ範囲とし、また
全体としての坪量は２１０ｇ／ｍ² 〜２１４ｇ／ｍ² の
ほぼ同じ範囲とした。

【００６５】また、実施例８については高密度発泡シー
ト側にＯＰＳフィルム（１００μｍ厚）を熱ロールによ
り積層した。実施例９については低密度発泡シート側に
ＨＩＰＳフィルム（１００μｍ厚）を押出し法により積
層した。

【００６６】実施例１０については高密度発泡シート側
に市販のバリヤフィルムであるスミライトＣＥＬ（住友
ベークライト社製）（８０μｍ厚）を熱ロールにより積
層した。比較例１０及び比較例１１については低密度発
泡シート側にＨＩＰＳフィルム（約１００μｍ）を押出
し法により積層した。

【００６７】これらの原反を用い、寸法１６２（長さ）
×１３２（幅）×５４（深さ）ｍｍの箱型容器を実施例
１と同様にして成形し、それぞれについての実施例１と
同じようにして各値を測定し評価した。その結果を表２
に示す。

【００６８】実施例８〜１０及び比較例１０〜１１につ
いて見るに、この場合にも発泡シートとしての厚み及び
坪量（従って、密度）がほぼ同じものでありながら、比
較例のものはいずれもリブ圧縮強度が実施例のものより
も低い値を示しており、本発明の優位性がやはり示され
ている。特に、比較例１０では比較例２の場合と同様に
高密度発泡シートが薄くかつその密度が大きいこと、ま
た、高密度発泡シートの厚み方向に存在した気泡数が少
ないことから、やはり強度が低下して低密度発泡シート
側の気泡が破壊してしまい座屈が発生した。また、実施
例８〜１０においてはフィルムを積層したことから実施
例５〜７のものと比較して同じ寸法の成形品でありなが
ら高いリブ圧縮強度を示している。

【００６９】〔実施例１１〕ＭＩ値４．１の耐熱ポリス
チレン樹脂（商品名旭化成ポリスチレンＧ9001：旭化成
工業株式会社）９５重量部：ＭＩ値１３のエラストマー
樹脂（商品名タフプレンＡ：旭化成工業株式会社）５重
量部に、気泡調整剤として５〜１５μｍのタルクの粉末
を樹脂１００重量部に対し０．６重量部を添加し、これ
を内径９０ｍｍの押出機に実施例１と同様にして供給し
た。押出機シリンダー温度は最高設定温度２６５℃と
し、発泡剤としてブタンガス（ｉ−ブタン３５％、ｎ−
ブタン６５％) を約３．１重量％加え、７６ｋｇ／Ｈｒ
の割合で合流ダイに流入した。

【００７０】一方、ＭＩ値１．４の耐熱スチレン樹脂
（商品名旭化成ポリスチレンＧ9001：旭化成工業株式会
社) を１００重量部に対して、気泡調整剤として５〜１
５μｍのタルク粉末を０．８重量部と、タクル粉末２０
重量部とステアリン酸カルシュウム５重量部を練り込ん
だ耐衝撃性樹脂のマスターバッチ２重量部とを添加し、
これを内径９０ｍｍ〜１５０ｍｍ押出機に実施例１と同
様にして供給した。

【００７１】押出機のシリンダー温度は最高設定温度２
７５℃とし、発泡剤としてブタンガス（ｉ−ブタン６５
％、ｎ−ブタン３５％) を別々のダイヤフラム式高圧ポ
ンプで約６．１重量％加え、７８ｋｇ／Ｈｒの割合で合
流ダイに流入した。合流ダイで合流された２種類配合の
樹脂は共に口径１２０ｍｍ径の金型に流入され、スリッ
トより円筒形に押出された直後にバルーンの内側と外側
にエアーを掛け、発泡シートを冷却した。エアー温度は
３１℃であり、吹き掛け量は、内側の高密度発泡シート
側では０．１２ｍ³ ／ｍ² 、外側の低密度発泡シート側
では０．０８ｍ³ ／ｍ² であった。

【００７２】この発泡シートは、高密度発泡シートが約
厚み約０．８ｍｍ、坪量１１２ｇ／ｍ² （密度０．１４
ｇ／ｃｃ）であり、低密度発泡シートは厚み約１．６ｍ
ｍ、坪量１０１ｇ／ｍ² （密度０．０６３ｇ／ｃｃ）で
あった。即ち、発泡シートの全厚みは２．４ｍｍであ
り、坪量は２１３ｇ／ｍ² であった。また、高密度発泡
シートの平均気泡径は２２１μｍであり、厚み方向に平
均３．６個の気泡が存在いる計算となった。

【００７３】この２層発泡積層シートの高密度発泡シー
ト側に、ＭＩ値１．４の旭化成ポリスチレンＧ9001とタ
フプレンＡ（ＭＩ値１３）を９：１に混合しペレット化
した樹脂を用いて９０ｍｍの押出機でシリンダー最高温
度２８０℃とし、Ｔダイを用いて約１００μｍのフィル
ムを押出ラミネートした。このラミネート原反を用い、
高密度側が内側となるようにして寸法１６２（長さ）×
１３２（幅）×５４（深さ）ｍｍの箱型容器を成形し
た。成形は成形温度約３００℃〜３８０℃、型締時間
４．９秒で行った。

【００７４】実施例１と同様にして、成形品の側部、底
部、及びその境界部の厚みを顕微鏡写真により測定し
た。また、リブ圧縮強度を測定した。それらの値を表２
に示した。この場合には、実施例９は低密度側にフィル
ムを貼ったために容器の内面に生じる局部的な圧縮応力
に対する力の増大が少なく、また、実施例１０に用いた
積層バリヤフィルムは実施例１１のフィルムよりも柔ら
かい理由から、同じ寸法の成形品でありながら実施例９
〜１０のものと比較してさらに高いリブ圧縮強度を示し
ている。

【００７５】

【表２】

【００７６】〔実施例１２〜１４、比較例１２〜１４〕
実施例１と同様な方法にて発泡積層シートを得た。その
際に、それぞれにおける高密度発泡シートの厚みと密度
及び低密度発泡シートの厚みと密度をすべてほぼ等しく
なるようにし、高密度発泡シートの平均気泡径のみを異
なるようにして成形した。これらの原反を用い、寸法１
６２（長さ）×１３２（幅）×５４（高さ）ｍｍの容器
を実施例１と同様にして成形し、それぞれについての実
施例１と同じようにして各値を測定しかつ評価した。そ
の結果を表３に示す。

【００７７】ほぼ同一の２層構造の発泡積層シートから
の成形品であるにもかかわらず、実施例のものよりも比
較例のもののリブ強度は低い値を示している。これは、
比較例１２では高密度発泡シートの厚み０．２３ｍｍに
対して平均気泡径が８５μｍであって高密度発泡シート
の厚み方向に存在する気泡が２．７個と少ないこと、ま
た、比較例１３では高密度発泡シートの厚み０．２８ｍ
ｍに対して平均気泡径が２３μｍであり、気泡径が細か
すぎることに起因するものと解される。また、比較例１
４は低密度発泡シート単層であり、やはり強度が低下し
ている。

【００７８】〔実施例１５〜１６、比較例１５〜１６〕
表３の実施例１５〜１６、比較例１５〜１６に示される
発泡積層シートを用いて、型のクリアランスを調整しな
がら９５（口径）ｍｍ×６５（深さ）ｍｍのカップを成
形したところ、実施例１５、１６、比較例１５の発泡積
層シートでは成形できたが、比較例１６の発泡積層シー
トでは成形が難しかった。次に、９５（口径）ｍｍ×８
５（深さ）ｍｍのカップを成形したところ実施例１５の
発泡積層シートでは成形できたが、実施例１６と比較例
１５の積層発泡シートでは成形が難しく、比較例１６の
積層発泡シートでは成形ができなかった。

【００７９】このことから、密度の高い発泡シートの方
が成形性がよく、また、発泡シートにおいて、単層シー
トに比べ高密度発泡シートと低密度発泡シートの積層シ
ートの方が成形性がよいと言える。以上から、高密度発
泡シートと低密度発泡シートとが積層されてなるポリス
チレン系樹脂発泡積層シートにおいて、高密度発泡シー
トは密度０．７ｇ／ｃｃ〜０．１３ｇ／ｃｃ、厚み０．
２ｍｍ〜２．８ｍｍ、平均気泡径は３０μｍ以上で厚み
方向の気泡数が３個以上存在するシートであり、低密度
発泡シートは密度０．２２ｇ／ｃｃ〜０．０４２ｇ／ｃ
ｃ、厚み３．０ｍｍ以下のものであれば、同じ厚みの単
層シートと比較して、強度の面で単層シートに比べ大き
な効力があり、また、２層シートと単層シートとではト
ータルでの倍率（密度）が同じであれば２層シートの方
が成形性もはるかによいことがわかった。

【００８０】

【表３】

【００８１】

【発明の効果】本発明によるポリスチレン系樹脂発泡積
層シートを用いることにより、従来のポリスチレン系樹
脂発泡シートと同じ厚み、同じ密度の積層シートで成形
した場合であっても、リブ圧縮強度の高いかつ成形性の
良い成形品を得ることできる。それにより、省材料かつ
低コストで必要とされる強度を備えたポリスチレン系樹
脂発泡シート製の成形品を製造することが可能となる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ６５Ｄ 1/00 Ｂ (56)参考文献 特開 平５−96673（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−107842（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−171370（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−60816（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−119318（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−141773（ＪＰ，Ａ) 実公 昭63−6005（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 47/00 - 47/95 B32B 1/00 - 35/00

Claims (9)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリスチレン系樹脂発泡積層シートであ
   って、該発泡積層シートは高密度発泡シートと低密度発
   泡シートとが積層されており、高密度発泡シートは密度
   ０．３８ｇ／ｃｃ〜０．１３ｇ／ｃｃ、厚み０．２ｍｍ
   〜２．８ｍｍ、平均気泡径３０μｍ以上でかつ厚み方向
   に平均３個以上の気泡が配列されたものであり、低密度
   発泡シートは密度が０．２２ｇ／ｃｃ〜０．０４２ｇ／
   ｃｃで、厚みが３．０ｍｍ以下であり、高密度発泡シー
   トと低密度発泡シートとの合計厚みが０．７ｍｍ〜３．
   ５ｍｍの範囲であることを特徴とするポリスチレン系樹
   脂発泡積層シート。
2. 【請求項２】 請求項１の低密度発泡シートの厚みが、
   ０．２ｍｍ〜２．８ｍｍであることを特徴とする請求項
   １記載の発泡積層シート。
3. 【請求項３】 請求項１記載の発泡積層シートの少なく
   とも片面に、少なくとも一層の熱可塑性樹脂フィルムが
   積層されていることを特徴とする請求項１記載の発泡積
   層シート。
4. 【請求項４】 高密度発泡シート又は低密度発泡シート
   の少なくとも片方が着色されていることを特徴とする請
   求項１ないし３いずれか記載の発泡積層シート。
5. 【請求項５】 請求項１ないし４いずれか記載の発泡積
   層シートを用いた成形品であって、前記高密度発泡シー
   トが成形品の内側とされていることを特徴とする成形
   品。
6. 【請求項６】 請求項１ないし４いずれか記載の発泡積
   層シートを用いた成形品であって、前記高密度発泡シー
   トが成形品の内側とされており、その側壁部と底部の境
   界部分における前記高密度発泡シートの厚みが０．２ｍ
   ｍ〜３．０ｍｍの範囲となるようにされた成形品。
7. 【請求項７】 押出発泡により得られる密度０．３８ｇ
   ／ｃｃ〜０．１３ｇ／ｃｃ、厚み０．２ｍｍ〜２．８ｍ
   ｍ、平均気泡径３０μｍ以上でかつ厚み方向に平均３個
   以上の気泡が配列されたポリスチレン系高密度発泡シー
   トと、押出発泡により得られる密度が０．２２ｇ／ｃｃ
   〜０．０４２ｇ／ｃｃ、厚みが３．０ｍｍ以下であるポ
   リスチレン系低密度発泡シートとを適宜の手段により積
   層して製造することを特徴とするポリスチレン系樹脂発
   泡積層シートの製造方法。
8. 【請求項８】 請求項７記載の発泡積層シートの少なく
   とも片面に、少なくとも一層の熱可塑性樹脂フィルムを
   さらに積層して製造することを特徴とするポリスチレン
   系樹脂発泡積層シートの製造方法。
9. 【請求項９】 前記ポリスチレン系高密度発泡シートと
   ポリスチレン系低密度発泡シートとを共押出により積層
   することを特徴とする請求項７記載のポリスチレン系樹
   脂発泡積層シートの製造方法。