JP3433815B2 - ホースの製造方法 - Google Patents
ホースの製造方法Info
- Publication number
- JP3433815B2 JP3433815B2 JP32557392A JP32557392A JP3433815B2 JP 3433815 B2 JP3433815 B2 JP 3433815B2 JP 32557392 A JP32557392 A JP 32557392A JP 32557392 A JP32557392 A JP 32557392A JP 3433815 B2 JP3433815 B2 JP 3433815B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- die
- inner pipe
- extruding
- inner tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 25
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 28
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 claims description 24
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 12
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 10
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 4
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims 1
- 229920002943 EPDM rubber Polymers 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はホースの製造方法に関
し、詳しくは押出成形時に、成形体の中心孔内の加圧流
体によって径の変更が可能なホースの製造方法に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】例えば補強ホースの製造方法として、特
開昭５８−１４７２３号公報に開示されたものが知られ
ている。この製造方法は、内管ゴムを押出すとともに内
管表面に補強糸を巻回し、直ちにその表面に外管ゴムを
押出すことにより、補強糸層をもつ補強ゴムホースを一
体的に製造する方法である。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】上記した二層ゴムホー
スの製造方法では、内管ゴム層の内径、すなわち、中心
孔の径はセンターダイスの径で決まり、内管ゴム層の外
径、すなわち内管ゴム層の肉厚は内管ダイスの内径で決
まる。また外管ゴム層の外径は外管ダイスの内径で決ま
る。したがって内径（中心孔の径）及び外径の異なる複
数層のゴムホースを製造する場合には、それぞれセンタ
ーダイス及び外管ダイスを所定の径のものに交換する必
要がある。また、それらの交換にともなって内管ダイス
を交換する必要が生じる場合もある。 【０００４】ところが上記公報に開示された製造装置に
おいては、補強糸を巻回するためのスピンナーやボビン
キャリアが各ダイス近傍に配置されているために、ダイ
ス近傍が複雑な構造となっている。そのため各ダイスを
交換するには３０〜６０分の時間がかかって極めて多大
な工数が必要となり、多品種少量生産には適さないとい
う不具合があった。 【０００５】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、ダイスの交換を不要として製造されるホー
スの径を可変とすることを目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のホースの製造方法は、内管押出装置、スパイラル装
置、外管押出装置が隣接して設けられ、内管押出装置か
ら内管ゴム材料を押出して内管を形成するとともにスパ
イラル装置で内管表面に補強糸を巻回し、直ちにその表
面に外管押出装置から外管ゴム材料を押出すことにより
補強糸層をもつ補強ゴムホースを一体的に製造する装置
を用い、内管ゴム材料を押出して内管を形成すると同時
に内管の中心孔内に加圧流体を供給して内管を拡径する
内管押出工程と、内管押出工程に続いて拡径された内管
の外周表面に補強糸を巻回する巻回工程と、巻回工程の
直後に補強糸が巻回された内管の外周表面に外管ゴム材
料を押出して外管を形成する外管押出工程と、内管及び
外管を加硫する加硫工程と、をこの順に行うことを特徴
とする。加圧流体としては液体及び気体のどちらも用い
られるが、一般には加圧空気を用いるのが好適である。
また、加圧流体の作用を最大に発揮させるために、押出
された成形体の端部を閉塞することもできるが、中心孔
径がある程度小さく、また成形初期の成形体の長さが短
い場合を除けば、閉塞しなくとも加圧流体の作用が得ら
れる。 【０００７】 【作用】本発明の製造方法では、成形材料が中心孔を有
するホース形状に押出成形されると、その成形体が可塑
化状態を維持している間に中心孔に加圧流体が供給され
る。すると成形体は加圧流体の圧力に応じた径に拡径
し、加圧流体の圧力を調整することにより所望の内径及
び外径とすることができる。 【０００８】 【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。図１
に本発明の一実施例で用いたホースの製造装置を示す。
この製造装置は、内管押出装置１と、センターダイス２
と、内管ダイス３と、中間ダイス４と、外管ダイス５
と、外管押出装置６と、スパイラル装置７とから構成さ
れている。 【０００９】内管押出装置１の押出バレル１０の先端に
は押出ヘッド１１が固定され、押出バレル１０内には押
出スクリュー１２が回転可能に配置されている。この押
出ヘッド１１にセンターダイス２及び内管ダイス３が固
定されている。センターダイス２は内管ダイス３を介し
て押出ヘッド１１に固定されている。また、図２にも拡
大して示すように、先端に開口する空気通路２０をその
内部に備えている。この空気通路２０は、内管ダイス３
及び押出ヘッド１１を貫通して外部へ導出され、他端に
加圧空気供給源２１が接続されている。 【００１０】内管ダイス３は外観が円錐台形状をなす略
筒状で、押出ヘッド１１に固定されている。中間ダイス
４及び外管ダイス５は、それぞれ外管押出装置６に保持
されている。そして外管押出装置６は押出ヘッド６０を
もち、中間ダイス４及び外管ダイス５はダイス押さえ６
１、６２により押出ヘッド６０に固定されている。そし
てセンターダイス２の外方に配置され、中間ダイス４と
外管ダイス５とで形成される材料流出口４５がセンター
ダイス２の先端の僅かに前方に位置している。 【００１１】またスパイラル装置７は、互いに逆回転す
る少なくとも一対のボビンキャリア（図示せず）と、ボ
ビンキャリアから立設された駆動アーム７０と、駆動ア
ーム７０にシャフト７１及びスピンナーアーム７２を介
して連結され円錐台形状をなす一対のスピンナー７３
と、ボビンキャリアに保持されたボビン７４とから構成
されている。 【００１２】一対のスピンナー７３は、軸受け７５を介
して内管押出装置１の押出ヘッド１１及び外管押出装置
６の押出ヘッド６０に支持されている。そしてスピンナ
ー７３の糸孔には、ボビン７４から導出された補強糸Ｆ
1 ，Ｆ2 がそれぞれ通され、内管ダイス３と中間ダイス
４の隙間から押出直後の内管８表面に導出されている。 【００１３】上記のように構成された製造装置を使用し
て、本実施例の補強ゴムホースを製造する方法について
説明する。内管押出装置１の押出バレル１０内の内管材
料（未加硫ＮＢＲゴム又は未加硫ＥＰＤＭゴム）は、セ
ンターダイス２と内管ダイス３とで形成されるリング状
間隙から押出されて内管８が形成される。このとき加圧
空気供給源２１が駆動され、空気通路２０から加圧空気
を内管８の中心孔内に吹き出させる。すると内管８は加
圧空気の圧力に応じて拡径される。 【００１４】次にボビンキャリアとスピンナー７３が一
体的に回転駆動され、拡径された内管８表面に、補強糸
Ｆ1 ，Ｆ2 が互いに逆方向に巻回されて補強糸層が形成
される。続いてほとんど同時に外管押出装置６内の外管
材料（未加硫ＣＲゴム又は未加硫ＥＰＤＭゴム）は、材
料流出口４５から押出されて外管９が形成される。そし
て従来と同様の所定条件で加硫することにより、内管
８、補強糸層及び外管９からなる一体的な補強ゴムホー
スが製造される。 【００１５】因みに、上記製造装置を用い、加圧空気供
給源２１を駆動せずに常法で製造されたゴムホースの内
径は８．５ｍｍ、外径は１７．５ｍｍであった。しかし
上記実施例の方法で、２．０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力の加圧
空気を供給して製造したところ、内径が１０．５ｍｍ、
外径が１９．０ｍｍと、常法に比べて内径及び外径が拡
径されたゴムホースが製造された。 【００１６】 【００１７】 【発明の効果】すなわち本発明の製造方法によれば、加
圧流体の圧力を調整するだけで、ダイスの交換をせずに
多品種のホースを製造することができる。したがって、
ダイス交換による多大な工数を低減することができ、一
つの製造装置を少品種多量生産と多品種少量生産の両方
に好適に用いることができる。
し、詳しくは押出成形時に、成形体の中心孔内の加圧流
体によって径の変更が可能なホースの製造方法に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】例えば補強ホースの製造方法として、特
開昭５８−１４７２３号公報に開示されたものが知られ
ている。この製造方法は、内管ゴムを押出すとともに内
管表面に補強糸を巻回し、直ちにその表面に外管ゴムを
押出すことにより、補強糸層をもつ補強ゴムホースを一
体的に製造する方法である。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】上記した二層ゴムホー
スの製造方法では、内管ゴム層の内径、すなわち、中心
孔の径はセンターダイスの径で決まり、内管ゴム層の外
径、すなわち内管ゴム層の肉厚は内管ダイスの内径で決
まる。また外管ゴム層の外径は外管ダイスの内径で決ま
る。したがって内径（中心孔の径）及び外径の異なる複
数層のゴムホースを製造する場合には、それぞれセンタ
ーダイス及び外管ダイスを所定の径のものに交換する必
要がある。また、それらの交換にともなって内管ダイス
を交換する必要が生じる場合もある。 【０００４】ところが上記公報に開示された製造装置に
おいては、補強糸を巻回するためのスピンナーやボビン
キャリアが各ダイス近傍に配置されているために、ダイ
ス近傍が複雑な構造となっている。そのため各ダイスを
交換するには３０〜６０分の時間がかかって極めて多大
な工数が必要となり、多品種少量生産には適さないとい
う不具合があった。 【０００５】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、ダイスの交換を不要として製造されるホー
スの径を可変とすることを目的とする。 【０００６】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のホースの製造方法は、内管押出装置、スパイラル装
置、外管押出装置が隣接して設けられ、内管押出装置か
ら内管ゴム材料を押出して内管を形成するとともにスパ
イラル装置で内管表面に補強糸を巻回し、直ちにその表
面に外管押出装置から外管ゴム材料を押出すことにより
補強糸層をもつ補強ゴムホースを一体的に製造する装置
を用い、内管ゴム材料を押出して内管を形成すると同時
に内管の中心孔内に加圧流体を供給して内管を拡径する
内管押出工程と、内管押出工程に続いて拡径された内管
の外周表面に補強糸を巻回する巻回工程と、巻回工程の
直後に補強糸が巻回された内管の外周表面に外管ゴム材
料を押出して外管を形成する外管押出工程と、内管及び
外管を加硫する加硫工程と、をこの順に行うことを特徴
とする。加圧流体としては液体及び気体のどちらも用い
られるが、一般には加圧空気を用いるのが好適である。
また、加圧流体の作用を最大に発揮させるために、押出
された成形体の端部を閉塞することもできるが、中心孔
径がある程度小さく、また成形初期の成形体の長さが短
い場合を除けば、閉塞しなくとも加圧流体の作用が得ら
れる。 【０００７】 【作用】本発明の製造方法では、成形材料が中心孔を有
するホース形状に押出成形されると、その成形体が可塑
化状態を維持している間に中心孔に加圧流体が供給され
る。すると成形体は加圧流体の圧力に応じた径に拡径
し、加圧流体の圧力を調整することにより所望の内径及
び外径とすることができる。 【０００８】 【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。図１
に本発明の一実施例で用いたホースの製造装置を示す。
この製造装置は、内管押出装置１と、センターダイス２
と、内管ダイス３と、中間ダイス４と、外管ダイス５
と、外管押出装置６と、スパイラル装置７とから構成さ
れている。 【０００９】内管押出装置１の押出バレル１０の先端に
は押出ヘッド１１が固定され、押出バレル１０内には押
出スクリュー１２が回転可能に配置されている。この押
出ヘッド１１にセンターダイス２及び内管ダイス３が固
定されている。センターダイス２は内管ダイス３を介し
て押出ヘッド１１に固定されている。また、図２にも拡
大して示すように、先端に開口する空気通路２０をその
内部に備えている。この空気通路２０は、内管ダイス３
及び押出ヘッド１１を貫通して外部へ導出され、他端に
加圧空気供給源２１が接続されている。 【００１０】内管ダイス３は外観が円錐台形状をなす略
筒状で、押出ヘッド１１に固定されている。中間ダイス
４及び外管ダイス５は、それぞれ外管押出装置６に保持
されている。そして外管押出装置６は押出ヘッド６０を
もち、中間ダイス４及び外管ダイス５はダイス押さえ６
１、６２により押出ヘッド６０に固定されている。そし
てセンターダイス２の外方に配置され、中間ダイス４と
外管ダイス５とで形成される材料流出口４５がセンター
ダイス２の先端の僅かに前方に位置している。 【００１１】またスパイラル装置７は、互いに逆回転す
る少なくとも一対のボビンキャリア（図示せず）と、ボ
ビンキャリアから立設された駆動アーム７０と、駆動ア
ーム７０にシャフト７１及びスピンナーアーム７２を介
して連結され円錐台形状をなす一対のスピンナー７３
と、ボビンキャリアに保持されたボビン７４とから構成
されている。 【００１２】一対のスピンナー７３は、軸受け７５を介
して内管押出装置１の押出ヘッド１１及び外管押出装置
６の押出ヘッド６０に支持されている。そしてスピンナ
ー７３の糸孔には、ボビン７４から導出された補強糸Ｆ
1 ，Ｆ2 がそれぞれ通され、内管ダイス３と中間ダイス
４の隙間から押出直後の内管８表面に導出されている。 【００１３】上記のように構成された製造装置を使用し
て、本実施例の補強ゴムホースを製造する方法について
説明する。内管押出装置１の押出バレル１０内の内管材
料（未加硫ＮＢＲゴム又は未加硫ＥＰＤＭゴム）は、セ
ンターダイス２と内管ダイス３とで形成されるリング状
間隙から押出されて内管８が形成される。このとき加圧
空気供給源２１が駆動され、空気通路２０から加圧空気
を内管８の中心孔内に吹き出させる。すると内管８は加
圧空気の圧力に応じて拡径される。 【００１４】次にボビンキャリアとスピンナー７３が一
体的に回転駆動され、拡径された内管８表面に、補強糸
Ｆ1 ，Ｆ2 が互いに逆方向に巻回されて補強糸層が形成
される。続いてほとんど同時に外管押出装置６内の外管
材料（未加硫ＣＲゴム又は未加硫ＥＰＤＭゴム）は、材
料流出口４５から押出されて外管９が形成される。そし
て従来と同様の所定条件で加硫することにより、内管
８、補強糸層及び外管９からなる一体的な補強ゴムホー
スが製造される。 【００１５】因みに、上記製造装置を用い、加圧空気供
給源２１を駆動せずに常法で製造されたゴムホースの内
径は８．５ｍｍ、外径は１７．５ｍｍであった。しかし
上記実施例の方法で、２．０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力の加圧
空気を供給して製造したところ、内径が１０．５ｍｍ、
外径が１９．０ｍｍと、常法に比べて内径及び外径が拡
径されたゴムホースが製造された。 【００１６】 【００１７】 【発明の効果】すなわち本発明の製造方法によれば、加
圧流体の圧力を調整するだけで、ダイスの交換をせずに
多品種のホースを製造することができる。したがって、
ダイス交換による多大な工数を低減することができ、一
つの製造装置を少品種多量生産と多品種少量生産の両方
に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の製造方法で用いた製造装置
の一部断面で示す要部平面図である。 【図２】図１の要部拡大断面図である。 【符号の説明】 １：内管押出装置 ２：センターダイス
３：内管ダイス ４：中間ダイス ５：外管ダイス
６：外管押出装置 ７：スパイラル装置 ２０：空気通路 ２
１：加圧空気供給源
の一部断面で示す要部平面図である。 【図２】図１の要部拡大断面図である。 【符号の説明】 １：内管押出装置 ２：センターダイス
３：内管ダイス ４：中間ダイス ５：外管ダイス
６：外管押出装置 ７：スパイラル装置 ２０：空気通路 ２
１：加圧空気供給源
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭58−14723（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−186563（ＪＰ，Ａ)
実開 昭62−45120（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭55−52328（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 47/00 - 47/96
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 内管押出装置、スパイラル装置、外管押
出装置が隣接して設けられ、該内管押出装置から内管ゴ
ム材料を押出して内管を形成し、次に該スパイラル装置
で該内管表面に補強糸を巻回し、直ちにその表面に該外
管押出装置から外管ゴム材料を押出すことにより補強糸
層をもつ補強ゴムホースを一体的に製造する装置を用
い、 該内管ゴム材料を押出して該内管を形成すると同時に該
内管の中心孔内に加圧流体を供給して該内管を拡径する
内管押出工程と、 該内管押出工程に続いて拡径された該内管の外周表面に
補強糸を巻回する巻回工程と、 該巻回工程の直後に該補強糸が巻回された該内管の外周
表面に該外管ゴム材料を押出して外管を形成する外管押
出工程と、 該内管及び該外管を加硫する加硫工程と、をこの順に行
うことを特徴とするホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32557392A JP3433815B2 (ja) | 1992-12-04 | 1992-12-04 | ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32557392A JP3433815B2 (ja) | 1992-12-04 | 1992-12-04 | ホースの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06170916A JPH06170916A (ja) | 1994-06-21 |
| JP3433815B2 true JP3433815B2 (ja) | 2003-08-04 |
Family
ID=18178400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32557392A Expired - Fee Related JP3433815B2 (ja) | 1992-12-04 | 1992-12-04 | ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3433815B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5164385B2 (ja) * | 2007-01-29 | 2013-03-21 | 京セラ株式会社 | 押出成形装置 |
-
1992
- 1992-12-04 JP JP32557392A patent/JP3433815B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06170916A (ja) | 1994-06-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4351832B2 (ja) | バルーンカテーテル | |
| US3905853A (en) | Reinforced plastics tubes | |
| CN108819227B (zh) | 一种多料口气动式粒料3d打印喷头装置 | |
| JPH02241720A (ja) | 熱可塑性プラスチックかららせん補強部を有する管を製造する方法 | |
| EP0148177B1 (en) | Method and apparatus for extruding reinforced hose | |
| JPS61501620A (ja) | 編組補強ホ−スの製造方法及び装置 | |
| JP3433815B2 (ja) | ホースの製造方法 | |
| PT1638756E (pt) | Um processo para fabricar componentes elastoméricos de um pneu para rodas de veículos | |
| JP3224197B2 (ja) | スパイラルホース製造装置 | |
| JPH10217353A (ja) | ベルト層用補強材の製造方法及び空気入りラジアルタイヤの製造方法 | |
| JPS63128928A (ja) | 内側面に線条を螺旋状に有した合成樹脂管の成形方法及びその装置 | |
| JP2002361754A (ja) | タイヤの製造方法 | |
| GB2362600A (en) | Tubular elements formed by extrusion | |
| JP3034463U (ja) | スパイラルホース製造装置 | |
| JPH06262697A (ja) | 補強ホースの製造方法及び製造装置 | |
| JP2554598B2 (ja) | 合成樹脂製ブロー成形管 | |
| KR910007192B1 (ko) | 편조보강 호스의 압출 제조장치 및 방법 | |
| JPS6352573B2 (ja) | ||
| KR101343792B1 (ko) | 차량 냉각기용 고무호스 제조방법 및 제조장치 | |
| JP2002127227A (ja) | 短繊維入りゴムシートの製造方法及びその製造装置 | |
| JP2009096062A (ja) | ゴムホースの製造方法、及び筒状ゴムの成型方法 | |
| JPS623921A (ja) | 補強ホ−スの成形装置 | |
| JP2022102844A (ja) | 樹脂チューブの押出成形装置及び樹脂チューブ | |
| JPS60120040A (ja) | 合成樹脂製ホ−スの製造方法 | |
| JPS63260421A (ja) | 合成樹脂管の強化糸埋込み成形方法およびその装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080530 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090530 Year of fee payment: 6 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |