JP3413715B2 - 液状シリコーンゴムベースの製造方法及び液状シリコーンゴム組成物の製造方法 - Google Patents
液状シリコーンゴムベースの製造方法及び液状シリコーンゴム組成物の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シリコーンゴムの
原料として有用な液状シリコーンゴムベース及び液状シ
リコーンゴム組成物の製造方法に関し、更に詳述する
と、保存時の粘度安定性及び当該ベースから得られた組
成物の硬化安定性に優れた液状シリコーンゴムベース及
び液状シリコーンゴム組成物の製造方法に関する。
原料として有用な液状シリコーンゴムベース及び液状シ
リコーンゴム組成物の製造方法に関し、更に詳述する
と、保存時の粘度安定性及び当該ベースから得られた組
成物の硬化安定性に優れた液状シリコーンゴムベース及
び液状シリコーンゴム組成物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
シリコーンゴム市場では高流動性を有し、射出成型機へ
の応用が容易でかつ自動化加工に優れた液状シリコーン
ゴム組成物が拡販されており、中でもアルケニル基含有
オルガノポリシロキサンを主剤とする付加反応型液状シ
リコーンゴム組成物が汎用されている。その製造方法
は、生産性を高めるため、また多品種に対応するため
に、共通中間体である液状シリコーンゴムベースを一旦
製造後、硬化剤等を配合し、最終的な製品に製造する場
合が一般的である。
シリコーンゴム市場では高流動性を有し、射出成型機へ
の応用が容易でかつ自動化加工に優れた液状シリコーン
ゴム組成物が拡販されており、中でもアルケニル基含有
オルガノポリシロキサンを主剤とする付加反応型液状シ
リコーンゴム組成物が汎用されている。その製造方法
は、生産性を高めるため、また多品種に対応するため
に、共通中間体である液状シリコーンゴムベースを一旦
製造後、硬化剤等を配合し、最終的な製品に製造する場
合が一般的である。
【０００３】上記液状シリコーンゴムベースは、主剤で
あるアルケニル基含有オルガノポリシロキサンに多量の
補強性シリカ充填剤を混合し、製造される。例えば特公
平５−２８７３７号公報では、オルガノポリシロキサン
１００重量部に対して０〜３００重量部の微粉末シリカ
を代表とする充填剤を混合し、射出成型用のシリコーン
ゴム組成物を製造している。
あるアルケニル基含有オルガノポリシロキサンに多量の
補強性シリカ充填剤を混合し、製造される。例えば特公
平５−２８７３７号公報では、オルガノポリシロキサン
１００重量部に対して０〜３００重量部の微粉末シリカ
を代表とする充填剤を混合し、射出成型用のシリコーン
ゴム組成物を製造している。
【０００４】しかしながら、このような補強性シリカ充
填剤を多量に添加して液状シリコーンゴムベース並びに
前記ベースを原料とする液状シリコーンゴム組成物を製
造する場合は、補強性シリカ充填剤の表面処理を事前に
十分に行うか、或いは表面処理剤を添加すると共に比較
的高温にて長時間熱処理を加えなければ物性の安定した
製品が得られ難い。例えば、特開平７−２３８２２８号
公報では、経時による粘度上昇を抑制して良好な保存安
定性を付与するためにヘキサメチルジシラザンを添加す
ると共に、常温で１時間、更に１００〜２５０℃の温度
で２時間以上加熱処理を行っている。また、特開昭６１
−１３０３４４号公報では、１５０℃にて２〜３時間の
加熱混合処理を行っている。いずれも主剤であるシリコ
ーンオイルと無機質充填剤を混合し、ベースポリマーを
得るまでの処理時間が問題であり、得られる液状シリコ
ーンゴムベースポリマーのゴム強度を高めるために強力
な練り込みや長時間の加熱処理を行う必要がある。ま
た、よりスケールの大きな量産設備においては更に時間
が必要となる。
填剤を多量に添加して液状シリコーンゴムベース並びに
前記ベースを原料とする液状シリコーンゴム組成物を製
造する場合は、補強性シリカ充填剤の表面処理を事前に
十分に行うか、或いは表面処理剤を添加すると共に比較
的高温にて長時間熱処理を加えなければ物性の安定した
製品が得られ難い。例えば、特開平７−２３８２２８号
公報では、経時による粘度上昇を抑制して良好な保存安
定性を付与するためにヘキサメチルジシラザンを添加す
ると共に、常温で１時間、更に１００〜２５０℃の温度
で２時間以上加熱処理を行っている。また、特開昭６１
−１３０３４４号公報では、１５０℃にて２〜３時間の
加熱混合処理を行っている。いずれも主剤であるシリコ
ーンオイルと無機質充填剤を混合し、ベースポリマーを
得るまでの処理時間が問題であり、得られる液状シリコ
ーンゴムベースポリマーのゴム強度を高めるために強力
な練り込みや長時間の加熱処理を行う必要がある。ま
た、よりスケールの大きな量産設備においては更に時間
が必要となる。
【０００５】一方、近年盛んに研究が進められている連
続製造法は、一般的に１軸又は２軸のスクリュー押出機
を使用した連続混練装置を用いて練り込む方法である
が、高速回転で大きなシェアレートを加えつつ練り込む
ため、スクリュー径に対する軸長割合に限界がある連続
混練機内での滞留時間は自ずと制限され、通常数十秒か
ら数分程度と極めて短い。故に十分な処理時間が確保さ
れず、このため液状シリコーンゴムベースの増粘に伴う
保存安定性の低下、更に前記ベースを原料とした液状シ
リコーンゴム組成物の伸び・引張り強度等のゴム基本物
性の低下、充填剤の分散不十分による耐久疲労性の低下
を生じていた。
続製造法は、一般的に１軸又は２軸のスクリュー押出機
を使用した連続混練装置を用いて練り込む方法である
が、高速回転で大きなシェアレートを加えつつ練り込む
ため、スクリュー径に対する軸長割合に限界がある連続
混練機内での滞留時間は自ずと制限され、通常数十秒か
ら数分程度と極めて短い。故に十分な処理時間が確保さ
れず、このため液状シリコーンゴムベースの増粘に伴う
保存安定性の低下、更に前記ベースを原料とした液状シ
リコーンゴム組成物の伸び・引張り強度等のゴム基本物
性の低下、充填剤の分散不十分による耐久疲労性の低下
を生じていた。
【０００６】これに対し、特公平４−２８００８号公報
では、２軸混練機を用いて機器混練部を２００〜３００
℃に加熱し、より高温の処理を施すことにより処理時間
の短縮をカバーしようと試みている。これにより液状シ
リコーンゴム組成物のゴム強度（引張り強度・伸び）は
向上したものの、粘度、保存安定性に関しては、未だ経
時変化に伴う液状シリコーンゴムベース又は前記ベース
を原料とした液状シリコーンゴム組成物の流動性に劣
り、安定した品質のベースを得ることが難しい。
では、２軸混練機を用いて機器混練部を２００〜３００
℃に加熱し、より高温の処理を施すことにより処理時間
の短縮をカバーしようと試みている。これにより液状シ
リコーンゴム組成物のゴム強度（引張り強度・伸び）は
向上したものの、粘度、保存安定性に関しては、未だ経
時変化に伴う液状シリコーンゴムベース又は前記ベース
を原料とした液状シリコーンゴム組成物の流動性に劣
り、安定した品質のベースを得ることが難しい。
【０００７】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
貯蔵後の粘度上昇を極力抑えた保存安定性の高い液状シ
リコーンゴムベース並びに前記ベースを原料とする液状
シリコーンゴム組成物を比較的短時間にて製造する方法
を提供する。
貯蔵後の粘度上昇を極力抑えた保存安定性の高い液状シ
リコーンゴムベース並びに前記ベースを原料とする液状
シリコーンゴム組成物を比較的短時間にて製造する方法
を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結
果、１分子中に珪素原子と結合したアルケニル基を２個
以上有し、２５℃の粘度が１００〜３００，０００ｃＳ
ｔであるオルガノポリシロキサン、及び、比表面積（Ｂ
ＥＴ法）が５０ｍ2／ｇ以上の補強性シリカ充填剤、更
に必要に応じて上記オルガノポリシロキサンと補強性シ
リカ充填剤の混合を円滑に進めるための混合助剤を混合
し、液状シリコーンゴムベースを製造するに当り、
（１）第１段目に剪断応力を１×１０6Ｎ／ｍ2以上とし
て混練を行い、（２）続いて、第２段目の剪断応力を第
１段目の混練の１／２以下として混練を行うこと、また
この場合、第１段目の混練の一部、及び第２段目の混練
の一部又は全部において１５０〜３００℃の加熱処理を
並行して行い、更に連続押出混練機を用いる場合、第１
段目の混練機の滞留時間を５分以下、かつ第２段目の混
練機の滞留時間を２分以上、第１段目と第２段目の混練
機の滞留時間の合計を２．５分以上として液状シリコー
ンゴムベースを製造することにより、貯蔵後の粘度上昇
を極力抑えた保存安定性の高い液状シリコーンゴムベー
ス並びに前記ベースを原料とする液状シリコーンゴム組
成物を比較的短時間にて製造可能であることを知見し、
本発明をなすに至った。
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結
果、１分子中に珪素原子と結合したアルケニル基を２個
以上有し、２５℃の粘度が１００〜３００，０００ｃＳ
ｔであるオルガノポリシロキサン、及び、比表面積（Ｂ
ＥＴ法）が５０ｍ2／ｇ以上の補強性シリカ充填剤、更
に必要に応じて上記オルガノポリシロキサンと補強性シ
リカ充填剤の混合を円滑に進めるための混合助剤を混合
し、液状シリコーンゴムベースを製造するに当り、
（１）第１段目に剪断応力を１×１０6Ｎ／ｍ2以上とし
て混練を行い、（２）続いて、第２段目の剪断応力を第
１段目の混練の１／２以下として混練を行うこと、また
この場合、第１段目の混練の一部、及び第２段目の混練
の一部又は全部において１５０〜３００℃の加熱処理を
並行して行い、更に連続押出混練機を用いる場合、第１
段目の混練機の滞留時間を５分以下、かつ第２段目の混
練機の滞留時間を２分以上、第１段目と第２段目の混練
機の滞留時間の合計を２．５分以上として液状シリコー
ンゴムベースを製造することにより、貯蔵後の粘度上昇
を極力抑えた保存安定性の高い液状シリコーンゴムベー
ス並びに前記ベースを原料とする液状シリコーンゴム組
成物を比較的短時間にて製造可能であることを知見し、
本発明をなすに至った。
【０００９】即ち、本発明は、１分子中に珪素原子と結
合したアルケニル基を２個以上有し、２５℃における粘
度が１００〜３００，０００ｃＳｔであるオルガノポリ
シロキサンと、比表面積（ＢＥＴ法）が５０ｍ2／ｇ以
上の補強性シリカと、更に必要により混合助剤とを混練
して液状シリコーンゴムベースを製造するに当り、
（１）第１段目の混練を１×１０6Ｎ／ｍ2以上の剪断応
力で行い、次いで、（２）第２段目の混練を第１段目の
混練の１／２以下の剪断応力で行うことを特徴とする液
状シリコーンゴムベースの製造方法、及び、これによっ
て得られた液状シリコーンゴムベースにオルガノハイド
ロジェンポリシロキサン及び付加反応用触媒を混合する
ようにした液状シリコーンゴム組成物の製造方法を提供
する。この場合、上記第１段目の混練ステップの一部を
１５０〜３００℃で行うと共に、第２段目の混練ステッ
プの一部又は全部を１５０〜３００℃で行うこと、ま
た、第１段目の混練時間が５分以下であり、第２段目の
混練時間が２分以上であり、かつ第１段目と第２段目の
合計混練時間が２．５分以上であることが好ましく、上
記操作は、２台の連続押出混練機を連設して第１段目及
び第２段目の混練を順次連続的に行うようにすることが
好適である。これにより、液状シリコーンゴムベース及
び前記ベースを原料とする液状シリコーンゴム組成物の
貯蔵後の粘度上昇を極力抑え、保存安定性に優れた特性
を引き出すことが可能であり、得られるシリコーンゴム
のゴム強度も優れているものである。
合したアルケニル基を２個以上有し、２５℃における粘
度が１００〜３００，０００ｃＳｔであるオルガノポリ
シロキサンと、比表面積（ＢＥＴ法）が５０ｍ2／ｇ以
上の補強性シリカと、更に必要により混合助剤とを混練
して液状シリコーンゴムベースを製造するに当り、
（１）第１段目の混練を１×１０6Ｎ／ｍ2以上の剪断応
力で行い、次いで、（２）第２段目の混練を第１段目の
混練の１／２以下の剪断応力で行うことを特徴とする液
状シリコーンゴムベースの製造方法、及び、これによっ
て得られた液状シリコーンゴムベースにオルガノハイド
ロジェンポリシロキサン及び付加反応用触媒を混合する
ようにした液状シリコーンゴム組成物の製造方法を提供
する。この場合、上記第１段目の混練ステップの一部を
１５０〜３００℃で行うと共に、第２段目の混練ステッ
プの一部又は全部を１５０〜３００℃で行うこと、ま
た、第１段目の混練時間が５分以下であり、第２段目の
混練時間が２分以上であり、かつ第１段目と第２段目の
合計混練時間が２．５分以上であることが好ましく、上
記操作は、２台の連続押出混練機を連設して第１段目及
び第２段目の混練を順次連続的に行うようにすることが
好適である。これにより、液状シリコーンゴムベース及
び前記ベースを原料とする液状シリコーンゴム組成物の
貯蔵後の粘度上昇を極力抑え、保存安定性に優れた特性
を引き出すことが可能であり、得られるシリコーンゴム
のゴム強度も優れているものである。
【００１０】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明において、液状シリコーンゴムベース及び液状シ
リコーンゴム組成物の主剤であるオルガノポリシロキサ
ンは、２５℃における粘度が１００〜３００，０００ｃ
Ｓｔの範囲を有し、１分子中に少なくとも２個の珪素原
子と結合したアルケニル基を有することが必要である。
このオルガノポリシロキサンとしては下記平均組成式
（１） ＲaＳｉＯ(4-a)/2 （１） で示されるものが好適に使用される。
本発明において、液状シリコーンゴムベース及び液状シ
リコーンゴム組成物の主剤であるオルガノポリシロキサ
ンは、２５℃における粘度が１００〜３００，０００ｃ
Ｓｔの範囲を有し、１分子中に少なくとも２個の珪素原
子と結合したアルケニル基を有することが必要である。
このオルガノポリシロキサンとしては下記平均組成式
（１） ＲaＳｉＯ(4-a)/2 （１） で示されるものが好適に使用される。
【００１１】ここで、Ｒは珪素原子に結合した炭素数１
〜１２、特に１〜８の非置換又は置換１価炭化水素基か
ら選ばれ、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、イ
ソプロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等の
アルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シ
クロヘプチル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリ
ル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基、ナフチ
ル基、ビフェニル基等のアリール基、ベンジル基等のア
ラルキル基やこれらの炭化水素基中の水素原子の一部又
は全部がハロゲン原子やシアノ基などで置換されたもの
が挙げられるが、Ｒの少なくとも２個はアルケニル基で
ある。ａは１．８〜２．２の正数であり、このオルガノ
ポリシロキサンの構造は基本的に直鎖状であることが好
ましく、また分子鎖末端にアルケニル基を有することが
好ましいが、一部に分岐構造を有していてもよい。
〜１２、特に１〜８の非置換又は置換１価炭化水素基か
ら選ばれ、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、イ
ソプロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等の
アルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シ
クロヘプチル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリ
ル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基、ナフチ
ル基、ビフェニル基等のアリール基、ベンジル基等のア
ラルキル基やこれらの炭化水素基中の水素原子の一部又
は全部がハロゲン原子やシアノ基などで置換されたもの
が挙げられるが、Ｒの少なくとも２個はアルケニル基で
ある。ａは１．８〜２．２の正数であり、このオルガノ
ポリシロキサンの構造は基本的に直鎖状であることが好
ましく、また分子鎖末端にアルケニル基を有することが
好ましいが、一部に分岐構造を有していてもよい。
【００１２】充填剤としては、比表面積（ＢＥＴ法）５
０ｍ2／ｇ以上の補強性シリカ充填剤を使用する。この
ような充填剤としては、例えばヒュームドシリカ、沈降
シリカ、疎水化シリカ等が挙げられる。これら充填剤は
単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができ
る。また、上記シリカ粉末にシリコーンオイル分を含ま
せ、嵩密度を増加せしめた改質シリカ粉末やシリカ表面
処理剤、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシ
ラノール、ジメチルシラノール、トリメチルシラン、ジ
メチルシラン等又は前記シラノール基を末端に有する比
較的短鎖のシロキサン等によって処理されたものも有効
に使用できる。
０ｍ2／ｇ以上の補強性シリカ充填剤を使用する。この
ような充填剤としては、例えばヒュームドシリカ、沈降
シリカ、疎水化シリカ等が挙げられる。これら充填剤は
単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができ
る。また、上記シリカ粉末にシリコーンオイル分を含ま
せ、嵩密度を増加せしめた改質シリカ粉末やシリカ表面
処理剤、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシ
ラノール、ジメチルシラノール、トリメチルシラン、ジ
メチルシラン等又は前記シラノール基を末端に有する比
較的短鎖のシロキサン等によって処理されたものも有効
に使用できる。
【００１３】補強性シリカ充填剤の配合量はオルガノポ
リシロキサン１００重量部に対して５〜１５０重量部、
特に２０〜１００重量部が有効である。
リシロキサン１００重量部に対して５〜１５０重量部、
特に２０〜１００重量部が有効である。
【００１４】混合助剤としては、必要に応じて上記ポリ
シロキサンと補強性シリカ充填剤の混合を円滑に進める
ための液体状の物質であればいずれでも構わないが、例
えばヘキサメチルジシラザン、下記式（２）で示される
化合物、アンモニア水等、またはこれらを組み合わせた
ものが有効に添加される。
シロキサンと補強性シリカ充填剤の混合を円滑に進める
ための液体状の物質であればいずれでも構わないが、例
えばヘキサメチルジシラザン、下記式（２）で示される
化合物、アンモニア水等、またはこれらを組み合わせた
ものが有効に添加される。
【００１５】
【化１】
（式中、Ｒ1はメチル基、ビニル基等の前記Ｒと同様の
１価炭化水素基又はトリメチルシロキシ基のトリオルガ
ノシロキシ基を示す。）
１価炭化水素基又はトリメチルシロキシ基のトリオルガ
ノシロキシ基を示す。）
【００１６】而して、本発明においては、上記１分子中
に珪素原子と結合したアルケニル基を２個以上有するオ
ルガノポリシロキサン、及び、比表面積（ＢＥＴ法）が
５０ｍ2／ｇ以上の補強性シリカ充填剤、更に必要に応
じて上記オルガノポリシロキサンと補強性シリカ充填剤
の混合を円滑に進めるための混合助剤を混練して液状シ
リコーンゴムベースを製造する場合に、まず、第１段目
に比較的高剪断応力型の混練機を配設し、剪断応力を１
×１０6Ｎ／ｍ2以上に保持して混練を行い、主にシリコ
ーンゴムの引張り強度・伸び等の基本的なゴム強度の確
保を図る。このとき、混練時の剪断応力が１×１０6Ｎ
／ｍ2未満である場合は、原材料であるオルガノポリシ
ロキサンと補強性シリカ充填剤との混合・分散が不十分
となり、引張り強度・伸び等の基本的なゴム強度が確保
され難い。
に珪素原子と結合したアルケニル基を２個以上有するオ
ルガノポリシロキサン、及び、比表面積（ＢＥＴ法）が
５０ｍ2／ｇ以上の補強性シリカ充填剤、更に必要に応
じて上記オルガノポリシロキサンと補強性シリカ充填剤
の混合を円滑に進めるための混合助剤を混練して液状シ
リコーンゴムベースを製造する場合に、まず、第１段目
に比較的高剪断応力型の混練機を配設し、剪断応力を１
×１０6Ｎ／ｍ2以上に保持して混練を行い、主にシリコ
ーンゴムの引張り強度・伸び等の基本的なゴム強度の確
保を図る。このとき、混練時の剪断応力が１×１０6Ｎ
／ｍ2未満である場合は、原材料であるオルガノポリシ
ロキサンと補強性シリカ充填剤との混合・分散が不十分
となり、引張り強度・伸び等の基本的なゴム強度が確保
され難い。
【００１７】ここで、第１段目の混練では主にゴム強度
の確保を目的とし、比較的高剪断応力を加えることが不
可欠であり、第１段目の混練で用いる混練機としては、
１×１０6Ｎ／ｍ2以上の高剪断応力にて混練が可能な機
械であればいずれでも構わないが、一般に１軸、２軸又
は多軸型の連続押出混練機が有効に使用できる。例え
ば、（株）栗本鉄工所製ＫＲＣニーダー、東芝機械
（株）製ＴＥＭ二軸混練押出機、（株）ケイ・シー・ケ
イ製ＫＣＫ連続混練押出機等が使用できる。
の確保を目的とし、比較的高剪断応力を加えることが不
可欠であり、第１段目の混練で用いる混練機としては、
１×１０6Ｎ／ｍ2以上の高剪断応力にて混練が可能な機
械であればいずれでも構わないが、一般に１軸、２軸又
は多軸型の連続押出混練機が有効に使用できる。例え
ば、（株）栗本鉄工所製ＫＲＣニーダー、東芝機械
（株）製ＴＥＭ二軸混練押出機、（株）ケイ・シー・ケ
イ製ＫＣＫ連続混練押出機等が使用できる。
【００１８】続いて、第２段目において前段練り機と比
べ比較的低剪断応力型の混練機を連設し、剪断応力を第
１段目の混練の１／２以下として引き続き混練を行うこ
とにより混練物の熟成を図り、経時に伴うベースの粘度
上昇を極力抑え、保存安定性のある液状シリコーンゴム
ベース及び当該液状シリコーンゴムベースを原料とする
液状シリコーンゴム組成物を製造する。第２段目の混練
は、高剪断応力並びに高剪断速度にて混練を行った第１
段目混練機において確保不可能であった保存安定性を向
上させる上で必要な熟成時間、好ましくは加熱を伴う処
理時間の確保が主目的であり、不必要に高度な剪断応力
はエネルギー的にもまた滞留時間の確保の面からも不適
切であり、仮に第１段目の混練機と同等の剪断応力を取
り入れるならば非経済的な大型機と化してしまう。
べ比較的低剪断応力型の混練機を連設し、剪断応力を第
１段目の混練の１／２以下として引き続き混練を行うこ
とにより混練物の熟成を図り、経時に伴うベースの粘度
上昇を極力抑え、保存安定性のある液状シリコーンゴム
ベース及び当該液状シリコーンゴムベースを原料とする
液状シリコーンゴム組成物を製造する。第２段目の混練
は、高剪断応力並びに高剪断速度にて混練を行った第１
段目混練機において確保不可能であった保存安定性を向
上させる上で必要な熟成時間、好ましくは加熱を伴う処
理時間の確保が主目的であり、不必要に高度な剪断応力
はエネルギー的にもまた滞留時間の確保の面からも不適
切であり、仮に第１段目の混練機と同等の剪断応力を取
り入れるならば非経済的な大型機と化してしまう。
【００１９】この第１段目の混練機に連設する第２段目
の混練機は、前段練り機と比べて比較的低剪断応力型の
混練機であればいずれの機器でも構わない。第２段目の
混練では主に経時による粘度上昇を抑制し、液状シリコ
ーンゴム組成物の保存安定性を確保することを目的とす
るため、高剪断応力値よりもある程度の滞留時間確保が
必要である。即ち、混練時の回転翼（スクリュー、パド
ル等）の回転数を低くし、剪断速度並びに剪断応力を低
下させても構わないものの、第２段目の混練機のみで２
分以上の滞留時間が望ましく、このとき好ましくは混練
部にて加熱が必要である。
の混練機は、前段練り機と比べて比較的低剪断応力型の
混練機であればいずれの機器でも構わない。第２段目の
混練では主に経時による粘度上昇を抑制し、液状シリコ
ーンゴム組成物の保存安定性を確保することを目的とす
るため、高剪断応力値よりもある程度の滞留時間確保が
必要である。即ち、混練時の回転翼（スクリュー、パド
ル等）の回転数を低くし、剪断速度並びに剪断応力を低
下させても構わないものの、第２段目の混練機のみで２
分以上の滞留時間が望ましく、このとき好ましくは混練
部にて加熱が必要である。
【００２０】また、本発明において、上記各々の混練機
は第１段目の混練の一部、及び第２段目の混練の一部又
は全部において加熱処理を並行して行うことが好まし
く、その温度は１５０〜３００℃、より好ましく２００
〜３００℃の加熱処理を並行して行うことがよい。１５
０℃未満では比較的短時間の内に経時による粘度上昇を
引き起こす原因ともなるシラノール基を多分に含む補強
性シリカ充填剤の疎水化が十分に行われない場合があ
り、また３００℃を超えると主剤であるオルガノポリシ
ロキサンの劣化、具体的には１分子中に存在する珪素原
子と結合した２個以上のアルケニル基の分離やポリマー
主鎖の切断を生ずる場合があり、液状シリコーンゴムベ
ースの保存安定性を確保するためには１５０〜３００℃
の温度範囲が好ましい。
は第１段目の混練の一部、及び第２段目の混練の一部又
は全部において加熱処理を並行して行うことが好まし
く、その温度は１５０〜３００℃、より好ましく２００
〜３００℃の加熱処理を並行して行うことがよい。１５
０℃未満では比較的短時間の内に経時による粘度上昇を
引き起こす原因ともなるシラノール基を多分に含む補強
性シリカ充填剤の疎水化が十分に行われない場合があ
り、また３００℃を超えると主剤であるオルガノポリシ
ロキサンの劣化、具体的には１分子中に存在する珪素原
子と結合した２個以上のアルケニル基の分離やポリマー
主鎖の切断を生ずる場合があり、液状シリコーンゴムベ
ースの保存安定性を確保するためには１５０〜３００℃
の温度範囲が好ましい。
【００２１】なお、第１段目の混練において、成分配合
直後の初期混合部分は６０℃以下の比較的低温に保持す
ることが望ましい。
直後の初期混合部分は６０℃以下の比較的低温に保持す
ることが望ましい。
【００２２】更に、本発明においては、第１段目の混練
を５分以内、特に１〜５分とし、第２段目の混練を２分
以上、合計混練時間を２．５分以上、特に１０〜３０分
とすることが好適であり、連続押出混練機を用いる場合
は、第１段目の混練機の滞留時間が５分以内、かつ第２
段目の混練機の滞留時間が２分以上、第１段目と第２段
目の混練機の滞留時間の合計が２．５分以上とすること
が好ましい。第１段目の混練機は１×１０6Ｎ／ｍ2以上
という高剪断応力を必須とするため、スクリュー径Ｄに
対する軸長Ｌの割合であるＬ／Ｄが制限される連続押出
式の混練機等では自ずと滞留時間に上限が生ずる。しか
しながら、液状シリコーンゴムベースの保存安定性を確
保するにはある程度の処理時間が必要であり、必然的に
比較的低剪断応力にてプロセス上問題のない第２段目の
混練機の滞留時間が長くなる。両混練機の滞留時間の合
計は２．５分以上が好ましく、可能ならば１０分以上が
好ましい。上記方法により第１段目の混練機及び第２段
目の混練機をあわせた混練滞留時間が２．５分以上確保
されたならば、従来の方法に比べ経時による粘度上昇を
抑制し、保存安定性のある液状シリコーンゴムベースを
比較的短時間にて製造可能である。また上記ベースを原
料とする液状シリコーンゴム組成物も従来に比べ保存安
定性に富んだものが得られる。
を５分以内、特に１〜５分とし、第２段目の混練を２分
以上、合計混練時間を２．５分以上、特に１０〜３０分
とすることが好適であり、連続押出混練機を用いる場合
は、第１段目の混練機の滞留時間が５分以内、かつ第２
段目の混練機の滞留時間が２分以上、第１段目と第２段
目の混練機の滞留時間の合計が２．５分以上とすること
が好ましい。第１段目の混練機は１×１０6Ｎ／ｍ2以上
という高剪断応力を必須とするため、スクリュー径Ｄに
対する軸長Ｌの割合であるＬ／Ｄが制限される連続押出
式の混練機等では自ずと滞留時間に上限が生ずる。しか
しながら、液状シリコーンゴムベースの保存安定性を確
保するにはある程度の処理時間が必要であり、必然的に
比較的低剪断応力にてプロセス上問題のない第２段目の
混練機の滞留時間が長くなる。両混練機の滞留時間の合
計は２．５分以上が好ましく、可能ならば１０分以上が
好ましい。上記方法により第１段目の混練機及び第２段
目の混練機をあわせた混練滞留時間が２．５分以上確保
されたならば、従来の方法に比べ経時による粘度上昇を
抑制し、保存安定性のある液状シリコーンゴムベースを
比較的短時間にて製造可能である。また上記ベースを原
料とする液状シリコーンゴム組成物も従来に比べ保存安
定性に富んだものが得られる。
【００２３】本発明の液状シリコーンゴム組成物の製造
方法は、以上の方法によって得られるシリコーンゴムベ
ースにオルガノハイドロジェンポリシロキサン及び付加
反応用触媒を添加、混合することによって得られる。こ
の場合、オルガノハイドロジェンポリシロキサンとして
は、付加反応型液状シリコーンゴム組成物として公知の
ものを使用し得、その配合量は硬化有効量である。ま
た、付加反応用触媒としては主として白金系触媒が用い
られ、公知のものを使用し得る。その添加量は触媒量で
ある。なお、オルガノハイドロジェンポリシロキサン、
付加反応用触媒の混合方法は公知の混合方法が採用し得
る。
方法は、以上の方法によって得られるシリコーンゴムベ
ースにオルガノハイドロジェンポリシロキサン及び付加
反応用触媒を添加、混合することによって得られる。こ
の場合、オルガノハイドロジェンポリシロキサンとして
は、付加反応型液状シリコーンゴム組成物として公知の
ものを使用し得、その配合量は硬化有効量である。ま
た、付加反応用触媒としては主として白金系触媒が用い
られ、公知のものを使用し得る。その添加量は触媒量で
ある。なお、オルガノハイドロジェンポリシロキサン、
付加反応用触媒の混合方法は公知の混合方法が採用し得
る。
【００２４】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、得られる液
状シリコーンゴムベースの経時における粘度上昇が殆ん
どなく、従来方法と比べ比較的短時間にて保存安定性に
優れた液状シリコーンゴム組成物が得られる。
状シリコーンゴムベースの経時における粘度上昇が殆ん
どなく、従来方法と比べ比較的短時間にて保存安定性に
優れた液状シリコーンゴム組成物が得られる。
【００２５】
【実施例】以下、実施例、比較例により本発明の効果を
具体的に示す。なお、下記例における重量部は部で表
し、粘度は２５℃における測定値を示す。得られたシリ
コーンゴムベースの粘度の測定として、東京計器社製Ｂ
型回転粘度計を用いて初期粘度及び６０℃、１０日間加
熱後の粘度特性を測定した。また、硬度測定はＪＩＳ−
Ｋ−６３０１のＡ型硬さスプリング式試験器を使用して
測定した。引張り強度及び伸びは、得られた液状シリコ
ーンゴムベースを原料として硬化させたゴムシートから
ダンベル状２号型試験片を打ち抜き、（株）上島製作所
製引張り試験器を用いて測定した。
具体的に示す。なお、下記例における重量部は部で表
し、粘度は２５℃における測定値を示す。得られたシリ
コーンゴムベースの粘度の測定として、東京計器社製Ｂ
型回転粘度計を用いて初期粘度及び６０℃、１０日間加
熱後の粘度特性を測定した。また、硬度測定はＪＩＳ−
Ｋ−６３０１のＡ型硬さスプリング式試験器を使用して
測定した。引張り強度及び伸びは、得られた液状シリコ
ーンゴムベースを原料として硬化させたゴムシートから
ダンベル状２号型試験片を打ち抜き、（株）上島製作所
製引張り試験器を用いて測定した。
【００２６】〔実施例１〕
主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリル基で封鎖
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
【００２７】続いて、第２段目に剪断応力がおよそ１×
１０5Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
１０5Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
【００２８】各々の混練機内の滞留時間は第１段目１．
５分、第２段目２０分、合計２１．５分であった。
５分、第２段目２０分、合計２１．５分であった。
【００２９】得られた液状シリコーンゴムベース１１０
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
【００３０】また、架橋剤として下記式で示されるメチ
ルハイドロジェンポリシロキサン４部と、及び塩化白金
酸の２％２−エチルヘキサノール溶液０．３部と、反応
抑制剤としてエチニルシクロヘキサノール０．２部とを
加え、１２０℃にて１０分間硬化させ、厚さ２ｍｍのシ
ートを作成した。粘度特性及びゴム物性を表１に示す。
ルハイドロジェンポリシロキサン４部と、及び塩化白金
酸の２％２−エチルヘキサノール溶液０．３部と、反応
抑制剤としてエチニルシクロヘキサノール０．２部とを
加え、１２０℃にて１０分間硬化させ、厚さ２ｍｍのシ
ートを作成した。粘度特性及びゴム物性を表１に示す。
【００３１】
【化２】
【００３２】〔実施例２〕
主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリル基で封鎖
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
【００３３】続いて、第２段目に剪断応力がおよそ１×
１０4Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
１０4Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
【００３４】各々の混練機内の滞留時間は第１段目１．
５分、第２段目６分、合計７．５分であった。
５分、第２段目６分、合計７．５分であった。
【００３５】得られた液状シリコーンゴムベース１１０
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
【００３６】以下、実施例１と同様にして粘度特性及び
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
【００３７】〔比較例１〕
主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリル基で封鎖
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０4Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０4Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
【００３８】続いて、第２段目に剪断応力がおよそ１×
１０4Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
１０4Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
【００３９】各々の混練機内の滞留時間は第１段目１．
５分、第２段目２０分、合計２１．５分であった。
５分、第２段目２０分、合計２１．５分であった。
【００４０】得られた液状シリコーンゴムベース１１０
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
【００４１】以下、実施例１と同様にして粘度特性及び
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
【００４２】〔比較例２〕
主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリル基で封鎖
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
【００４３】続いて、第２段目に剪断応力がおよそ１×
１０5Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を１２０℃に保持した。
１０5Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を１２０℃に保持した。
【００４４】各々の混練機内の滞留時間は第１段目１．
５分、第２段目２０分、合計２１．５分であった。
５分、第２段目２０分、合計２１．５分であった。
【００４５】得られた液状シリコーンゴムベース１１０
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
【００４６】以下、実施例１と同様にして粘度特性及び
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
【００４７】〔比較例３〕
主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリル基で封鎖
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度１０,００
０ｃＳｔ）６０部及び補強性充填剤としてシリカ粉末
（ＮＩＰＳＩＬ ＬＰ，日本シリカ社製）４０部、混合
助剤としてヘキサメチルジシラザン３部及び水１部を混
合し、液状シリコーンゴムベースを製造した。この場
合、第１段目に剪断応力がおよそ１×１０7Ｎ／ｍ2とな
るよう、スクリュー及びパドルの回転数、スクリュー及
びパドルとバレルのクリアランスを設定した２軸型連続
混練押出機を用いた。当該押出機のスクリュー径は５０
ｍｍ、Ｌ／Ｄは５０であった。また、上記原料の投入口
からコンパウンド排出口までの区間のうち、投入口から
３０％までの部分を５０℃以下の温度に保持し、それに
続く５％の部分を１００℃、更にそれに続く５％の部分
を２００℃、他を２５０℃に設定した。
【００４８】続いて、第２段目に剪断応力がおよそ１×
１０5Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
１０5Ｎ／ｍ2となるよう、スクリュー及びパドルの回転
数、スクリュー及びパドルとバレルのクリアランスを設
定した２軸型連続混練押出機を連設した。当該押出機の
スクリュー径は１５０ｍｍ、Ｌ／Ｄは１０であった。ま
た、混練機温度を第１段目に引き続き、２５０℃に保持
した。
【００４９】各々の混練機内の滞留時間は第１段目１．
２分、第２段目１．２分、合計２．４分であった。
２分、第２段目１．２分、合計２．４分であった。
【００５０】得られた液状シリコーンゴムベース１１０
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
部に対し、主剤である分子鎖両末端がメチルビニルシリ
ル基で封鎖された直鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度
１０，０００ｃＳｔ）２５部を添加し、冷却・希釈を行
った。
【００５１】以下、実施例１と同様にして粘度特性及び
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
ゴム物性を測定した。結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C08L 83/07
C08K 3/36
C08J 3/20 CFH
Claims (3)
- 【請求項１】 １分子中に珪素原子と結合したアルケニ
ル基を２個以上有し、２５℃における粘度が１００〜３
００,０００ｃＳｔであるオルガノポリシロキサンと、
比表面積（ＢＥＴ法）が５０ｍ2／ｇ以上の補強性シリ
カと、更に必要により混合助剤とを混練して液状シリコ
ーンゴムベースを製造するに当り、 （１）第１段目の混練を１×１０6Ｎ／ｍ2以上の剪断応
力で、 次いで、 （２）第２段目の混練を第１段目の混練の１／２以下の
剪断応力で行い、この際、第１段目の混練ステップの一
部を１５０〜３００℃で行うと共に、第２段目の混練ス
テップの一部又は全部を１５０〜３００℃で行い、その
混練時間が第１段目は５分以下であり、第２段目が２分
以上であり、かつ第１段目と第２段目の合計混練時間が
２．５分以上であることを特徴とする液状シリコーンゴ
ムの製造方法。 - 【請求項２】 ２台の連続押出混練機を連設して、第１
段目及び第２段目の混練を順次連続的に行うようにした
請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２の製造方法によって得ら
れた液状シリコーンゴムベースにオルガノハイドロジェ
ンポリシロキサン及び付加反応用触媒を混合するように
した液状シリコーンゴム組成物の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP34459596A JP3413715B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 液状シリコーンゴムベースの製造方法及び液状シリコーンゴム組成物の製造方法 |
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| JP34459596A JP3413715B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 液状シリコーンゴムベースの製造方法及び液状シリコーンゴム組成物の製造方法 |
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Family
ID=18370492
Family Applications (1)
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| JP34459596A Expired - Fee Related JP3413715B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 液状シリコーンゴムベースの製造方法及び液状シリコーンゴム組成物の製造方法 |
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| EP (1) | EP0846720B1 (ja) |
| JP (1) | JP3413715B2 (ja) |
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- 1996-12-09 JP JP34459596A patent/JP3413715B2/ja not_active Expired - Fee Related
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1997
- 1997-12-05 EP EP97309836A patent/EP0846720B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-12-05 DE DE69703337T patent/DE69703337T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-12-05 US US08/986,127 patent/US5872172A/en not_active Expired - Lifetime
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