JP3351331B2 - 異形金属素管の製造方法および異形曲がり金属管の製造方法。 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、膨出部が長手方向
に曲がった異形曲がり金属管製造用の異形金属素管の製
造方法、およびこの異形金属素管を用いた異形曲がり金
属管の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】金属管（以下、単に管と記す）の液圧バ
ルジ加工は、素材となる管に加工液を注入し、その圧力
（以下、内圧という）と管端からの軸押しを適宜組み合
わせて付加することによって膨出部を有する種々の異形
金属管状製品（以下、製品という）を得る加工方法であ
る。

【０００３】異形金属管状製品は、配管部材や構造部材
等に種々使用されている。

【０００４】これらの製品は、その膨出部が長手方向に
真直なものと曲がったものに大別される。

【０００５】図６は、前者の１例を示す図で、図６
（ａ）は製品１０の縦断面図、同（ｂ）は管端から見た
正面図である。

【０００６】製品１０は膨出部１０ａと両管端側の細径
部１０ｂからなる。ここでは膨出部１０ａが円形断面の
場合を示したが、もちろんこれに限定されるものではな
く種々な形状がある。

【０００７】図７は、後者の膨出部が長手方向に曲がっ
た製品の１例を示す図で、図７（ａ）は製品１の平面部
分断面図、同（ｂ）は管端側から見た正面図である。

【０００８】製品１は膨出部１ａとその両管端側の細径
部１bからなり、膨出部３０aのうちＡ〜ＡおよびＣ−Ｃ
の区間が長手方向に曲げ半径Ｒ、曲げ角θで曲がってい
る。ここでは円形断面の場合が示されているが、もちろ
んこれに限定されるものではなく、異形断面の場合もあ
る。また、図７では曲げ部位が１ケ所の場合を示した
が、複数箇所で曲がっている場合もある。さらに、２
重、３重などの積層管であってもよい。

【０００９】はじめに、図６に示した製品１０の液圧バ
ルジ加工方法について説明する。

【００１０】図８（ａ）は、その加工方法を説明するた
めの図で、図８（ａ）は素管を上下金型間にセットした
状態の縦断面図、同（ｂ）は液圧加工バルジ終了後の状
態を示す縦断面図である。

【００１１】図示しない液圧バルジ加工機のボルスタ１
６に取り付けられた下型１２上に前記素管をセットし、
上方より液圧バルジ加工機のラムヘッド１５に取り付け
られた上型１３を降下せしめ、図示しない加圧装置によ
って上型１３を下型１２に押しつける。次いで、液圧バ
ルジ加工機の図示しない軸押し装置によって軸押し工具
６、７を前進させて軸押し工具先端部６ａ、７ａを素管
１１の両管端内径部に圧入する。一方の軸押し工具６の
貫通孔６ｂから素管内に水エマルジョンなどの加工液８
を注入しながら他方の軸押し工具７の貫通孔７ｂから素
管内の空気を排出し、貫通孔７ｂの延長上の図示しない
バルブを閉鎖して素管内を加工液で満たす。図８（ａ）
は、このような状態を示す。

【００１２】下型１２および上型１３には、ダイス溝１
２ａ、１３ａおよびガイド溝１２ｂ、１３ｂが設けられ
ており、両者を密着させた状態でのダイス溝１２ａ、１
３ａの内郭形状は製品膨出部１０ａの外郭形状と同一と
なっている。ガイド溝１２ｂ、１３ｂは素管１１と同径
となっている。液圧バルジ加工は、図８（ａ）の状態
で、加工液８の圧力を図示しない増圧機によって徐々に
増加させながら、左右の軸押し工具６、７を前進させて
おこなわれる。

【００１３】素管としては、図７に示した製品細径部１
０ｂと同径で、全長が製品よりも長い管が用いられる。

【００１４】図８（ｂ）は、ダイス溝１２ａ、１３ａに
沿った形状に膨出が完了した状態を示し、素管１１より
も長さが短い製品１０が成形されている。成形が終了す
ると、加工液８の内圧を低下させ、軸押し工具６、７を
後退させて加工液を排出し、上型１３を上昇せしめ、製
品１０を取り出して液圧バルジ加工は終了する。

【００１５】次に、図７に示した製品１の加工方法につ
いて説明する。

【００１６】図９は、製品１の素管を示す図で、図９
（ａ）は素管の部分断面図、同（ｂ）は素管を曲げ加工
した曲げ管の部分断面図である。

【００１７】製品１を製造するには、まずストレート状
金属管２を曲げ加工する必要がある。

【００１８】ストレート状金属管は、外径ｄが製品細径
部と同径の管を使用し、曲げ管３の曲げ部３０ａの管軸
曲げ半径Ｒおよび曲げ角θは製品１の曲がり部と略々一
致させておく。曲げ部３０ａの外周側Ａ′〜Ａ′、内周
側Ｃ′〜Ｃ′は、それぞれ図７に示す製品１の曲がり部
の外周側Ａ〜Ａ、内周側Ｃ〜Ｃに略々対応する。

【００１９】図１０は、製品１の液圧バルジ加工方法を
説明するための図で、図１０（ａ）は曲げ管を金型にセ
ットした状態の平面断面図、同（ｂ）は曲げ管をセット
した下型に上型を押しつけた状態の側面図を示す。

【００２０】図示しない液圧バルジ加工機のボルスタ１
６に取り付けられた下型４と液圧バルジ加工機のラムヘ
ッド１５に取り付けられた上型５との間には曲げ管３が
セットされており、液圧バルジ加工機の図示しない軸押
し装置によって軸押し工具６、７の先端部６ａ、７ａが
曲げ管３の両管端内径部に圧入され、図８（ａ）で説明
したのと同様の方法で曲げ管内を加工液８で満たす。

【００２１】下型４および上型５には、ダイス溝４ａ、
５ａおよびガイド溝４ｂ、５ｂが設けられており、両者
を密着させた状態でのダイス溝４ａ、５ａの内郭形状は
製品膨出部の外郭形状と同一となっており、ガイド溝４
ｂ、５ｂは曲げ管３の両管端側と同径となっている。

【００２２】図１０に示した状態より、加工液８の圧力
を図示しない増圧機によって徐々に増加させながら、左
右の軸押し工具６、７を前進させて膨出加工する。

【００２３】図１１は、液圧バルジ加工によりダイス溝
に沿った形状に膨出が完了した状態を示す図で、図１１
（ａ）は平面断面図、同（ｂ）は側面図である。

【００２４】膨出加工が終了すると、加工液８の内圧を
低下させ、軸押し工具６、７を後退させて加工液を排出
し、上型４を上昇せしめ、製品１を取り出す。

【００２５】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の液圧バルジ
加工においては、製品膨出部の内圧による周方向の伸び
による破断や、所定肉厚以下の減肉を防止する必要があ
り、軸押しはそのための重要な手段である。

【００２６】図８に示した膨出部が長手方向に直線状の
製品１０の液圧バルジ加工においては、軸押しによって
ガイド溝１２ｂ、１３ｂからダイス溝１２ａ、１３ａに
材料を押し込み、ダイス溝１２ａ、１３ａ内の材料体積
を増加させると同時に、膨出部に軸方向の縮み変形を付
与することによって膨出部の減肉を抑制することは比較
的容易である。

【００２７】ところが、図１０および図１１に示した膨
出部が曲がった製品の液圧バルジ加工においては、軸押
しを積極的に行うことが難しい。その理由は、軸押しの
初期の段階において、ダイス溝内において材料が折れ曲
がり、曲げ部の内側に挫屈が生じてしまうからである。

【００２８】図１２は、液圧バルジ加工中に挫屈１１が
発生した状態を示す断面図である。一旦このような状態
になってしまうと、軸押しによって挫屈がさらに進むだ
けで、膨出部に軸方向の縮み変形を付与することはでき
ない。

【００２９】すなわち、製品１の場合には、軸押し力は
挫屈１１が発生しない範囲内に制限されるので、曲がり
部外周面に破断が生じ易い。

【００３０】図１３は、異形曲がり管に発生した破断状
態を示す図である。同図に示すような破断１２が生じ易
いのは、軸押しが制約されることの他に、図９（ａ）に
示した素管２を図９（ｂ）のように曲げ加工することに
も関係している。すなわち、曲げ加工によって曲げ部３
０ａが加工硬化して延性が低下し、次の液圧バルジ加工
での拡管に耐えられなくなる。さらに、曲げ加工によっ
て図９（ｂ）の曲げ外周部３０ａの肉厚ｔ０´が減少す
る一方、曲げ部３０ａの内周部の肉着ｔｉにおいては、
肉厚が増加する。その結果として、液圧バルジ加工にお
ける拡管による周方向の伸びは肉厚が小さい曲がり部３
０ａの外周部に集中する傾向があり、その部分に破断が
発生し易い。曲げＲが小さいほど、加工硬化と外周部の
減肉および内周部の増肉が大きくなるので、破断がより
生じ易くなる。

【００３１】破断に対する対策としては、曲げ加工後に
焼鈍を行うのが一般的である。この焼鈍は、生じた加工
硬化を解消して材料の延性を回復することを目的として
いる。しかしながら、焼鈍のコストや、曲げ加工と液圧
バルジ加工の不連続化による能率低下が問題となる。ま
た、焼鈍を行っても、肉厚が薄い曲げ外周部に液圧バル
ジ加工での拡管による周方向の伸びが集中することには
変わりがないので、破断防止の根本的な解決策とはなっ
ていない。

【００３２】本発明の課題は、上述したような膨出部が
長手方向に曲がった製品異形曲がり金属管の液圧バルジ
加工において発生する破断問題を解決することであり、
具体的には異形曲がり金属管製造用の異形金属素管の製
造方法および異形曲がり金属管の製造方法を提供するこ
とにある。

【００３３】

【課題を解決するための手段】異形素管の製造方法およ
び異形曲がり管の製造方法に係わる本発明の要旨は以下
の通りである。 （１）ストレート金属管を曲げ加工して得られた曲げ金
属管の少なくとも曲げ加工部を膨出させた異形曲がり金
属管の製造用素管である、ストレート状金属管の少なく
とも曲げ金属管の曲げ外周部側となる部位が管の軸方向
に蛇腹状になっている異形金属素管を製造する方法であ
って、金型のダイス溝内に収納したストレート状金属管
に内部からの液圧とストレート状金属管の両端からの軸
押し力とを付加することにより、ストレート状金属管の
異形金属素管の蛇腹形状部となる部位を膨出させ、金型
内に収納された蛇腹形状を備えた加圧パッドを膨出部に
押しつけることにより、膨出部を蛇腹形状に成形加工す
る異形金属素管の製造方法。

【００３４】（２）上記（１）記載の製造方法により得
られた異形金属素管を、蛇腹形状部が曲げ外周部となる
ように曲げ加工して曲げ金属管とし、この曲げ金属管を
上下一対の金型のダイス溝内に収納し、曲げ金属管に内
部から液圧を付与し、前記曲げ金属管の少なくとも曲が
り部を所定断面形状に膨出させる異形曲がり金属管の製
造方法。

【００３５】

【００３６】本発明者は、曲げ加工と後続する液圧バル
ジ加工によって膨出部が長手方向に曲がった形状の製品
を製造する際に発生する液圧バルジ加工での破断を解消
するため、種々実験検討した。その結果、素管の曲げ加
工で生じる加工硬化と、曲げ部の円周方向での肉厚差を
減少させることが重要で、ストレートの素管の曲げ加工
予定部の外周部となる部分を予め蛇腹状に成形加工した
異形素管を用いることにより、前記破断を防止すること
ができるとの知見を得た。

【００３７】以下に本発明の実施形態を詳細に説明す
る。

【００３８】

【発明の実施の形態】図７に示した製品１を製造するの
に用いる異形素管とその製造方法および異形曲がり管
（製品）を対象として説明するが、製品の形状はこれに
限定されるものではなく、本発明は異形曲がり管であれ
ばどのような断面形状の異形曲がり管にでも適用でき
る。

【００３９】（１）異形素管とその製造方法 図１は、本発明の異形曲がり金属管の製造方法に用いる
異形素管の１例を示す図で、図１（ａ）は部分断面側面
図、同（ｂ）は管端側から見た正面図である。

【００４０】図２は、図１に示した異形素管の斜視図で
ある。

【００４１】図３は、図１に示した異形素管の蛇腹形状
部の断面図である。

【００４２】図４は、異形素管２０を曲げ加工して得ら
れた曲げ管３０の１例を示す図である。

【００４３】図１に示す異形素管２０は、蛇腹形状部２
０ａとストレート部２０ｂで構成され、蛇腹形状部２０
ａは図４に示す曲げ管３０の曲げ部３０ａに該当する位
置に設けられている。蛇腹形状部２０ａの蛇腹形状の頂
部ロを通るＡ″〜Ａ″区間および管軸イをはさむ反対側
のＣ″〜Ｃ″区間は、それぞれ図４に示す曲げ管３０の
曲げ部外周側Ａ′〜Ａ′区間および内周側Ｃ′〜Ｃ′区
間に対応する。

【００４４】また、蛇腹形状は管の全周には設けられて
おらず、曲げ加工において軸方向引張を受ける領域Ａ″
−Ａ″区間に設けられている。曲げ加工において軸方向
圧縮を受ける領域Ｃ″〜Ｃ″区間に設けないのは、蛇腹
形状を設けると曲げ加工によって蛇腹形状が軸方向に寄
せられるとともにその深さが増加し、後続するバルジ加
工で内圧拡管を行っても蛇腹形状を消去することが困難
になるからである。

【００４５】蛇腹の形状は図３に示すものに限定される
ことはなく、次の３条件を満足していればよい。

【００４６】第１の条件は、後続する曲げ加工において
蛇腹形状が軸方向に引き延ばされ易いように、好ましく
は曲線でつないだなめらかな波形にすることである。

【００４７】第２の条件は、蛇腹形状部２０ａのＡ″〜
Ａ″区間の延べ長さＬａ″（凹凸を含む表面の長さ）
を、図４に示す曲げ部３０ａの外周部Ａ′〜Ａ′の長さ
Ｌａ′を超えない範囲で、Ｌａ′にできるだけ近づけて
おくことが好ましい。

【００４８】第３の条件は、図２に示す蛇腹形状頂部ロ
の断面での周長Ｈａ″を、図７に示す製品曲がり部３０
ａの周長Ｈａを超えない範囲とし、Ｈａにできるだけ近
づけておくのが好ましい。これらの理由については後述
する。

【００４９】図５は、本発明の異形素管の製造方法を説
明するための図で、図５（ａ）はストレート状金属管を
上下型間に収納した状態の断面図、同（ｂ）は蛇腹形状
成形予定部を膨出加工した状態を示す断面図、同（ｃ）
は膨出加工部を蛇腹状に成形した状態を示す断面図であ
る。

【００５０】本発明の異形素管２０は、図５に示すよう
な液圧バルジ加工によって製造することができる。図５
（ａ）に示すように、ストレート状金属管２を下型４０
と上型４１のダイス溝に収納し、両管端を軸押し工具
６、７でシールし、加工液８で素管内を満たす。上型４
１内には、加圧パッド６０が上下可動状態に収納されて
おり、この加圧パッドには図１に示した異形素管２０の
蛇腹形状と同一形状の凹凸（蛇腹形状）６０ａが設けら
れている。加圧パッド６０は、上型４１内に収納固定さ
れた油圧シリンダ５０のピストン５０ａと連結されてお
り、油圧シリンダ５０を図示しない油圧ポンプを作動さ
せることにより上下に移動可能となっている。

【００５１】図５（ｂ）に示すように、加工液８の圧力
を増加させるとともに軸押し工具６、７を前進させ、上
型４１内の空間４１ａに膨出部２ａ″を形成する。膨出
部２ａ″の周長は、図２に示す異形素管２０の蛇腹形状
部頂部ロを通る断面の周長Ｈａ´に略々等しくしてお
く。

【００５２】次に、油圧シリンダ５０を作動させて加圧
パッド凹凸６０ａの凸部を膨出部２ａ″に押し込む。図
５（ｃ）に示すように、加圧パッド６０の降下と加工液
８の圧力によって膨出部２ａ″の材料が加圧パッドの凹
凸６０ａの形状に沿った状態に成形され、異形素管２０
が得られる。

【００５３】異形素管２０の成形においては、図４に示
す曲げ管３０の曲げ外周部肉厚ｔ０′を確保するために
も、蛇腹形状部の減肉を極力抑制する必要がある。その
ためには、蛇腹形状部となる膨出部２ａ″の減肉を防止
し、かつ膨出部２ａ″の周長を確保してから蛇腹形状を
成形するという図５の液圧バルジ加工工程が推奨され
る。

【００５４】曲げ加工は、図１に示す異形素管２０の
Ａ″〜Ａ″ライン、Ｃ″〜Ｃ″ラインがそれぞれ図４に
示す曲げ管３０の外周側Ａ′〜Ａ′ライン、内周側Ｃ′
〜Ｃ′ラインに対応するような向きにおこなわれる。曲
げ加工において異形素管２０のＡ″〜Ａ″区間は軸方向
に引張を受けるが、蛇腹形状の高低差を減少させる引き
延ばしが優先的に生ずる。したがって、曲げ管３０の曲
げ部３０ａの外周側の肉厚減少率は、従来法のストレー
ト管を曲げた図９（ｂ）の曲げ管３の曲げ部３０ａの外
周側の肉厚減少率よりも小さくすることができる。曲げ
加工においては、蛇腹形状がある程度まで引き延ばされ
てから、曲げによる減肉が始まる。蛇腹形状部２０ａの
Ａ″〜Ａ″区間の延べ長さＬａ″が大きいほど曲げによ
る減肉の開始が遅れるので、曲げ外周部の肉厚減少率を
小さくすることができる。蛇腹形状を小さい力で引き延
ばされるようにしておくことにより、曲げ内周側に作用
する軸方向圧縮力も小さくなる。その結果として、曲げ
管３０の内周側の肉厚増加率は、ストレート管を曲げた
曲げ管３の内周側の肉厚増加率よりも小さくなる。すな
わち、異形素管２０を曲げ加工して得た曲げ管３０は、
ストレート管２を曲げて得た曲げ管３よりも曲げ部円周
方向の肉厚差を小さくすることができる。

【００５５】また、曲げによる肉厚変化が小さいことは
曲げによる加工硬化が小さいことも意味しており、曲げ
による延性の低下も抑制される。

【００５６】なお、曲げ加工で蛇腹形状を完全に消去で
きなくても後続の仕上げ液圧バルジ加工で消去できるの
で問題ない。

【００５７】本発明は、炭素鋼、ステンレス鋼、銅およ
びアルミニウム等の種々の材質の金属管に適用できる。

【００５８】（２）異形曲がり管の製造方法 曲げ管３０を製品である異形曲がり管４に成形する製造
方法は、前述した図１０、第１１図に示す方法と同じ方
法でよい。前述のとおり、異形素管２０を使用すること
によって曲げによる加工硬化が抑制され、かつ曲げ部円
周方向の部位による肉厚差を、ストレート管２を曲げた
曲げ管３よりも小さくできる。したがって、液圧バルジ
加工での拡管による円周方向の伸びが円周方向全体に生
じ易くなり、図１３に示したような曲げ外周部での破断
を回避することが可能となるのである。以下、実施例に
より本発明の効果を示す。

【００５９】

【実施例】外径５０．８ｍｍ、肉厚１．６ｍｍ、長さ３
００ｍｍの機械構造用のステンレス鋼電気抵抗溶接鋼管
ＳＵＳ３０４ＴＫＡ（ＪＩＳＧ３４４６）を、図５に示
す最高内圧３５０ａｔｍを付加する液圧バルジ加工によ
り、下記の異形素管を成形した。

【００６０】図１に示す区間Ｃ″〜Ｃ″の長さＬｃ″＝
９８．５ｍｍ 区間Ａ″〜Ａ″の延べ長さＬａ″＝１３７．１ｍｍ 図２に示す蛇腹形状頂部ロを通る断面周長Ｈａ″＝１７
５．６ｍｍ 図３に示すｒ１＝ｒ２＝５ｍｍ ψ１＝ψ２＝１５５°の５つの山の蛇腹形状 次いで、この異形素管２０を図４に示すＲ＝７５ｍｍ、
θ＝９０°の曲げ管３０に曲げ加工した。この曲げ管３
０の曲げ外周部は肉厚ｔ０′＝１．４ｍｍ、硬度ＨＶ＝
２７０、曲げ内周部は肉厚ｔｉ′＝１．８ｍｍ、硬度Ｈ
Ｖ＝２７０であった。

【００６１】上記曲げ管３０を、図１０、図１１に示す
最高内圧４５０ａｔｍを付加する液圧バルジ加工によ
り、図７に示すＲ＝７５ｍｍ、θ＝９０°、膨出部周長
Ｈａ＝１８８．５ｍｍの異形曲がり管１を得た。曲げ外
周部の最小肉厚は１．１ｍｍで、製品最小肉厚１ｍｍを
クリヤすることができた。

【００６２】これに対し、同一寸法のステンレス鋼鋼管
を用いて従来法により曲がり管を成形加工した。

【００６３】素管を曲げ加工した後、曲げ部の肉厚と硬
度を測定した。その結果は、図９に示す曲げ管３の曲げ
外周部は肉厚ｔ０＝１．２ｍｍ、硬度ＨＶ＝３３０、曲
げ内周部は肉厚ｔｉ＝２．０ｍｍ、硬度ＨＶ＝３３０で
あった。

【００６４】この曲げ管３に、図１０、図１１に示す液
圧バルジ加工を行ったところ、曲がり部の周長が約１７
０ｍｍに到達した時点で図１３に示す曲げ外周部からの
破断１２が発生した。曲げ管３を焼鈍してから液圧バル
ジ加工を行うと破断は防止できたが、曲げ外周部肉厚は
０．９ｍｍまで減少し、製品最小肉厚１．０ｍｍを満足
させるためには、素管肉厚を１．８ｍｍまで増加させる
必要があった。

【００６５】

【発明の効果】本発明の異形金属管の製造方法により得
られる異形素管は、少なくとも膨出部が長手方向に曲が
った異形曲がり管製品を液圧バルジ加工で製造する場合
の膨出部の破断防止に有効であり、この異形素管は液圧
バルジ加工方法によって容易に製造することができる。
従来法で必要とされた中間焼鈍の省略が可能となり、か
つ製品の最小肉厚を確保するための素管肉厚を従来法よ
りも小さくできるなど、液圧バルジ加工の適用範囲拡大
に大いなる効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】異形素管の部分縦断面図である。

【図２】異形素管の斜視図である。

【図３】異形素管の蛇腹形状部断面図である。

【図４】異形素管を曲げ加工して得られた曲げ管の部分
断面図である。

【図５】本発明のストレート状金属管からの異形素管の
製造例を説明するための図である。

【図６】膨出部が直線状の液圧バルジ加工製品の縦断面
図である。

【図７】膨出部が長手方向に曲がった液圧バルジ加工製
品の部分断面図である。

【図８】膨出部が直線状の製品の液圧バルジ加工状況を
説明するための縦断面図である。

【図９】ストレート素管とそれを曲げ加工して得た曲げ
管部分断面図である。

【図１０】曲げ管を用いて膨出部が曲がった製品を液圧
バルジ加工する加工前の状況を説明するための断面図で
ある。

【図１１】曲げ管を用いて膨出部が曲がった製品を液圧
バルジ加工した加工後の状況を説明するための断面図で
ある。

【図１２】曲げ管に軸押しを加えた場合に発生した挫屈
を説明するための断面図である。

【図１３】膨出部が曲がった製品の液圧バルジ加工にお
ける破断状況を説明するための図である。

【符号の説明】

１ 膨出部が曲がった異形金属管状製品 １５ ラム
ヘッド ２ ストレート素管 １６ ボル
スタ ３ 曲げ管 ２０ 異形
素管 ４、１２ 下型 ２０ａ 蛇
腹形状部 ５、１３ 上型 ３０ａ 曲
がり部 ６、７ 軸押し工具 ５０ 油圧
シリンダ ８ 加工液 ５０ａ ピ
ストン 10 直線状の製品 ６０ 加圧
パッド １２ａ、１２ａ ダイス溝 １２ｂ、１２ｂ ガイド溝

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ストレート金属管を曲げ加工して得られた
   曲げ金属管の少なくとも曲げ加工部を膨出させた異形曲
   がり金属管の製造用素管である、ストレート状金属管の
   少なくとも曲げ金属管の曲げ外周部側となる部位が管の
   軸方向に蛇腹状になっている異形金属素管を製造する方
   法であって、金型のダイス溝内に収納したストレート状
   金属管に内部からの液圧とストレート状金属管の両端か
   らの軸押し力とを付加することにより、ストレート状金
   属管の異形金属素管の蛇腹形状部となる部位を膨出さ
   せ、金型内に収納された蛇腹形状を備えた加圧パッドを
   膨出部に押しつけることにより、膨出部を蛇腹形状に成
   形加工することを特徴とする異形金属素管の製造方法。
2. 【請求項２】請求項１記載の製造方法により得られた異
   形金属素管を、蛇腹形状部が曲げ外周部となるように曲
   げ加工して曲げ金属管とし、この曲げ金属管を上下一対
   の金型のダイス溝内に収納し、曲げ金属管に内部から液
   圧を付与し、前記曲げ金属管の少なくとも曲がり部を所
   定断面形状に膨出させることを特徴とする異形曲がり金
   属管の製造方法。