JP3224682B2 - 被覆用シートの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の内装やオフィ
スオートメーション機器、家電製品などのハウジング、
文具、サニタリー、日用品、内装用建材などの成形品に
被覆して使用される、表面が傷付き難い耐擦過傷性にす
ぐれた被覆用シートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、このような被覆材料として、表面
がエンボス加工された塩化ビニル樹脂層からなり、必要
に応じて発泡体層が積層されたシートが用いられてい
た。しかしながら、塩化ビニル樹脂を用いたシートは、
シートの柔軟性に欠け、又、製造において複数の工程を
必要とする。塩化ビニル樹脂を用いず、ポリオレフィン
系熱可塑性エラストマー層をシート状に押出成形すると
同時に架橋発泡体シートへ融着してなるものが知られて
いる（例えば特公平１−１４０２３号公報参照）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】塩化ビニル樹脂を用い
たシートや、上記公報記載のようなポリオレフィン系熱
可塑性エラストマーを用いたシートは、シートのゴム弾
性や表面の接触抵抗の関係で耐擦過傷性が悪いという欠
点があった。

【０００４】又、耐擦過傷性を付与するために、プライ
マー層を設けた後でアクリル酸エステル樹脂をコーティ
ングする方法があるが（例えば特開昭６３−２７２５４
７号公報参照）、有機溶剤を使用するので安全衛生の面
で問題がある。

【０００５】このような積層シートからなる被覆用シー
トの製造は、通常、共押出成形法が採用される。ところ
で、被覆用シートを構成する各層の材質や厚みは品質、
コストの点で各層における特性に適う素材の選定及び厚
みの設定が要求される。従って、コストの面からみれば
コストの高い表面層及び接着性樹脂層は薄肉化し、安価
な基材層は厚くするという傾向になりがちである。

【０００６】ところが、コストの有利な面だけを追求
し、基材層を厚くすると成形段階で各層樹脂の溶融粘度
及び流速差などが悪影響して各層の厚み精度が得られな
くなったり、樹脂層の界面が荒れて外観が損なわれたり
する場合がある。又、基材層を厚くするために、予め表
面層と接着層との２層シートを作成し、次に基材層を押
出成形し、溶融状態にある基材層の片面が２層シートの
接着層と接し、他の面が発泡体と接するように積層した
状態で一対のロール間を通過させ、融着させて積層一体
化し表面層、接着層、基材層、発泡体よりなる積層シー
トを得る方法がある。しかし、この場合厚みの薄い２層
シートを作成するのが難しく、仮に薄くすることができ
たとしても基材層と積層する際にシートの取扱いが困難
で、積層前に２層シートにしわができることがある。

【０００７】本発明は上記従来の問題点を解消し、柔軟
性及び耐擦過傷性にすぐれ、外観がよく、しかも凹凸や
曲面を有する成形品においても、表面に沿わせて貼り付
けることができる被覆用シートの製造方法を提供するこ
とを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の被覆用シートの
製造方法は、熱可塑性ウレタンエラストマーを主成分と
する表面層と、接着層と熱可塑性エラストマーよりなる
基材層と、発泡体層とがこの順に積層されてなる積層体
の製造方法であって、表面層、接着層、基材層とがこの
順に配されてなる積層シートを共押出成形し、少なくと
も基材層が溶融状態にある上記積層シートの基材層に、
基材層と発泡体よりなる発泡シートの基材層を重ね合わ
せ、積層シートの基材層が溶融状態のまゝ、少なくとも
２個のロール間を通過させることにより積層シートと発
泡シートとを貼り合わせることを特徴とするものであ
る。

【０００９】表面層に使用する熱可塑性ウレタンエラス
トマーは、常温でゴム弾性を有し、高温では可塑化され
て各種の成形加工が可能なものであり、一般に分子中に
エントロピー弾性を有するゴム成分（ソフトセグメン
ト）として、ポリエーテルポリエステル、ポリカーボネ
ート、塑性変形を防止するための分子拘束成分（ハード
セグメント）としてウレタン結合で構成されたセグメン
トを有するものである。成形可能な範囲においては分子
内に一部架橋構造を有するものであってもよいが、広範
囲の三次元編目構造を有するものではない。

【００１０】上記熱可塑性ウレタンエラストマーは、耐
擦過傷性を発現するために常温でゴム弾性を有し、特に
ガラス転移点が−５０〜２０℃の範囲であるものが好ま
しい。ガラス転移点が−５０℃以下では強度が不足して
耐擦過傷性が低下し、２０℃を超えると硬くなり柔軟性
が低下する。

【００１１】又、熱可塑性ウレタンエラストマーの平均
分子量は、低すぎるとシートの剛性が低下し、逆に高す
ぎるとシートの柔軟性が損なわれるので、重量平均分子
量が２００００〜３００００００の範囲であることが好
ましい。

【００１２】表面層の硬さはこの裏面に積層される基材
層や発泡体層の硬さ、厚みによっても異なるが、ＪＩＳ
Ａ硬度が５０〜９８程度の範囲のものが好ましい。

【００１３】又、耐候性、耐熱性等の耐久性が要求され
る場合は、脂肪族系のイソシアネートを用いた無黄変型
の熱可塑性ウレタンエラストマーが好ましい。

【００１４】更に、表面層には弾性微粒子が含有されて
もよい。弾性微粒子を含有することにより表面に微細な
凹凸が形成され、艶消し状態となり、触った感触が非常
に柔軟でソフトタッチとなる。上記弾性微粒子とは、そ
の形状が変形するまで加圧した後、加圧を開放すると弾
性により形状が回復する性質を有するもので、例えばポ
リウレタン、アクリル樹脂（好ましくはアクリル−ウレ
タン樹脂）、ポリスチレン、スチレン−イソプレン共重
合体からなるものが挙げられるが、押出条件により可塑
化や分解を起こさないものが好ましい。

【００１５】弾性微粒子の形状は球形に限らず、冷凍粉
砕などの手段で得られる非球状体のものも使用可能であ
り、その粒度分布の極大が１〜１００μｍの範囲のもの
が好ましい。粒径が１μｍよりも小さいと表面の凹凸が
小さすぎるため、得られたシートにスエード感（ソフト
タッチ感）が充分に得られず、粒径が１００μｍを超え
るとシートを延伸したときにその表面に亀裂が生じ易く
なる。

【００１６】又、弾性微粒子の添加量は２０重量部より
も少ないとシート表面の凹凸が乏しくてスエード感が充
分に得られず、１５０重量部を超えるとシートを延伸し
たときにその表面に亀裂が生じ易くなる。従って、添加
量は樹脂１００重量部に対して２０〜１５０重量部が好
ましい。

【００１７】上記弾性微粒子は１種に限らず２種以上の
ものを併用してもよい。熱可塑性ウレタンエラストマー
として柔軟なものを用いたり、シート状積層体表面が少
し硬い感触のものでもよい場合は、例えば架橋ポリメタ
クリル酸メチルや、シリカゲル等の無機材料からなる硬
いビーズを弾性微粒子に混合してもよい。

【００１８】接着層を構成する材料としては、表面層、
基材層を構成する樹脂と相溶性を有する接着性のポリマ
ーが用いられる。例えば、基材層にポリオレフィン系の
熱可塑性エラストマーを用いる場合には、主鎖又は側鎖
に水酸基、アミド基、エポキシ基、カルボン酸基、カル
ボン酸エステル基等の官能基を有する化合物を含むポリ
マーが用いられる。例えば、酸変性されたスチレン−ブ
タジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、酸変性された
スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（Ｓ
ＥＢＳ）や酸変性されたポリエチレン、酸変性されたポ
リプロピレン等が挙げられる。

【００１９】基材層を構成する熱可塑性エラストマーと
しては、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミ
ド系等いずれを用いてもよいが、成形性及びコスト面で
すぐれているポリオレフィン系熱可塑性エラストマーが
好ましい。上記ポリオレフィン系の熱可塑性エラストマ
ーとしては、ハードセグメントとしてポリプロピレンを
有し、ソフトセグメントとしてエチレンを有するエチレ
ン−プロピレン−メチレン結合や、エチレンとともに少
量のジエン成分を有するエチレン−プロピレン−ジエン
メチレン結合を有するもの、及びこれらの混合物、又、
上記のものに有機過酸化物を添加することにより部分架
橋したものなどがある。

【００２０】熱可塑性エラストマーの硬さは得ようとす
る感触により異なるが、一般的にはＪＩＳ Ａ硬度が５
０〜９８の範囲であるものが好ましい。

【００２１】又、基材層の押出成形性や真空成形性など
を改良するため、基材層にはポリオレフィン系樹脂（ポ
リプロピレン、線状低密度ポリエチレンなど）を混合し
てもよい。

【００２２】上記表面層、接着層、基材層をこの順に配
置した積層シートの製造手段は特に限定しないが、複数
の工程を要さず、各層の密着性にすぐれた共押出成形法
が好ましい。共押出成形とは２台以上の押出機を使い、
金型から押出された各々の樹脂を層状態で合流させてシ
ート状の積層体を作る方法である。このような共押出成
形には、マルチマニホールド法、マルチスロットル法、
フィードブロック法等が挙げられる。

【００２３】上記積層シートの基材層の厚み比が他の層
よりも大きすぎると、フィードブロックを用いて押出成
形した場合に表面層に木目状などの凹凸が生じて外観が
悪くなる。そのために、この基材層の厚み比は表面層と
接着層の合計厚みの１０倍以下にすることがか好まし
い。

【００２４】積層シートには意匠性を高めるために、印
刷等により模様付けを行ってもよく、このような場合
は、表面層を透明性を有するものとし、基材層側となる
面に施すのが好ましい。

【００２５】上記積層シートの基材層が金型から押出さ
れて溶融状態にあるときに、基材層と発泡体よりなる発
泡シートの基材層を貼り合わせて一体とする。発泡シー
トの基材層は積層シートの基材層に用いられるものから
選択して用いる。

【００２６】発泡体の材料としては、ポリプロピレン、
ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレ
ン、スチレン−無水マレイン酸共重合体等のポリスチレ
ン系樹脂、ポリウレタン、ポリエーテルウレタン等のポ
リウレタン系樹脂、塩化ビニル樹脂等の塩化ビニル系樹
脂、熱可塑性エラストマーなど、及びこれらの混合物な
どが挙げられるが、接着剤を用いずとも基材層との接着
性がよくなるように、基材層と同種の樹脂、特にポリオ
レフィン系樹脂を含有していることが好ましい。

【００２７】発泡体としての樹脂は、架橋されているも
のが発泡後の気泡が細かくて均一で、クッション性がよ
く、強度が高くなるので、少なくとも一部が架橋されて
いるものが好ましい。

【００２８】発泡体の発泡倍率は低いと充分なクッショ
ン性を付与することができず、高すぎると強度が低くな
るので、その発泡倍率は５〜５０倍程度が好ましく、よ
り好ましくは１０〜３０倍程度である。

【００２９】上記発泡体には、必要に応じて物性を損な
わない範囲内で、顔料、染料等の着色剤、酸化防止剤、
紫外線吸収剤、ヒンダードアミン等の光安定剤等を添加
してもよい。

【００３０】上記着色剤としては、塗料として用いられ
る顔料、染料が使用できる。顔料としては酸化チタン、
酸化鉄、カーボンブラック、シアニン系、キナクリドン
系等のもの、染料ではアゾ系染料、アントラキノン系染
料、インジゴイド系染料、スチルベン染料等のものがあ
る。又、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉など
の金属粉を着色剤として用いてもよい。着色剤の添加量
は用途により異なるが、高隠蔽性を有する着色剤を用い
る場合には、樹脂の固形分１００重量部に対して一般に
２〜４００重量部の範囲が好ましい。

【００３１】発泡シートとするための基材層と発泡体と
の積層手段は特に限定がなく、例えば接着剤を用いて接
着積層する方法、基材層と発泡体の少なくともいずれか
一方の表面を加熱溶融した状態で貼り合わせる熱ラミネ
ート法、又、基材層となる樹脂と、未発泡状態の発泡性
樹脂とを共押出成形により積層体として製造した後、発
泡温度に加熱して発泡性樹脂を発泡させる方法等が挙げ
られる。

【００３２】被覆用シートの厚みは表面層が５〜１００
μｍ、接着層が５〜１００μｍ、基材層が２００〜３０
００μｍ、発泡体が１０００〜５０００μｍとすること
が好ましい。

【００３３】本発明の被覆用シートの製造方法の一例を
説明する。押出機により発泡シートの基材層となる樹脂
を押出し、押出された該樹脂が溶融状態のときにその片
面にシート状の発泡体を積層し、これを一対の圧着ロー
ル間を通過させると基材層に発泡体が積層一体化された
発泡シートが得られる。尚、発泡シートの基材層と発泡
体との接着性が悪い場合には、発泡体の基材層側となる
表面に、予めプライマー層や接着剤層を設けておいても
よい。

【００３４】次に、フィードブロックと金型とを備えた
３台の押出機により積層シートを構成する表面層、接着
層、基材層となる樹脂をそれぞれ溶融し、同時に押出し
て溶融状態で積層して積層シートとする。該積層シート
の少なくとも基材層が溶融状態において、上記発泡シー
トの基材層を、上記溶融状態にある積層シートの基材層
に重ねあわせ、一対の圧着ロールの間を通過させること
により両方のシートの基材同士を融着する。

【００３５】このようにして表面層、接着層、基材層、
発泡体がこの順に配置された被覆用シートが得られる。
従って、得られた被覆用シートの基材層は、積層シート
の基材層と発泡シートの基材層とからなるものである。
発泡シートを製造する工程と、積層シートを製造する工
程とは上記のように別々に行ってもよく、連続する工程
で行ってもよい。

【００３６】表面層に用いる熱可塑性ウレタンエラスト
マーは吸湿性を有するので、押出成形に際しては押出機
内で充分に乾燥して押出すのが好ましく、このためには
押出機のバレル内の水蒸気を含む空気をベントから充分
に排出しながら押出すのが好ましい。

【００３７】更に、共押出成形した積層シートは発泡シ
ートと積層され、圧着ロールを通過して冷却される。こ
の圧着ロールまたは次のロールの表面を粗面化したエン
ボス加工用のロールとしておけば、表面層がエンボス加
工された被覆用シートとすることもできる。

【００３８】本発明により得られた被覆用シートは、自
動車の内装（例えばドアの表皮、ダッシュボードの表皮
等）や、オフィスオートメーション機器、家電製品など
のハウジング、文具、サニタリー、日用品、内装用建材
などの成形品の表面材として使用される。使用方法とし
ては、上記成形品の成形前の材料に被覆用シートの発泡
体側を接着し、真空成形、圧空成形、熱成形などにより
成形する方法、射出成形の際に金型内面に積層シートを
予備成形した後、金型を閉じて樹脂を射出する方法、
又、積層シートを予備成形した後、金型内に樹脂を導入
後金型を閉じるスタンピング成形法がある。

【００３９】

【作用】積層シートの基材層が表面層と接着層との合計
厚みに対し、厚み比が大きくないものとして表面層と接
着層とともに共押出した溶融状態において、該層に発泡
シートの基材層を貼り合わせて積層一体化するので、樹
脂層の界面が荒れることなく外観のすぐれたものが得ら
れる。更に、基材層を厚くし、基材層と他の層との厚み
比が大きいものとすることができるのでコスト面でも有
利な製品を得ることができる。又、表面層に熱可塑性ウ
レタンエラストマーを主成分とするものであるから、耐
擦過傷性及び柔軟性が得られる。

【００４０】

【実施例】以下に本発明の被覆用シートの製造方法を図
面を参照して説明する。 表面層 表面層１ 熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（旭硝子社製，商品
名：ＰＮ３４２９−２１５，ＪＩＳ Ａ硬度８５） 表面層２ 熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（旭硝子社製，商品
名：ＰＮ３４２９−２１５，ＪＩＳ Ａ硬度８５）１０
０重量部 弾性微粒子（大日本インキ化学工業社製ウレタンビー
ズ，商品名：バーノックＣＦＢ１０１−４０クリアー，
平均粒径８μｍ）５０重量部 上記の混合物 表面層３ 熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（大日本インキ化学
工業社製，商品名：Ｔ７８９０，ＪＩＳ Ａ硬度９１）
１００重量部 弾性微粒子（積水化成品工業社製ウレタンビーズ，商品
名：ＵＢ２０−ブラック，平均粒径２０μｍ）８０重量
部 上記の混合物

【００４１】接着層 接着層１ マレイン酸変性されたポリプロピレン（三井石油化学工
業社製，商品名：アドマーＱＦ５５１） 積層層２ マレイン酸変性されたＳＥＢＳ（旭化成工業社製，商品
名：タフテックＭ１９４３）

【００４２】基材層Ａ及びＢ 基材層１ 熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化学工
業社製，商品名：ミラストマー８０３０Ｎ）５０重量部 熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化学工
業社製，商品名：ミラストマー５０３０Ｎ）３０重量部 線状低密度ポリエチレン（三井石油化学工業社製，商品
名：ＵＺ２０２１Ｌ）１０重量部 ポリプロピレン（三井石油化学工業社製，商品名：Ｆ６
５０）１０重量部上記の混合物 基材層２ 熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化学工
業社製，商品名：ミラストマー８０３０Ｎ）５０重量部 線状低密度ポリエチレン（三井石油化学工業社製，商品
名：ＵＺ２０２１Ｌ）１０重量部 ポリプロピレン（三井石油化学工業社製，商品名：Ｆ６
５０）１０重量部 上記の混合物 発泡体 発泡体１ 発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業社製，商品
名：ソフトロン，厚み２ｍｍ，発泡倍率２５倍）

【００４３】（実施例１〜４） 発泡シートの製造 発泡シートの製造は押出機（口径５０ｍｍ，図示略）
と、図１に示すようにフィードブロック７とＴダイ８
（幅５００ｍｍ）を用い、樹脂温度は金型に導入される
時点で２３０℃、金型温度も２３０℃、圧着ロール６、
６の温度は５０℃に制御した。図１で９は押出機からフ
ィードブロック７への樹脂流路である。

【００４４】押出機から表１に示す基材層Ａの樹脂を押
出しながら発泡体１２を繰り出し、圧着ロール６、６に
入る直前で溶融状態の基材層Ａ１１と重ね合わせ、圧着
ロール６、６を通過させて融着し、発泡シート１を作成
して巻き取った。

【００４５】被覆用シートの製造 用いた装置は図２に示したように、３台の押出機（図示
略）と、フィードブロック７、Ｔダイ８（幅５００ｍ
ｍ）とを備えた３層共押出装置であり、表面層２１、接
着層２３、基材層Ｂ２２を押出す押出機はそれぞれ口径
が４０ｍｍ、４０ｍｍ、５０ｍｍである。表面層２１、
接着層２３、基材層Ｂ２２となる樹脂をそれぞれの押出
機で溶融してフィードブロック７からＴダイ８に供給
し、共押出成形により積層シート２を成形した。樹脂温
度は金型に導入される時点で表面層２０５℃、接着層１
９０℃、基材層２３０℃、Ｔダイの金型温度も２３０℃
で行った。圧着ロールの温度は５０℃に制御した。実施
例３で用いた圧着ロール６、６は表面に皮革状のシボを
有するものを使用した。９１、９２は押出機からフィー
ドブロック７への樹脂流路である。

【００４６】Ｔダイ８から押出された積層シート２の基
材層Ｂ２２側から上記発泡シート１を供給し、押出され
溶融状態にある積層シート２の基材層Ｂ２２に、該発泡
シート１の基材層Ａ１１を重ね合わせ、一対の圧着ロー
ル６、６間を通過させて融着、一体化して被覆用シート
３を得た。

【００４７】（比較例１）図１に示した装置を用いて表
１に示す基材層Ａ樹脂を押出し、溶融状態にあるこの基
材層Ａ１１に、実施例で用いた発泡体１２を積層した状
態で一対の圧着ロール６、６間を通過させ、融着して一
体化して被覆用シート４とした。樹脂温度はＴダイに導
入される時点で２３０℃、金型温度も２３０℃、圧着ロ
ールは５０℃となるように制御した。

【００４８】（比較例２）図２に示した装置を用いて表
面層、接着層、基材層Ｂとなる樹脂をこの順の配置で３
層共押出成形し、溶融状態にある基材層Ｂに実施例で用
いたものと同じ発泡シートの発泡体が接するように積層
した状態で一対の圧着ロール６、６間を通過させ、融着
一体化して被覆用シートを得た（図示略）。それぞれの
樹脂温度及び金型温度は実施例と同じである。

【００４９】（比較例３）図３に示したように、２台の
押出機（図示略）と、フィードブロック７、Ｔダイ８
（幅５００ｍｍ）とを備えた２層共押出装置を用いた。
表面層４１、接着層４２を押出す押出機はそれぞれ口径
がいずれも４０ｍｍである装置を用いた。表１に示す表
面層４１、接着層４２となる樹脂をそれぞれの押出機で
溶融してＴダイ８に供給し、共押出成形により積層シー
ト４を成形した。樹脂温度は金型に導入される時点で表
面層２０５℃、接着層１９０℃であり、Ｔダイの温度は
２３０℃で行った。圧着ロールの温度は５０℃となるよ
うに制御した。

【００５０】次に図４に示したように、基材層５０とな
る樹脂を押出機（口径５０ｍｍ，図示略）で溶融し、Ｔ
ダイ８（幅５００ｍｍ）から押出成形し、溶融状態にあ
る基材層５０の片面から上記積層シート４の接着層４１
が接するように、又、該基材層５０の他の面に発泡体５
１を供給し、一対の圧着ロール６、６を通過させて積層
一体化して、表面層４１、接着層４２、発泡体５１より
なる被覆用シート５とした。樹脂温度は金型に導入され
る時点で２３０℃、Ｔダイの温度も２３０℃で行った。
圧着ロールの温度は５０℃となるように制御した。

【００５１】評価 実施例１〜４及び比較例１〜３で得た被覆用シートの耐
擦過傷性、外観を以下の方法で評価し、その結果を表１
に示した。 （１）耐擦過傷性 東洋精機製作所製 商品名「テーバースクラッチテスタ
ー」により傷付いたときの荷重を測定。 （２）外観 Ａ．目視観察による判断 Ｂ．表面粗さ計による表面粗さの測定 ＪＩＳ Ｂ０６０１に基づいて東京精密社製 商品名
「サーフコム」を用いて、断面曲線の最大高さ（Ｒｍａ
ｘ）と、１０点平均粗さ（Ｒｚ）を測定し、それぞれ３
回測定後の平均値を示した。測定長さは３０ｍｍであ
る。

【００５２】

【表１】

【００５３】表１から明らかなように、実施例１〜４の
ものは他の各層よりも基材層の厚み比を高くしても、基
材層とこれに接する層との界面が荒れることがないので
すぐれた外観が得られ、且つ、表面層は傷が付き難いも
のであった。又、自動車のドア内装材の成形材料に貼り
合わせ、表面が曲面を有する成形品としても、曲面によ
くなじみ、しわもないものが得られた。

【００５４】これに対し比較例１のものは、外観はよい
が表面層がないので非常に傷付き易く、比較例２のもの
は積層シートの基材層に発泡体を直接融着したので、外
観の悪いものとなり、比較例３のものは、溶融状態の基
材層に基材層Ｂのない積層シートを融着したために厚み
の薄い表面層にしわが発生して外観が悪く、上記内装材
としては使用できなかった。

【００５５】

【発明の効果】本発明の被覆用シートの製造方法は以上
の構成であり、積層する他の層よりも基材層の厚み比が
大きいものとすることができ、しかも樹脂層の界面が荒
れることなく外観のすぐれたものが得られ、基材層を厚
くすることができるのでコスト面でも有利な製品を得る
ことができる。本発明により得られる被覆用シートは、
表面層に熱可塑性ウレタンエラストマーを主成分として
いるので、耐擦過傷性にすぐれて傷付き難く、柔軟性に
もすぐれているので凹凸や曲面を有する成形品に対して
も、容易にその表面に沿わせて貼り付けることができ
る。

【００５６】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明で用いる積層シートの製造方法の実施例
を示す側面図。

【図２】本発明の被覆用シートの製造方法の実施例を示
す側面図。

【図３】比較例３における積層シートの製造方法を示す
側面図。

【図４】比較例３による被覆用シートの製造方法を示す
側面図。

【符号の説明】

１ ：発泡シート ２ ：積層シート ３，４，５：被覆用シート ６ ：圧着ロール ７ ：フィードブロック ８ ：Ｔダイ １１，５１：基材層Ａ １２，５１：発泡体 ２１，４１：表面層 ２２：基材層Ｂ ２３，４２：接着層 ５０：基材層

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性ウレタンエラストマーを主成分
   とする表面層と、接着層と熱可塑性エラストマーよりな
   る基材層と、発泡体層とがこの順に積層されてなる積層
   体の製造方法であって、表面層、接着層、基材層とがこ
   の順に配されてなる積層シートを共押出成形し、少なく
   とも基材層が溶融状態にある上記積層シートの基材層
   に、基材層と発泡体よりなる発泡シートの基材層を重ね
   合わせ、積層シートの基材層が溶融状態のまゝ、少なく
   とも２個のロール間を通過させることにより積層シート
   と発泡シートとを貼り合わせることを特徴とする被覆用
   シートの製造方法。