JP3210609U

JP3210609U - 特殊被覆金属用消耗電極

Info

Publication number: JP3210609U
Application number: JP2017001066U
Authority: JP
Inventors: ナラヤナン，バドリ，ケイ
Original assignee: リンカーングローバル，インコーポレイテッド
Priority date: 2017-03-10
Filing date: 2017-03-10
Publication date: 2017-06-01
Anticipated expiration: 2027-03-10

Abstract

【課題】アーク溶接施工において使用するための消耗電極、および消耗電極を含む溶接のためのシステムを提供する。【解決手段】亜鉛被覆を有するワークピース上における、アーク溶接施工に使用する消耗電極１００は、コア１２０を取り囲む金属シース１１０を含み、フィラー材料がコア内に配置される。フィラー材料はフラクシング材料１４０を含み、フラクシング材料は、ワークピースの被覆を少なくとも一部形成されたスラグに分離促進する。フラクシング材料は、電極の２〜６重量％の脱酸素材料を含む。脱酸素材料は、アルミニウム及び／又はマグネシウムを含む。ヒューム形成を減少させるために、コア内のスラグ形成材料の濃度は、わずかに多孔性を有するか、あるいは、全く多孔性を有さない溶接部を作り出すように、溶接部／スラグ界面から離れて十分な亜鉛を分離させるのに必要な濃度に限定される。【選択図】図２

Description

特定的実施形態は、アーク溶接施工において使用される消耗電極（ｃｏｎｓｕｍａｂｌｅｅｌｅｃｔｒｏｄｅ）に関する。特に、特定的実施形態は、金属被覆を有するワークピースにおけるガスシールド金属アーク溶接（ＧＭＡＷ：ｇａｓ−ｓｈｉｅｌｄｍｅｔａｌａｒｃｗｅｌｄｉｎｇ）又はガスシールドフラックスコアアーク溶接（ＦＣＡＷ−Ｇ：ｇａｓ−ｓｈｉｅｌｄｆｌｕｘｃｏｒｅａｒｃｗｅｌｄｉｎｇ）の施工で使用される耐多孔性（ｐｏｒｏｓｉｔｙｒｅｓｉｓｔａｎｔ）を有する低ヒュームの消耗電極に関する。更に特に、本考案は、請求項１、１２及び１４に記載の消耗電極それぞれに従った、亜鉛被覆を有するワークピースに関わるアーク溶接施工において使用するための消耗電極、消耗電極を含む溶接のためのシステム及び消耗電極の使用に関する。

鉄又は鋼などの金属は、例えば、亜鉛で被覆されるなどの、亜鉛めっきが施され得る。亜鉛被覆は、物理的な障害物（ｂａｒｒｉｅｒ）を形成することによって、下部の鉄又は鋼の腐食を防ぐ。加えて、障害物が剥がれたり、損傷を受けたりするときでも、亜鉛は、犠牲陽極として機能して鉄又は鋼を保護することができる。亜鉛めっき鋼は溶接され得るが、亜鉛被覆は多くの問題を生じさせる。酸化亜鉛ヒュームが生成されることに加えて、亜鉛被覆は、溶接の質に悪影響を及ぼす揮発性物質又は酸化物を作り出す可能性がある。例えば、亜鉛蒸気が溶接パドル中に閉じ込められ、最終的な溶接部における高多孔性につながる可能性がある。これは、蒸気が漏れる前に溶接パドルが冷却するとき、蒸気が漏れる経路がないとき、かつ／あるいは、高濃度の亜鉛揮発性物質が存在するときに起こる。加えて、亜鉛揮発性物質及び酸化亜鉛は、アークを妨げ、高スパッタを生成し、不安定な溶接の原因となる。これらの問題のため、亜鉛めっきされたワークピースは、主要な溶接作業を行う前に、亜鉛被覆を除去することによって、例えば粉砕することによって、定期的に前処理される。しかしながら、溶接前にワークピースを前処理することは、時間がかかり、非効率的である。それ故、被覆をまず除去するよりはむしろ、被覆に溶接を行うことが昨今の傾向である。しかし、この方法は、ワークピースが後で塗られるときに問題を生じさせ、かつ／あるいは、機械的特性不良（疲労寿命）の原因となる内部多孔性を生じさせる可能性がある、著しいスパッタを有する溶接をもたらしてしまう。

図面を参照して、そのようなやり方を本願の以下で明記された本考案の実施形態と比較することを通して、従来の、典型的な、かつ、提案されたやり方の更なる限定及び欠点が、当業者にとって明らかになるであろう。

本考案の実施形態は、例えば亜鉛被覆等の金属被覆を有するワークピースにおけるガスシールドアーク溶接（ＧＭＡＷ）又はガスシールドフラックスコアアーク溶接（ＦＣＡＷ−Ｇ）施工などのアーク溶接において使用するための消耗電極を含む。そのような施工は、任意のろう付け、クラッディング、肉盛（ｂｕｉｌｄｉｎｇｕｐ）、充填、硬化、オーバーレイ（ｏｖｅｒｌａｙｉｎｇ）、接合及び溶接施工を含むことができる。電極は、コアを取り囲む金属シース（ｍｅｔａｌｓｈｅａｔｈ）を含み、フィラー材料（ｆｉｌｌｅｒｍａｔｅｒｉａｌ）はコア内に配置される。フィラー材料は、例えば電極の８重量％〜１２重量％の範囲の鉄を含むことができる。もちろん、フィラー材料における鉄に加えて、金属シースも鉄を含むことができる。例えば、金属シースは、１００％の鉄でよい。フィラー材料はフラクシング材料（ｆｌｕｘｉｎｇｍａｔｅｒｉａｌｓ）を更に含み、フラクシング材料は、少なくとも一部がフラクシング材料によって形成されるスラグ（ｓｌａｇ）にワークピースの被覆を分離させること（ｐａｒｔｉｔｉｏｎｉｎｇ）を促進する。フラクシング材料は、電極の２重量％〜６重量％の範囲の脱酸素材料を含む。脱酸素材料は、アルミニウム及び／又はマグネシウムを含むことができる。フューム形成を減少させるために、コア内におけるスラグ形成材料の濃度は、わずかに多孔性を有するか、あるいは、全く多孔性を有しない溶接部を作り出すように、溶接部／スラグ界面から離れて十分な被覆金属を分離させることが必要な濃度に限定される。本考案の更なる実施形態及び利点は、明細書、図面及び請求項から推察可能である。

請求項に係る考案の上記及び／又は他の特徴は、本考案の図示された実施形態の詳細と同様に、以下の説明及び図面からより完全に理解されるであろう。

本考案の上記及び／又は他の特徴は、添付の図面を参照して、本考案の例示的な実施形態を詳細に説明することによって、より明白になるであろう。
本考案に従ったＧＭＡＷ又はＦＣＡＷ−Ｇ施工のための例示的なシステムの機能的な概略ブロック図である。図１のシステムにおいて使用され得る消耗電極の例示的な実施形態である。図２の消耗電極を使用して図１のシステムによって作り出される溶接部／スラグ界面の指示的な断面図である。

添付の図を参照して、本考案の例示的な実施形態を以下で説明する。説明する例示的な実施形態は、本考案の理解を支援するものであって、決して本考案の範囲を限定するように意図するものではない。全体を通して、同様の参照符号は同様の要素を示す。

図１は、ＧＭＡＷ又はＦＣＡＷ−Ｇ施工のための例示的なシステムの機能的な概略ブロック図を図示する。本考案は、ＧＭＡＷ／ＦＣＡＷ−Ｇ施工において使用するための消耗電極の観点から説明される一方で、本考案は他の種類のプロセスにおいても使用され得る。システムは溶接電源８０を含む。交流電流（ＡＣ：ａｌｔｅｒｎａｔｉｎｇｃｕｒｒｅｎｔ）又は他の種類の電源も可能ではあるが、電源８０はパルス直流電流（ＤＣ：ｄｉｒｅｃｔｃｕｒｒｅｎｔ）の電源である。電源８０の構成は、当該技術分野において公知であるため、簡潔化のためにこれ以上の議論は行わない。

電源８０は、トーチ１０内に収容されているコンタクトチューブ２０に動作可能に接続される。コンタクトチューブ２０は消耗電極４０との接触を行う。電源８０は、消耗電極４０とワークピース５０との間でアーク３０を生成するように、アーク開始回路（ａｒｃｉｎｉｔｉａｔｉｏｎｃｉｒｃｕｉｔ）（図示しない）を含むことができる。いったんアーク３０が形成されると、電源８０は、コンタクトチューブ２０、消耗電極４０及びアーク３０を介して電流を提供し、ワークピース５０を加熱し、かつ、溶接パドル４５を形成する。作業中、アーク３０は消耗電極４０を溶融し、消耗電極４０は接合、溶接、ろう付け、クラッディングなどのためのフィラー材料を提供する。ワイヤ供給システムは、電極４０が消耗されているとき、ワークピース５０に向かって消耗電極４０を供給する。ワークピース５０は、加熱プロセス中にアーク３０によって溶融又は気化される亜鉛被覆５２も有する。空気中の窒素及び酸素に起因して最終的な溶接層における多孔性を減らすことを助けるために、ガス供給６０はシールドガス（ｓｈｉｅｌｄｉｎｇｇａｓ）をトーチ１０に提供する。シールドガスは、空気を置換し、アーク３０及び溶接パドル４５の周りにシールドを形成する。以下で更に議論するように、溶接プロセス中の消耗電極４０内のフィラー材料と被覆５２及びワークピース５０との相互作用は、溶接／スラグ層５４を作り出す。

上記で議論したように、亜鉛被覆５２は、最終的な溶接部における多孔性を作り出すという点で問題がある。この問題を解決するために、本考案は、図２で図示するように、耐多孔性を有する低ヒュームの消耗電極１００を提供する。消耗電極１００は、例えば亜鉛めっき鋼（ｚｉｎｃ−ｇａｌｖａｎｉｚｅｄｓｔｅｅｌ）といった被覆金属のために設計される。本考案の例示的な実施形態において、消耗電極１００は、鋼シース１１０を有するコアードフィラーワイヤ（ｃｏｒｅｄｆｉｌｌｅｒｗｉｒｅ）でよい。シース１１０は、鉄粉末１３０、フラクシング材料１４０及び合金剤１５０を有するコア１２０を取り囲む。一部の例示的な実施形態において、消耗電極１００はフラックスコアードフィラーワイヤ（ｆｌｕｘ−ｃｏｒｅｄｆｉｌｌｅｒｗｉｒｅ）でよい。他の例示的な実施形態において、電極１００は金属コアードフィラーワイヤである。本考案の例示的な実施形態において、電極１００は、溶接するときにシールドガスと共に使用するように特殊設計され得る。更に他の実施形態において、消耗電極１００は、直流電流電極負（ＤＣＥＮ：ＤｉｒｅｃｔＣｕｒｒｅｎｔＥｌｅｃｔｒｏｄｅＮｅｇａｔｉｖｅ）モードの構成において使用されるように設計される。

本考案の例示的な実施形態において、シース１１０は、シース１１０の０．０５重量％〜０．１重量％炭素を有する低炭素鋼により作製され得る。コア１２０におけるフィラー材料に関して、コアの主要構成要素は鉄１３０である。コア１２０における鉄１３０の充填率は、コア１２０の４９重量％〜８０重量％の範囲内である。コアはフラクシング材料１４０も含有する。以下で更に議論するように、スラグを少なくとも作り出すようにフラクシング材料１４０は含まれ、スラグは亜鉛の除去を促進し、かつ／あるいは、溶接パドルに窒素が入るのを防止することを助ける。フラクシング材料１４０は、金属フッ化物（又は酸性酸化物）及び脱酸素金属を含むことができる。本考案の一部の例示的な実施形態において、フッ化物は、例えば、フッ化バリウム、フッ化カルシウム及び／又はフッ化ストロンチウムでよい。もちろん、本考案はこれらのフッ化物だけに限らず、スラグの形成を促進する限り、他のフッ化物を含むことができる。一部の実施形態において、脱酸素材料は、マグネシウム及び／又はアルミニウムでよい。また、本考案は、これらの脱酸素剤に限らず、以下で議論するようなスラグ内の亜鉛の分離を促進する限り、他の脱酸素金属を含むことができる。溶接プロセス及び所望の溶接特性に基づき、電極１００は、炭素、マンガン、ケイ素、チタン、クロム、ニッケル、ボロン、モリブデン、ジルコニウム、カルシウム及び／又はバリウムなどの合金剤１５０を含有することもできる。もちろん、合金剤１５０は、上記の元素及び化合物に限らず、所望の溶接特性に基づいて他の合金剤を含むことができる。

上記で議論したように、亜鉛めっきされた金属を溶接するときの重大な懸念は、閉じ込められた亜鉛蒸気に起因する多孔性である。しかしながら、フィラーワイヤが溶接パドルに移動されると、多孔性は、溶接パドル中に閉じ込められている空気中の窒素によっても引き起こされ得る。これに関し、上記で議論したフッ化金属（又は酸性酸化物）及び脱酸素金属は、空気中の窒素及び酸素が溶接パドルと接触するのを防ぐことを助けることができる。溶接プロセス中、フッ化物及び脱酸素剤は、消耗電極１００から放出されてスラグの形成を助ける。スラグは酸化物に富み、アルミニウム、マグネシウム、そして空気中の酸素と反応する他の材料として形成するだろう。スラグは、溶接パドル前で冷却及び凝固し、溶接パドルの上部で浮遊する。次いで、スラグは、空気中の窒素及び酸素が溶接パドル４５に入るのを防ぐことを助ける障害物として機能する。

更に、本考案において、スラグは、溶接プロセス中に形成される亜鉛揮発性物質及び酸化亜鉛を溶接パドル４５から除去することにも役立つ。図３に図示するように、亜鉛めっき鋼を溶接するとき、二相のスラグ層３１０／３２０が溶接層３００の上部に形成される。溶接部／スラグ界面３０５において、酸化アルミニウム及び／又は酸化マグネシウムは、比較的高密度のスラグ層３１０を形成する。密度がより低く、かつ、大部分が酸化亜鉛で作られる第２スラグ層３２０は、高密度スラグ層３１０の上部に形成される。つまり、亜鉛は、溶接部／スラグ界面３０５から離れて分離し、スラグのより多孔質な部分になる。亜鉛の分離は、製鋼における脱硫プロセスに類似する。そのプロセスにおいて、フラクシング添加物は、スラグの硫黄容量を増加させ、従って、鋼中に閉じ込められる硫黄を減少させる。同様に、アルミニウム及びマグネシウムを使用して、溶接部／スラグ界面３０５から離れて亜鉛を分離させることによって、溶接パドル４５内に閉じ込められる亜鉛を減少させる。この場合、溶接部／スラグ界面３０５は、大部分がアルミニウム及び／又はマグネシウムに富む酸化物であろう。

空気中の窒素及び酸素に対する障害物として機能する点で、かつ、溶接部から離れて亜鉛を分離させる点において、スラグが有益な効果を有しつつ、スラグを作り出すように使用される酸化物、フッ化物及び酸化剤の一部は、ヒュームを形成する。例えば、フッ化カルシウム、フッ化バリウム及びフッ化ストロンチウムなどのフッ化物と、マグネシウムなどの脱酸素剤は、かなりのスラグを作り出し、かつ、ヒュームを生成する。加えて、スラグを最終的な溶接部から除去しなければならないので、スラグが多すぎると、製造プロセスが非効率的になってしまう。従って、本考案の例示的な実施形態において、ヒューム及びスラグの形成を減少させるために、コア１２０中のスラグを形成する材料の濃度は、わずかに多孔性を有するか、あるいは、多孔性を全く有さない溶接部３００を作り出するように、溶接部／スラグ界面３０５から離れて十分な亜鉛を分離させる必要がある濃度に限られる。そのような溶接部は、４５０ＭＰａ〜９００ＭＰａの範囲の張力（ｔｅｎｓｉｌｅｓｔｒｅｎｇｔｈｓ）を達成することができる。本考案の例示的な実施形態において、消耗電極１００におけるフッ化物は、電極１００の０重量％〜２．２重量％の範囲でよい。一部の実施形態において、フッ化物は、電極１００の０．４３重量％〜０．５２重量％の範囲である。本考案の例示的な実施形態において、脱酸素剤は、電極１００の２重量％〜６重量％の範囲でよく、一部の実施形態において、脱酸素剤は、電極１００の４．１５重量％〜５．０３重量％の範囲でよい。更に、本考案の例示的な実施形態において、フィラー材料中の炭素は、電極１００の０重量％〜０．５重量％の範囲でよく、一部の実施形態において、炭素は、電極１００の約０．００３重量％である。一部の例示的な実施形態において、消耗電極１００は、表１に示すような充填材料（ｆｉｌｌｍａｔｅｒｉａｌ）を有することができる。

表１の１列目は、本考案と一致する電極中に使用され得る充填材料（フィラー材料）の例示的なリストである。もちろん、他の材料も、本考案の精神から逸脱することなく使用され得る。次の２つの列は、各充填材料のワイヤ（電極）の最小及び最大の重量パーセンテージを示す。最小重量％の列における０重量％で示されるもののように、列挙した材料の全てが、必ずしも本考案の全ての実施形態に存在する必要はない。しかし、本考案の一部の例示的な実施形態において、充填材料の組み合わせは、電極１００の約１５．５重量％を占める。表１に開示された例示的な実施形態において、最後の２つの列は、総充填材料の重量パーセンテージとして、各充填材料の最小及び最大の重量パーセンテージを示している。

表２は、電極１００の例示的な実施形態の化学物質を示す。「充填（Ｆｉｌｌ）」という列は、電極１００の約１５．５重量％を占めている充填材料に対する総充填材料の重量パーセンテージを示している。次の２つの列は、本考案の例示的な実施形態における、各充填材料のワイヤ（電極）の重量パーセンテージとしてばらつき（つまり、最小重量パーセンテージ及び最大重量パーセンテージ）を示す。従って、これらの実施形態における充填材料は、約１４重量％〜約１７重量％の範囲でよい。

本考案の例示的な実施形態において、消耗電極１００は、図１に図示されたもののように、ＧＭＡＷシステム又はＦＣＡＷ−Ｇシステムにおいて使用され得る。電極１００が金属コアード電極か、あるいは、フラックスコアード電極かの分類は、コア１２０内のフラックス材料１４０の量により決まる。

上記の実施形態において、電極１００は、減少したスラグ形成のために設計される。それ故、一部の用途において、空気中の窒素が溶接パドル４５に移動されるというより大きなリスクがあり、従って、溶接ビードの多孔性のより大きなリスクが存在し得る。従って、本考案と一致して、消耗電極１００は、図１に図示したようなシールドガスと共に使用されるように設計されて、更なる多孔性保護を提供することができる。シールドガスは、アーク３０及び溶接パドル４５の周りにエンベロプ（ｅｎｖｅｌｏｐｅ）を形成することによって、空気中の窒素及び酸素をそれらの周りで置換する。シールドガスは、アルゴン、ヘリウム、二酸化炭素、あるいは、任意の他の不活性ガス又はそれらの任意の混合物でよい。例えば、シールドガスは二酸化炭素及びアルゴンの組み合わせでよく、その中の二酸化炭素の濃度範囲は１０％〜２５％に及ぶ。

一部の例示的な実施形態において、ＧＭＡＷ又はＦＣＡＷ−Ｇシステムは、直流電流電極負（ＤＣＥＮ）モードとして設定され得る。直流電流電極正（ＤＣＥＰ：ｄｉｒｅｃｔｃｕｒｒｅｎｔｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｖｅ）モードには、「キーホール効果（ｋｅｙｈｏｌｅｅｆｆｅｃｔ）」をもたらすワークピースの高貫通性（ｈｉｇｈｐｅｎｅｔｒａｔｉｏｎ）がある。従って、ＤＣＥＰ法を用いる溶接の底部（ｒｏｏｔ）において亜鉛被覆との増大した相互作用がある。ＤＣＥＮ法を使用することによって、最小限の貫通性がある、つまり、キーホール効果は存在しないが、溶接強度は損なわれない。キーホール効果がないため、亜鉛被覆との相互作用は減少し、多孔性のリスクは少ない。

上記で議論したようにスラグ及びヒュームを限定することによって、本考案の例示的な実施形態は、安定した溶接部（ｓｏｕｎｄｗｅｌｄｓ）を亜鉛めっきされた金属上に、例えば、４０ｉｎ／分（ｉｎ／ｍｉｎｕｔｅ）よりも高速な移動速度で作り出すことが可能である。加えて、本考案と一致する消耗電極と共に形成された溶接部は、７００ＭＰａより大きな張力を達成することができ、これは、高強度の自動車用金属薄板（ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅｓｈｅｅｔｍｅｔａｌ）に匹敵する。

特定の実施形態を参照して本考案を説明してきたが、本考案の範囲から逸脱することなく、種々の変更がなされ、均等物を置換し得るということが当業者によって理解されるだろう。また、本考案の範囲から逸脱することなく、本考案の教示に対して多くの変更が、特定の状況又は材料を採用するように行われ得る。従って、本考案は開示され特定の実施形態に限定されず、添付の請求項の範囲内に該当する全ての実施形態を含む、ということが意図される。

１０トーチ
２０コンタクトチューブ
３０アーク
４０電極
４５溶接パドル
５０ワークピース
５２亜鉛被覆
５４溶接／スラグ層
６０ガス供給
８０電源
１００電極
１１０鋼シース
１２０コア
１３０鉄粉末
１４０フラクシング材料
１５０合金剤
３００溶接層
３０５溶接部／スラグ界面
３１０スラグ層
３２０スラグ層

Claims

亜鉛被覆を有するワークピースに関わるアーク溶接施工において使用するための消耗電極であって、当該消耗電極は、
コアを取り囲む金属シースと、
前記コア内に配置され、フラクシング材料を含むフィラー材料と、
を含み、
前記フラクシング材料は、前記ワークピースの前記亜鉛被覆を少なくとも一部分離させてスラグを形成することを、前記フラクシング材料によって促進し、
前記フラクシング材料は、前記消耗電極の２重量％〜６重量％の範囲の脱酸素材料を含む、
消耗電極。
前記フィラー材料は、前記消耗電極の、２．２重量％以下のフッ化物と、０．５重量％以下の炭素と、０．１重量％以下のバリウムと、を更に含む、請求項１に記載の消耗電極。
前記フッ化物は、前記消耗電極の、１．５重量％以下のフッ化バリウムと、０．０４重量％以下のフッ化ストロンチウムと、を含む、請求項２に記載の消耗電極。
前記脱酸素材料は、前記消耗電極の、２重量％〜５重量％の範囲のアルミニウムと、１重量％以下のマグネシウムと、を含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の消耗電極。
前記フィラー材料は、前記消耗電極の、最大０．１重量％のカルシウムと、最大１．２重量％のマンガンと、０．１重量％〜０．３重量％の範囲のケイ素と、最大０．０３重量％のチタンと、最大０．０４重量％の酸化アルミニウムと、最大約０．０１重量％の酸化ケイ素と、を更に含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の消耗電極。
前記アルミニウムは３．７８重量％〜４．５９重量％の範囲にあり、前記マグネシウムは０．３７重量％〜０．４４重量％の範囲にある、請求項４に記載の消耗電極。
前記バリウムは０．０４重量％〜０．０５重量％の範囲にあり、前記炭素は０．００３重量％である、請求項２に記載の消耗電極。
前記カルシウムは０．０５重量％〜０．０６重量％の範囲にあり、前記マンガンは０．０２重量％〜０．０３重量％の範囲にあり、前記ケイ素は０．１９重量％〜０．２３重量％の範囲にあり、前記チタンは０．００２重量％であり、前記酸化アルミニウムは０．０２重量％であり、前記酸化ケイ素は０．０１重量％である、請求項５に記載の消耗電極。
前記フッ化物は、前記消耗電極の、１．５重量％以下のフッ化バリウムと、０．３重量％以下のフッ化カルシウムと、を含む、請求項２又は３に記載の消耗電極。
前記フィラー材料は、前記消耗電極の９．０９重量％〜１１．０４重量％の範囲の鉄を更に含み、
前記フィラー材料は、前記消耗電極の１４重量％〜１７重量％の範囲である、請求項６〜８のいずれか一項に記載の消耗電極。
前記消耗電極は、ガスシールド用途において使用するために設計される、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の消耗電極。
亜鉛被覆を有するワークピースに関わるアーク溶接施工において使用するためのシステムであって、当該システムは、
消耗電極に動作可能に接続されて前記消耗電極と前記ワークピースとの間にアークを生成する溶接電源と、
前記ワークピースに前記消耗電極を供給するワイヤ供給機システムと、
を含み、
前記消耗電極は、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の消耗電極である、
システム。
シールドガスを前記消耗電極及び前記アークに提供するシールドガスシステムを更に含み、
前記溶接電源は、直流電流電極負モードの構成のために設定される、請求項１２に記載のシステム。
ワークピースの溶接中に前記ワークピースの被覆をスラグに分離させることを促進し、従って結果的に生じる溶接部の多孔性を減少させるために使用される、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の消耗電極。