JP3196084U - 伸縮性シート - Google Patents

Abstract

【課題】伸縮力と突き抜け強度に優れた伸縮性シート材料を提供する。【解決手段】エンボス部１５が散在された不織布１１と、互いに交差せずに一方向に配列されて、全長にわたり非伸長状態で前記不織布１１に接合された複数の弾性フィラメント１３とを有し、前記不織布１１は前記一方向に沿って前記エンボス部１５が存在していない非エンボス部１６を有し、前記エンボス部１５の破壊を伴わずに前記エンボス部１５間の前記不織布１１が伸長可能であり、前記弾性フィラメント１３は前記非エンボス部１６と接合している伸縮性シート１０。【選択図】図１

Description

本考案は、伸縮性を有する不織布を用いた伸縮性シートに関する。

伸縮性不織布としては種々のものが知られている。例えば、特許文献１には、弾性部材と不織布とを用いて伸縮性を付与した伸縮性不織布が記載されている。このような伸縮性不織布としては、弾性繊維および非弾性繊維を含み、少なくとも一方向に伸縮可能なもので、散点状のパターンで多数のエンボス部が形成され、エンボス部間が伸長可能になっているものがある。
また特許文献２には、伸縮シートとして、多数の弾性フィラメントを非伸長状態でそれらの全長にわたり伸長可能な不織布に接合したものが開示されている。これらの多数の弾性フィラメントは互いに交差せずに一方向に延びるように配列されている。
さらに特許文献３には、伸縮性複合不織布として、伸縮性不織布に、ブロック共重合ポリエステルのフィルムが押出しラミネートされているものが記載されている。この伸縮性不織布はハードセグメントとソフトセグメントを有するブロック共重合ポリエステル系長繊維を主体とする不織ウェッブをエンボス加工してなる。
さらにまた特許文献４には、複合伸縮部材として、２枚のシート材と、両シート材間に配された複数本の弾性部材とからなる伸縮部を有するものが記載されている。２枚のシート材は、伸縮部の伸縮方向と、それに直交する方向に、間欠的に互いに接合されている。

特開２００７−３２１２８５号公報 特開２００８−１７９１２８号公報 特開２００３−１７１８６１号公報 特開２００５−０８０８５９号公報

特許文献１の伸縮性不織布は、エンボス間が不織布を構成する繊維のみであり、エンボス間の不織布が指先による押し圧力に耐えて指が突き抜けない突き抜け強度をさらに向上させる要求があった。
特許文献２の伸縮シートは、不織布にエンボス加工を施して、不織布の強度を高めている。しかし、エンボス加工が施されていない不織布領域（非エンボス部）の強度をさらに改善する余地があった。また、非エンボス部と弾性フィラメントとの位置関係については不明であった。
特許文献３の伸縮性複合不織布は、不織ウェッブをエンボス加工している。しかし、エンボス加工が施されていない不織布領域（非エンボス部）の強度が十分ではなかった。また、非エンボス部と弾性体との位置関係については不明であった。
特許文献４の複合伸縮部材は、積層状態の両シート材間の弾性部材が配されていない部位をエンボス加工により部分的に熱融着して、両シート材料を接合している。また、弾性部材は両シートに接合されていないため、強度をさらに改善する余地があった。さらに襞を有する波状部分に弾性部材を有さないため、局所的な伸縮性をさらに改善する余地があった。

本考案は、上記のような要求に対応することを目的とし、伸縮性とＭＤ強度に優れた伸縮性シートを提供することに関する。

本考案は、エンボス部が散在された不織布と、互いに交差せずに一方向に配列されて、全長にわたり非伸長状態で前記不織布に接合された複数の弾性フィラメントとを有し、前記不織布は前記一方向に沿って前記エンボス部が存在していない非エンボス部を有し、前記エンボス部の破壊を伴わずに前記エンボス部間の前記不織布が伸長可能であり、前記弾性フィラメントは前記非エンボス部と接合している伸縮性シートを提供するものである。

本考案の伸縮性シートは、伸縮性とＭＤ強度に優れる。

本考案の一実施形態に係る伸縮性シートを拡大して示した図面代用顕微鏡写真（倍率５０倍）を含む平面図である。 本考案の一実施形態に係る伸縮性シートを示した図面代用写真である。 伸縮性シートを製造する好ましい製造装置の一例を模式的に示した斜視図である。 伸縮性シートを延伸加工する好ましい製造装置の一例を模式的に示した斜視図である。 本考案の吸収性物品における好ましい一実施形態としてのパンツ型おむつを示した斜視図である。 本考案の吸収性物品における好ましい一実施形態としてのパンツ型おむつを示した図面であり、おむつを展開した状態の肌当接面側（表面シート側）から見た展開平面図である。

以下、本考案の伸縮性シートの好ましい一実施形態を示した図面を参照して詳細に説明する。

図１に示すように、伸縮性シート１０は、不織布に強度を付与するエンボス部１５が散在されている不織布１１と、この不織布１１面に配され伸縮性を付与する複数の弾性フィラメント１３とを有する。
不織布１１の一方向（図面の矢印Ａ方向）に沿って上記エンボス部１５が存在していない非エンボス部１６が帯状に配されている。具体的にはＭＤ方向に配されている。この非エンボス部１６はエンボス部１５よりも厚くされている。そしてエンボス部１５の破壊を伴わないでエンボス部１５間の不織布１１が伸長可能となっている。
上記複数のそれぞれの弾性フィラメント１３は、互いに交差せずに上記一方向に配列されていて、全長にわたり非伸長状態で不織布１１の非エンボス部１６に接合されている。これによって、上記エンボス部１５間が伸長されるようになる。

上記の「エンボス部１５の破壊を伴わない」とは、破断伸度に至らない範囲で５０％から１００％伸長させた際に、エンボス部１５に孔が開いているもの、もしくはエンボス部１５とその周辺との境界において繊維が切れているものが、全体のエンボス部１５の個数に対して１０％以下であることを意味する。上記孔とは伸長状態の伸縮性シート１１を平面視して、表面積が０．２ｍｍ^２以上の貫通孔であることをいう。また、孔の形状は不定形、円形、楕円形などであり、その形状に近似できる形状も含み得る。

上記伸縮性シート１０においては、不織布１１の非エンボス部１６が突き抜け強度の弱い部分である。突き抜け強度とは、おむつを着用する際に、伸縮性シート１１にかかる指先による押し圧力に耐えて指が突き抜けない強度をいう。突き抜け強度は、ＭＤ方向の引張強度で判断することができる。上記のようにＭＤ強度の弱い非エンボス部１６が、ＭＤ方向に配された弾性フィラメント１３によって伸縮性シート１０のＭＤ方向における引張強度が高められる。これによって、着用しようとする人の指が伸縮性シート１０を突き抜けるのを防ごうとする突き抜け強度が高められる。また、不織布１１に弾性フィラメント１３が接合されていることから、弾性フィラメント１３によって伸縮性シート１０の強度が強化される。さらに、伸縮性シート１０は、フィルムではなく、不織布１１と弾性フィラメント１３とで構成されるため、蒸れにくく通気性に優れ、柔らかい。

「エンボス部１５が散在されている」とは、複数のエンボス部１５が間隔を置いて配されている態様であり、一定間隔に配されているものも、ランダムに配されるものも含む。非エンボス部１６が一方向に沿って配されることから、エンボス部１５がＭＤ方向およびＣＤ方向に一定間隔に配されていることが好ましい。特に、ＣＤ方向に一定間隔に非エンボス部１６が配されるように、エンボス部１５を配することがさらに好ましい。
ＭＤ方向とは、機械方向ともいい、不織布製造時における原料不織布の送給方向であり、「Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」を略した記載である。またＣＤ方向とはＭＤ方向に対して直交する方向であり、「Ｃｒｏｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」を略した記載である。

弾性フィラメント１３は、上記非エンボス部１６に沿って配され、その全長にわたって非エンボス部１６の不織布１１に接合している。すなわち、弾性フィラメント１３と非エンボス部１６の不織布構成繊維とは、弾性フィラメント１３に意図的に形成された非接合部が存在しない状態で接合されている。また、弾性フィラメント１３と、この弾性フィラメント１３と接触している非エンボス部１６のすべての不織布構成繊維とが接合していることを必要とするものではない。言い換えれば、弾性フィラメント１３は、この弾性フィラメント１３に接触している大多数の不織布の繊維と接合していればよい。また、弾性フィラメント１３はエンボス部１５と接合しないことが好ましい。
弾性フィラメント１３がその全長にわたって不織布１１に接合していることで、弾性フィラメント１３と不織布１１との接合力を高めることができる。その結果、非エンボス部１６に配されている弾性フィラメント１３によって、ＭＤ方向の引張強度が高められ、エンボス部１５の配列とあいまって、指で押し圧しても伸縮性シート１０を突き抜けにくくなる。また伸縮性シート１０を伸ばしても、非エンボス部１６の構成繊維が追従して、弾性フィラメント１３が不織布１１から剥離し難くなる。なお、不織布１１から弾性フィラメント１３が剥離すると、弾性フィラメント１３が弛緩された自然状態において、不織布１１と弾性フィラメント１３との間に浮きが生じる。このため、伸縮性シート１０に皺が生じやすくなり、伸縮性シート１０全体としての一体感に欠けるものとなる。一方、上記の伸縮性シート１０は、上記構成により伸縮しても一体感が保たれる。

また弾性フィラメント１３は、非エンボス部１６内に配されることが最も好ましい。しかし、工業生産的には、非エンボス部１６に対して弾性フィラメント１３がずれて配される場合がある。そこで、非エンボス部１６の１本内に弾性フィラメント１３が入る本数の割合は、突き抜け強度を維持し、かつ、良好な伸縮性を有するという観点から４５％以上、好ましくは５０％以上、さらに好ましくは５５％以上とし、理想的には１００％とする。

不織布１１と弾性フィラメント１３との接合は、例えば融着が挙げられる。弾性フィラメント１３は、不織布１１に融着されることにより接合される。この融着とは、不織布１１を構成する繊維と弾性フィラメント１３とが互いに溶融して接合している状態、またはどちらか一方が溶融し、他方がそれに接合している状態をいう。融着による接合方法としては、溶融紡糸により得られた弾性フィラメント１３の固化前に、弾性フィラメント１３を不織布に融着させる。この方法では、不織布１１に過度な熱が加えられないので、弾性フィラメント１３の周囲に存在する繊維のみが弾性フィラメント１３と接合する。また、弾性フィラメント１３よりも離れた位置にある繊維は、溶融されず、不織布１１の風合いを維持したままになる。このため、伸縮性シート１０の風合いが良好に保たれるという利点がある。この場合、不織布１１と弾性フィラメント１３とを接合させる前に、補助的な接合手段として接着剤を、塗布面とは反対面に突き抜けないように塗布することもできる。

次に上記不織布１１の材料、特性、形状等について詳述する。
上記不織布１１は、長繊維不織布からなることが好ましい。例えば、不織布１１を作製する原料不織布としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、またはスパンボンド不織布の層とメルトブローン不織布の層との積層不織布を用いることができる。また安価で、破断強度が高く、しかも薄い観点から、スパンボンド不織布を好適に用いることができる。なお、上記積層不織布の場合には、スパンボンド不織布の層のみ積層したもの、およびスパンボンド不織布の層をメルトブローン不織布の層の表面および裏面のいずれか一方または両方に配した不織布であることが好ましい。また柔らかさの観点から、エチレンプロピレンコポリマーを配合させた不織布が好ましい。さらに柔らかさの観点から、樹脂以外に滑剤や柔軟剤を配合した不織布が好ましい。また、エンボス部の実質的な破壊が生じないようにする観点、不織布の肌触りを良好にする観点、風合いを良くする観点から、短繊維からなる不織布を用いても良い。短繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。短繊維は、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型またはサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

不織布１１の原料不織布は、柔らかさという観点から、その坪量が、８ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上であり、さらに好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上である。そして生産性、装置コスト等の経済性という観点から、１００ｇ／ｍ^２以下であり、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下であり、さらに好ましくは３０ｇ／ｍ^２以下である。また８ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下であり、好ましくは１２ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下であり、さらに好ましくは１５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下である。原料不織布を上記坪量の範囲とすることで、不織布１１は、必要最小限の剛性を確保した上で柔らかさが創出され、必要以上に原料不織布を使うことなく経済的に生産される。

原料不織布は上記の複数のエンボス部１５を有する。このエンボス部１５は、熱圧着部である熱融着部からなる。エンボス部１５は、例えば、エンボス凸ロールとフラットロールなどによる熱圧着により間欠的に形成されたもの、超音波融着により形成されたもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させて形成されたものなどが挙げられる。高い生産性と装置コストの低さという観点から、エンボス部１５は熱圧着により形成されたものが好ましい。エンボス部１５の形状は、特に制限されず、例えば、円形、楕円形、菱形、三角形四角形、六角形、八角形等の任意の形状であってもよい。

原料不織布の一面の表面積に占めるエンボス部１５の合計面積の割合は、延伸に対する伸び易さを有するという観点から、５％以上であり、好ましくは１０％以上であり、さらに好ましくは１５％以上である。そして良好な風合いを維持するという観点から、３０％以下であり、好ましくは２５％以下であり、さらに好ましくは２０％以下である。また５％以上３０％以下であり、好ましくは１０％以上２５％以下であり、さらに好ましくは１５％以上２０％以下である。上記の範囲にすることにより、不織布１１は良好な風合いを維持しつつ、延伸加工に対して容易に伸びるようになる。

原料不織布にスパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布の有する非エンボス部１６をＭＤ方向に配する。したがって、エンボス部１５はＭＤ方向に一定間隔をおいて配列され、かつＣＤ方向に一定間隔を置いて配されることが好ましい。非エンボス部１６のＣＤ方向の一定間隔は、弾性フィラメント１３が配される領域を確保する観点から、０．１ｍｍ以上であり、好ましくは０．３ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上である。そしてシート自身の強度と弾性フィラメント１３の配置のし易さという観点から、２．０ｍｍ以下であり、好ましくは１．５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．０ｍｍ以上である。また０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、好ましくは０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。
エンボス部１５のＭＤ方向の一定間隔は、延伸に対する伸び易さを有するという観点から、０．５ｍｍ以上であり、好ましくは１．０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１．５ｍｍ以上である。そしてシート自身の強度という観点から、１５．０ｍｍ以下であり、好ましくは５．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは３．０ｍｍ以上である。また０．５ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下であり、好ましくは１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。エンボス部１５および非エンボス部１６を上記のような間隔とすることで、シート自体の強度を維持しつつ、弾性フィラメント１３の配置が容易になる。

また、各エンボス部１５の面積が、延伸に対する伸び易さを有するという観点から、０．１ｍｍ^２以上であり、好ましくは０．３ｍｍ^２以上であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ^２以上である。そして良好な風合いを維持するという観点から、２．０ｍｍ^２以下であり、好ましくは１．５ｍｍ^２以下であり、さらに好ましくは１．０ｍｍ^２以上である。また０．１ｍｍ^２以上２．０ｍｍ^２以下であり、好ましくは０．３ｍｍ^２以上１．５ｍｍ^２以下であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ^２以上１．０ｍｍ^２以下である。各エンボス部１５の面積を上記の範囲とすることで、延伸加工に対するシートの伸び安さが確保され、かつシートがもつ良好な風合いが損なわれない。一方、上記面積が狭すぎると延伸に対する伸びが低下し、上記面積が広すぎると風合いが低下する。
また、スパンボンド不織布は、単層のものでもよく、複数層積層されたものでもよい。

原料不織布にスパンボンド不織布を用いる場合、スパンボンド不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなる。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としては、ナイロン等が挙げられる。アクリロニトリル系樹脂としては、アクリル等があげられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としては、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。また、これらの樹脂を２種以上組み合わせた複合繊維（芯鞘型繊維やサイド・バイ・サイド型繊維）を用いることもできる。上記構成繊維の繊維径は、延伸加工前において、延伸に対する耐性（強度）という観点から、１０μｍ以上であり、好ましくは１５μｍ以上であり、さらに好ましくは２０μｍ以上である。そして良好な風合いという観点から、５０μｍ以下であり、好ましくは４０μｍ以下であり、さらに好ましくは３０μｍ以下である。また１０μｍ以上５０μｍ以下であり、好ましくは１５μｍ以上４０μｍ以下であり、さらに好ましくは２０μｍ以上３０μｍ以下である。上記のような繊維径とすることで、不織布１１に良好な風合いを与えることができるとともに、繊維が切れることなく延伸加工を可能とする強度が得られる。

上記非エンボス部１６は、上記一方向と交差する方向（図面の矢印Ｂ方向または矢印Ｃ方向）に延びていてもよい。非エンボス部１６同士が交差する角度は、例えばＣＤ方向に対して８０度以上が好ましく、８５度以上がより好ましく、９０度が最も好ましい。非エンボス部１６同士の交差角度を調節することで、例えばエンボス部１５のＭＤピッチの大小に依存することなく、延伸加工時においてスムーズに不織布１１が伸ばされることを可能にする。

次に弾性フィラメント１３について、材料、特性、形状等に詳述する。
弾性フィラメント１３には、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。例えば素材としては、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα−オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーが挙げられる。弾性フィラメント１３は単成分系のものでもよく、あるいは芯鞘型やサイド・バイ・サイド型の多成分系のものでもよい。等を挙げることができる。弾性フィラメント１３の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形等の糸状ないし紐状（平ゴム等）のもの、もしくはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

好ましい弾性材料の一つに、スチレン系エラストマーがある。スチレン系エラストマーがある。その場合、単成分系であるか、又は多成分系であるかを問わず、製造された弾性フィラメントの太さは、直径で表して５μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上１２０μｍ以下であることがさらに好ましい。代表的な例として直径１００μｍの単糸の１００％伸長時の応力は、使用時の戻り応力の十分なものを得るため、１ＭＰａ以上、好ましくは２ＭＰａ以上、さらに好ましくは２．５ＭＰａ以上である。そして使用時の伸ばしやすさの観点から、１０ＭＰａ以下、好ましくは５ＭＰａ以下、さらに好ましくは４ＭＰａ以下である。また１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下、好ましくは２ＭＰａ以上５Ｍｐａ以下、さらに好ましくは２．５ＭＰａ以上４ＭＰａ以下である。このように、低モジュラスの弾性部材が望まれる。
弾性フィラメント１３の応力は、フィラメントを１本採取し、１２時間以上放置したものから試験片を作製する。そして株式会社島津製作所 オートグラフＡＧ−Ｘ用い、チャック間１５０ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで、長さ２００ｍｍの試験片を９０％まで伸長させるサイクル試験を実施する。そして伸長時からの、戻り過程において５６％伸長時の荷重を測定する。その測定を、試験片４枚に対して行い、その測定値を平均し、戻り５６％強度とする。測定時の温度（室温）を２２℃±２℃とする。弾性フィラメント１３は、伸縮性シート材料を液体窒素中に漬け込むことによって、またはドライヤー等により加熱することによって、剥離させて、取り出すことができる。

上記伸縮性シート１０は、不織布１１と別の不織布１２とによって弾性フィラメント１３を挟んだ構成としてもよい。この構成では、不織布１２には不織布１１と同様のものを用いることが好ましい。したがって不織布１２にも不織布１１と同様に、エンボス部１５と非エンボス部１６が配され、不織布１１の非エンボス部１６に対してと同様に、不織布１２の非エンボス部１６に弾性フィラメント１３が接合されている。
上記のように、弾性フィラメント１３を不織布１１と不織布１２で挟んだ構成としたことにより、伸縮性シート１０を巻物としたときのブロッキングを防止することはできる。
また、不織布１１と不織布１２は、弾性フィラメント１３によってのみ接合されている。したがって、不織布１１と不織布１２とがエンボス等の接合手段によって直接接合されていない。このため、上記の作用効果とともに、不織布１１、１２と弾性フィラメント１３とで構成されるため、通気性に優れ、とても柔らかい。そして不織布１１、１２の非エンボス部１６の繊維部分は、エンボス部１５より強度が低いため、繊維部分に弾性フィラメント１３が接合されることで複合的に強度が高まる。

次に、本実施形態の伸縮性シート１０の好ましい製造方法を、図３、４を参照しながら説明する。
図３に示すように、上記説明したエンボス部１５を配した不織布１１および１２を用意する。この不織布１１、１２は、エンボス部１５が散在され、かつエンボス部１５が配されていない領域の非エンボス部１６がＭＤ方向に配されていることが好ましい。原反ロール２１、２２のそれぞれから不織布１１、１２を第１ニップロール３１、第２ニップロール３２間に供給する。その際、弾性フィラメント供給部３５から溶融状態の複数の弾性フィラメント１３を所定速度で不織布１１、１２間に供給する。このとき、弾性フィラメント１３は、互いに交差せず一方向に配列するように供給される。そして不織布１１、１２に挟まれた状態で弾性フィラメント１３を第１ニップロール３１と第２ニップロール３２間を通す。第１ニップロール３１により、弾性フィラメント１３が融着せしめる適度な温度に冷却される。また第２ニップロール３２は、弾性フィラメント１３を潰さずにかつ不織布１１、１２と融着させる役割をもつ。これにより、不織布１１、１２間にて、弾性フィラメント１３の固化前に、弾性フィラメント１３が互いに交差せずに一方向に配列した状態で不織布１１、１２に融着され、複合シート１７となる。そして、その複合シート１７を巻き取って複合シート原反１８を得る。

弾性フィラメント供給部３５は、ヘッド部３６と、その下端に配された複数のノズル部３７とを有する。ヘッド部３６は、図示していない押出機に接続されている。押出機はヘッド部３６に弾性フィラメントを形成するための樹脂を供給する。また図示していないポンプを介してヘッド部３６に弾性フィラメントを形成するための樹脂を供給することもできる。
ヘッド部３６には、複数のノズル部３７が直線状に一列に配置されている。ノズル部３７は、不織布１１、１２の幅方向に沿って配置されている。隣り合うノズル部３７の間隔は、弾性フィラメント１３の間隔に相当する。ノズル部３７の突出口の形状は通常円形であり、その直径は弾性フィラメント１３の直径および伸縮性に影響を及ぼす。この観点から、ノズル部３７の直径は０．１ｍｍ以上であり、好ましくは０．２ｍｍ以上である。そして弾性フィラメントが切れずに成形できるという観点から、２．０ｍｍ以下であり、好ましくは０．６ｍｍ以下である。また０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、好ましくは０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下である。上記の範囲のなるようにノズル部３７の突出口の直径を設定することで、弾性フィラメント１３は、求める直径に成形され、伸縮性を有し、かつ必要以上の応力がかからないために切れずに成形される。
また弾性フィラメント１３を複合の形態（サイドバイサイド、芯鞘、海島構造等）とすることもできる。具体的にはポリプロピレン系のエラストマー樹脂とスチレン系のエラストマー樹脂とを組み合わせることが好ましい。

ノズル部３７より紡出された溶融状態の弾性フィラメント１３は、それぞれ原反から互いに同速度で繰り出された不織布１１および不織布１２と合流し、両不織布１１、１２間に挟持されて所定速度で引き取られる。弾性フィラメント１３の引き取り速度は、両不織布１１、１２の繰り出し速度と一致している。弾性フィラメント１３の引き取り速度は、この弾性フィラメント１３の直径および溶融延伸倍率に影響を及ぼす。延伸によって弾性フィラメント１３に生じる張力は、弾性フィラメント１３を不織布１１、１２と貼り合わせるときの弾性フィラメント１３の乱れを防止する。それによって弾性フィラメント１３同士を交差させずに一方向へ配列させることができる。これらの観点から、弾性フィラメント１３の引き取り速度は、ノズル孔内の樹脂吐出速度に対し、その延伸倍率が１．０倍以上、好ましくは４倍以上、さらに好ましくは１０倍以上である。そして４００倍以下、好ましくは１００倍以下、さらに好ましくは８０倍以下である。また１．０倍以上４００倍以下、好ましくは４倍以上１００倍以下、さらに好ましくは１０倍以上８０倍以下となるように調整される。上記のように延伸倍率を設定することにより、弾性フィラメント１３同士が乱れることなく配列され、弾性フィラメント１３に張力を生じさせることができる。延伸倍率が小さすぎると、弾性フィラメント１３の配列に乱れが生じるようになる。一方、延伸倍率が大きすぎると、弾性フィラメント１３が切れ易くなる。

弾性フィラメント１３は、その固化前に、すなわち融着可能な状態で不織布１１、１２と合流する。その結果、弾性フィラメント１３は、不織布１１、１２に挟持された状態で、主に不織布１１、１２の前述の図１に示した非エンボス部１６に融着する。工業生産の場合には、前述の図１に示したエンボス部１５の配置誤差や弾性フィラメント１３の配置誤差により、弾性フィラメント１３は非エンボス部１６に隣接するエンボス部１５にも融着される場合がある。
このように、搬送される不織布１１、１２に固化前の弾性フィラメント１３を融着させながら、弾性フィラメント１３は引き取られて延伸される。
弾性フィラメント１３の融着に際して、不織布１１、１２に外部から熱は付与されていない。つまり、融着可能になっている弾性フィラメント１３の溶融熱によってのみ、弾性フィラメント１３と両不織布１１、１２とが融着する。この結果、両不織布１１、１２の構成繊維のうち、弾性フィラメント１３の周囲に存在する繊維のみが弾性フィラメント１３と融着し、それよりも離れた位置に存在する繊維は融着しない。そして両不織布１１、１２に加わる熱は最小限にとどまるので、不織布１１、１２自体が本来有する良好な風合いが維持される。それによって、得られる伸縮シート１０の風合いが良好になる。

ノズル部３７から紡出された溶融状態の弾性フィラメント１３が、不織布１１、１２と合流するまでの間、弾性フィラメント１３は延伸されて延伸方向に分子が配向する。分子配向によって、伸縮性が良好な弾性フィラメント１３が得られる。

弾性フィラメント１３の延伸は、原料樹脂の溶融状態での延伸（溶融延伸）だけでなく、その冷却過程における軟化状態の延伸（軟化延伸）であってもよい。溶融状態とは、外力を加えたとき原料樹脂が流動する状態である。原料樹脂の溶融温度は粘弾性測定によるｔａｎδのピーク温度として測定される。例えば、円形平行平板間に挟んだ原料樹脂に回転方向の振動歪を加えて測定される。弾性フィラメントの時に糸切れが起こらないようにするために、延伸区間を長く確保することがよい。また、同様に糸切れが起こらないようにするために原料樹脂の溶融温度は１３０℃以上、好ましくは１８０℃以上、さらに好ましくは２００℃以上である。そして原料樹脂の耐熱性の観点から、３５０℃以下、好ましくは３２０℃以下、さらに好ましくは３００℃以下である。また１３０℃以上３５０℃以下、好ましくは１８０℃以上３２０℃以下、さらに好ましくは２００℃以上３００以下である。原料樹脂の溶融温度を上記のような温度範囲にすることで、弾性フィラメント１３が糸切れを起こすことなく、また熱変質を起こすことなく延伸される。
弾性フィラメント１３の成形温度（ダイスの温度）は樹脂の流動性を上げて成形性をよくするために原料樹脂の溶融温度の＋２０℃以上、好ましくは＋３０℃以上、さらに好ましくは＋４０℃以上である。そして耐熱性のため、＋１２０℃以下、好ましくは＋１００℃以下、さらに好ましくは＋８０℃以下である。また＋２０℃以上＋１２０℃以下、好ましくは＋３０℃以上＋１００℃以下、さらに好ましくは＋４０℃以上＋８０以下である。
弾性フィラメント１３の成形温度を上記温度範囲とすることで、原料樹脂に流動性が得られ、成形性よく弾性フィラメント１３が形成される。

弾性フィラメント１３と不織布１１、１２とを接合させるときの弾性フィラメント１３の温度は、繊維融着を確実にするために１００℃以上である。好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１４０℃以上である。また弾性フィラメント１３の形状を保持して伸縮特性の良好な伸縮性シート１０を得る観点と不織布１１、１２の溶融防止の観点から、弾性フィラメント１３の温度は２５０℃以下である。好ましくは２００℃以下、更に好ましくは１６０℃以下である。これらの結果、最適なフィラメント温度は１００℃以上２５０℃以下、好ましくは１２０℃以上２００℃以下、さらに好ましくは１４０℃以上１６０℃以下の範囲である。弾性フィラメント１３の融着時の温度範囲を上記範囲とすることにより、不織布１１、１２との接合強度を得た融着が確実にできるようになる。融着温度が低すぎると弾性フィラメント１３と不織布１１、１２の繊維との融着が不完全になり、延伸加工時に弾性フィラメント１３が不織布１１、１２から剥がれやすくなる。このような状態では、不織布１１、１２の非エンボス部１６のＭＤ方向の強度を支えていた弾性フィラメント１３の存在意義がなくなるので、ＭＤ強度が低下し、突き抜け強度が低下することになる。また融着温度が高すぎると、不織布１１、１２の繊維まで溶融させることになり、溶融した部分が固化すると、硬くなり、肌触り感が低下し、風合いが損なわれる。

弾性フィラメント１３と不織布１１、１２との接合時には、弾性フィラメント１３は実質的に非伸長状態である。非伸長状態とは、外力を取り除いたときに縮まない状態である。両者の接合状態においては、不織布１１、１２を構成する繊維の少なくとも一部が、弾性フィラメント１３へ融着するか、さらには弾性フィラメント１３と不織布１１、１２を構成する繊維の少なくとも一部との両方が融着することがより好ましい。十分な接合強度が得られるからである。得られる伸縮性シート１０の伸縮特性は、弾性フィラメント１３と不織布１１、１２との接合点の密度に影響を受ける。また、伸縮特性は、接合温度、接合圧力、後述する不織布１１、１２の弾性発現処理による接合点のはずれによって調整することができる。不織布１１、１２の構成繊維を弾性フィラメント１３に融着させることで、接合点一つ一つの接合強度が高くなる。接合点の密度を低くすると、弾性フィラメント１３の伸縮性を阻害しないという理由から十分な接合強度を有する伸縮シート１０が得られるので好ましい。

弾性フィラメント１３を不織布１１、１２と合流させるときには、各弾性フィラメント１３が互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、弾性フィラメント１３を不織布１１、１２と合流させて両不織布１１、１２間に挟圧する。挟圧の条件は、得られる伸縮性シート１０の風合いに影響を及ぼす。挟圧力が大きすぎると弾性フィラメント１３が両不織布１１、１２内に食い込みやすくなり、それに起因して得られる伸縮性シート１０の風合いが低下しやすい。この観点から、第１ニップロール３１による挟圧力は、弾性フィラメント１３が両不織布１１、１２に接触する程度で足り、過度に高い挟圧力は必要とされない。

このようにして２枚の不織布１１、１２間に弾性フィラメント１３が挟持された複合シート１７が得られる。言い換えれば、弾性フィラメント１３によって不織布１１、１２が接合される。したがって、不織布１１、１２どうしをエンボス加工等で直接接合する必要はない。
不織布１１、１２としては、伸長性を有しないものを用いても良いが、後述する延伸加工に対しては、伸長性を有するものの方が好ましい。この場合には、不織布１１、１２を含む複合シート１７を、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って弾性発現処理して、複合シート１７に伸縮性を付与する。この操作を、それぞれ歯と歯底が周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール４３、４４を備えた歯溝加工装置４０を用い、複合シート１７をその搬送方向、即ち弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って弾性発現処理させることで行う。

図４に示すように、複合シート原反１８から弾性フィラメント１３（図３参照）が融着した複合シート１７を、矢印Ａ方向に送り、張力付与手段としての変速用のニップロール４１、４２間に通す。そしてニップロール４１、４２によって複合シート１７の供給速度および張力を調整する。この速度調整された複合シート１７をそれぞれが矢印Ｂ、Ｃ方向に回転する歯溝加工部の歯溝ロール４３、４４間に通して、弾性フィラメント１３の延びる方向に沿って歯溝加工を施す。これにより、この歯溝加工による弾性発現処理によって、複合シート１７が延伸加工されて伸縮性が付与された伸縮性シート１０を得る。そして、伸縮性シート１０を張力付与手段としての定速度ニップロール４５、４６間に通して、伸縮性シート１０の供給速度を一定にしてから、例えば、矢印Ｄ方向の次工程に送り出す。

歯溝加工装置４０は、一方または双方の歯溝ロール４３、４４の枢支部を上下に変位させる公知の図示していない昇降機構を有し、歯溝ロール４３、４４間の間隔が調節可能になっている。本製造方法においては、各歯溝ロール４３、４４を、一方の歯溝ロール４３の歯が他方の歯溝ロール４４の歯間に遊挿され、他方の歯溝ロール４４の歯が一方の歯溝ロール４３の歯間に遊挿されるように組み合わせ、その状態の両歯溝ロール４３、４４間に、複合シート１７を挿入してこれを歯溝加工する。

歯溝加工装置４０は、一対の歯溝ロール４３、４４の両方が図示していない駆動源によって駆動される。または、一方の歯溝ロール４３または４４のみが図示していない駆動源によって駆動するようになっていてもよい。本製造方法においては、下側の歯溝ロール４４のみが駆動源によって駆動され、上側の歯溝ロール４３は駆動源に接続されておらず、歯溝ロール４４の回転に伴って従動する。このような連れ回りロールを用いることは、歯溝加工後において伸縮性シート１０に高坪量部分および低坪量部分がくっきりと縞模様に現れやすく、伸縮シート１０の意匠性が向上する点、および低坪量部がより低坪量になり通気性が向上する点で好ましい。歯溝ロール４３、４４の歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられ、特にこれらの歯幅を細くしたものが好ましい。

各歯溝ロール４３，４４における隣接する歯どうしのピッチＰは、歯溝ロールピッチの精度から見たコストの観点と加工後の不織布シートの外観という観点から、０．４ｍｍ以上であり、好ましくは０．６ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１．０ｍｍ以上である。そして布様な外観を有するという観点から、７．０ｍｍ以下であり、好ましくは３．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは２．０ｍｍ以上である。また０．４ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であり、好ましくは０．６ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。また、歯溝ロール４３、４４の歯の幅Ｗは、歯の強度を考慮すると、歯どうしのピッチの１／４以上であり、好ましくは１／３以上である。そして同様の観点から、１／２以下、好ましく１／２以下である。さらに、歯溝ロール４３，４４の各歯の高さＨは、繊維性シート１０に伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、歯のピッチが例えば２．０ｍｍの場合は２．０（ピッチの１．０倍）ｍｍ以上、好ましくは２．５（ピッチの１．２５倍）ｍｍ以上である。そして同様の観点から、４．０（ピッチの２．０倍）ｍｍ以下、好ましくは３．５（ピッチの１．７５倍）ｍｍである。

各歯溝ロール４３、４４における歯の先端の角部は、歯の角部によって複合シート１７にダメージを与えないようにするために、面取りしておくことが好ましい。面取りの曲率半径は０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下が好ましい。

歯溝ロール４３、４４の歯の噛み合い深さは、複合シート１７に伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、１．０ｍｍ以上であり、好ましくは２．０ｍｍ以上、さらに好ましくは３．０ｍｍ以上である。歯の噛み合い深さとは、歯溝ロール４３、４４どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する歯の重なり合う長さをいう。

歯溝ロール４３、４４は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。歯溝ロール４３、４４の各軸に歯とは別に、一般的な、ＪＩＳ Ｂ１７０１に規定されている歯車を駆動用の歯車として取り付けてもよい。それによって、歯溝ロール４３、４４の歯が噛み合うのではなく、これらの歯車が噛み合うことによって、歯溝ロール４３、４４に駆動が伝達され、歯溝ロール４３、４４を回転させることができる。この場合、歯溝ロール４３、４４の歯は接触することはない。

上記のような延伸加工を行うことによって、不織布１１、１２の繊維を破壊することなく、高倍率な延伸を可能としているため、高い伸縮性を付与することができる。

次に、本考案に係る吸収性物品の好ましい実施形態について、図面を参照して説明する。まず、図５および６を参照して本実施形態の使い捨ておむつ１００の概要を説明する。

本明細書においては、特に断らない限り、人体に接触する側を肌当接面側といい、これと反対側を非肌当接面側という。装着時に装着者の腹側部から排泄部対応領域を介して背側部に亘る方向を、吸収性物品の長手方向（Ｙ方向）という。この長手方向と直交する方向を幅方向（Ｘ方向）という。また、吸収性物品の長手方向及び幅方向に垂直な方向を厚み方向（Ｚ方向）といい、Ｚ方向における長さを厚みという。

図６は、本実施形態の使い捨ておむつ１００の、展開状態を表している。ここで、展開状態とは、各部を伸長させて吸収性物品を平面状に拡げた状態をいう。

図５および６に示すように、本実施形態のおむつ１００は、外装体１０１とその肌面に配される吸収性本体４とを備えている。外装体１０１は、おむつ１００の外形を成している。すなわち、吸収性本体４の長手方向（Ｙ方向）両端側から吸収性本体４の幅方向（Ｘ方向）の外方両側に延出し、腹側外装体１０１Ｆと背側外装体１０１Ｒを成している。

上記おむつ１００は、装着時において、着用者の腹側に配される腹側部Ｆ、着用者の背側に配される背側部Ｒ、および腹側部Ｆと背側部Ｒとの間に位置する股下部Ｃを有する。腹側部Ｆと背側部Ｒとが股下部Ｃを折り返し軸として向かい合わせにされている。また両側のサイドシール部１０３（１０３ａ）、１０３（１０３ｂ）で接合されて環状の胴回り部Ｄを成す。この構成により、おむつ１００は、胴回り部Ｄの上端が開放されたウエスト開口部１０４と、胴回り部Ｄの下方の股下部Ｃの両側が開放された一対のレッグ開口部１０５（１０５ａ）、１０５（１０５ｂ）とを有する。サイドシール部１０３は、ヒートシール、超音波シール等の方法により形成される。

吸収性本体４は、構成部材として、液透過性の表面シート１、撥水性の裏面シート２および両シート間に介在配置される吸収体３を含む。さらに表面シート１の肌当接面側の両側部には、サイドシート５が吸収性本体４のＹ方向に沿うように配されている。サイドシート５は表面シート１のＸ方向外方に延出してその非肌当接面側に捲き下げられ、吸収体３と裏面シート２との間、または裏面シート２の非肌当接面側に接合固定されている。また、吸収性本体４は図示していない台紙に被覆されていてもよい。

サイドシート５としては、例えば、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布（通称ＳＭＳ不織布）やスパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド不織布（通称ＳＭＭＳ不織布）等の耐水性の高い撥水性の不織布や、スパンボンド不織布や、スパンボンド不織布等の不織布と透湿性又は非透湿性の樹脂フィルムとの積層体等を用いることができる。

各サイドシート５の幅方向中央寄りの内方端部に立体ギャザー弾性体５１が配されて、表面シート１の肌当接面側にサイドシート５および立体ギャザー弾性体５１によって、液漏れを防止する立体ギャザーが構成されている。

立体ギャザー弾性体５１の形成素材としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性体の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、楕円形又は多角形状等の糸状（糸ゴム等）、若しくは紐状（平ゴム等）のもの、またはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を好ましく用いることができる。

外装体１０１は、部材の厚み方向に見て、外層シート１１１と内層シート１１２とを積層して形成されている。外層シート１１１は外装体１０１の非肌当接面側に位置し、内層シート１１２は外装体１０１の肌当接面側に位置する。おむつ１００の股下部Ｃ両側には、外層シート１１１と内層シート１１２との間にレッグギャザー形成用弾性部材１１３が伸長状態で配置固定されている。これによりレッグ開口部１０５の周囲にレッグギャザーが形成され、おむつ１００が着用者の足回りに密着できるようにされている。

上記各弾性体の伸縮によっておむつ１００は、装着者の運動等による体形変化にもよく追従してフィットし、液体等の横漏れを効果的に防止し得る。

外層シート１１１は、ウエスト開口部１０４周辺において、伸縮性シートからなる。該伸縮性シートは、着用者の胴回り方向、すなわち外装体１０１のＸ方向に伸縮性を有する。これにより、ウエスト開口部１０４にギャザーが形成され、おむつ１００が着用者のウエスト回りに密着できるようにされている。この伸縮性シートに代えて、ウエスト開口部１０４周辺において、外層シート１１１または内層シート１１２との間に弾性部材を配してもよい。

上記外層シート１１１の伸縮性シートとしては、伸縮性を有する各種のシートを採用できる。その伸縮性シートは、通気性を良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましい。また、風合いを良好にする観点から、積層シートからなり、少なくともその非肌当接面側の層がエアスルー不織布やスパンボンド不織布から形成されているものも好ましい。特に、原料不織布にスパンボンド不織布を用いた本考案の不織布を用いることが好ましい。
一方、内層シート１１２としては、不織布、不織布と樹脂フィルムとの積層材、多孔性フィルム等が好ましい。通気性、風合いを良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。
また、外層シート１１１、内層シート１１２からなる外装体１０１は、防漏性の観点から液不透過性を有することが好ましく、おむつ内の過度の湿度の上昇を防ぐ観点から通気性および水蒸気の透過性を有することが好ましい。

吸収性本体４を成す表面シート１は、肌触りが良く液透過性の部材からなり、親水性不織布が好ましく、例えば、エアスルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、立体賦形不織布と呼ばれている不織布が挙げられる。その不織布の繊維は、ポリプロピレンの単繊維や、ポリプロピレンとポリエチレンの複合繊維、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンの複合繊維等で親水化処理が施された繊維が好ましい。また、表面シート１の股下部分には、表面シート１の非肌当接面側に親水性穴開きフィルムや親水性不織布が部分的に重ねられていてもよい。

裏面シート２は、防水性があり透湿性を有していれば特に限定されない。裏面シート２は、吸収体３の非肌当接面側で液漏れを防ぐ観点から、液難透過性の部材からなる。例えば疎水性の熱可塑性樹脂と、炭酸カルシウム等からなる微小な無機フィラーまたは相溶性のない有機高分子等とを溶融混練してフィルムを形成し、フィルムを一軸または二軸延伸して得られる液不透過性の多孔性フィルムが挙げられる。前記熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンが挙げられる。ポリオレフィンとしては、高密度ないし低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられ、これらを単独でまたは混合して用いることができる。また、ムレ防止の観点から透湿性を有することが好ましい。

吸収体３は、液保持性を有するものであれば、通常吸収性物品に用いられるものを用いることができる。例えば、繊維集合体、または繊維集合体と吸水性ポリマーとを併用させたもの等が挙げられる。繊維集合体を構成する繊維としては、パルプ繊維等の親水性天然繊維や、合成繊維（好ましくは親水化処理を施したもの）等が挙げられる。パルプ繊維としては、針葉樹クラフトパルプ、広葉樹クラフトパルプ等の木材パルプや木綿パルプ、ワラパルプ等の非木材パルプ等の天然セルロース繊維などが挙げられる。その他、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオフィレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等の合成樹脂からなる単繊維、これらの樹脂を２種以上含む複合繊維が挙げられる。また複合繊維には、アセテートやレーヨンなどの半合成繊維を一部に含んでもよい。吸収体３の坪量は特に限定されず、上述した通りである。
吸水性ポリマーとしては、この種の物品に通常使用されている各種のポリマー材料を用いることができる。吸水性ポリマーは、自重の２０倍以上の水または生理食塩水を吸収して保持し得る性能を有するような超吸収性高分子化合物であることが好ましい。

上記おむつ１００は、図示していない各種ギャザーが配されている。外装体１０１は、着用者がおむつ１００を着用した状態で、ウエスト周りに配されるウエストギャザー、腸骨を通る胴周りに配される腸骨ギャザー、腸骨ギャザーよりも股下部Ｃ側に配される胴周りギャザーを有することが好ましい。さらに、背側外装体１０１Ｒの股下部Ｃ側には、ヒップカバーギャザーが配されていることが好ましい。

上記ウエストギャザー、腸骨ギャザー、胴回りギャザーは、それぞれ複数本の弾性部材をＹ方向に所定の間隔でＸ方向に配して構成されている。
締め付け力は、ウエストギャザーより腸骨ギャザーの方が、締め付け力が強いことが好ましい。またウエストギャザーより胴回りギャザーの方が、締め付け力が強いことが好ましい。また、各ギャザーの締め付け力は弾性部材の伸縮力によって調整される。各弾性部材は、外層シート１１１と内層シート１１２との間に伸長状態で接着されて固定されている。

上記各弾性部材の形成素材としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性体の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、楕円形または多角形状等の糸状（糸ゴム等）、若しくは紐状（平ゴム等）のもの、またはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を好ましく用いることができる。

本考案の吸収性物品は、上記の実施形態のおむつに制限されるものではなく、例えば生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、尿とりパッド等に適用することができる。なお吸収性物品の構成部材として、表面シート１、裏面シート２、吸収体３の他にも用途や機能に合わせ適宜部材を組み込んでもよい。

以下、実施例に基づき本考案を更に詳細に説明する。本考案はこれらの実施例により限定して解釈されるものではない。

［実施例１］
図３および図４に示す製造装置を用いて２層の不織布を有する伸縮性シートを製造した。２層の不織布は、ともに構成繊維がポリプロピレン樹脂１００％（平均繊維径２２μｍ）である。そして、ＭＤ方向に沿ったエンボス部の列を間欠配置し、そのエンボス部の列に対して帯状の非エンボス部をＣＤ方向に交互に配した。非エンボス部の幅（図１における非エンボス部１６の列の幅）は０．１４ｍｍ、非エンボス部間の距離（図１におけるエンボス部１５が存在する領域列の幅）は１．０ｍｍ、エンボス部のＭＤ方向の長さは１．０ｍｍ、エンボス部のＭＤ方向の間隔は２．２ｍｍ、坪量１８ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布を用いた。弾性フィラメントは、ＳＥＰＳ樹脂を用い、フィラメント直径が０．１ｍｍ、坪量１０ｇ／ｍ^２のものを用いた。
２層の不織布は非エンボス部が対向するように重ね合わされ、その間に弾性フィラメントを、各非エンボス部上のＭＤ方向に交差させずに配して、全長にわたり非伸長状態で不織布に融着させた。この製造条件としては、弾性フィラメントの融着温度を１４５℃とし、図３によって説明した方法で作製した。また、延伸前の積層シートをＭＤ方向（流れ方向）に歯溝ロールを用いて延伸を行った。隣接する歯溝ロールの歯どうしの平均隙間Ｌ（延伸区間）は０．８ｍｍであった。また、延伸倍率が２倍であった。このような製造条件で伸縮性を有する実施例１の伸縮シートを製造した。製造された伸縮シートにおいては、弾性フィラメント繊維と非弾性繊維との接合割合が４６％であった。
［実施例２］
不織布の非エンボス部間の距離が０．１８ｍｍのものを用いた以外、実施例１と同様の作製条件にて伸縮性シートを作製した。
［実施例３］
不織布の非エンボス部間の距離が０．３３ｍｍのものを用いた以外、実施例１と同様の作製条件にて伸縮性シートを作製した。
［実施例４］
不織布の非エンボス部間の距離が０．５１ｍｍのものを用いた以外、実施例１と同様の作製条件にて伸縮性シートを作製した。

［比較例１］
非エンボス部間の距離が０ｍｍで非エンボス部に弾性フィラメントが入らない不織布を用いた以外、実施例１と同様の作製条件にて伸縮性シートを作製した。

次に、測定方法および評価方法について説明する。上述の各伸縮性シートの試験体を用い、下記の測定試験を行った。

＜非エンボス部に弾性フィラメントが入る割合の測定方法＞
不織布１１、乃至１２のＣＤ方向における非エンボス部の幅とピッチ、および弾性フィラメントのＣＤ方向における幅とピッチから、非エンボス部間に収まる割合を算出した。

＜ＭＤ強度の測定方法および評価方法＞
幅５０ｍｍ×長さ２００ｍｍの試験片を、株式会社島津製作所 オートグラフＡＧ−Ｘ用い、チャック間１５０ｍｍ、ＭＤ方向に引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで、試験片が破断するまで伸長させた荷重を求めた。この試験を試験片４枚に対して行い、その平均値をＭＤ強度として求めた。測定時の温度（室温）を２２℃±２℃とした。

＜戻り５６％強度の測定方法および評価方法＞
幅５０ｍｍ×長さ２００ｍｍの試験片を、株式会社島津製作所 オートグラフＡＧ−Ｘ用い、チャック間１５０ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで、試験片を９０％まで伸長させた後、戻り過程の５６％伸長時の荷重を試験片４枚に対して平均し求めた。測定温度２２℃±２℃とした。

伸縮性シート１０について、物性（伸縮性、ＭＤ強度）の測定結果を下記の表１に示す。

上記の表１が示すとおり、実施例１から４は、伸縮性とＭＤ強度に優れた伸縮性シートが得られた。一方、比較例は非エンボス部に弾性フィラメントが配されていないために、戻り５６％強度およびＭＤ強度ともに低いシートとなった。

１ 表面シート
２ 裏面シート
３ 吸収体
４ 本体
５ サイドシート
１０ 伸縮性シート
１１，１２ 不織布
１３ 弾性フィラメント
１５ エンボス部
１６ 非エンボス部
５１ 立体ギャザー弾性体
１００ おむつ
１０１ 外装体
１０１Ｆ 腹側外装体
１０１Ｒ 背側外装体
１０３ サイドシール部
１０４ 開口部
１０５ レッグ開口部
１１１ 外層シート
１１２ 内層シート
１１３ レッグギャザー形成用弾性部材
Ｃ 股下部
Ｄ 胴回り部
Ｆ 腹側部
Ｒ 背側部

Claims (8)

1. エンボス部が散在された不織布と、
   互いに交差せずに一方向に配列されて、全長にわたり非伸長状態で前記不織布に接合された複数の弾性フィラメントとを有し、
   前記不織布は前記一方向に沿って前記エンボス部が存在していない非エンボス部を有し、
   前記弾性フィラメントは前記非エンボス部と接合している伸縮性シート。
2. 前記不織布が前記エンボス部の破壊を伴わずに前記エンボス部間で伸長可能である請求項１記載の伸縮性シート。
3. 前記弾性フィラメントは複数の前記不織布に挟まれている請求項１または２に記載の伸縮性シート。
4. 複数の前記不織布同士は前記弾性フィラメントのみによって接合されている請求項３記載の伸縮性シート。
5. 前記不織布は、前記一方向と交差する方向に延びる非エンボス部を更に有している請求項１から４のいずれか１項に記載の伸縮性シート。
6. 前記弾性フィラメントは前記非エンボス部にのみ配されている請求項１から５のいずれか１項に記載の伸縮性シート。
7. 前記不織布は、長繊維不織布からなる請求項１から６のいずれか１項に記載の伸縮性シート。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の伸縮性シートを用いた吸収性物品。