JP2992924B2 - カラートナー及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子写真、静電記録、
静電印刷の如き画像形成方法における静電荷像を現像す
るための現像剤に適用されるカラートナー及びその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】静電手段によって光導電材料の表面に像
を形成し現像することは従来周知である。

【０００３】米国特許第２，２９７，６９１号明細書、
特公昭４２−２３９１０号公報及び特公昭４３−２４７
４８号公報等、多数の方法が知られている。一般には光
導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気
的潜像を形成し、次いで該潜像上にトナーを付着させる
ことによって静電潜像に相当するトナー画像を形成す
る。

【０００４】次いで必要に応じて紙の如き画像支持体表
面にトナー画像を転写した後、加熱，加圧，加熱加圧或
は溶剤蒸気などにより定着し複写物を得るものである。
トナー画像を転写する工程を有する場合には、通常感光
体上の残余のトナーを除去するための工程が設けられ
る。

【０００５】電気的潜像をトナーを用いて可視化する現
像方法は、米国特許第２，２２１，７７６号明細書に記
載されている粉末雲法、同第２，６１８，５５２号明細
書に記載されているカスケード現像法、同第２，８７
４，０６３号明細書に記載されている磁気ブラシ法、及
び同第３，９０９，２５８号明細書に記載されている導
電性磁性トナーを用いる方法などが知られている。

【０００６】これらの現像法に適用されるトナーとして
は一般には熱可塑性樹脂に着色剤を混合分散後、微粉化
したものが用いられる。熱可塑性樹脂としては、ポリス
チレン系樹脂が最も一般的であるが、ポリエステル系樹
脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂
等も用いられる。着色剤としては非磁性トナーの場合、
カーボンブラックが最も広く使用されている。磁性トナ
ーの場合は、酸化鉄系の黒色の磁性粉が多く用いられ
る。二成分系現像剤を用いる方式の場合には、トナーは
通常ガラスビーズ，鉄粉，フェライト粉などのキャリア
粒子と混合されて用いられる。

【０００７】紙の如き最終複写画像形成部材上のトナー
像は、熱，圧力，熱及び圧力等により支持体上に定着さ
れる。従来より、この定着工程は熱によるものが多く採
用されている。

【０００８】近年、複写機等においてモノカラー複写か
らフルカラー複写への展開が急速に進みつつあり、２色
カラー複写機やフルカラー複写機の検討及び実用化もな
されている。例えば「電子写真学会誌」Ｖｏｌ ２２，
Ｎｏ．１（１９８３）や「電子写真学会誌」Ｖｏｌ ２
５，Ｎｏ．１，Ｐ５２（１９８６）のごとく色再現性、
階調再現性の報告もある。

【０００９】しかし、テレビ、写真、カラー印刷物のよ
うに実物と直ちに対比されることはなく、また、実物よ
りも美しく加工されたカラー画像を見なれた人々にとっ
ては、現在実用化されているフルカラー電子写真画像は
必ずしも満足しうるものとはなっていない。

【００１０】前記静電潜像の現像において、トナーは比
較的大粒子であるキャリアと混合され、電子写真用二成
分系現像剤として用いられる。トナーとキャリアの両者
の組成は、相互の接触摩擦により、トナーが光導電層上
の電荷と反対の極性を帯びるように選ばれる。両者の接
触摩擦の結果、キャリアはトナーを表面に静電的に付着
させ、現像装置内を搬送し、光導電層上にトナーを供給
する。

【００１１】しかしながら、このような二成分系現像剤
を用い電子複写装置で多数枚連続複写を行うと、初期に
は鮮明で良好な画質を持った画像が得られるが、数万枚
複写後はカブリが多く、エッジ効果が著しく、階調性及
び鮮明性に乏しい画像となりやすい。

【００１２】有彩色トナーを用いるカラー複写において
は、連続階調性は画質に影響を及ぼす重要な因子であ
り、多数枚複写後に画像の周辺部のみが強調されるエッ
ジ効果が生じることは画像の階調性を大きく損なう。実
際の輪郭の近傍にエッジ効果による類似輪郭を形成する
など、カラー複写における色再現性及び複写再現性が乏
しいものとなる。従来の白黒コピーで使用される画像面
積は１０％以下であり、オリジナル画像として手紙，文
献，報告書などは、ほとんどライン画像部分であるのに
対して、カラー複写の場合、画像面積が最低でも２０％
以上であり、画像も写真、カタログ、地図、絵画など階
調性を有するベタ画像がかなりの領域を占めている。

【００１３】このような、画像面積が大きい原稿を用い
て連続複写を行うと、通常、初期は高画像濃度の複写物
が得られるが、しだいに二成分系現像剤へのトナー補給
が間に合わなくなり、濃度低下が生じたり、帯電不十分
の状態で、補給トナーとキャリアとの混合が不十分にな
され、トナーの摩擦帯電が不充分となり、カブリの原因
となったり、現像スリーブ上で部分的なトナー濃度（す
なわち、トナーとキャリアの混合比を示す）の増減が生
じ画像のカスレや画像内濃度の一様性が得られなくなる
傾向がある。この傾向は、トナーを小径化した場合一層
顕著である。

【００１４】これは、現像剤中のトナー濃度が低すぎる
こと、または補給トナーと二成分系現像剤中のキャリア
間のすみやかな摩擦帯電の立上がりが悪く、不十分な帯
電量のトナーが現像に関与することにより、これらの現
像不足やカブリが発生すると思われる。カラートナーを
有する現像剤としては大画像面積の原稿の連続的な複写
で良画質の画像を常に出力できる能力は必要である。従
来、画像面積が大きくトナー消費量が非常に多い原稿に
対処するため、現像剤自身の改良よりも現像装置の改良
に多くの努力がはらわれていた。現像スリーブ上の現像
剤の静電潜像への接触機会を高めるために現像スリーブ
の周速を早めたり、又は、現像スリーブの大きさを大口
径のものにすることなどが行われている。

【００１５】これらの対策は現像能力はアップするもの
の、現像装置からのトナー飛散による機内への汚染や、
現像装置の駆動部への過負荷により装置寿命が低下しや
すい。さらには、現像剤の現像能力不足を補うために多
量の現像剤を現像装置内に投入することで対応する場合
もあるが、これらも、複写機の重量の増加、装置の大型
化によるコストアップ、現像装置の駆動部への過負荷な
どを招く結果となり、好ましいものではない。

【００１６】これまでに画質をよくするという目的のた
めに、いくつかの現像剤が提案されている。例えば、特
開昭５１−３２４４号公報では、粒度分布を規制して、
画質の向上を意図した非磁性トナーが提案されている。
該トナーにおいて、８〜１２μｍの粒径を有するトナー
が主体であり、比較的粗く、この粒径では本発明者らの
検討によると、潜像への均密なる“のり”は困難であ
り、かつ、粒径５μｍ以下が３０個数％以下であり、粒
径２０μｍ以上が５個数％以下であるという特性から、
粒径分布はブロードであるという点も均一性を低下させ
る傾向がある。このような粗めのトナー粒子であり、且
つブロードな粒度分布を有するトナーを用いて、鮮明な
る画像を形成するためには、トナー粒子を厚く重ねるこ
とでトナー粒子間の間隙を埋めて見かけの画像濃度を上
げる必要があり、所定の画像濃度を出すために必要なト
ナー量が増加するという問題点も有している。

【００１７】特開昭５４−７２０５４号公報では、前者
よりもシャープな分布を有する非磁性トナーが提案され
ているが、中間の重さの粒子の寸法が８．５〜１１．０
μｍと粗く、高解像性のトナーとしては、いまだ改良す
べき余地を残している。

【００１８】特開昭５８−１２９４３７号公報では、平
均粒径が６〜１０μｍであり、最多粒子が５〜８μｍで
ある非磁性トナーが提案されているが、粒径５μｍ以下
の粒子が１５個数％以下と少なく、鮮鋭さの欠けた画像
が形成される傾向がある。

【００１９】特開平２−２２２９６６号公報に、５μｍ
以下のトナー粒子を１５〜４０個数％含有するトナーを
提案したが、これにより、かなりの画質向上は達成され
たが、さらに向上した画質が望まれている。

【００２０】特開平２−８７７号公報で、粒径５μｍ以
下のトナー粒子が１７〜６０個数％含有するトナーが提
案されているが、これにより、確かに画質、画像濃度は
安定したが、トナーの着色力が極端に低い場合にはいく
らトナーの粒度分布を適正にしてもハイライト部の再現
性及び細線再現性に乏しい画像になってしまう。加えて
ベタ部濃度薄という問題を引き起こしてしまう。また、
必要以上にトナーの着色力が高い場合には、ハイライト
部でのガサつき又はカブリ等の問題も発生しやすい。高
画質画像を安定して得ようとするためには上記のごとく
トナーの粒度分布のみならず、トナーの着色力が重要な
ファクターであることを見い出したものである。

【００２１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上述
の如き問題点を解決したカラートナー及びその製造方法
を提供することにある。

【００２２】本発明の目的は、大画像面積のカラー原稿
の連続複写を行っても画像濃度の低下、およびカスレの
生じないカラートナー及びその製造方法を提供すること
にある。

【００２３】本発明の目的は、カブリのない鮮明な画像
特性を有し、かつ耐久安定性にすぐれているカラートナ
ー及びその製造方法を提供することにある。

【００２４】本発明の目的は、摩擦帯電の環境依存性の
少ないカラートナー及びその製造方法を提供することに
ある。

【００２５】本発明の目的は、現像器内での搬送性の良
好なカラートナー及びその製造方法を提供することにあ
る。

【００２６】本発明の目的は、着色力が高く、高画像濃
度が得られるカラートナー及びその製造方法を提供する
ことにある。

【００２７】本発明の目的は、彩度が高く、透明性に優
れたカラートナー及びその製造方法を提供することにあ
る。

【００２８】本発明の目的は、現像器内、すなわち現像
スリーブ，ブレード，塗布ローラーなどの部品へのカラ
ートナーの融着の起こらないカラートナー及びその製造
方法を提供することにある。

【００２９】本発明の目的は、クリーニング性が良好で
あり、感光体へのフィルミングまたは感光体への汚染の
ないカラートナー及びその製造方法を提供することにあ
る。

【００３０】

【課題を解決するための手段及び作用】本発明は、結着
樹脂及び着色剤を少なくとも含有するカラートナーにお
いて、カラートナーは、重量平均粒径３〜７μｍを有
し、粒径４．００μｍ以下のカラートナー粒子を１０〜
７０個数％含有し、粒径５．０４μｍ以下のカラートナ
ー粒子を４０個数％以上含有し、粒径８．００μｍ以上
のカラートナー粒子を２〜２０体積％含有し、粒径１
０．０８μｍ以上のカラートナー粒子を６体積％未満含
有しており、転写材上の未定着カラートナー量（Ｍ／
Ｓ）が０．５０ｍｇ／ｃｍ²であるときの、定着後の画
像濃度（Ｄ_0.5）が、１．０〜１．８である着色力を有
することを特徴とするカラートナーに関する。

【００３１】さらに、本発明は、着色顔料５〜５０重量
％と液状分散媒体９５〜５０重量％とを有する顔料ペー
ストを結着樹脂と混練し、液状分散媒体を分離するとと
もに着色顔料を結着樹脂に分散して着色顔料含有混練物
を得、得られた着色顔料含有混練物を結着樹脂とさらに
混練して混練物を得、混練物を冷却後に粉砕して粉砕物
を得、得られた粉砕物を分級して、重量平均粒径３〜７
μｍを有し、粒径４．００μｍ以下のカラートナー粒子
を１０〜７０個数％含有し、粒径５．０４μｍ以下のカ
ラートナー粒子を４０個数％以上含有し、粒径８．００
μｍ以上のカラートナー粒子を２〜２０体積％含有し、
粒径１０．０８μｍ以上のカラートナー粒子を６体積％
未満含有しており、転写材上の未定着カラートナー量
（Ｍ／Ｓ）が０．５０ｍｇ／ｃｍ²であるときの、定着
後の画像濃度（Ｄ_0.5）が１．０〜１．８である着色力
を有するカラートナーを生成することを特徴とするカラ
ートナーの製造方法に関する。

【００３２】本発明者らの検討によれば、粒径５μｍ以
下のトナー粒子が、潜像の輪郭を明確に再現し、且つ潜
像全体への緻密なトナーののりの主要なる機能をもつこ
とが知見されている。特に、感光体上の静電荷潜像にお
いては電気力線の集中のため、輪郭を形成するエッジ部
は内部より電界強度が高く、この部分に集まるトナー粒
子の質により、画質の鮮鋭さが決まる。本発明者らの検
討によれば、粒径５μｍ以下の粒子の量が画質の鮮鋭さ
の向上に有効であることが判明した。

【００３３】さらに、本発明者らは、ハイライト部の再
現性，細線再現性，画像濃度等について鋭意検討した結
果、カラートナーの重量平均粒径Ｄ₄が３≦Ｄ₄≦７μｍ
であり、特定は粒度分布を有する微粒状トナーを用いれ
ばハイライト再現性に優れた高画質化が達成できること
を見いだし、さらにカラートナーの着色力が適正である
時、ベタ部の均一性及びハイライト部の均一性を向上さ
せることを見い出した。

【００３４】カラートナーの粒度分布について詳細に説
明する。

【００３５】カラートナーの重量平均粒径が７μｍより
大きい時は、高画質化に寄与し得る微粒状トナー粒子が
少なく、感光体の微細な潜像上にはトナーは忠実に付着
しずらく、ハイライト部の再現性に乏しく、さらに充分
な解像性も得られにくい。さらに、重量平均粒径が７μ
ｍより大きい時には、潜像上にトナーの乗りすぎが起こ
りやすく、トナーの消費量の増大を招きやすい傾向にあ
る。

【００３６】トナーの重量平均粒径が３μｍより小さい
場合には、トナーの単位重量当たりの帯電量が極端に高
くなりやすく、トナー画像の濃度薄、特に低温低湿下で
の画像濃度薄が顕著となる。これでは、グラフィク画像
などの画像面積比率の高い場合には、好ましくない。

【００３７】さらにトナーの重量平均粒径が３μｍより
小さい場合には、キャリアとの接触帯電がスムーズに行
われず、充分に帯電し得ないトナー粒子が増大し、非画
像部への飛び散りや、カブリが目立つ様になる。これに
対処すべくキャリアを小粒径にしてキャリアの比表面積
を大きくすることが考えられるが、重量平均粒径が３μ
ｍ未満のトナーでは、トナーの自己凝集も起こり易く、
キャリアとの均一混合が短時間では達成されにくく、ト
ナーの連続補給による多数枚耐久においては、どうして
もカブリ現象を発現しやすいトナーが生じてしまう傾向
にある。

【００３８】本発明においては、カラートナーの重量平
均粒径は３〜７μｍが好ましい。

【００３９】本発明のカラートナーは、４μｍ以下の粒
径のトナー粒子が全トナー粒子の１０〜７０個数％、好
ましくは１５〜６０個数％が良い。４μｍ以下の粒径の
トナー粒子が１０個数％未満であると、高画質のために
は必須な成分である微小のトナー粒子が少なく、特に、
コピー又はプリントアウトを続けることによってトナー
が連続的に使われるに従い、有効なトナー粒子成分が減
少して、トナーの粒度分布のバランスがくずれ、画質が
しだいに低下する傾向を示す。

【００４０】７０個数％を超えると、トナー粒子相互の
凝集状態が生じ易く、トナー塊となり易いため、荒れた
画質となったり、解像性を低下させたり、又は潜像のエ
ッジ部と内部との濃度差が大きくなり、中抜け気味の画
像となり易い。

【００４１】粒径８μｍ以上のトナー粒子が２．０〜２
０．０体積％であることが良く、好ましくは３．０〜１
８．０体積％が良い。２０．０体積％より多いと画質が
悪化するとともに、静電荷潜像上にトナーの乗り過ぎが
起こり、トナーの消費量の増大を招く。一方、２．０体
積％未満であると、トナーの流動性の低下により、現像
性が低下する。

【００４２】さらにトナーの帯電性及び流動性を向上さ
せる目的で、粒径５．０４μｍ以下のトナー粒子が４０
個数％より大きく乃至９０個数％以下、さらに好ましく
は４０個数％より大きく乃至８０個数％以下が良く、粒
径１０．０８μｍ以上のトナー粒子が０〜６体積％、好
ましくは０〜４体積％とするのが良い。

【００４３】次にトナーの着色力について説明する。

【００４４】本発明のカラートナーにおいては、転写材
上の未定着カラートナー量（Ｍ／Ｓ）を０．５０ｍｇ／
ｃｍ²とした時、定着後の画像濃度（Ｄ_0.5）が１．０≦
Ｄ_0.5≦１．８好ましくは１．２≦Ｄ_0.5≦１．７なる着
色力を有している場合、さらに良好なカラー画像が得ら
れる。

【００４５】次に、カラートナーにおける着色剤粒子の
分散粒径ならびに着色力について説明する。

【００４６】本発明者らは、カラートナー粒子中の着色
剤粒子が均一に分散され、かつ、分散粒径がコントロー
ルされている時に、上述のごとき粒度分布を有するカラ
ートナーの効果を有効に発揮することが可能であり、ハ
イライト部におけるすぐれた均一性と広範囲な色調の再
現が達成できることを見い出したものである。

【００４７】カラートナー粒子中の着色剤粒子の個数平
均粒径が０．７μｍより大きい場合は、凝集している大
粒径の着色剤粒子が多く存在しており、良好な色調再現
性を達成することが困難であり、オーバーヘッドプロジ
ェクターに使用するＯＨＰシートにカラー画像を形成し
ても透明性が低下しやすい。さらに、カラートナー粒子
間での摩擦帯電特性にバラツキが生じやすく、カラート
ナーの摩擦帯電量の分布がブロードになることから、高
品位なカラー画像を生成することが困難である。

【００４８】さらに、カラートナー粒子中に、粒径０．
１〜０．５μｍの着色剤粒子が６０個数％以上（好まし
くは６５個数％以上、さらに好ましくは７０個数％以
上）含まれていることが、シアンカラートナー，イエロ
ーカラートナー及びマゼンタカラートナーを使用してフ
ルカラー画像を生成する際に、広い範囲の色調を生成す
る上で重要である。

【００４９】これまでは、着色剤の平均粒径のみが着目
されてきたが、着色剤の平均粒径が同じであっても着色
剤の粒度分布がブロードな場合には、不必要な光の乱反
射が発生し、着色力が低下するとともに減色混合におけ
る色調再現性も低下しやすい。さらに、粒径０．８μｍ
以上の着色剤粒子が多く存在するとＯＨＰシートに形成
したカラー画像の投影画像の透光性及び鮮明性が低下す
るので、粒径０．８μｍ以上の着色剤粒子の含有量は、
１０個数％以下（好ましくは８個数％以下）にすること
が重要である。粒径０．８μｍ以上の着色剤粒子は、カ
ラートナー粒子表面に存在していると、連続の画出し時
に脱離してキャリア粒子表面，現像スリーブ表面，感光
体表面等を汚染しやすく、また、クリーニング不良の原
因にもなりやすい。

【００５０】一方、粒径０．１μｍ未満の着色剤粒子
は、光の反射及び吸収に特に悪影響を与えていないと考
えられる。

【００５１】本発明のカラートナーにおいては、画像濃
度Ｄ_0.5が１．０〜１．８の着色力を有している。

【００５２】画像濃度Ｄ_0.5＜１．０の時はカラートナ
ーの着色力が低いことを意味し、ベタ部の濃度薄という
問題が起こる。これを解消しようと転写材上のカラート
ナー量を増やす場合、画出しに消費されるカラートナー
を増やすことになり、現像器内へのカラートナーの補給
をひんぱんに行なう必要があり、コスト的に不利である
ばかりでなく、現像器内でのカラートナーとキャリアと
の均一撹拌ができにくく、ベタ画像を出力すると画像上
にムラが生じやすくなり均一なベタ画像が得られにく
い。

【００５３】カラートナーの着色力が画像濃度Ｄ_0.5＞
１．８の時は特にハイライト部を再現しようとする時、
極端に少ないカラートナー量で感光ドラム上の微小な静
電荷潜像を現像せねばならず、ハイライト部でのガサつ
きが目立ちやすく、加えてカブリも目立ちやすくなる傾
向にある。

【００５４】本発明のカラートナーにおいては、好まし
くは１．２≦Ｄ_0.5≦１．７の着色力を有していること
が良い。

【００５５】さらに、本発明においては、カラートナー
の重量平均粒径（Ｄ₄）と画像濃度Ｄ_0.5とは下記条件を
満足していることが好ましい。

【００５６】

【数２】

【００５７】（１６−Ｄ₄）／１０＞Ｄ_0.5である時は、
カラートナーの粒径のわりに着色力が低いことを意味
し、画像濃度薄を引き起こしやすい。特にカラートナー
を小粒径化すると、カラートナーの帯電量は高くなる傾
向を示し濃度は出づらくなる方向である。カラートナー
の粒径とカラートナーの着色力とは画質を決定づける重
要なファクターである。特にカラートナーの粒径が小さ
い場合には（１６−Ｄ₄）／１０≦Ｄ_0.5を満足する様、
カラートナーが高い着色力を示すことが重要である。

【００５８】（２３−Ｄ₄）／１０＜Ｄ_0.5の時は、カラ
ートナーの着色力が高いことを意味し、ハイライト部の
階調再現性が低下しやすい。

【００５９】本発明のカラートナーを製造するために、
着色顔料と液状分散媒体（例えば、水）とを有する顔料
ペーストが使用される。顔料ペーストは、着色顔料を製
造する過程で粉体の形態をとらず、着色顔料の大部分の
粒子が一次粒子の状態で液状分散媒体中に分散している
ものをいう。顔料ペーストとしては、着色顔料５〜５０
重量％が、液状分散媒体９５〜５０重量％に分散されて
いるものが使用される。液状分散媒体としては、常圧で
加熱によって蒸発する液体が好ましく、分散安定剤や助
剤を含んでいても良い。エコロジーの観点からは、液状
分散媒体は水が好ましい。着色顔料としては、液状分散
媒体に実質的に溶解しないものが使用される。

【００６０】着色顔料が５０重量％を超える顔料ペース
トを使用する場合は、結着樹脂への均一な分散が難し
く、分散性を高めるためには、溶融混練時の温度を高く
したり、混練時間を長くしたり、混練時の剪断力を強く
する必要があるが、その場合には、結着樹脂が劣化した
り、結着樹脂を構成するポリマー鎖の切断が生じやす
く、好ましくない。一方、着色顔料が５重量％未満の顔
料ペーストを使用する場合は、着色力の高いカラートナ
ーを生成するためには、多量の顔料ペーストを使用する
必要があり、また、結着樹脂と顔料ペーストとの混練後
の液状分散媒体の除去に多大なエネルギーが必要とな
る。

【００６１】ペースト顔料と結着樹脂とを混練もしくは
混合する際は、固形分換算での着色顔料と結着樹脂との
重量割合が１０：９０〜５０：５０、好ましくは１５：
８５〜４５：５５が好ましい。

【００６２】結着樹脂に対する着色顔料の重量割合が１
０重量％より少ない場合は、顔料ペーストに対して多量
の結着樹脂を混練機に仕込まねばならず、混練物中で着
色顔料の偏析が起こり易く、これを均一系にするため、
混練時間を長く設定する必要がある。この場合、結着樹
脂に余計な負荷をかけてしまう。

【００６３】一方、結着樹脂に対する着色顔料の重量割
合が５０重量％より多い場合は、液相中の着色顔料の結
着樹脂への移行がスムーズに行なわれにくく、加えて、
顔料移行後の溶融混練時においても、混練物は均一な溶
融状態を形成しにくく、結果的に良好な均一分散性が得
られにくい。

【００６４】本発明においては第一の混練工程を非加圧
化で行なうことが好ましい。フローテスターカーブより
算出される結着樹脂の軟化点温度Ｔｍが９０℃〜１１５
℃であることが好ましい。

【００６５】結着樹脂の軟化点が１１５℃より高い場
合、非加圧化での混練工程において、結着樹脂の溶融が
不充分となりやすく、顔料ペーストの水相から溶融樹脂
相への分配または移行がスムーズに起こらず所定の分散
粒径にまで分散しにくい。さらにＴｍが１１５℃より高
い結着樹脂では、トナーの耐オフセット性に優れるもの
の、混色性が低下し、平滑な定着画像も得られにくい。

【００６６】Ｔｍが９０℃より低い場合は、混練工程が
スムーズに進行するものの、生成したカラートナーはブ
ロッキングが発生しやすく、良好な耐オフセット性も得
られにくい。さらに、装置内での融着も発生し易くな
る。

【００６７】非加圧下での溶融混練が好ましい理由は、
加圧下では顔料ペースト中の液状分散媒体（たとえば
水）が、例えばポリエステル樹脂を激しく攻撃し、加水
分解反応を一部引き起こしたり、あるいは結着樹脂の変
質を引き起こす可能性もある。

【００６８】よって、顔料ペーストと結着樹脂との混練
は、非加圧下で行なうことが好ましい。

【００６９】混練装置としては、加熱ニーダー，一軸押
し出し機，二軸押し出し機，ニーダールーダーなどが挙
げられ、特に好ましくは加熱ニーダーが良い。

【００７０】本発明の目的に適合する着色剤としては、
従来公知の有彩色顔料が挙げられる。中でも特に親油性
の高い有機顔料が好ましい。

【００７１】たとえば、ナフトールイエローＳ，ハンザ
イエローＧ，パーマネントイエローＮＣＧ，パーマネン
トオレンジＧＴＲ，ピラゾロンオレンジ，ベンジジンオ
レンジＧ，パーマネントレッド４Ｒ，ウオッチングレッ
ドカルシウム塩，ブリリアントカーミン３８，ファスト
バイオレッドＢ，メチルバイオレッドレーキ，フタロシ
アニンブルー，ファーストスカイブルー，インダンスレ
ンブルーＢＣ等がある。

【００７２】好ましくはポリ縮合アゾ系顔料，不溶性ア
ゾ系顔料，キナクリドン系顔料，イソインドリノン系顔
料，ペリレン系顔料，アントラキノン系顔料，銅フタロ
シアニン系顔料等の高耐光性の顔料が良い。

【００７３】マゼンタ用着色顔料としてはＣ．Ｉ．ピグ
メントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，１
０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１
８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３
７，３８，３９，４０，４１，４８，４９，５０，５
１，５２，５３，５４，５５，５７，５８，６０，６
３，６４，６８，８１，８３，８７，８８，８９，９
０，１１２，１１４，１２２，１２３，１６３，２０
２，２０６，２０７，２０９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイ
オレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１，２，１０，１
３，１５，２３，２９，３５などが挙げられる。

【００７４】シアン用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー２，３，１５，１６，１７；Ｃ．Ｉ．バッ
トブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５又は（１）式
で示される構造を有するフタロシアニン骨格にフタルイ
ミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料
などが挙げられる。

【００７５】

【化１】

【００７６】イエロー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントイエロー１，２，３，４，５，６，７，１０，
１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，２３，６
５，７３，８３；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１，３，２０
などが挙げられる。

【００７７】本発明のカラートナーを製造するために使
用する着色剤は、結着樹脂と混合する前の段階では一度
も粉末状態を経由していない顔料ペーストが良い。乾燥
して粉末状の着色顔料を液状分散媒体と混合しても、着
色顔料粒子が一次粒子に分散しにくいので好ましくな
い。

【００７８】着色剤は、トナーの結着樹脂１００重量部
に対して０．５〜１２重量部（好ましくは１〜１０重量
部）使用するのが良い。

【００７９】１２重量部より多いと高い透明性が得にく
い。特に混合色であるグリーン，レッド，ブルーの透明
性と色再現性が低下し、加えて人間の肌色の再現性も低
下しやすい。さらに、着色剤が１２重量部より多い時に
は、カラートナーの帯電量が色差によって大きく異なっ
てきたり、目的とする帯電量の絶対値が得られにくい。

【００８０】着色剤の含有量が０．５重量部より少ない
時には、目的とする着色力が得られにくく、高い画像濃
度の高品位画像が得られにくい。

【００８１】さらに本発明においては、カラートナーの
凝集度が２〜２５％（好ましくは２〜２０％、より好ま
しくは２〜１５％）であることが良い。

【００８２】カラートナーの重量平均粒径を３〜７μｍ
と小さくすると、一般にカラートナーの凝集度が高くな
りやすく、凝集度が２５％を超える場合は、トナーホッ
パーから現像器へのカラートナーの搬送性の低下、カラ
ートナーとキャリアとの混合不良、さらにはカラートナ
ーの帯電不良等の問題が発生しやすい。したがって、カ
ラートナーを細かくし、カラートナーの着色力を適正化
しても、高品位な画質が得られにくい。

【００８３】カラートナーの凝集度を下げる目的で、Ｂ
ＥＴ比表面積の大きいシリカ微粉体を添加するのが一般
的であるが、シリカ微粉体を添加すると、カラートナー
の環境特性が低下しやすく、高湿下でのカラートナーの
帯電量の低下、低湿下でのカラートナーの帯電量の増加
が生じやすい。さらにシリカ微粉体は、それ自身が大き
な負帯電性を示すので、外添剤として用いた時、カラー
トナー粒子間の静電的凝集力が高まり、目的とする流動
性の高いカラートナーは得られにくい。

【００８４】酸化チタン微粒子は、一次粒子径が２０ｍ
μ程度の小さいものもあるが、これらの酸化チタン微粒
子はその製法上、一次粒子の凝集体が多く、必ずしも本
発明の目的とするトナー凝集度は得られにくい。

【００８５】酸化チタン微粒子は本来表面活性がシリカ
に比べて小さく、疎水化は必ずしも十分に行われていな
いものが多く、また処理剤等を多量に使用したり、高粘
性の処理剤等を使用した場合、疎水化度は確かに上がる
ものの、酸化チタン微粒子同士の合一が生じやすい。

【００８６】本発明においては、外添剤としてカップリ
ング剤処理した平均粒径０．０１〜０．２μｍ、疎水化
度２０〜９８％の表面処理酸化チタン微粒子を使用する
ことが好ましい。

【００８７】カップリング剤としては、シランカップリ
ング剤またはチタンカップリング剤が挙げられる。特に
好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、
一般式 Ｒ_m ＳｉＹ_n ［式中、Ｒはアルコオキシ基を示し、ｍは１〜３の整数
を示し、Ｙはアルキル基，ビニル基，グリシドキシ基，
メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整
数を示す。］で表わされるものである。例えばビニルト
リメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メ
タクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルト
リアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチ
ルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラ
ン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシ
ラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピリ
トリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ
−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシル
トリメトキシシラン等を挙げることができる。

【００８８】

【化２】

【００８９】ここで、一般式におけるａが４より小さい
と、処理は容易となるが疎水性が低下する。ａが１３よ
り大きいと疎水性は十分になるが、酸化チタン粒子同士
の合一が多くなり、流動性付与能が低下してしまう。

【００９０】ｂは３より大きいと反応性が低下して疎水
化が十分に行われにくい。

【００９１】したがって本発明においてａは４〜１２
（好ましくは４〜８）が良く、ｂは１〜３（好ましくは
１〜２）が良い。

【００９２】その処理量は酸化チタン微粒子１００重量
部に対して、１〜５０重量％（好ましくは３〜４０重量
％）が良く、疎水化度は２０〜９８％（好ましくは３０
〜９０％、より好ましくは４０〜８０％）が良い。

【００９３】疎水化度は２０％より小さいと、高湿下で
の長期放置により帯電量低下しやすく、現像器側での帯
電促進の機構が必要となり、装置の複雑化となる。疎水
化度が９８％を超えると、酸化チタン自身の帯電コント
ロールが難しくなり、結果として低湿下でトナーがチャ
ージアップしやすい。

【００９４】酸化チタン微粒子の粒径は流動性付与の点
から０．０１〜０．２μｍが良い。粒径が０．２μｍよ
り大きいと流動性の改善効果が少ない。粒径が０．０１
μｍより小さいと、トナー表面に埋め込まれやすくなり
トナー劣化が早く生じてしまい、耐久性が低下してしま
う。この傾向は、シャープメルト性のカラートナーにお
いてより顕著である。酸化チタンの粒径は例えば透過型
電子顕微鏡により測定する。

【００９５】さらに本発明においては、処理された酸化
チタンが４００ｎｍの光長における光透過率が４０％以
上であることが好ましい。

【００９６】酸化チタン微粒子は、一次粒子径が０．２
〜０．０１μｍと非常に小さいものであるが、実際トナ
ー中に含有させた場合、必ずしも一次粒子には分散して
いるわけでなく、二次粒子で存在している場合もある。
したがって、いくら一次粒子径が小さくても、二次粒子
として挙動する実効径が大きくては、効果は低下する。

【００９７】液相中に分散させた際の可視領域の下限波
長である４００ｎｍにおける光透過率が高いものほど、
二次粒子径が小さく、流動性付与能ＯＨＰの投影像の鮮
明さ等良好な結果が得られる。

【００９８】４００ｎｍを選択した理由は紫外と可視の
境界領域であり、光波長の１／２以下の粒径のものは透
過するといわれていることから、それ以上の波長の透過
率は当然大きくなり、あまり意味のないものである。

【００９９】疎水性の微粒径酸化チタンを得る方法とし
て、揮発性のチタンアルコキシド等を低温酸化し、球状
化した後表面処理を施し、アモルファスの球状酸化チタ
ンを得る方法がある。

【０１００】本発明の粒度分布を有するトナーと組合せ
た場合、酸化チタン微粒子は好適である。トナーを小粒
径化すると単位重量あたりの表面積が増大し、摺擦によ
る過剰帯電を生じやすくなる。これに対して帯電を制御
し、流動性を付与できる酸化チタン微粒子の効果は大き
い。好適な酸化チタンの含有量は０．５〜５．０重量
％、好ましくは０．７〜３．０重量％、より好ましくは
１．０〜２．５重量％である。

【０１０１】本発明のトナー（着色剤含有樹脂粒子）に
使用する結着樹脂としては、従来電子写真用トナーの結
着樹脂として知られる各種の樹脂が用いられる。

【０１０２】例えば、ポリスチレン；スチレン・ブタジ
エン共重合体、スチレン・アクリル共重合体の如きスチ
レン系共重合体；ポリエチレン；エチレン・酢酸ビニル
共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体のよう
なエチレン系共重合体；フェノール系樹脂、エポキシ系
樹脂、アクリルフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ
エステル樹脂、マレイン酸系樹脂等である。

【０１０３】特に負帯電能の高いポリエステル系樹脂を
用いることが好ましい。ポリエステル系樹脂は、定着性
にすぐれ、カラートナーに適している。

【０１０４】特に、次式

【０１０５】

【化３】

【０１０６】（式中Ｒはエチレンまたはプロピレン基で
あり、ｘ，ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋
ｙの平均値は２〜１０である。）で代表されるビスフェ
ノール誘導体もしくは置換体をジオール成分とし、２価
以上のカルボン酸またはその酸無水物またはその低級ア
ルキルエステルとからなるカルボン酸成分（例えばフマ
ル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフ
タル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸など）とを共
縮重合したポリエステル樹脂がシャープな溶融特性を有
するのでより好ましい。

【０１０７】特に、９０℃における見掛粘度が５×１０
⁴ 〜５×１０⁶ ポイズ、好ましくは７．５×１０⁴ 〜２
×１０⁶ ポイズ、より好ましくは１０⁵ 〜１０⁶ ポイズ
であり、１００℃における見掛粘度は１０⁴ 〜５×１０
⁵ ポイズ、好ましくは１０⁴〜３×１０⁵ ポイズ、より
好ましくは１０⁴ 〜２×１０⁵ ポイズであることが好ま
しい。上記条件を満足するトナーは、光透過性が良好な
カラーＯＨＰが得られ、フルカラートナーとしても定着
性、混色性及び耐高温オフセット性に良好な結果が得ら
れる。９０℃における見掛粘度Ｐ₁ と１００℃における
見掛粘度Ｐ₂ との差の絶対値が、２×１０⁵ ＜｜Ｐ₁ −
Ｐ₂ ｜＜４×１０⁶ の範囲にあるのが特に好ましい。

【０１０８】本発明のトナーが、負帯電性の場合は、負
荷電特性を安定化させる目的で荷電制御剤を添加するこ
とが好ましい。負荷電制御剤としては例えばアルキル置
換サリチル酸の金属錯体（例えば、ジ−ターシャリーブ
チルサリチル酸のクロム錯体又は亜鉛錯体）の如き有機
金属錯体が挙げられる。

【０１０９】トナーが正帯電性の場合には、正帯電性を
示す荷電制御剤を含有することが好ましい。例えば、ニ
グロシン，トリフェニルメタン系化合物，ローダミン系
染料，ポリビニルピリジンが挙げられる。また、カラー
トナーをつくる場合に於ては、正帯電性を示すメタクリ
ル酸ジメチルアミノメチルなどの含アミノカルボン酸エ
ステル類をモノマーとして０．１〜４０ｍｏｌ％、好ま
しくは１〜３０ｍｏｌ％含有させた結着樹脂を用いる
か、あるいは、トナーの色調に影響を与えない無色又は
淡色の正荷電制御剤を用いることが好ましい。

【０１１０】本発明のカラートナー粒子を作製するには
熱可塑性樹脂を、着色剤としての顔料ペーストと混練
し、冷却後に粉砕した粉砕物と、荷電制御剤、その他の
添加剤等を混合機により充分混合してから加熱ロール、
ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて熔
融、捏和及び練肉して樹脂類を互いに相溶せしめた中に
顔料又は染料を分散又は溶解せしめ、冷却固化後粉砕及
び厳密な分級をおこなってカラートナー粒子を得ること
が出来る。

【０１１１】本発明のトナーと組み合わせて使用するキ
ャリアとしては、表面が酸化されているかまたは未酸化
の鉄、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロ
ム、希土類等の金属，それらの合金，それらの酸化物ま
たはフェライトなどが使用できる。

【０１１２】上記キャリアの表面を樹脂等で被覆するこ
とが、好ましい。その方法としては、樹脂等の被覆材を
溶剤中に溶解もしくは懸濁せしめて塗布しキャリアに付
着せしめる方法、単に粉体で混合する方法等が適用でき
る。

【０１１３】キャリア粒子表面への固着物質としては、
ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロ
エチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコーン樹
脂、ポリエステル樹脂、ジターシャリーブチルサリチル
酸の金属錯体、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ
アミド、ポリビニルブチラール、ニグロシン、アミノア
クリレート樹脂、塩基性染料及びそのレーキ、シリカ微
粉末、アルミナ微粉末などが挙げられる。これらは単独
或は複数で用いる。

【０１１４】上記固着物質の処理量は、一般には総量で
キャリアに対し０．１〜３０重量％（好ましくは０．５
〜２０重量％）が好ましい。

【０１１５】キャリアの平均粒径は、１０〜１００μ
ｍ、好ましくは２０〜７０μｍを有することが良い。

【０１１６】特に好ましい態様としては、Ｆｅ系のフェ
ライトであり、その表面をフッ素系樹脂，スチレン系樹
脂で被覆するのが良い。例えばポリフッ化ビニリデン，
スチレン−メチルメタアクリレート樹脂，ポリテトラフ
ルオロエチレン，スチレン−メチルメタアクリレート樹
脂，またはそれらの混合物で被覆するのが良い。

【０１１７】上記コートフェライトキャリアは、本発明
のカラートナーに対し好ましい摩擦帯電性が得られ、さ
らに電子写真特性を向上させる効果がある。

【０１１８】本発明に於るトナーと混合して二成分現像
剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃
度として、２重量％〜１５重量％、好ましくは４重量％
〜１３重量％にすると通常良好な結果が得られる。トナ
ー濃度が２重量％未満では画像濃度が低くなりやすく、
１５重量％を超える場合ではカブリや機内飛散を生じや
すい。

【０１１９】以下に各特性値の測定法について述べる。

【０１２０】カラートナーの粒度分布の測定 測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ或
いはコールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）
を用いる。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、約
１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ
−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社
製）が使用できる。測定方法としては、前記電解水溶液
１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤（好
ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜
５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試
料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分
散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーと
して１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子の体
積及び個数を各チヤンネルごとに測定して、トナーの体
積分布と個数分布とを算出する。それから、トナー粒子
の体積分布から求めた重量基準のトナーの重量平均粒径
（Ｄ₄）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表
値とする）を求める。

【０１２１】チャンネルとしては、２．００〜２．５２
μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μ
ｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μ
ｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μ
ｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．
００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜
２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．
００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いる。

【０１２２】着色剤の平均粒径の測定 ２．３Ｍのショ糖溶液にトナーを加え、よく撹拌し、こ
れを試料ホルダーピンに少量つけ、次いで液体Ｎ₂中に
投入し固化させ、ただちに試料アームヘッドにセットす
る。

【０１２３】クライオ装置付きのウルトラミクロトーム
ＦＣ４Ｅ（日製産業製）にて常法に従ってカッティング
しサンプルを用意した。

【０１２４】これを電子顕微鏡Ｈ−８０００形（日立製
作所製）を用いて、加速電圧１００ｋＶにして、写真を
撮った。倍率はサンプルに応じて任意とする。

【０１２５】その画像情報をインターフェースを介して
ニコレ社製画像解析装置（Ｌｕｚｅｘ３）に導入し、２
値の画像データに変換する。そのうち０．１μｍ以上の
粒径を有する着色剤についてのみ無作為に解析を行なう
こととし、サンプリング数が３００回を越えるまで測定
をくり返し本発明で必要とするところの、着色剤の個数
平均粒径，ならびに粒度分布を求める。

【０１２６】すなわち、０．１μｍより大きい粒子のみ
を測定対象とする。なお、本発明で言うところの粒径
は、各着色剤粒子画像を球形近似した後得られる直径に
より定義される値とする。

【０１２７】見掛け粘度及び軟化点温度の測定 フローテスターＣＦＴ−５００型（島津製作所製）を用
いる。試料は６０ｍｅｓｈパス品を約１．０〜１．５ｇ
秤量する。これを成型器を使用し、１００ｋｇ／ｃｍ²
の加重で１分間加圧する。

【０１２８】この加圧サンプルを下記の条件で、常温常
湿下（温度約２０〜３０℃、湿度３０〜７０％ＲＨ）で
フローテスター測定を行い、湿度−見掛け粘度曲線を得
る。得られたスムース曲線より、９０℃，１００℃の見
掛け粘度を求めそれを該試料の温度に対する見掛け粘度
とする。またスムーズ曲線より試料が５０体積％流出し
た時の温度（＝Ｔ_1/2）を求め、これを軟化点温度Ｔｍ
とする。

【０１２９】 ＲＡＴＥ ＴＥＭＰ ６．０ Ｄ／Ｍ（℃１分） ＳＥＴ ＴＥＭＰ ７０．０ ＤＥＧ（℃） ＭＡＸ ＴＥＭＰ ２００．０ ＤＥＧ ＩＮＴＥＲＶＡＬ ３．０ ＤＥＧ ＰＲＥＨＥＡＴ ３００．０ ＳＥＣ（秒） ＬＯＡＤ ２０．０ ＫＧＦ（ｋｇ） ＤＩＥ（ＤＩＡ） １．０ ＭＭ（ｍｍ） ＤＩＥ（ＬＥＮＧ） １．０ ＭＭ ＰＬＵＮＧＥＲ １．０ ＣＭ²（ｃｍ²）

【０１３０】凝集度測定 試料（外添剤を有するトナー等）の流動特性を測定する
一手段として凝集度を用いるものであり、この凝集度の
値が大きいほど試料の流動性は悪いと判断する。

【０１３１】測定装置としては、デジタル振動計（デジ
バイブロ ＭＯＤＥＬ １３３２）を有するパウダーテ
スター（細川ミクロン社製）を用いる。

【０１３２】測定法としては、振動台に２００メッシ
ュ，１００メッシュ，６０メッシュのフルイを目開の狭
い順に、すなわち６０メッシュフルイが最上位にくるよ
うに２００メッシュ，１００メッシュ，６０メッシュの
フルイ順に重ねてセットする。

【０１３３】このセットした６０メッシュフルイ上に正
確に秤量した試料５ｇを加え、振動台への入力電圧を２
１．７Ｖになるようにし、デジタル振動計の変位の値を
０．１３０にし、その際の振動台の振幅が６０〜９０μ
ｍの範囲に入るように調整し（レオスタット目盛約２．
５）、約１５秒間振動を加える。その後、各フルイ上に
残った試料の重量を測定して下式にもとずき凝集度を得
る。

【０１３４】

【数３】

【０１３５】尚、試料は２３℃，６０％ＲＨの環境下で
約１２時間放置したものを用い、測定環境は２３℃，６
０％ＲＨである。

【０１３６】酸化チタン微粒子の平均粒径の測定方法 １次粒子径は、酸化チタン微粒子を透過電子顕微鏡で観
察し、視野中の１００個の粒子径を測定して平均粒子径
を求め、トナー上の分散粒子径は走査電子顕微鏡で観察
し視野中の１００個の酸化チタン微粒子をＸＭＡにより
定性し、その粒子径を測定して平均粒子径を求める。

【０１３７】疎水化度測定 メタノール滴定試験は、疎水化された表面を有する酸化
チタン微粉体の疎水化度を確認する実験的試験である。

【０１３８】処理された酸化チタン微粉体の疎水化度を
評価するために本明細書において規定される“メタノー
ル滴定試験”は次の如く行う。供試酸化チタン微粉体
０．２ｇを容器中の水５０ｍｌに添加する。メタノール
をビューレットから酸化チタンの全量が湿潤されるまで
滴定する。この際、容器内の溶液はマグネチックスター
ラーで常時撹拌する。その終点は酸化チタン微粉体の全
量が液体中に懸濁されることによって観察され、疎水化
度は終点に達した際のメタノールおよび水の液状混合物
中のメタノールの百分率として表わされる。

【０１３９】透過率測定方法 試料 ０．１０ｇ アルキッド樹脂 １３．２０ｇ （＊１） メラミン樹脂 ３．３０ｇ （＊２） シンナー ３．５０ｇ （＊３） ガラスメディア ５０．００ｇ ＊１ 大日本インキ製ベッコゾール１３２３−６０−Ｅ
Ｌ ＊２ 大日本インキ製スーパーベッカミンＪ−８２０−
６０ ＊３ 関西ペイント製アミラックシンナー

【０１４０】上記配合を１５０ｃｃマヨネーズ瓶に採取
し、レッドデビル社製ペイントコンディショナーにて１
時間分散を行い、分散終了後、ＰＥＴフィルムに２ｍｉ
ｌのドクターブレードで塗布する。更に、１２０℃×１
０分間加熱し、焼付けを行い、得られたシートを日本分
光製Ｕ−ＢＥＳＴ ５０にて３２０〜８００ｎｍの範囲
で透過率を測定し、比較する。

【０１４１】画像濃度（Ｄ_0.5）の測定方法 転写材上に１ｃｍ²当り０．５０ｍｇのカラートナーが
乗っているカラートナー画像を形成し、定着後のカラー
画像の光沢度が１０％以上の定着画像を形成する。

【０１４２】光沢度は、東洋精機社製（ＴＯＹＯ ＳＥ
ＩＫＩ）の光沢度計（ＧＬＯＳＳＭＥＴＥＲ ＵＤ）を
使用し、入射光の角度を７５°にした時の、７５°の反
射光を用いて測定する。

【０１４３】画像濃度は、例えばマクベス濃度計または
Ｘ−Ｒｉｔｅ社製のＸ−Ｒｉｔｅ４０４Ａカラー反射濃
度計を用いて測定する。

【０１４４】

【実施例】実施例１ ・プロポキシ化ビスフェノールＡと フマル酸との縮合反応によって生成した ポリエステル樹脂（Ｔｍ＝９５℃） ７０重量部 ・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３のシアン顔料ペースト １００重量部 （顔料固形分３０重量％，水分７０重量％）

【０１４５】シアン顔料ペーストは、製造後に一度も粉
末化の工程を経てはいないものを使用した。

【０１４６】上記材料をニーダー型ミキサーに入れ、混
合しながら徐々に開放系の非加圧条件下で昇温した。温
度が９０〜１００℃に達した時点で、水相中のシアン顔
料の粒子がポリエステル樹脂相へ分配または移行したこ
とを確認した後、さらに３０分間加熱溶融混練を続け
た。混練後、分離した熱水をミキサーから排出した後、
ミキサーの温度を１３０℃に昇温し、シアン顔料の粒子
が分散しているポリエステル樹脂を約３０分間加熱溶融
混練をおこなって、シアン顔料の粒子をさらに均一に分
散するとともに水分の除去をおこなった。混練後に混練
物を冷却し、冷却した混練物を粉砕して粒径１ｍｍ以下
のシアン顔料含有ポリエステル樹脂粒子を得た。

【０１４７】 ・シアン顔料含有ポリエステル樹脂粒子 １６．７重量部 （シアン顔料の含有量３０重量％） ・前記ポリエステル樹脂 ８８．３重量部 （Ｔｍ＝９５℃） ・負荷電性制御剤（クロム錯体化合物） ４重量部

【０１４８】上記材料をヘンシェルミキサーにより十分
予備混合を行い、二軸式押出し機で溶融混練し、冷却後
ハンマーミルを用いて約１〜２ｍｍ程度に粗粉砕し、次
いでエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。
さらに得られた微粉砕物を多分割分級装置で微粉及び粗
粉を同時に厳密に除去して、重量平均粒径が６．０μｍ
であり、粒径４μｍ以下のトナー粒子が２２．６個数％
であり、粒径５．０４μｍ以下のトナー粒子が４９．６
個数％であり、粒径８μｍ以上のトナー粒子が５．０体
積％であり、粒径１０．０８μｍ以上のトナー粒子が
０．５体積％であるシアンカラートナーを得た。

【０１４９】シアンカラートナー粒子中のシアン顔料粒
子の個数平均粒径は０．３６μｍであり、粒径０．１〜
０．５μｍのシアン顔料粒子が８２．０個数％存在し、
粒径０．８μｍ以上のシアン顔料粒子が０．８個数％存
在していた。

【０１５０】一方、親水性酸化チタン微粉体（平均粒径
０．０２μｍ，ＢＥＴ比表面積１４０ｍ²／ｇ）１００
重量部に対して

【０１５１】

【化４】 ２０重量部を使用して表面処理し、平均粒径０．０２μ
ｍ，疎水化度７０％及び波長４００ｎｍにおける透過率
６０％の疎水性酸化チタン微粉体を得た。

【０１５２】シアンカラートナー１００重量部と、疎水
性酸化チタン微粉体１．５重量部とを混合して、シアン
カラートナー粒子表面に疎水性酸化チタン微粉体を有す
るシアンカラートナーを調製した。シアントナーの凝集
度は９％であった。このトナーは、温度９０℃における
見掛粘度が５×１０⁵ポイズであり、温度１００℃にお
ける見掛粘度が５×１０⁴ポイズを有していた。

【０１５３】上記シアンカラートナー５重量部と、メチ
ルメタクリレート／ブチルアクリレート共重合体（７５
／２５）を約１重量％コートした樹脂コート磁性フェラ
イトキャリア９５重量部とを混合して二成分系現像剤を
調製した。

【０１５４】この二成分系現像剤を市販の普通紙フルカ
ラー複写機（カラーレーザーコピア５５０）に導入して
複写試験を行った。この時定着ローラーは、厚さ５ｍｍ
のアルミ製の芯金上に厚さ２ｍｍのＲＴＶ（室温加硫
型）シリコーンゴム層，この外側に厚さ５０μｍのフッ
素ゴム層，この外側に厚さ２３０μｍのＨＴＶ（高温加
硫型）シリコーンゴム層を有した直径６０ｍｍのものを
用い、加圧ローラーには、厚さ５ｍｍのアルミ製の芯金
上に厚さ２ｍｍのＲＴＶシリコーンゴム層，この外側に
厚さ５０μｍのフッ素ゴム層，この外側に厚さ２００μ
ｍのＨＴＶシリコーンゴム層を有したものを用いた。

【０１５５】定着温度は１６０℃、定着スピードは９０
ｍｍ／ｓｅｃとし、ジメチルシリコーンオイルを定着ロ
ーラーに塗布して定着せしめた。

【０１５６】シアンカラートナーの着色力Ｄ_0.5を測定
するために、上記のローラー構成と同じ外部定着機を用
意し、転写材上のシアンカラートナー量Ｍ／Ｓを０．５
ｍｇ／ｃｍ²に調製した画像を定着せしめ、光沢度１５
％のシアンカラー画像を形成し、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製Ｘ−
Ｒｉｔｅ ４０４Ａカラー反射濃度計を用いて画像濃度
を測定した。結果はＤ_0.5は、１．４０であった。Ｄ_0.5
の測定は必ずしも上記ローラー構成，上記定着条件に限
定するものではないし、必ずしも外部定着器を用いる必
要もない。

【０１５７】常温常湿（２３℃，６０％ＲＨ）の環境下
で、コントラスト電位３００Ｖの条件で画出ししたとこ
ろ、画像の色調は彩度に優れ、あざやかであった。６万
枚の多数枚耐久においてもカブリのないオリジナル画像
に忠実なシアン色画像が得られた。フルカラー複写機内
でのシアンカラートナーの搬送性は良好であり、シアン
カラートナーの濃度検知も良好におこなわれ、画像濃度
も安定していた。

【０１５８】低温低湿（１５℃，１０％ＲＨ）環境下及
び高温高湿（３２．５℃，８５％ＲＨ）環境下において
も良好なシアンカラー画像が得られ、環境安定性に優れ
ていた。

【０１５９】実施例２ ・プロポキシ化ビスフェノールＡと フマル酸との縮合反応によって生成した ポリエステル樹脂（Ｔｍ＝９５℃） ５８．３重量部 ・Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２のマゼンタ顔料ペースト １００重量部 （顔料固形分２５重量％，水分７５重量％）

【０１６０】マゼンタ顔料ペーストは、製造後に一度も
粉末化の工程を経ていないものを使用した。

【０１６１】上記材料を使用して実施例１と同様にして
マゼンタ顔料含有ポリエステル樹脂粒子を得た。

【０１６２】 ・マゼンタ顔料含有ポリエステル樹脂粒子 ２０重量部 （マゼンタ顔料の含有量３０重量％） ・前記ポリエステル樹脂 ８６重量部 （Ｔｍ＝９５℃） ・負荷電性制御剤（クロム錯体化合物） ４重量部

【０１６３】上記材料を使用して実施例１と同様にして
マゼンタカラートナーを得た。得られたマゼンタカラー
トナーの粒度分布及びマゼンタカラートナー粒子中のマ
ゼンタ顔料粒子の粒度分布を表１に示す。

【０１６４】実施例１と同様にしてマゼンタカラートナ
ーと疎水性酸化チタン微粉体とを混合して凝集度１１％
のマゼンタカラートナーを得、次いで樹脂コート磁性フ
ェライトキャリアと混合して二成分系現像剤を調製し、
実施例１と同様にして画出し試験をおこなった。結果を
表２に示す。

【０１６５】３万枚の多数枚耐久試験においても、画像
濃度は安定しており、ハイライト部分の再現性に優れ、
ＯＨＰ画像は透明性に優れていた。

【０１６６】実施例３ ・プロポキシ化ビスフェノールＡと フマル酸との縮合反応によって生成した ポリエステル樹脂（Ｔｍ＝９５℃） ８０重量部 ・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７のイエロー顔料ペースト １００重量部 （顔料固形分２０重量％，水分８０重量％）

【０１６７】イエロー顔料ペーストは、製造後に一度も
粉末化の工程を経ていないものを使用した。

【０１６８】上記材料を使用して、実施例１と同様にし
てイエロー顔料含有ポリエステル樹脂粒子を得た。

【０１６９】 ・イエロー顔料含有ポリエステル樹脂粒子 ２０重量部 （イエロー顔料の含有量２０重量％） ・前記ポリエステル樹脂 ８４重量部 （Ｔｍ＝９５℃） ・負荷電性制御剤（クロム錯体化合物） ４重量部

【０１７０】上記材料を使用して実施例１と同様にして
イエローカラートナーを得た。得られたイエローカラー
トナーの粒度分布及びイエローカラートナー粒子中のイ
エロー顔料粒子の粒度分布を表１に示す。

【０１７１】実施例１と同様にしてイエローカラートナ
ーと疎水性酸化チタン微粉体とを混合して凝集度１２％
のイエローカラートナーを得、次いで樹脂コート磁性フ
ェライトキャリアと混合して二成分系現像剤を調製し、
実施例１と同様にして画出し試験をおこなった。結果を
表２に示す。

【０１７２】３万枚の多数枚耐久試験においても、画像
濃度は安定しており、ハイライト部分の再現性に優れ、
ＯＨＰ画像は透明性に優れていた。

【０１７３】実施例４ 実施例１で調製したシアンカラートナー含有二成分系現
像剤，実施例２で調製したマゼンタカラートナー含有二
成分系現像剤及び実施例３で調製したイエローカラート
ナー含有二成分系現像剤をフルカラー複写機に導入し、
逐次各色トナーを補給しながらフルカラー画像の画出し
試験をおこなった。得られたフルカラー画像は、オリジ
ナル原稿の色調を忠実に再現しており、１万枚の多数枚
耐久試験をおこなっても高画質が維持された。

【０１７４】さらに、グリーン色，ブルー色及びレッド
色の色調再現性も良好であり、広い範囲の色調を再現す
ることができた。ＯＨＰフィルムにフルカラー画像を形
成しても、光透過性に優れていた。

【０１７５】比較例１ 粉砕条件及び分級条件を変えることを除いて実施例１と
同様にして重量平均粒径８．５μｍのシアンカラートナ
ーを得た。得られたシアンカラートナーの粒度分布及び
シアンカラートナー粒子に含まれるシアン顔料粒子の粒
度分布を表１に示す。

【０１７６】実施例１と同様にしてシアンカラートナー
１００重量部と疎水性酸化チタン微粉体１重量部とを混
合して、凝集度４％のシアンカラートナーを得、次いで
シアンカラートナー６重量部と樹脂コート磁性フェライ
トキャリア９４重量部と混合して二成分系現像剤を調製
し、実施例１と同様にして画出し試験をおこなった。結
果を表２に示す。実施例１のシアンカラートナーと比較
して、比較例１のシアンカラートナーは、ハイライト部
の再現性に劣っていた。

【０１７７】比較例２ 粉砕条件及び分級条件を変えることを除いて実施例１と
同様にして重量平均粒径３．９μｍのシアンカラートナ
ーを得た。得られたシアンカラートナーの粒度分布及び
シアンカラートナー粒子に含まれるシアン顔料粒子の粒
度分布を表１に示す。

【０１７８】実施例１と同様にしてシアンカラートナー
１００重量部と疎水性酸化チタン微粉体１重量部とを混
合して、凝集度３９％のシアンカラートナーを得、次い
でシアンカラートナー６重量部と樹脂コート磁性フェラ
イトキャリア９４重量部と混合して二成分系現像剤を調
製し、実施例１と同様にして画出し試験をおこなった。
結果を表２に示す。実施例１と比較して、画像濃度が低
く、カブリも発生し、画質も劣っていた。

【０１７９】比較例３ ・プロポキシ化ビスフェノールＡと フマル酸との縮合反応によって生成した ポリエステル樹脂（Ｔｍ＝９５℃） １００重量部 ・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３のシアン顔料粉末 ５重量部 ・負荷電性制御剤（クロム錯体化合物） ４重量部

【０１８０】上記材料をヘンシェルミキサーで予備混合
し、次いで二軸押出し混練機で１２０℃の温度設定で溶
融混練し、次いで実施例１と同様にして重量平均粒径
６．０μｍのシアンカラートナーを得た。得られたシア
ンカラートナーの粒度分布を表１に示す。シアンカラー
トナー粒子中のシアン顔料粒子の個数平均粒径は０．７
５μｍであり、粒径０．１〜０．５μｍのシアン顔料粒
子が１９．８個数％存在し、粒径０．８μｍ以上のシア
ン顔料粒子が４４．６個数％存在していた。

【０１８１】得られたシアンカラートナーと疎水性酸化
チタン微粉体とを混合して凝集度２６％のシアンカラー
トナーを得、次いで樹脂コート磁性フェライトキャリア
と混合して二成分系現像剤を調製し、実施例１と同様に
して画出し試験をおこなった。Ｄ_0.5の画像濃度は０．
９８であり、実施例１と比較して画像濃度は低く、カブ
リもみられた。

【０１８２】１万枚の耐久試験をおこなったところ、ト
ナー飛散が発生し、耐久試験後に定着ローラー表面を観
察したところトナーの付着が見られた。

【０１８３】比較例３のシアンカラートナー含有二成分
系現像剤と、実施例３のイエローカラートナー含有二成
分系現像剤とを使用して減色混合をおこなったところ、
彩度の劣ったグリーンカラーが生成された。

【０１８４】比較例４ ・プロポキシ化ビスフェノールＡと フマル酸との縮合反応によって生成した ポリエステル樹脂（Ｔｍ＝９５℃） ７０重量部 ・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３のシアン顔料粉末 ３０重量部

【０１８５】上記材料をヘンシェルミキサーで予備混合
し、３本ロールミルで３回溶融混練し、次いで混練物を
冷却し、冷却した混練物を粉砕して粒径１ｍｍ以下のシ
アン顔料含有ポリエステル樹脂粒子を得た。

【０１８６】 ・シアン顔料含有ポリエステル樹脂粒子 ３０重量部 ・前記ポリエステル樹脂 ７９重量部 （Ｔｍ＝９５℃） ・負荷電性制御剤（クロム錯体化合物） ４重量部

【０１８７】上記材料を使用して実施例１と同様にして
重量平均粒径４．９μｍのシアンカラートナーを得た。
得られたシアンカラートナーの粒度分布及びシアンカラ
ートナー粒子中のシアン顔料粒子の粒度分布を表１に示
す。実施例１と同様にしてシアンカラートナーと疎水性
酸化チタン微粉体とを混合して凝集度２２％のシアンカ
ラートナーを得、次いで樹脂コート磁性フェライトキャ
リアと混合して二成分系現像剤を調製し、実施例１と同
様にして画出し試験をおこなった。画像濃度（Ｄ_0.5）
は１．８２であり、ハイライト部分では画像があれてお
り、カブリが発生していた。結果を表２に示す。

【０１８８】実施例５ 疎水性酸チタン微粉体のかわりに、疎水性シリカ微粉体
（日本アエロジル社製Ｒ−９７２）を使用することを除
いて実施例１と同様にしてシアンカラートナー含有二成
分系現像剤を調製し、実施例１と同様にして画出し試験
をおこなった。結果を表１及び表２に示す。

【０１８９】実施例６ プロポキシ化ビスフェノールＡ，テレフタル酸及びドデ
セニルコハク酸を縮合反応させて生成したポリエステル
樹脂（Ｔｍ＝１０５℃）を使用することを除いて、実施
例１と同様にしてシアンカラートナー含有二成分系現像
剤を調製し、実施例１と同様にして画出し試験をおこな
った。結果を表１及び表２に示す。

【０１９０】

【表１】

【０１９１】

【表２】

【０１９２】

【発明の効果】本発明によれば、特定粒径範囲の微粒子
トナーを用いることによりハイライト再現性に優れた高
画質化が達成でき、さらにトナーの着色力が高く且つ適
正なものにしているため、ベタ均一性とハイライト部均
一性が向上し、さらにトナーの凝集度を所定の範囲内に
していることにより良好な現像性と転写性が得られる。
さらにトナーの外添剤として特定の酸化チタン微粒子を
含有させることによって、優れた流動性と安定な環境特
性が達成できる。

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−283755（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−297562（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) G03G 9/08

Claims (12)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 結着樹脂及び着色剤を少なくとも含有す
   るカラートナーにおいて、 カラートナーは、重量平均粒径３〜７μｍを有し、 粒径４．００μｍ以下のカラートナー粒子を１０〜７０
   個数％含有し、粒径５．０４μｍ以下のカラートナー粒
   子を４０個数％以上含有し、粒径８．００μｍ以上のカ
   ラートナー粒子を２〜２０体積％含有し、粒径１０．０
   ８μｍ以上のカラートナー粒子を６体積％未満含有して
   おり、 転写材上の未定着カラートナー量（Ｍ／Ｓ）が０．５０
   ｍｇ／ｃｍ²であるときの、定着後の画像濃度（Ｄ_0.5）
   が、１．０〜１．８である着色力を有することを特徴と
   するカラートナー。
2. 【請求項２】 カラートナーは、結着樹脂１００重量部
   に対して０．５〜１２重量部の着色剤を含有している請
   求項１に記載のカラートナー。
3. 【請求項３】 着色剤は、個数平均粒径が０．７μｍ以
   下であり、粒径０．１〜０．５μｍの着色剤粒子を６０
   個数％以上含有し、粒径０．８μｍ以上の着色剤粒子を
   １０個数％以下含有している請求項１または２に記載の
   カラートナー。
4. 【請求項４】 カラートナーは、転写材上の未定着カラ
   ートナー量（Ｍ／Ｓ）が０．５０ｍｇ／ｃｍ²であると
   きの、定着後の画像濃度（Ｄ_0.5）が１．２〜１．７で
   ある着色力を有する請求項１乃至３のいずれかに記載の
   カラートナー。
5. 【請求項５】 カラートナーの重量平均粒径（Ｄ₄）と
   画像濃度（Ｄ_0.5）とが下記条件 【数１】 を満足している請求項１乃至４のいずれかに記載のカラ
   ートナー。
6. 【請求項６】 カラートナーは、平均粒径０．０１〜
   ０．２μｍを有し、疎水化度２０〜９８％を有する酸化
   チタン微粉体を有している請求項１乃至５のいずれかに
   記載のカラートナー。
7. 【請求項７】 酸化チタン微粉体は、カップリング剤で
   処理されている請求項６に記載のカラートナー。
8. 【請求項８】 カラートナーは、凝集度２〜２５％を有
   する請求項１乃至７のいずれかに記載のカラートナー。
9. 【請求項９】 着色顔料５〜５０重量％と液状分散媒体
   ９５〜５０重量％とを有する顔料ペーストを結着樹脂と
   混練し、液状分散媒体を分離するとともに着色顔料を結
   着樹脂に分散して着色顔料含有混練物を得、得られた着
   色顔料含有混練物を結着樹脂とさらに混練する工程を経
   由して調製されたカラートナー粒子を有する請求項１乃
   至８のいずれかに記載のカラートナー。
10. 【請求項１０】 着色顔料５〜５０重量％と液状分散媒
    体９５〜５０重量％とを有する顔料ペーストを結着樹脂
    と混練し、液状分散媒体を分離するとともに着色顔料を
    結着樹脂に分散して着色顔料含有混練物を得、得られた
    着色顔料含有混練物を結着樹脂とさらに混練して混練物
    を得、混練物を冷却後に粉砕して粉砕物を得、 得られた粉砕物を分級して、重量平均粒径３〜７μｍを
    有し、 粒径４．００μｍ以下のカラートナー粒子を１０〜７０
    個数％含有し、粒径５．０４μｍ以下のカラートナー粒
    子を４０個数％以上含有し、粒径８．００μｍ以上のカ
    ラートナー粒子を２〜２０体積％含有し、粒径１０．０
    ８μｍ以上のカラートナー粒子を６体積％未満含有して
    おり、 転写材上の未定着カラートナー量（Ｍ／Ｓ）が０．５０
    ｍｇ／ｃｍ²であるときの、定着後の画像濃度（Ｄ _0.5）
    が１．０〜１．８である着色力を有するカラートナーを
    生成することを特徴とするカラートナーの製造方法。
11. 【請求項１１】 顔料ペーストと結着樹脂との混練が、
    開放系で加熱しながらおこなわれる請求項１０に記載の
    カラートナーの製造方法。
12. 【請求項１２】 液状分散媒体が水系媒体である請求項
    １０または１１に記載のカラートナーの製造方法。