JP2903844B2 - 連続鋳造における鋳込み終了方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳込み終了方法Info
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- JP2903844B2 JP2903844B2 JP4067107A JP6710792A JP2903844B2 JP 2903844 B2 JP2903844 B2 JP 2903844B2 JP 4067107 A JP4067107 A JP 4067107A JP 6710792 A JP6710792 A JP 6710792A JP 2903844 B2 JP2903844 B2 JP 2903844B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、タンディッシュ内の
溶融金属を連続的に鋳造して鋳片とする連続鋳造機の鋳
込み終了方法に関するものである。
溶融金属を連続的に鋳造して鋳片とする連続鋳造機の鋳
込み終了方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術およびこの発明が解決しようとする課題】
従来、この種の鋳込み終了方法としては、特開昭 62-12
4056号公報の鋳込み終了制御方法や、特開昭 62-203652
号公報の帯鋼鋳造装置や鋳造作業終了方法およびこの方
法を実施するための装置や、特開昭 62-244848号公報の
連続鋳造機におけるオートストップ方法等が一般に知ら
れている。なお以上のものを従来法１とする。
従来、この種の鋳込み終了方法としては、特開昭 62-12
4056号公報の鋳込み終了制御方法や、特開昭 62-203652
号公報の帯鋼鋳造装置や鋳造作業終了方法およびこの方
法を実施するための装置や、特開昭 62-244848号公報の
連続鋳造機におけるオートストップ方法等が一般に知ら
れている。なお以上のものを従来法１とする。
【０００３】これらの方法は、まず鋳込み終了前におけ
るタンディッシュ内の残鋼重量または残鋼レベルによ
り、予め決定された減速パターンにて適当に鋳込み速度
を減速し、タンディッシュ内に所定の少量の溶鋼を残し
て鋳込みを停止する。次にこの鋳込み停止後、鋳型内残
量溶鋼の最後端部，所謂ボトム部へ冷却材（金属粒，金
属片，水等）を投入し、そ冷却材での凝固後、所謂ボト
ム処理作業（図９参照）後、引抜き速度を適当に増速し
て引き抜いているものである（図10参照）。
るタンディッシュ内の残鋼重量または残鋼レベルによ
り、予め決定された減速パターンにて適当に鋳込み速度
を減速し、タンディッシュ内に所定の少量の溶鋼を残し
て鋳込みを停止する。次にこの鋳込み停止後、鋳型内残
量溶鋼の最後端部，所謂ボトム部へ冷却材（金属粒，金
属片，水等）を投入し、そ冷却材での凝固後、所謂ボト
ム処理作業（図９参照）後、引抜き速度を適当に増速し
て引き抜いているものである（図10参照）。
【０００４】しかし、これらの従来法１の方法では、鋳
込み終了時において、生産性，品質の低下が生ずる。
込み終了時において、生産性，品質の低下が生ずる。
【０００５】この対応策として、先に出願人は、連続鋳
造における高速鋳込み終了制御方法（特願平３−22170
2）を創案している。なおこれを従来法２とする。
造における高速鋳込み終了制御方法（特願平３−22170
2）を創案している。なおこれを従来法２とする。
【０００６】この方法では、鋳込み終了前の鋳込み速度
の減速作業やボトム処理作業を廃止し、通常の鋳込み速
度を保持したまま鋳込み終了し、鋳片を引き抜くもので
ある（図11参照）。またこの方法ではボトム部の凝固を
鋳型直下の２次冷却水によって行ない、その冷却水量と
鋳込み終了後の引き抜き速度増速パターンの最適化とに
より、ボトム部からの漏鋼を防止する。
の減速作業やボトム処理作業を廃止し、通常の鋳込み速
度を保持したまま鋳込み終了し、鋳片を引き抜くもので
ある（図11参照）。またこの方法ではボトム部の凝固を
鋳型直下の２次冷却水によって行ない、その冷却水量と
鋳込み終了後の引き抜き速度増速パターンの最適化とに
より、ボトム部からの漏鋼を防止する。
【０００７】しかしこの従来法２は、前述した従来法１
の生産性や品質上の問題点を大幅に解決したものではあ
るが、ボトム部の漏鋼頻度が上昇する問題がある。
の生産性や品質上の問題点を大幅に解決したものではあ
るが、ボトム部の漏鋼頻度が上昇する問題がある。
【０００８】またこの従来法２では、ボトム部の漏鋼を
防止するのに、鋳型直下の二次冷却水による凝固促進を
あげている。
防止するのに、鋳型直下の二次冷却水による凝固促進を
あげている。
【０００９】しかしながら、タンディッシュから溶融金
属、即ち熱源が供給されているときと同等の二次冷却水
量でボトム部を冷却すると、過冷却による凝固シエルの
変形が発生し、これにより未凝固溶鋼が押し出され漏鋼
が発生する。またこの二次冷却水が溶融パウダーや溶鋼
内部へ進入し、水蒸気爆発を起こすこともある。
属、即ち熱源が供給されているときと同等の二次冷却水
量でボトム部を冷却すると、過冷却による凝固シエルの
変形が発生し、これにより未凝固溶鋼が押し出され漏鋼
が発生する。またこの二次冷却水が溶融パウダーや溶鋼
内部へ進入し、水蒸気爆発を起こすこともある。
【００１０】この発明は前述した事情に鑑みて創案され
たもので、その目的は生産性や品質を向上させることが
できると共に、ボトム部の漏鋼に対する安全性を高める
ことのできる連続鋳造における鋳込み終了方法を提供す
ることにある。
たもので、その目的は生産性や品質を向上させることが
できると共に、ボトム部の漏鋼に対する安全性を高める
ことのできる連続鋳造における鋳込み終了方法を提供す
ることにある。
【００１１】この発明方法の特徴は、ボトム部の凝固シ
エルが変形しないように、モールド冷却水およびスプレ
ー冷却水の冷却水量を低減することにより、未凝固溶鋼
の絞り出しによる吹上げの発生を防止することにある。
その他は、前述した従来法２と同様であり、鋳造速度の
減速や停止、および鋳片の最後端部、所謂ボトム部の処
理作業を行なわず、通常の鋳造速度を保持したまま、鋳
込み終了し鋳片を引き抜き、また、ボトム部凝固完了後
は引抜き速度を所定の速度まで増速する（図１１参
照）。
エルが変形しないように、モールド冷却水およびスプレ
ー冷却水の冷却水量を低減することにより、未凝固溶鋼
の絞り出しによる吹上げの発生を防止することにある。
その他は、前述した従来法２と同様であり、鋳造速度の
減速や停止、および鋳片の最後端部、所謂ボトム部の処
理作業を行なわず、通常の鋳造速度を保持したまま、鋳
込み終了し鋳片を引き抜き、また、ボトム部凝固完了後
は引抜き速度を所定の速度まで増速する（図１１参
照）。
【００１２】そしてこの発明の鋳込み終了方法を制御す
る制御装置について説明すると、制御装置１（図１参
照）は、二次冷却水を鋳片４へ噴射するスプレーノズル
５と、駆動用ロール６へ作動信号（ロール押付力および
回転数）を送る速度制御部７と、モールド冷却水２およ
び各スプレーノズル５への二次冷却水の流量を制御する
冷却水制御部８と、鋳片４の引き抜き長さの入力値に基
づき速度制御部７および冷却水制御部８へ制御信号を送
るプロセスコンピュータ９とを備えている。
る制御装置について説明すると、制御装置１（図１参
照）は、二次冷却水を鋳片４へ噴射するスプレーノズル
５と、駆動用ロール６へ作動信号（ロール押付力および
回転数）を送る速度制御部７と、モールド冷却水２およ
び各スプレーノズル５への二次冷却水の流量を制御する
冷却水制御部８と、鋳片４の引き抜き長さの入力値に基
づき速度制御部７および冷却水制御部８へ制御信号を送
るプロセスコンピュータ９とを備えている。
【００１３】なお図１において、符号10はタンディッシ
ュで、11は溶融パウダーで、12は浸漬ノズルで、4aは凝
固シエルである。
ュで、11は溶融パウダーで、12は浸漬ノズルで、4aは凝
固シエルである。
【００１４】
【作用】浸漬ノズル12（図１参照）から溶融金属の供給
がなくなってからも、通常鋳込み時と同様の冷却をす
る、従来の場合（図２の(A) 参照）、鋳込み終了時の鋳
型内パウダー11の厚みにもよるが、ボトム部内の未凝固
溶鋼表面からの熱放散が大きくなり（図２の(B) 参
照）、表面が凝固するようになる。
がなくなってからも、通常鋳込み時と同様の冷却をす
る、従来の場合（図２の(A) 参照）、鋳込み終了時の鋳
型内パウダー11の厚みにもよるが、ボトム部内の未凝固
溶鋼表面からの熱放散が大きくなり（図２の(B) 参
照）、表面が凝固するようになる。
【００１５】しかし、積極的に冷却されている凝固シエ
ル4aは、浸漬ノズルからの熱源の供給がないため、冷却
されている側が過冷却になり収縮し、図２の(C) に示す
ような応力が発生する。この応力による押し出し力と凝
固した湯面とのバランスがくずれると、図２の(D) に示
すようなボトム吹上げが発生していた。
ル4aは、浸漬ノズルからの熱源の供給がないため、冷却
されている側が過冷却になり収縮し、図２の(C) に示す
ような応力が発生する。この応力による押し出し力と凝
固した湯面とのバランスがくずれると、図２の(D) に示
すようなボトム吹上げが発生していた。
【００１６】これに対して本発明では、図１に示すよう
に、浸漬ノズル12から溶融金属、即ち熱源の供給がなく
なると同時に、メニスカスＳ0 から凝固シエル厚が十分
である位置Ｓ1 までのＳ0 〜Ｓ1 間にあるモールド冷却
水２およびスプレーノズル５からの冷却水の流量を、図
２の(C) に示すような応力により、凝固シエル4aが変形
しないように低減し、ボトム溶鋼吹上げを防止する。こ
の計算は、引抜速度および引抜き長さをプロセスコンピ
ュータ９によりトラッキングし、鋳片各部の凝固シエル
厚さ，シエル温度を推定し、鋳片シエルの変形抵抗，静
鉄圧を考慮することによって行なわれる。
に、浸漬ノズル12から溶融金属、即ち熱源の供給がなく
なると同時に、メニスカスＳ0 から凝固シエル厚が十分
である位置Ｓ1 までのＳ0 〜Ｓ1 間にあるモールド冷却
水２およびスプレーノズル５からの冷却水の流量を、図
２の(C) に示すような応力により、凝固シエル4aが変形
しないように低減し、ボトム溶鋼吹上げを防止する。こ
の計算は、引抜速度および引抜き長さをプロセスコンピ
ュータ９によりトラッキングし、鋳片各部の凝固シエル
厚さ，シエル温度を推定し、鋳片シエルの変形抵抗，静
鉄圧を考慮することによって行なわれる。
【００１７】なお冷却水量は、メニスカスＳ0 からの距
離によって異なるが、浸漬ノズル12から溶融金属の供給
がある通常鋳込時に比べ０％〜98％となる。また特にモ
ールド直下での冷却水量は、通常鋳込み時の０％〜30％
程度となるため、溶融パウダー11や溶鋼内部への冷却水
進入が防止でき、水蒸気爆発の発生が皆無となる。
離によって異なるが、浸漬ノズル12から溶融金属の供給
がある通常鋳込時に比べ０％〜98％となる。また特にモ
ールド直下での冷却水量は、通常鋳込み時の０％〜30％
程度となるため、溶融パウダー11や溶鋼内部への冷却水
進入が防止でき、水蒸気爆発の発生が皆無となる。
【００１８】
【実施例】次に図１に示す制御装置１を使用して、本発
明の鋳込み終了方法を行なう実施例を示す。
明の鋳込み終了方法を行なう実施例を示す。
【００１９】まず鋳込み終了後、即ち浸漬ノズル12より
溶融金属が供給されなくなった後のモールド冷却水２お
よびスプレーノズル５への冷却水流量と、駆動用ロール
６による引き抜き速度とをコントロールするために、最
ボトム位置の引き抜き長さをプロセスコンピュータ９に
よりトラッキングする。
溶融金属が供給されなくなった後のモールド冷却水２お
よびスプレーノズル５への冷却水流量と、駆動用ロール
６による引き抜き速度とをコントロールするために、最
ボトム位置の引き抜き長さをプロセスコンピュータ９に
よりトラッキングする。
【００２０】そして、予め決定したメニスカスＳ0 か
ら、凝固シエル厚が十分である位置Ｓ1 間では、モール
ド冷却水２をＱ1 に、スプレー水量は各スプレー毎に鋳
片各部の凝固シエル厚さ，シエル温度，凝固シエルの変
形抵抗，静鉄圧から計算される凝固シエル4aに変形を与
えない冷却水量Ｑ2 に、冷却水制御部８によってコント
ロールされる。
ら、凝固シエル厚が十分である位置Ｓ1 間では、モール
ド冷却水２をＱ1 に、スプレー水量は各スプレー毎に鋳
片各部の凝固シエル厚さ，シエル温度，凝固シエルの変
形抵抗，静鉄圧から計算される凝固シエル4aに変形を与
えない冷却水量Ｑ2 に、冷却水制御部８によってコント
ロールされる。
【００２１】ここで具体的な各数値として、Ｓ1 はモー
ルド厚みＴ1(mm) と引き抜き速度Ｖ0 (ｍ／min)とか
ら、Ｓ1 ≦（Ｔ1 ／Ｋ）2 Ｖ0 ／４｛Ｋは定数、25〜35
（mm／min1/2）｝の式により求められる値である。また
Ｑ1 はモールド冷却水流速で決まるモールド冷却水量で
あり、モールド冷却水流速≧４（ｍ／sec)で、Ｑ 1 ＜Ｑ
3 とし、Ｑ3 が通常鋳造中と同量のモールド冷却水量で
ある。Ｑ2 はスプレー水量＜Ｑ4 （ｌ／kg-steel) で、
Ｑ4 は通常鋳造中と同量のスプレー水量Ｑ4 ≧0.1 （ｌ
／kg・steel)である（図３および図４参照）。
ルド厚みＴ1(mm) と引き抜き速度Ｖ0 (ｍ／min)とか
ら、Ｓ1 ≦（Ｔ1 ／Ｋ）2 Ｖ0 ／４｛Ｋは定数、25〜35
（mm／min1/2）｝の式により求められる値である。また
Ｑ1 はモールド冷却水流速で決まるモールド冷却水量で
あり、モールド冷却水流速≧４（ｍ／sec)で、Ｑ 1 ＜Ｑ
3 とし、Ｑ3 が通常鋳造中と同量のモールド冷却水量で
ある。Ｑ2 はスプレー水量＜Ｑ4 （ｌ／kg-steel) で、
Ｑ4 は通常鋳造中と同量のスプレー水量Ｑ4 ≧0.1 （ｌ
／kg・steel)である（図３および図４参照）。
【００２２】このＳ1 ，Ｑ1 ，Ｑ2 の数値限定理由は、
Ｑ1 ，Ｑ2 を前記範囲外にて行なうと、引き抜き中にお
ける最ボトム部からの漏鋼発生率が高くなり、また最ボ
トム部の未凝固パウダースラグや、溶鋼へ水が進入して
水蒸気爆発を引き起こす頻度が上昇するためである（図
５および図６参照）なおこの実施例の他に、鋳込み終了
前からモールド冷却水２や二次冷却水をコントロールす
ることによって、ボトム部の凝固シエル変形を防止する
こともできる。
Ｑ1 ，Ｑ2 を前記範囲外にて行なうと、引き抜き中にお
ける最ボトム部からの漏鋼発生率が高くなり、また最ボ
トム部の未凝固パウダースラグや、溶鋼へ水が進入して
水蒸気爆発を引き起こす頻度が上昇するためである（図
５および図６参照）なおこの実施例の他に、鋳込み終了
前からモールド冷却水２や二次冷却水をコントロールす
ることによって、ボトム部の凝固シエル変形を防止する
こともできる。
【００２３】
【発明の効果】以上述べた如く、この発明の鋳込み終了
法によれば、前述した従来法２の生産性や品質上の利点
を阻害することなく、鋳型溶鋼内の最ボトム部における
漏鋼および水蒸気爆発の発生を、図７および図８に示す
ように、ほぼ完全に防止することができる。
法によれば、前述した従来法２の生産性や品質上の利点
を阻害することなく、鋳型溶鋼内の最ボトム部における
漏鋼および水蒸気爆発の発生を、図７および図８に示す
ように、ほぼ完全に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の制御装置を示す概略図である。
【図２】未凝固部の吹上げ発生状況を示す発生進行図で
ある。
ある。
【図３】モールド冷却水量を示すグラフである。
【図４】二次冷却水量を示すグラフである。
【図５】漏鋼発生率とモールド冷却水量との関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図６】漏鋼発生率とスプレー水量との関係を示すグラ
フである。
フである。
【図７】従来方法と本発明方法との漏鋼発生頻度を示す
グラフである。
グラフである。
【図８】従来方法と本発明方法との水蒸気爆発発生頻度
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図９】従来方法のボトム処理作業を示す概略図であ
る。
る。
【図１０】従来方法による鋳込み終了時の鋳造速度パタ
ーンを示すグラフである。
ーンを示すグラフである。
【図１１】従来方法による鋳込み終了時の鋳造速度パタ
ーンを示すグラフである。
ーンを示すグラフである。
１…制御装置、２…モールド冷却水、４…鋳片、４ａ…
凝固シエル、５…スプレーノズル、６…駆動用ロール、
７…速度制御部、８…冷却水制御部、９…プロセスコン
ピュータ、10…タンディッシュ、11…溶融パウダー、12
…浸漬ノズル。
凝固シエル、５…スプレーノズル、６…駆動用ロール、
７…速度制御部、８…冷却水制御部、９…プロセスコン
ピュータ、10…タンディッシュ、11…溶融パウダー、12
…浸漬ノズル。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北林 秀彦 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友 金属工業株式会社鹿島製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭62−203652（ＪＰ，Ａ) 特公 昭63−15061（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 11/10,11/20
Claims (1)
- 【請求項１】 タンディッシュ内の溶融金属を鋳込んで
鋳片とする連続鋳造機の鋳込み終了時において、 鋳造速度の減速や停止、および鋳片の最後端部、所謂ボ
トム部の処理作業を行なわず、通常の鋳造速度を保持し
たまま、鋳込み終了し鋳片を引き抜き、 前記ボトム部の凝固シエルが変形しないように、モール
ド冷却水およびスプレー冷却水の冷却水量を低減すると
共に、ボトム部引抜長に基づいて引抜き速度を制御する
ことを特徴とする連続鋳造における鋳込み終了方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4067107A JP2903844B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 連続鋳造における鋳込み終了方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4067107A JP2903844B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 連続鋳造における鋳込み終了方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05269556A JPH05269556A (ja) | 1993-10-19 |
| JP2903844B2 true JP2903844B2 (ja) | 1999-06-14 |
Family
ID=13335345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4067107A Expired - Lifetime JP2903844B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 連続鋳造における鋳込み終了方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2903844B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7234785B2 (ja) * | 2019-05-08 | 2023-03-08 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3606289A1 (de) * | 1986-02-27 | 1987-09-03 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren zur beendigung des giessbetriebes einer stahlbandgiessanlage |
| JPS6315061A (ja) * | 1986-07-07 | 1988-01-22 | 松下冷機株式会社 | 冷蔵庫 |
-
1992
- 1992-03-25 JP JP4067107A patent/JP2903844B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05269556A (ja) | 1993-10-19 |
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