JP2610125B2 - フレキシブル電気光学素子の製造方法 - Google Patents
フレキシブル電気光学素子の製造方法Info
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- JP2610125B2 JP2610125B2 JP60289488A JP28948885A JP2610125B2 JP 2610125 B2 JP2610125 B2 JP 2610125B2 JP 60289488 A JP60289488 A JP 60289488A JP 28948885 A JP28948885 A JP 28948885A JP 2610125 B2 JP2610125 B2 JP 2610125B2
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- Japan
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- liquid crystal
- cell
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ロール成型で一貫処理するフレキシブル電
気光学素子の製造方法に関するものである。
気光学素子の製造方法に関するものである。
［従来の技術］及び［発明が解決しようとする問題点］ 従来、フレキシブル電気光学素子のロール成型による
一貫処理においては、ロールの連続性からシール材の加
熱、液晶物質注入工程に所定の時間を要し、一貫工程の
全長を長くとる必要があった。また、セルを真空脱気す
る工程では、その連続的処理が困難であった。さらに、
従来のセルにおいては、湾曲時に液層の厚みを均一に保
つことが難しく、セルのシール性も低かった。
一貫処理においては、ロールの連続性からシール材の加
熱、液晶物質注入工程に所定の時間を要し、一貫工程の
全長を長くとる必要があった。また、セルを真空脱気す
る工程では、その連続的処理が困難であった。さらに、
従来のセルにおいては、湾曲時に液層の厚みを均一に保
つことが難しく、セルのシール性も低かった。
本発明は、上述従来例の欠点を除去し、処理工程の簡
素化及び連続化を可能とし、かつ均一なセル厚を保持
し、シール性の高いフレキシブル電気光学素子の製造方
法を提供することを目的とするものである。
素化及び連続化を可能とし、かつ均一なセル厚を保持
し、シール性の高いフレキシブル電気光学素子の製造方
法を提供することを目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］ 本発明は、第１の基板及び第２の基板間に液晶物質を
注入してなるフレキシブル電気光学素子の製造方法であ
って、 第１の基板に、複数の隣接する熱可塑性樹脂シール材
の線状パターンを、互いに隣接するパターンが連結路に
よって連通して配置されるように形成する第一の工程、 第２の基板に、複数の隣接する電子線硬化型シール材
の線状パターンを、互いに隣接するパターンが連結路に
よって連通し、且つ第２の基板に前記第１の基板を貼り
合わせた際に該第１の基板上に形成されたシール材の線
状パターンの外側に位置するように形成する第二の工
程、 前記第１の基板及び第２の基板の少なくとも一方の表
面上にスペーサーを散布する第三の工程、 前記第１の基板及び第２の基板を対向させ、前記第１
の基板と第２の基板と熱可塑性樹脂シール材のパターン
によって囲まれる領域であるセルの内側に、所定量より
過剰の液晶物質を滴下し、加圧ローラーによって上記対
向する第１の基板と第２の基板とを貼り合わせると同時
に、上記ローラーによる加圧によってあふれ出た液晶物
質を前記連結路を経て隣接する次に液晶物質が充填され
るセルに送らせしめる第四の工程、 前記第１及び第２の基板における各シール材のパター
ンを硬化させる第五の工程、及び セル毎に貼り合わされた前記基板を切断する第六の工
程、 を有してなることを特徴とするフレキシブル電気光学素
子の製造方法である。
注入してなるフレキシブル電気光学素子の製造方法であ
って、 第１の基板に、複数の隣接する熱可塑性樹脂シール材
の線状パターンを、互いに隣接するパターンが連結路に
よって連通して配置されるように形成する第一の工程、 第２の基板に、複数の隣接する電子線硬化型シール材
の線状パターンを、互いに隣接するパターンが連結路に
よって連通し、且つ第２の基板に前記第１の基板を貼り
合わせた際に該第１の基板上に形成されたシール材の線
状パターンの外側に位置するように形成する第二の工
程、 前記第１の基板及び第２の基板の少なくとも一方の表
面上にスペーサーを散布する第三の工程、 前記第１の基板及び第２の基板を対向させ、前記第１
の基板と第２の基板と熱可塑性樹脂シール材のパターン
によって囲まれる領域であるセルの内側に、所定量より
過剰の液晶物質を滴下し、加圧ローラーによって上記対
向する第１の基板と第２の基板とを貼り合わせると同時
に、上記ローラーによる加圧によってあふれ出た液晶物
質を前記連結路を経て隣接する次に液晶物質が充填され
るセルに送らせしめる第四の工程、 前記第１及び第２の基板における各シール材のパター
ンを硬化させる第五の工程、及び セル毎に貼り合わされた前記基板を切断する第六の工
程、 を有してなることを特徴とするフレキシブル電気光学素
子の製造方法である。
本発明に用いられる熱可塑性のシール材としては、例
えばポリエステル系ホットメルト接着剤（アロンメルト
PES）、接着性ポリオレフィン（アドマー）等が挙げら
れる。また、電子線硬化型のシール材としては、例えば
エポキシアクリレート、エポキシメタクリレート等が挙
げられる。
えばポリエステル系ホットメルト接着剤（アロンメルト
PES）、接着性ポリオレフィン（アドマー）等が挙げら
れる。また、電子線硬化型のシール材としては、例えば
エポキシアクリレート、エポキシメタクリレート等が挙
げられる。
上記本発明の製造方法の第四の工程における、「所定
量」とは、第１の基板と第２の基板の熱可塑性樹脂シー
ル材のパターンによって囲まれる領域であるセルの容量
を指す。
量」とは、第１の基板と第２の基板の熱可塑性樹脂シー
ル材のパターンによって囲まれる領域であるセルの容量
を指す。
［作 用］ 第１及び第２の基板を貼り合わせると、第１の基板に
形成した熱可塑性樹脂のシール材が内側に、第２の基板
に形成した電子線硬化型のシール材が外側に配置するこ
とになる。このため、シール材によって囲まれたセル内
に注入される液晶物質と、外側のシール材である電子線
硬化型シール材とが反応することを防止することができ
る。また、上記の二重シール構成により、例えば高温条
件下における熱可塑性シール材の可塑性の復活によるシ
ール性の低下を、もう一方の電子線硬化型シール材によ
って補助できるなど、シール性をより確実なものとする
ことができる。
形成した熱可塑性樹脂のシール材が内側に、第２の基板
に形成した電子線硬化型のシール材が外側に配置するこ
とになる。このため、シール材によって囲まれたセル内
に注入される液晶物質と、外側のシール材である電子線
硬化型シール材とが反応することを防止することができ
る。また、上記の二重シール構成により、例えば高温条
件下における熱可塑性シール材の可塑性の復活によるシ
ール性の低下を、もう一方の電子線硬化型シール材によ
って補助できるなど、シール性をより確実なものとする
ことができる。
また、２つの基板の加圧・貼り合わせ時に、シール材
によって囲まれる領域であるセル内に液晶物質を滴下す
るため、真空を用いずに液晶物質を注入することができ
るとともに、連続的処理が可能となる。
によって囲まれる領域であるセル内に液晶物質を滴下す
るため、真空を用いずに液晶物質を注入することができ
るとともに、連続的処理が可能となる。
また、セル内にビーズ等からなるスペーサーを散剤さ
せることによって、セル厚を均一に保つことができ、特
に、セルを薄くした場合、液晶物質の表面張力によって
セル厚が維持され、より均一なセル厚を得ることができ
る。
せることによって、セル厚を均一に保つことができ、特
に、セルを薄くした場合、液晶物質の表面張力によって
セル厚が維持され、より均一なセル厚を得ることができ
る。
更に、複数のセル同士を、シール材による細い連結路
で連通させて形成し、且つセルに液晶物質を滴下する際
に該セルの充填に足る量よりも過剰の液晶物質を滴下し
ているため、液晶物質滴下後シール材を加熱・加圧した
時に、余分な液晶物質が細い連結路を通って移動できる
ため、気泡を取り込むこともなく、余分な液晶のセル外
へのはみ出しを抑えることができる。
で連通させて形成し、且つセルに液晶物質を滴下する際
に該セルの充填に足る量よりも過剰の液晶物質を滴下し
ているため、液晶物質滴下後シール材を加熱・加圧した
時に、余分な液晶物質が細い連結路を通って移動できる
ため、気泡を取り込むこともなく、余分な液晶のセル外
へのはみ出しを抑えることができる。
［実施例］ 第１図はフレキシブル基板上におけるシール材の形状
を示したものである。第１図に示す様に、熱可塑性樹脂
からなるシール材２の外側には電子線硬化型樹脂からな
るシール材３が形成されている。また、各セル単位に型
取りされたシール材の、ロール方向の隣接するセルはそ
れぞれ細い連結路４で導通している。
を示したものである。第１図に示す様に、熱可塑性樹脂
からなるシール材２の外側には電子線硬化型樹脂からな
るシール材３が形成されている。また、各セル単位に型
取りされたシール材の、ロール方向の隣接するセルはそ
れぞれ細い連結路４で導通している。
第２図はフレキシブル液晶セルの製造方法の一例を示
す全体構成図である。第２図において、１は電子線硬化
型樹脂のシールパターンが印刷されるフレキシブル基
板、11は熱可塑性樹脂のシールパターンが印刷されるフ
レキシブル基板であり、本実施例ではそれぞれ透明導電
膜パターンを形成したポリエステルフィルムを用いた。
12は液晶を定量滴下する液晶供給装置、13は電子線硬化
樹脂であり、本実施例ではポリエステル系ホットメルト
接着剤（アロンメルトPES）を使用した、また14は熱可
塑性樹脂であり、本実施例ではエポキシアクリレートを
使用した。また、15はスペーサー供給装置、21は電子線
硬化型樹脂印刷装置、22は熱可塑性樹脂印刷装置、23は
加圧ローラー、24はホットプレスローラー、25は電子線
硬化装置である。なお、第２図において、透明電極、配
向膜等の形成及び配向処理工程は省略してある。
す全体構成図である。第２図において、１は電子線硬化
型樹脂のシールパターンが印刷されるフレキシブル基
板、11は熱可塑性樹脂のシールパターンが印刷されるフ
レキシブル基板であり、本実施例ではそれぞれ透明導電
膜パターンを形成したポリエステルフィルムを用いた。
12は液晶を定量滴下する液晶供給装置、13は電子線硬化
樹脂であり、本実施例ではポリエステル系ホットメルト
接着剤（アロンメルトPES）を使用した、また14は熱可
塑性樹脂であり、本実施例ではエポキシアクリレートを
使用した。また、15はスペーサー供給装置、21は電子線
硬化型樹脂印刷装置、22は熱可塑性樹脂印刷装置、23は
加圧ローラー、24はホットプレスローラー、25は電子線
硬化装置である。なお、第２図において、透明電極、配
向膜等の形成及び配向処理工程は省略してある。
次に作製手順を説明する。まず、フレキシブル基板１
の表面上に、印刷装置21によって電子線硬化型樹脂のシ
ールパターンを形成するとともに、フレキシブル基板11
の表面上に、印刷装置22によって熱可塑性樹脂のシール
パターンを形成する。次に、印刷装置22を通過したフレ
キシブル基板11上に、スペーサー供給装置15より直径８
μｍのビーズを、シールパターンの枠内に散在させる。
次に、基板１と対向する基板11とを加圧ローラー23によ
って各々対向した状態で貼り合わせる。この時、２枚の
基板が貼り合わせられる直前で液晶供給装置12から所定
量よりやや多めの液晶を滴下する。液晶を滴下すると同
時に、加圧ローラー23によってセルを加圧すると、余分
な液晶は連結路４を通って次のセルへ送られる。すなわ
ち、加圧しながら液晶内部の気泡を追い出すことによ
り、確実にセル内部に液晶が充填される。
の表面上に、印刷装置21によって電子線硬化型樹脂のシ
ールパターンを形成するとともに、フレキシブル基板11
の表面上に、印刷装置22によって熱可塑性樹脂のシール
パターンを形成する。次に、印刷装置22を通過したフレ
キシブル基板11上に、スペーサー供給装置15より直径８
μｍのビーズを、シールパターンの枠内に散在させる。
次に、基板１と対向する基板11とを加圧ローラー23によ
って各々対向した状態で貼り合わせる。この時、２枚の
基板が貼り合わせられる直前で液晶供給装置12から所定
量よりやや多めの液晶を滴下する。液晶を滴下すると同
時に、加圧ローラー23によってセルを加圧すると、余分
な液晶は連結路４を通って次のセルへ送られる。すなわ
ち、加圧しながら液晶内部の気泡を追い出すことによ
り、確実にセル内部に液晶が充填される。
次に、加圧ローラー23を通過した両基板に、ホットロ
ーラー24により加熱と加圧を同時に行うと、内側に印刷
された熱可塑性樹脂が融着する。その後さらに電子線硬
化装置25によって、外側に印刷された電子線硬化型樹脂
を硬化させることにより、上下基板の形成が完了する。
ーラー24により加熱と加圧を同時に行うと、内側に印刷
された熱可塑性樹脂が融着する。その後さらに電子線硬
化装置25によって、外側に印刷された電子線硬化型樹脂
を硬化させることにより、上下基板の形成が完了する。
このようにして形成された一連のフレキシブル基板を
連結路４の部分で切断し、切断部を封止することによ
り、複数個の液晶セルを得ることができる。
連結路４の部分で切断し、切断部を封止することによ
り、複数個の液晶セルを得ることができる。
本実施例においては、ポリエステル系ホットメルト接
着剤の加熱温度を100℃〜120℃の範囲とし、圧力は２〜
3kg/cm2で約２〜10秒間の範囲内で圧着した。一方、電
子線の照射は２〜５秒で作業を完了した。
着剤の加熱温度を100℃〜120℃の範囲とし、圧力は２〜
3kg/cm2で約２〜10秒間の範囲内で圧着した。一方、電
子線の照射は２〜５秒で作業を完了した。
上記実施例においては、上下にフレキシブル基板を用
いたセルの例を述べたが、どちらか一方の基板にガラ
ス、アクリル等の硬質基板を用いてセルを形成すること
もできる。
いたセルの例を述べたが、どちらか一方の基板にガラ
ス、アクリル等の硬質基板を用いてセルを形成すること
もできる。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、熱可塑性樹脂
のシール材と電子線硬化型のシール材の二重シール構成
としたことにより、電子線硬化型シール材と液晶物質と
が直接接触しないことになるので、上記電子線硬化型シ
ール材と液晶物質に生じる反応を防止することができる
と共に、熱可塑性シール材が高温条件下において塑性変
形をきたし、これによって生じた歪みにより低下したシ
ール性を電子線硬化型シール材が補助することができる
ので、いずれの場合でも確実なシール性を維持すること
ができる。
のシール材と電子線硬化型のシール材の二重シール構成
としたことにより、電子線硬化型シール材と液晶物質と
が直接接触しないことになるので、上記電子線硬化型シ
ール材と液晶物質に生じる反応を防止することができる
と共に、熱可塑性シール材が高温条件下において塑性変
形をきたし、これによって生じた歪みにより低下したシ
ール性を電子線硬化型シール材が補助することができる
ので、いずれの場合でも確実なシール性を維持すること
ができる。
また、真空工程を用いることなく液晶物質の注入を行
なうことができ、工程の簡素化及び処理の連続化が可能
となる。
なうことができ、工程の簡素化及び処理の連続化が可能
となる。
また、セル内に散剤するスペーサーにより、セル厚を
均一に保つことができる。
均一に保つことができる。
加えて、複数のセル同士を、シール材による細い連結
路で連通させ、過剰量の液晶物質を滴下することによ
り、余分な液晶物質が次のセルに送られるので、シール
パターン外にはみ出さず、後工程への汚染は最小とな
り、液晶物質の無駄も最小限に抑えることができる。さ
らには、セル内に不必要な気泡を取り込むことも抑える
ことができる。
路で連通させ、過剰量の液晶物質を滴下することによ
り、余分な液晶物質が次のセルに送られるので、シール
パターン外にはみ出さず、後工程への汚染は最小とな
り、液晶物質の無駄も最小限に抑えることができる。さ
らには、セル内に不必要な気泡を取り込むことも抑える
ことができる。
第１図は基板上におけるシール材の形状を示す図、第２
図は製造方法の一例を示す全体構成図である。 1,11……フレキシブル基板、 2,3……シール材、４……連結路、 12……液晶供給装置、15……スペーサー供給装置、 21……電子線硬化型樹脂印刷装置、 22……熱可塑性樹脂、 24……ホットプレスローラー、 25……電子線硬化装置。
図は製造方法の一例を示す全体構成図である。 1,11……フレキシブル基板、 2,3……シール材、４……連結路、 12……液晶供給装置、15……スペーサー供給装置、 21……電子線硬化型樹脂印刷装置、 22……熱可塑性樹脂、 24……ホットプレスローラー、 25……電子線硬化装置。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 橋爪 文子 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キ ヤノン株式会社内 (56)参考文献 特開 昭54−126559（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−93858（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−97315（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】第１の基板及び第２の基板間に液晶物質を
注入してなるフレキシブル電気光学素子の製造方法であ
って、 第１の基板に、複数の隣接する熱可塑性樹脂のシール材
の線状パターンを、互いに隣接するパターンが連結路に
よって連通して配置されるように形成する第一の工程、 第２の基板に、複数の隣接する電子線硬化型シール材の
線状パターンを、互いに隣接するパターンが連結路によ
って連通し、且つ第２の基板に前記第１の基板を貼り合
わせた際に該第１の基板上に形成されたシール材の線状
パターンの外側に位置するように形成する第二の工程、 前記第１の基板及び第２の基板の少なくとも一方の表面
上にスペーサーを散布する第三の工程、 前記第１の基板及び第２の基板を対向させ、前記第１の
基板と第２の基板と熱可塑性樹脂シール材のパターンに
よって囲まれる領域であるセルの内側に、所定量より過
剰の液晶物質を滴下し、加圧ローラーによって上記対向
する第１の基板と第２の基板とを貼り合わせると同時
に、上記ローラーによる加圧によってあふれ出た液晶物
質を前記連結路を経て隣接する次に液晶物質が充填され
るセルに送らせしめる第四の工程、 前記第１及び第２の基板における各シール材のパターン
を硬化させる第五の工程、及び セル毎に貼り合わされた前記基板を切断する第六の工
程、 を有してなることを特徴とするフレキシブル電気光学素
子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60289488A JP2610125B2 (ja) | 1985-12-24 | 1985-12-24 | フレキシブル電気光学素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60289488A JP2610125B2 (ja) | 1985-12-24 | 1985-12-24 | フレキシブル電気光学素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62150283A JPS62150283A (ja) | 1987-07-04 |
| JP2610125B2 true JP2610125B2 (ja) | 1997-05-14 |
Family
ID=17743924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60289488A Expired - Lifetime JP2610125B2 (ja) | 1985-12-24 | 1985-12-24 | フレキシブル電気光学素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2610125B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7466391B2 (en) | 2004-07-28 | 2008-12-16 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for fabricating liquid crystal display device and substrate base material for liquid crystal display device |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5393858A (en) * | 1977-01-28 | 1978-08-17 | Dainippon Toryo Kk | Method of manufacturing liquid crystal element |
| JPS54126559A (en) * | 1978-03-24 | 1979-10-01 | Seiko Epson Corp | Production of liquid crystal display panel |
| JPS5697315A (en) * | 1979-12-28 | 1981-08-06 | Dainippon Printing Co Ltd | Production of liquid-crystal display element |
-
1985
- 1985-12-24 JP JP60289488A patent/JP2610125B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7466391B2 (en) | 2004-07-28 | 2008-12-16 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for fabricating liquid crystal display device and substrate base material for liquid crystal display device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62150283A (ja) | 1987-07-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |