JP2588889B2 - Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 - Google Patents
Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法Info
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- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、粉末治金法によるTi−Al系金属間化合物部
材の成形法に関するもので、特に緻密なTi−Al系金属間
化合物部材の成形法に関する。
材の成形法に関するもので、特に緻密なTi−Al系金属間
化合物部材の成形法に関する。
［従来の技術およびその問題点］ 従来、Ti−Al系金属間化合物（Ti3Al、TiAl、TiAl
3等）は、優れた高温強度及び耐酸化性を有することが
知られている。しかし、この部材は、常温および高温で
展延性に乏しいので、従来の加工技術では成形すること
が困難であり、実用材料に供することができないという
問題点があった。
3等）は、優れた高温強度及び耐酸化性を有することが
知られている。しかし、この部材は、常温および高温で
展延性に乏しいので、従来の加工技術では成形すること
が困難であり、実用材料に供することができないという
問題点があった。
これを解決する手段として、たとえば、Ti−37％Al合
金部材（以下、％は重量％を示す。）を側圧付加押出法
等の特別な押出加工方法により実現しようとする試みが
なされているが、実用化に至っていない。
金部材（以下、％は重量％を示す。）を側圧付加押出法
等の特別な押出加工方法により実現しようとする試みが
なされているが、実用化に至っていない。
また、他の手段として、特願昭60−213386号に記載さ
れているような、粉末治金法によるTi−Al系金属間化合
物部材の成形法が本発明者らにより提案されている。
れているような、粉末治金法によるTi−Al系金属間化合
物部材の成形法が本発明者らにより提案されている。
本発明は、上記した先の出願発明の改良および検討の
結果なされたもので、より一層成形性の優れたTi−Al系
金属間化合物部材の成形法を提供することを目的とす
る。
結果なされたもので、より一層成形性の優れたTi−Al系
金属間化合物部材の成形法を提供することを目的とす
る。
［問題点を解決するための手段および作用］ 上記問題点を解決するためになされた本発明は、Ａ
14〜63重量％、Ti37〜86重量％の割合で、AlおよびTiの
粉末を混合し、該混合物を脱気し、該脱気された混合物
の相対密度を95％以上に圧縮して粉末圧縮体を形成し、
該粉末圧縮体を、TiとAlとが合金化反応を起こしてTi−
Al系金属間化合物を形成する温度に加熱し、該加熱され
た粉末圧縮体を、上記合金化反応中に塑性加工すること
を特徴とするものであり、本発明の主たる工程を、第１
図、さらに、その変形例を第２図に示す。
14〜63重量％、Ti37〜86重量％の割合で、AlおよびTiの
粉末を混合し、該混合物を脱気し、該脱気された混合物
の相対密度を95％以上に圧縮して粉末圧縮体を形成し、
該粉末圧縮体を、TiとAlとが合金化反応を起こしてTi−
Al系金属間化合物を形成する温度に加熱し、該加熱され
た粉末圧縮体を、上記合金化反応中に塑性加工すること
を特徴とするものであり、本発明の主たる工程を、第１
図、さらに、その変形例を第２図に示す。
（Ti粉末の製造工程Ｉ） 第１図において、Ti粉末は、常法の粉末製造法や、鋳
塊等の切削で製作されたものを用いることができ、その
粒度を1000μｍ以下に調整したものを用いる。
塊等の切削で製作されたものを用いることができ、その
粒度を1000μｍ以下に調整したものを用いる。
この場合、必要に応じて、Tiと、Al,Mo,V,Zr,B,Nb,Y,
Mn,Si、Ｗなどとの合金粉末を用いてもよい。
Mn,Si、Ｗなどとの合金粉末を用いてもよい。
（Al粉末の製造工程II） Al粉末は、常法の粉末製造法により作られ、望ましく
は、価格の点からガスアトマイズ法がよい。粒度は1000
μｍ以下に調整し、必要に応じて、Alと、Ti,Mo,V,Zr,
B,Nb,Y,Mn,Si、Ｗなどとの合金粉末を用いてもよい。
は、価格の点からガスアトマイズ法がよい。粒度は1000
μｍ以下に調整し、必要に応じて、Alと、Ti,Mo,V,Zr,
B,Nb,Y,Mn,Si、Ｗなどとの合金粉末を用いてもよい。
（混合工程III） つぎは、上記Ti粉末とAl粉末とを、Ａ14〜63％、Ti
37〜86％の割合にて混合機で混合する。
37〜86％の割合にて混合機で混合する。
上記のような混合割合にするのは、Alが14％より少、
およびTiが86％より多では、所定の金属間化合物となら
ず、耐熱性が不十分であり、一方、Alが63％より多、お
よびTiが37％より少でも、Ti−Al系の金属間化合物とな
らないからである。
およびTiが86％より多では、所定の金属間化合物となら
ず、耐熱性が不十分であり、一方、Alが63％より多、お
よびTiが37％より少でも、Ti−Al系の金属間化合物とな
らないからである。
（脱気工程IV） つぎに、混合物を容器に収納して真空ポンプ等により
脱気処理を行う。これは、粉末表面の吸着ガス、吸着水
を除去するとともに、後の工程における酸化を防止する
ことにある。この脱気処理は、粉末の酸化を防止するた
めに真空度10Torr以下で行われることが好ましい。ま
た、この脱気処理を常温〜550℃、さらに望ましくは400
〜550℃で行うと、吸着水、吸着ガスの除去がより容易
となり好ましい。550℃を越える場合には、TiとAlとの
合金化反応が生じることがある。
脱気処理を行う。これは、粉末表面の吸着ガス、吸着水
を除去するとともに、後の工程における酸化を防止する
ことにある。この脱気処理は、粉末の酸化を防止するた
めに真空度10Torr以下で行われることが好ましい。ま
た、この脱気処理を常温〜550℃、さらに望ましくは400
〜550℃で行うと、吸着水、吸着ガスの除去がより容易
となり好ましい。550℃を越える場合には、TiとAlとの
合金化反応が生じることがある。
（緻密化工程Ｖ） つぎに、上記脱気された混合物を、押出、ホットプレ
ス、真空ホットプレス、冷間静水圧プレス等を用いて相
対密度を95％以上に圧縮し、粉末圧縮体とする。この緻
密化処理は、続く焼結処理において、焼結時のTiとAlと
の合金化反応をより容易とするために行われる。ここで
相対密度とは、混合物の密度を、完全に緻密化した場合
の密度に対する割合（％）として表したものである。ま
た、この緻密化処理は、TiとAlとの合金化反応を発生さ
せないように550℃以下で行われる。尚、上記粉末圧縮
体は緻密化しているが、Ti−Al系金属間化合物は形成さ
れていない。
ス、真空ホットプレス、冷間静水圧プレス等を用いて相
対密度を95％以上に圧縮し、粉末圧縮体とする。この緻
密化処理は、続く焼結処理において、焼結時のTiとAlと
の合金化反応をより容易とするために行われる。ここで
相対密度とは、混合物の密度を、完全に緻密化した場合
の密度に対する割合（％）として表したものである。ま
た、この緻密化処理は、TiとAlとの合金化反応を発生さ
せないように550℃以下で行われる。尚、上記粉末圧縮
体は緻密化しているが、Ti−Al系金属間化合物は形成さ
れていない。
（焼結塑性加工工程VI） つぎに、上記粉末圧縮体あるいはその一部を550〜650
℃に加熱して、TiとAlとの合金化反応を生じさせる。こ
の合金化反応は発熱反応なので、合金化反応が生じた粉
末圧縮体は特に加熱しなくても1000℃以上となる。そし
て、この熱を利用して熱間鍛造等の塑性加工を行う。
℃に加熱して、TiとAlとの合金化反応を生じさせる。こ
の合金化反応は発熱反応なので、合金化反応が生じた粉
末圧縮体は特に加熱しなくても1000℃以上となる。そし
て、この熱を利用して熱間鍛造等の塑性加工を行う。
この焼結塑性加工工程は、例えば上記粉末圧縮体を炉
中で加熱した後に鍛造したり、予め加熱した金型に上記
粉末圧縮体を入れて鍛造したり、あるいは、金型に入れ
た上記粉末圧縮体をアーク放電等によって加熱した後に
鍛造することにより行われる。
中で加熱した後に鍛造したり、予め加熱した金型に上記
粉末圧縮体を入れて鍛造したり、あるいは、金型に入れ
た上記粉末圧縮体をアーク放電等によって加熱した後に
鍛造することにより行われる。
上記焼結塑性加工工程により、Ti中にAlが拡散しTi−
Al系金属間化合物を形成する。このとき、カーケンダー
ル効果、つまり、Alの拡散により多数の空孔が発生し空
洞となるが、これらの空洞は塑性加工によってつぶされ
る。
Al系金属間化合物を形成する。このとき、カーケンダー
ル効果、つまり、Alの拡散により多数の空孔が発生し空
洞となるが、これらの空洞は塑性加工によってつぶされ
る。
上記したＩからVIの処理工程により、Ti3Al、TiAl及
びTiAl3等の金属間化合物が形成される。
びTiAl3等の金属間化合物が形成される。
本発明の主たる工程は以上であるが、必要に応じて、
第２図に示す処理を加えてもよい。
第２図に示す処理を加えてもよい。
（他の金属、合金の粉末製造工程VII） Ti−Al系金属間化合物部材に必要な添加元素、たとえ
ば、延性改良に効果のある、Mo,V,Zr,B,Nbなどを単体ま
たは合金粉末としてTi粉末及びAl粉末と同時に混合す
る。このとき、各元素の添加量は、最終金属間化合物の
組成でMo1〜５％、V1〜５％、Zr1〜５％、B0.005〜３
％、Nb1〜30％であり、いずれの元素においても下限値
以下では延性改良の効果がみられず、上限値以上では、
延性改良の効果がほぼ飽和し、強度特性も低下する。ま
た、上記元素の他にY0.1〜５％を加えると上記カーケン
ダール効果による空孔の発生を抑制し、Mn0.1〜５％を
加えると上記カーケンダール効果による空孔の発生を抑
制すると共に延性を改良し、Si0.05〜５％、W0.1〜10％
を加えると耐酸化性が向上する。
ば、延性改良に効果のある、Mo,V,Zr,B,Nbなどを単体ま
たは合金粉末としてTi粉末及びAl粉末と同時に混合す
る。このとき、各元素の添加量は、最終金属間化合物の
組成でMo1〜５％、V1〜５％、Zr1〜５％、B0.005〜３
％、Nb1〜30％であり、いずれの元素においても下限値
以下では延性改良の効果がみられず、上限値以上では、
延性改良の効果がほぼ飽和し、強度特性も低下する。ま
た、上記元素の他にY0.1〜５％を加えると上記カーケン
ダール効果による空孔の発生を抑制し、Mn0.1〜５％を
加えると上記カーケンダール効果による空孔の発生を抑
制すると共に延性を改良し、Si0.05〜５％、W0.1〜10％
を加えると耐酸化性が向上する。
（圧縮工程VIII） 混合工程III後の混合体を冷間静水圧プレスや一軸プ
レスを行い、相対密度を60％〜95％にする。このとき、
相対密度が60％以下では、圧縮後に圧縮体としての形状
が保てなく、また、95％以上では、脱気処理の実効を得
られない。
レスを行い、相対密度を60％〜95％にする。このとき、
相対密度が60％以下では、圧縮後に圧縮体としての形状
が保てなく、また、95％以上では、脱気処理の実効を得
られない。
（真空封入工程IX） 脱気処理IV後の圧縮体を缶などの容器に真空状態で封
入する。
入する。
（鍛造素加工工程Ｘ） 緻密化工程Ｖを経た圧縮体を所望の部品形状又はそれ
に近い形状に、冷間または熱間塑性加工、あるいは、機
械加工にて成形する。この段階では、未だTi−Al系金属
間化合物を形成していないために、容易に加工が行える
のである。
に近い形状に、冷間または熱間塑性加工、あるいは、機
械加工にて成形する。この段階では、未だTi−Al系金属
間化合物を形成していないために、容易に加工が行える
のである。
この処理は、脱気工程後に、所望により、粉末鍛造等
でNear Net Shapeにしてもよい。また、この処理はTiと
Alとの合金化反応が生じないように550℃以下で行う。
でNear Net Shapeにしてもよい。また、この処理はTiと
Alとの合金化反応が生じないように550℃以下で行う。
（熱処理工程XI） 焼結塑性加工工程VI後に、得られたTi−Al系金属間化
合物部材中に存在する合金元素の濃度分布をより均一に
すること、相対密度をより向上させること、あるいはTi
−Al系金属間化合物部材の疲労特性等の機械的性質を悪
化させる該部材中のCl、MgあるいはNaの濃度を減少させ
ることを目的として、上記金属間化合物を800℃〜Ti−A
l合金の固相線温度に加熱する。この加熱時に周囲雰囲
気の圧力を調整してもよい。例えば、雰囲気圧力を10
-10〜0.5TorrとするとCl、Mg、Naの減少に有効であり、
200〜5000atmとすると金属間化合物の相対密度を97％以
上とするのに有効である。
合物部材中に存在する合金元素の濃度分布をより均一に
すること、相対密度をより向上させること、あるいはTi
−Al系金属間化合物部材の疲労特性等の機械的性質を悪
化させる該部材中のCl、MgあるいはNaの濃度を減少させ
ることを目的として、上記金属間化合物を800℃〜Ti−A
l合金の固相線温度に加熱する。この加熱時に周囲雰囲
気の圧力を調整してもよい。例えば、雰囲気圧力を10
-10〜0.5TorrとするとCl、Mg、Naの減少に有効であり、
200〜5000atmとすると金属間化合物の相対密度を97％以
上とするのに有効である。
（仕上成形工程XII） 高温、高圧処理工程後に、機械加工等により最終製品
の形状に仕上げる。
の形状に仕上げる。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明では、TiとAlとが合金化
反応を起こしてTi−Al系金属間化合物を形成する温度に
粉末圧縮体を加熱し、その合金化反応中に塑性加工して
いる。このため、上記合金化反応の反応熱を利用して熱
間鍛造等の塑性加工を容易に施すことができると共に、
上記合金化反応中にカーケンダール効果により発生する
空洞を上記塑性加工によってつぶすことができる。従っ
て、緻密で優れた高温強度を有するTi−Al系金属間化合
物部材が得られると共に、そのTi−Al系金属間化合物部
材を所望の形状に容易に塑性加工することができる。
反応を起こしてTi−Al系金属間化合物を形成する温度に
粉末圧縮体を加熱し、その合金化反応中に塑性加工して
いる。このため、上記合金化反応の反応熱を利用して熱
間鍛造等の塑性加工を容易に施すことができると共に、
上記合金化反応中にカーケンダール効果により発生する
空洞を上記塑性加工によってつぶすことができる。従っ
て、緻密で優れた高温強度を有するTi−Al系金属間化合
物部材が得られると共に、そのTi−Al系金属間化合物部
材を所望の形状に容易に塑性加工することができる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例について説明する。
実施例１ まず、48メッシュ以下のスポンジTiと、48メッシュ以
下のガスアトマイズ法によるAl粉末とを製造し、これら
の粉末を重量分率で64:36の割合で、Ｖ型混合機によっ
て混合した。この粉末を冷間静水圧プレスにて圧縮成形
し、その相対密度を68％にした。
下のガスアトマイズ法によるAl粉末とを製造し、これら
の粉末を重量分率で64:36の割合で、Ｖ型混合機によっ
て混合した。この粉末を冷間静水圧プレスにて圧縮成形
し、その相対密度を68％にした。
つぎに、第３図に示すように、圧縮成形体10をアルミ
ニウム製の缶11に装入し、缶端部11aに脱気用パイプ12
を溶接した。この後、パイプ12に真空ポンプ（図示省
略）を接続して、455℃で１時間加熱した状態で、10-1T
orr以下の真空度まで脱気処理を行った。
ニウム製の缶11に装入し、缶端部11aに脱気用パイプ12
を溶接した。この後、パイプ12に真空ポンプ（図示省
略）を接続して、455℃で１時間加熱した状態で、10-1T
orr以下の真空度まで脱気処理を行った。
つぎに、上記脱気用パイプ12を圧着することにより圧
縮成形体10を缶11内に真空封入した。この封入後の圧縮
成形体11を押出温度450℃、押出比12、押出速度2m/分で
押出加工を行い、直径44mmの押出棒を得た。この押出棒
は、Ti相とAl相とが混合状態にあり、Ti−Al系金属間化
合物相が殆どみあたらず、また、組織中に空洞は観察さ
れなかった。
縮成形体10を缶11内に真空封入した。この封入後の圧縮
成形体11を押出温度450℃、押出比12、押出速度2m/分で
押出加工を行い、直径44mmの押出棒を得た。この押出棒
は、Ti相とAl相とが混合状態にあり、Ti−Al系金属間化
合物相が殆どみあたらず、また、組織中に空洞は観察さ
れなかった。
つぎに、押出棒の外周部を被覆しているアルミニウム
部材を切削除去し、直径38mmφ×長さ50mmの棒状部材と
した。
部材を切削除去し、直径38mmφ×長さ50mmの棒状部材と
した。
つぎに、棒状部材を以下の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の
何れかの方法で焼結鍛造を行った。さらに一部の試料に
ついては、第１表に示す条件で熱処理した。
何れかの方法で焼結鍛造を行った。さらに一部の試料に
ついては、第１表に示す条件で熱処理した。
このようにして得られた焼結部材について判定し、そ
の結果を第１表にあわせて示す。第１表中で○が付いて
いるものは、カーケンダール効果による空孔がなく相対
密度が95％以上のものである。×が付いているものは空
孔が観察され相対密度が95％未満のものであり、Ti−Al
系金属間化合物部材として不適当なものである。尚、第
１表には、上記棒状部材を焼結鍛造せずに熱処理だけを
行ったものを比較例として記した。この比較例は表中に
は焼結鍛造無しと記した。尚、第１表には参考のためＸ
線回折による結果もあわせて記した。
の結果を第１表にあわせて示す。第１表中で○が付いて
いるものは、カーケンダール効果による空孔がなく相対
密度が95％以上のものである。×が付いているものは空
孔が観察され相対密度が95％未満のものであり、Ti−Al
系金属間化合物部材として不適当なものである。尚、第
１表には、上記棒状部材を焼結鍛造せずに熱処理だけを
行ったものを比較例として記した。この比較例は表中に
は焼結鍛造無しと記した。尚、第１表には参考のためＸ
線回折による結果もあわせて記した。
焼結鍛造方法：第４図ないし第６図に示すように、プ
レスにセットされた上型20と下型21とによって上記棒状
部材22を鍛造しTi−Al系金属間化合物部材25とする。
レスにセットされた上型20と下型21とによって上記棒状
部材22を鍛造しTi−Al系金属間化合物部材25とする。
（Ａ）先ず、棒状部材22を発熱体30を有する加熱炉31で
650℃に加熱する（第４図（ａ））。次いで、加熱され
た棒状部材22を下型21に入れ、鍛造する（第４図
（ｂ））。棒状部材22は加熱炉31の加熱で、TiとAlとの
合金化反応が開始され、この合金化反応中に鍛造され、
Ti−Al系金属間化合物部材25となる。
650℃に加熱する（第４図（ａ））。次いで、加熱され
た棒状部材22を下型21に入れ、鍛造する（第４図
（ｂ））。棒状部材22は加熱炉31の加熱で、TiとAlとの
合金化反応が開始され、この合金化反応中に鍛造され、
Ti−Al系金属間化合物部材25となる。
（Ｂ）棒状部材22を予め700℃に加熱された下型21にセ
ットし鍛造する（第５図）。上記棒状部材22は、下型21
の予熱で、TiとAlとの合金化反応が開始され、この合金
反応中に鍛造されTi−Al系金属間化合物部材25となる。
ットし鍛造する（第５図）。上記棒状部材22は、下型21
の予熱で、TiとAlとの合金化反応が開始され、この合金
反応中に鍛造されTi−Al系金属間化合物部材25となる。
（Ｃ）棒状部材22を下型21にセットし、一対の電極40a,
40bのアーク放電により加熱する（第６図）。この加熱
で、TiとAlとの合金化反応が開始されると、一対の電極
40a,40bをはずし、この合金反応中に鍛造し、上記棒状
部材22はTi−Al系金属間化合物部材25となる。
40bのアーク放電により加熱する（第６図）。この加熱
で、TiとAlとの合金化反応が開始されると、一対の電極
40a,40bをはずし、この合金反応中に鍛造し、上記棒状
部材22はTi−Al系金属間化合物部材25となる。
第１表より、本実施例の如く、焼結鍛造により得られ
たTi−Al系金属間化合物部材は、カーケンダール効果に
よる空孔の発生が抑制され、緻密となることが確認され
た。
たTi−Al系金属間化合物部材は、カーケンダール効果に
よる空孔の発生が抑制され、緻密となることが確認され
た。
実施例２ 48メッシュ以下のスポンジTiと、48メッシュ以下のガ
スアトマイズ法による第２表に示した組成のAl合金粉末
とを製造し、これらの粉末を重量分率で64:36の割合
で、Ｖ型混合機によって混合した。この粉末を実施例１
と同じ工程で焼結鍛造（（Ａ）ないし（Ｃ）まで実施
し、続いて、得られた焼結部材をArガス雰囲気中におい
て1000℃、1000atmで１時間の熱処理（HIP処理）行った
後に、実施例１と同様にして判定した結果を第２表に示
した。尚、表中における焼結鍛造方法及び結果の項に用
いられる印は実施例１と同じ意味である。また、比較例
として焼結鍛造を行わずに熱処理のみを行ったものを第
２表中に焼結鍛造無しとして記した。
スアトマイズ法による第２表に示した組成のAl合金粉末
とを製造し、これらの粉末を重量分率で64:36の割合
で、Ｖ型混合機によって混合した。この粉末を実施例１
と同じ工程で焼結鍛造（（Ａ）ないし（Ｃ）まで実施
し、続いて、得られた焼結部材をArガス雰囲気中におい
て1000℃、1000atmで１時間の熱処理（HIP処理）行った
後に、実施例１と同様にして判定した結果を第２表に示
した。尚、表中における焼結鍛造方法及び結果の項に用
いられる印は実施例１と同じ意味である。また、比較例
として焼結鍛造を行わずに熱処理のみを行ったものを第
２表中に焼結鍛造無しとして記した。
第２表より、本実施例の如く、原料としてTi粉末とAl
合金粉末とを用い焼結鍛造により得られたTi−Al系金属
間化合物部材も、上記実施例１と同じくカーケンダール
効果による空孔の発生が抑制され、緻密となることが確
認された。
合金粉末とを用い焼結鍛造により得られたTi−Al系金属
間化合物部材も、上記実施例１と同じくカーケンダール
効果による空孔の発生が抑制され、緻密となることが確
認された。
第１図は本発明の成形法を示す工程図、第２図は第１図
の変形例を示す工程図、第３図は本発明の実施例による
脱気工程を説明する説明図、第４図ないし第６図は焼結
鍛造工程を説明する説明図である。
の変形例を示す工程図、第３図は本発明の実施例による
脱気工程を説明する説明図、第４図ないし第６図は焼結
鍛造工程を説明する説明図である。
Claims (1)
- 【請求項１】Ａ14〜63重量％、Ti37〜86重量％の割合
で、AlおよびTiの粉末を混合し、 該混合物を脱気し、 該脱気された混合物の相対密度を95％以上に圧縮して粉
末圧縮体を形成し、該粉末圧縮体を、TiとAlとが合金化
反応を起こしてTi−Al系金属間化合物を形成する温度に
加熱し、 該加熱された粉末圧縮体を、上記合金化反応中に塑性加
工することを特徴とするTi−Al系金属間化合物部材の成
形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62081998A JP2588889B2 (ja) | 1987-04-02 | 1987-04-02 | Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62081998A JP2588889B2 (ja) | 1987-04-02 | 1987-04-02 | Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63247321A JPS63247321A (ja) | 1988-10-14 |
| JP2588889B2 true JP2588889B2 (ja) | 1997-03-12 |
Family
ID=13762141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62081998A Expired - Lifetime JP2588889B2 (ja) | 1987-04-02 | 1987-04-02 | Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2588889B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IL83656A (en) * | 1982-09-27 | 1991-01-31 | United Technologies Corp | Titanium aluminum alloys containing niobium,vanadium and molybdenum |
| JP2569710B2 (ja) * | 1988-04-04 | 1997-01-08 | 三菱マテリアル株式会社 | 常温靱性を有するＴｉ−Ａ▲ｌ▼系金属間化合物型鋳造合金 |
| JP2605152B2 (ja) * | 1989-12-14 | 1997-04-30 | 日本発条株式会社 | 金属間化合物を主体とする弾性部材の製造方法 |
| JPH0543958A (ja) * | 1991-01-17 | 1993-02-23 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 耐酸化性チタニウムアルミナイドの製造方法 |
| DE102011007898B4 (de) | 2011-04-21 | 2016-07-21 | Leibniz-Institut Für Festkörper- Und Werkstoffforschung Dresden E.V. | Verfahren zur Herstellung von Halbzeugen auf der Basis von intermetallischen Verbindungen |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6270531A (ja) * | 1985-09-24 | 1987-04-01 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 |
-
1987
- 1987-04-02 JP JP62081998A patent/JP2588889B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63247321A (ja) | 1988-10-14 |
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