JP2530593B2 - 固形物含有炭質供給原料の連続式熱水素化および転化方法 - Google Patents
固形物含有炭質供給原料の連続式熱水素化および転化方法Info
- Publication number
- JP2530593B2 JP2530593B2 JP59267562A JP26756284A JP2530593B2 JP 2530593 B2 JP2530593 B2 JP 2530593B2 JP 59267562 A JP59267562 A JP 59267562A JP 26756284 A JP26756284 A JP 26756284A JP 2530593 B2 JP2530593 B2 JP 2530593B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal
- liquid
- solids
- reaction zone
- zone
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 title claims description 58
- 239000007787 solid Substances 0.000 title claims description 58
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 27
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 title claims description 22
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 65
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 49
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 35
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 35
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 34
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 34
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 32
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 21
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 18
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 claims description 13
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 12
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 11
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 claims description 5
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 claims description 4
- 239000011344 liquid material Substances 0.000 claims description 4
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 claims description 3
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 claims description 3
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 claims description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- WHDPTDWLEKQKKX-UHFFFAOYSA-N cobalt molybdenum Chemical group [Co].[Co].[Mo] WHDPTDWLEKQKKX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N molybdenum nickel Chemical compound [Ni].[Mo] DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 claims 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 18
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 13
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 5
- 239000002802 bituminous coal Substances 0.000 description 3
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 3
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 3
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 238000009903 catalytic hydrogenation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003250 coal slurry Substances 0.000 description 2
- 238000002309 gasification Methods 0.000 description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 2
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000010742 number 1 fuel oil Substances 0.000 description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 2
- 239000003476 subbituminous coal Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 208000019901 Anxiety disease Diseases 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 230000036506 anxiety Effects 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 229910003480 inorganic solid Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000003079 shale oil Substances 0.000 description 1
- 239000011949 solid catalyst Substances 0.000 description 1
- 230000000153 supplemental effect Effects 0.000 description 1
- 239000005439 thermosphere Substances 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/006—Combinations of processes provided in groups C10G1/02 - C10G1/08
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/06—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by destructive hydrogenation
- C10G1/065—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by destructive hydrogenation in the presence of a solvent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、供給原料と水素との向流を用いて炭化水素
のガスおよび液体生成物を生ぜしめる個体含有炭化水素
供給原料の熱水素化および転化方法に関するものであ
り、更に特に、向流による熱水素化反応圏を触媒水素化
反応圏の上流に設けるかかる方法に関するものである。
のガスおよび液体生成物を生ぜしめる個体含有炭化水素
供給原料の熱水素化および転化方法に関するものであ
り、更に特に、向流による熱水素化反応圏を触媒水素化
反応圏の上流に設けるかかる方法に関するものである。
（従来の技術） 石炭の如き固体含有炭質供給原料を熱水素化、転化し
て低沸点生成物の液体やガスを製造する操作において、
通常は供給原料と水素とが共に反応器の底部に導入さ
れ、かつ共に該反応器内を上方に通される。しかし、反
応器内で形成される重質の粒状無機物質、沈降、並びに
反応器の底部における固形物の凝集物としての堆積のた
め、反応器の目詰り問題が起こる場合がある。反応器内
のかかる堆積した固形物は連続処理操作に支障をきた
し、このため全く不所望なものである。
て低沸点生成物の液体やガスを製造する操作において、
通常は供給原料と水素とが共に反応器の底部に導入さ
れ、かつ共に該反応器内を上方に通される。しかし、反
応器内で形成される重質の粒状無機物質、沈降、並びに
反応器の底部における固形物の凝集物としての堆積のた
め、反応器の目詰り問題が起こる場合がある。反応器内
のかかる堆積した固形物は連続処理操作に支障をきた
し、このため全く不所望なものである。
通常、水素化反応器の底端部における固形物の堆積
は、かかる固形物の周期的または連続的取り出しによつ
て回避することができる。例えば米国特許第1,838,549
号および同第1,876,006号明細書には、かくはん槽型接
触反応器を用いて低沸騰油生成物を製造する石炭の水素
化方法が開示されており、かかる方法では固形物含有液
体流が該反応器の底端部から取り出される。また、米国
特許第3,488,278号明細書には連続式向流抽出法を用い
る石炭液化の触媒法が開示されており、かかる方法では
個体触媒粒子を含む灰分および残留物が、極少量の炭化
水素液と一緒に取り出される。更に、米国特許第3,660,
267号明細書には逆流反応器を用いる非触媒石炭水素化
法が開示されており、触媒固形物が必要に応じて断続的
に底端部からパージされる。
は、かかる固形物の周期的または連続的取り出しによつ
て回避することができる。例えば米国特許第1,838,549
号および同第1,876,006号明細書には、かくはん槽型接
触反応器を用いて低沸騰油生成物を製造する石炭の水素
化方法が開示されており、かかる方法では固形物含有液
体流が該反応器の底端部から取り出される。また、米国
特許第3,488,278号明細書には連続式向流抽出法を用い
る石炭液化の触媒法が開示されており、かかる方法では
個体触媒粒子を含む灰分および残留物が、極少量の炭化
水素液と一緒に取り出される。更に、米国特許第3,660,
267号明細書には逆流反応器を用いる非触媒石炭水素化
法が開示されており、触媒固形物が必要に応じて断続的
に底端部からパージされる。
（発明が解決しようとする問題点） しかし、実際上述の方法は大規模操作においては以下
の問題がある。即ち、かくはん装置に多大の費用がかか
ること、適当な液流を生ぜしめて液化用溶剤に固形物を
溶解させるに十分な時間を確保するのに多大の費用がか
かること、液化反応器から固形物高含有物を取り出すの
が困難であること、凝集した堆積物を液化反応器から断
続的に取り出す際に操作上不安があることが挙げられ
る。また、米国特許第4,111,788号明細書には第１段階
の熱反応器と第２段階の触媒反応器とを用いる２段階石
炭水素化法が開示されている。しかし、いずれの反応器
においても石炭供給原料と水素についての向流は用いら
れていない。
の問題がある。即ち、かくはん装置に多大の費用がかか
ること、適当な液流を生ぜしめて液化用溶剤に固形物を
溶解させるに十分な時間を確保するのに多大の費用がか
かること、液化反応器から固形物高含有物を取り出すの
が困難であること、凝集した堆積物を液化反応器から断
続的に取り出す際に操作上不安があることが挙げられ
る。また、米国特許第4,111,788号明細書には第１段階
の熱反応器と第２段階の触媒反応器とを用いる２段階石
炭水素化法が開示されている。しかし、いずれの反応器
においても石炭供給原料と水素についての向流は用いら
れていない。
（問題点を解決するための手段） 従つて、石炭の如き固形物含有炭質材料に対し優れた
熱水素化および液化プロセスであるためには、供給原料
と水素との向流を用いて反応圏の底端部における不所望
な堆積に伴う上記問題を回避することが必要となつてく
る。
熱水素化および液化プロセスであるためには、供給原料
と水素との向流を用いて反応圏の底端部における不所望
な堆積に伴う上記問題を回避することが必要となつてく
る。
本発明は、炭化水素のガスおよび液体生成物を製造す
るための固形物含有炭質供給原料の熱水素化および転化
プロセスであつて、溶剤でスラリー化した固形物供給原
料の下方への流れと、水素および該プロセスから好都合
にまた経済的に誘導される再循環炭化水素液の上方への
流れとによる向流を生ずる熱反応圏を用いるものであ
る。特に、ガス流出材料を反応圏上部から取り出し、次
いで反応条件に近い条件で相分離して、固形物含有供給
原料が反応器内で沈降するのを制御するに十分な速度で
再循環炭化水素液を供給するものである。また、約40重
量％未満の全固形物を含む重質液体生成物を反応圏の底
端部から取り出し、反応圏の上部と底端部双方の流れ
を、炭化水素のガスおよび液体生成物の回収のために更
に相分離および蒸留工程に通すものである。
るための固形物含有炭質供給原料の熱水素化および転化
プロセスであつて、溶剤でスラリー化した固形物供給原
料の下方への流れと、水素および該プロセスから好都合
にまた経済的に誘導される再循環炭化水素液の上方への
流れとによる向流を生ずる熱反応圏を用いるものであ
る。特に、ガス流出材料を反応圏上部から取り出し、次
いで反応条件に近い条件で相分離して、固形物含有供給
原料が反応器内で沈降するのを制御するに十分な速度で
再循環炭化水素液を供給するものである。また、約40重
量％未満の全固形物を含む重質液体生成物を反応圏の底
端部から取り出し、反応圏の上部と底端部双方の流れ
を、炭化水素のガスおよび液体生成物の回収のために更
に相分離および蒸留工程に通すものである。
更に特に、本発明は炭化水素のガスおよび液体生成物
を製造するための、固有物含有炭質供給原料の連続式熱
水素化および転化方法において、固形物含有炭質供給原
料を熱反応圏上部に導入し、また該反応圏内で該炭質供
給原料と向流関係にある上方への流れとして水素および
再循環炭化水素液体を上記反応圏底部に導入して、該反
応圏内において固形物の沈降を妨害し；上記反応圏にお
いて炭質供給原料を398.9〜482.2℃（750〜900゜F）の
温度および70.3〜352kg/cm2（1000〜5000psi）の水素分
圧の範囲内の条件で水素化して炭化水素のガスおよび液
体の流出混合物を生ぜしめ；この流出混合物を反応圏の
頂部から取り出し、該混合物を反応条件に近い条件で相
分離してガスと液体部分を別々に回収し、炭化水素液部
分を上記反応圏の底部に再循環させて該反応圏における
固形物の沈降を上記の如く妨害し；また反応圏の底部か
ら固形物およびそこで形成された凝集物と一緒に炭化水
素液体材料を取り出し、かかる液体、凝集物および固形
物材料を他の処理工程に通して炭化水素液体生成物を回
収し、これにより反応圏底端部における凝集物および固
形物の堆積を回避するものである。
を製造するための、固有物含有炭質供給原料の連続式熱
水素化および転化方法において、固形物含有炭質供給原
料を熱反応圏上部に導入し、また該反応圏内で該炭質供
給原料と向流関係にある上方への流れとして水素および
再循環炭化水素液体を上記反応圏底部に導入して、該反
応圏内において固形物の沈降を妨害し；上記反応圏にお
いて炭質供給原料を398.9〜482.2℃（750〜900゜F）の
温度および70.3〜352kg/cm2（1000〜5000psi）の水素分
圧の範囲内の条件で水素化して炭化水素のガスおよび液
体の流出混合物を生ぜしめ；この流出混合物を反応圏の
頂部から取り出し、該混合物を反応条件に近い条件で相
分離してガスと液体部分を別々に回収し、炭化水素液部
分を上記反応圏の底部に再循環させて該反応圏における
固形物の沈降を上記の如く妨害し；また反応圏の底部か
ら固形物およびそこで形成された凝集物と一緒に炭化水
素液体材料を取り出し、かかる液体、凝集物および固形
物材料を他の処理工程に通して炭化水素液体生成物を回
収し、これにより反応圏底端部における凝集物および固
形物の堆積を回避するものである。
本発明の方法は、歴青炭、亜歴青炭および亜炭の如き
石炭に限定されることなく、タールサンドから誘導した
ビチユーメン、粗けつ岩油、および金属化合物や無機物
質を含有する重質の石油残留物を含む任意固形物含有炭
質供給原料の水素化に有用である。好ましくは、本発明
の方法は約５〜20重量％の無機物質または灰分を含有す
る石炭の水素化および液化に有用である。
石炭に限定されることなく、タールサンドから誘導した
ビチユーメン、粗けつ岩油、および金属化合物や無機物
質を含有する重質の石油残留物を含む任意固形物含有炭
質供給原料の水素化に有用である。好ましくは、本発明
の方法は約５〜20重量％の無機物質または灰分を含有す
る石炭の水素化および液化に有用である。
石炭の熱水素化に関する本発明においては、供給原料
の石炭を石炭−油スラリーとして熱反応圏の上部に導入
し、また水素および再循環炭化水素液を該反応圏の底部
に導入し該反応圏内の石炭スラリー中を上方に流して、
石炭固形物の沈降を妨害する。石炭粒子の下方への流れ
と水素および再循環液体の情報への流れとは石炭の水素
化、転化反応に対し十分な滞留時間を与えて、有意収量
の炭化水素のガスおよび液体を生ぜしめ、またかかる流
れを発生させることにより反応圏底端部における凝集し
た固形物の不所望な堆積が回避される。
の石炭を石炭−油スラリーとして熱反応圏の上部に導入
し、また水素および再循環炭化水素液を該反応圏の底部
に導入し該反応圏内の石炭スラリー中を上方に流して、
石炭固形物の沈降を妨害する。石炭粒子の下方への流れ
と水素および再循環液体の情報への流れとは石炭の水素
化、転化反応に対し十分な滞留時間を与えて、有意収量
の炭化水素のガスおよび液体を生ぜしめ、またかかる流
れを発生させることにより反応圏底端部における凝集し
た固形物の不所望な堆積が回避される。
熱反応圏における石炭粒子の滞留時間は、反応器上端
部後方から反応器の底部に軽質流出液を再循環させるこ
とによつて延長され制御される。かかる液体の再循環は
液体の上方への流れに速度を与え、反応圏内の未転化石
炭固形物の沈降速度を減じ、またこれにより反応圏内の
滞留、反応時間が延長されることになる。また、水素ガ
スの上方への流れは若干のかきまぜをもたらし、また水
添転化された軽質の最終留分を反応器内の液体から好適
に取り出せるようにする。
部後方から反応器の底部に軽質流出液を再循環させるこ
とによつて延長され制御される。かかる液体の再循環は
液体の上方への流れに速度を与え、反応圏内の未転化石
炭固形物の沈降速度を減じ、またこれにより反応圏内の
滞留、反応時間が延長されることになる。また、水素ガ
スの上方への流れは若干のかきまぜをもたらし、また水
添転化された軽質の最終留分を反応器内の液体から好適
に取り出せるようにする。
熱反応圏に有用なる反応条件は398.9〜482.2℃（750
〜900゜F）の温度および70.3〜352kg/cm2（1000〜5000p
si）の水素分圧の範囲内である。一般に反応圏内には小
さな温度勾配が存在する。沈降を妨害する再循環液の注
入点より下における液体の下方への流れは、灰分粒子が
その過度の濃度若しくは分量により反応圏内で大きくな
るか若しくは堆積する前に該粒子を反応圏から運び去る
働きがある。反応圏底端部における液体スラリー中の全
固形物濃度は一般に約40重量％以下とすべきであり、好
ましくはスラリーの約20〜35重量％に維持する。反応器
底端部における固形物濃度は、適当なるニユークレアー
デバイス（nuclear device）によつて監視する。石炭供
給原料を再循環スラリー油でスラリー化する場合には、
反応圏底端部における固形物はほぼ等しい割合の未転化
石灰および無機物質を含むことになる。軽質炭化水素の
流出流は反応圏の上端部から取り出し、反応条件に近い
条件で相分離して、反応器内における石炭固形物の沈降
を制御するに十分な速度で再循環炭化水素液を供給す
る。固形物および凝集物を含む重質炭化水素液体材料は
反応圏の底端部から取り出し、反応器の上端部と底端部
の双方からの正味流れの夫々を相分離および蒸留工程に
通して、炭化水素のガスおよび液体生成物を回収する。
〜900゜F）の温度および70.3〜352kg/cm2（1000〜5000p
si）の水素分圧の範囲内である。一般に反応圏内には小
さな温度勾配が存在する。沈降を妨害する再循環液の注
入点より下における液体の下方への流れは、灰分粒子が
その過度の濃度若しくは分量により反応圏内で大きくな
るか若しくは堆積する前に該粒子を反応圏から運び去る
働きがある。反応圏底端部における液体スラリー中の全
固形物濃度は一般に約40重量％以下とすべきであり、好
ましくはスラリーの約20〜35重量％に維持する。反応器
底端部における固形物濃度は、適当なるニユークレアー
デバイス（nuclear device）によつて監視する。石炭供
給原料を再循環スラリー油でスラリー化する場合には、
反応圏底端部における固形物はほぼ等しい割合の未転化
石灰および無機物質を含むことになる。軽質炭化水素の
流出流は反応圏の上端部から取り出し、反応条件に近い
条件で相分離して、反応器内における石炭固形物の沈降
を制御するに十分な速度で再循環炭化水素液を供給す
る。固形物および凝集物を含む重質炭化水素液体材料は
反応圏の底端部から取り出し、反応器の上端部と底端部
の双方からの正味流れの夫々を相分離および蒸留工程に
通して、炭化水素のガスおよび液体生成物を回収する。
あるいはまた、本発明に係る向流熱反応圏の底部から
取り出した固形物含有重質液体材料を直接有利に沸騰床
の触媒反応圏に通し、ここでかかる材料を更に水素化、
転化して高収率の低沸点炭化水素の液体およびガス生成
物を製造する。
取り出した固形物含有重質液体材料を直接有利に沸騰床
の触媒反応圏に通し、ここでかかる材料を更に水素化、
転化して高収率の低沸点炭化水素の液体およびガス生成
物を製造する。
第１図に示す如く、歴青炭、亜歴青炭または亜炭の如
き石炭を調整装置12に10から導入し、ここで石炭を所望
の粒径まで粉砕して殆ど総べての表面水分を取り除く。
この目的のためには、石炭供給原料は20〜350メツシユ
（アメリカ式の篩）の粒径を有するようにする必要があ
る。かかる石炭粒子をスラリー混合タンク14に通し、こ
こで石炭を圧送可能な混合物を得るに充分なスラリー化
油16と混合する。このスラリー化油は以下に記載する如
き方法で製造し、また油対石炭の重量比は少なくとも約
1.0:1とする必要があるが、約6/1を越えてはならない。
き石炭を調整装置12に10から導入し、ここで石炭を所望
の粒径まで粉砕して殆ど総べての表面水分を取り除く。
この目的のためには、石炭供給原料は20〜350メツシユ
（アメリカ式の篩）の粒径を有するようにする必要があ
る。かかる石炭粒子をスラリー混合タンク14に通し、こ
こで石炭を圧送可能な混合物を得るに充分なスラリー化
油16と混合する。このスラリー化油は以下に記載する如
き方法で製造し、また油対石炭の重量比は少なくとも約
1.0:1とする必要があるが、約6/1を越えてはならない。
石炭−油スラリーをポンプ17によつて加圧してスラリ
ー加熱装置18に通し、ここでスラリーを少なくとも約37
1.1℃（約700゜F）まで加熱して、所望の反応圏温度が
反応熱によつて維持されるようにする。次いで、加熱さ
れたスラリー19を熱反応器20の上部に導入する。加熱さ
れた水素15を該反応器の底部に導入し、石炭供給原料と
向流関係で上方に通す。石炭と水素とは向流関係で流れ
て石炭について制御された滞留時間を付与し、この際添
加触媒を使用することなしに水素化反応が達成される。
ー加熱装置18に通し、ここでスラリーを少なくとも約37
1.1℃（約700゜F）まで加熱して、所望の反応圏温度が
反応熱によつて維持されるようにする。次いで、加熱さ
れたスラリー19を熱反応器20の上部に導入する。加熱さ
れた水素15を該反応器の底部に導入し、石炭供給原料と
向流関係で上方に通す。石炭と水素とは向流関係で流れ
て石炭について制御された滞留時間を付与し、この際添
加触媒を使用することなしに水素化反応が達成される。
熱反応器20における反応条件は、398.9〜482.2℃（75
0〜900゜F）の温度および70.3〜352kg/cm2（1000〜5000
psi）の水素分圧、好ましくは426.7〜471.1℃（800〜88
0゜F）の温度および105〜316kg/cm2（1500〜4500psi）
の水素分圧の範囲内に維持する。石炭についての供給速
度は240〜801kg石炭／時/m3反応器容積（15〜50ポンド
石炭／時/ft3反応器容積）好ましくは321〜641kg/時/m3
（20〜40ポンド／時/ft3）とすることができる。
0〜900゜F）の温度および70.3〜352kg/cm2（1000〜5000
psi）の水素分圧、好ましくは426.7〜471.1℃（800〜88
0゜F）の温度および105〜316kg/cm2（1500〜4500psi）
の水素分圧の範囲内に維持する。石炭についての供給速
度は240〜801kg石炭／時/m3反応器容積（15〜50ポンド
石炭／時/ft3反応器容積）好ましくは321〜641kg/時/m3
（20〜40ポンド／時/ft3）とすることができる。
ガスおよび軽質液の流出流21を反応器上端部から取り
出し、反応条件に近い条件に維持された相分離器22に通
す。相分離器22から得られた蒸気部分23は通常は冷却
し、別の相分離器24に通し、次いで水素精製工程25に通
す。回収された水素流25aは再加熱し、反応器20に15か
ら再循環させる。この際、必要に応じて補給水素15aを
供給する。分離器24からの液体部分24bは常圧蒸留工程3
8に通す。あるいはまた、分離器22の分離機能を反応器2
0の上端部内で達成し得るようにすることもできる。
出し、反応条件に近い条件に維持された相分離器22に通
す。相分離器22から得られた蒸気部分23は通常は冷却
し、別の相分離器24に通し、次いで水素精製工程25に通
す。回収された水素流25aは再加熱し、反応器20に15か
ら再循環させる。この際、必要に応じて補給水素15aを
供給する。分離器24からの液体部分24bは常圧蒸留工程3
8に通す。あるいはまた、分離器22の分離機能を反応器2
0の上端部内で達成し得るようにすることもできる。
熱分離器22からの液体留分26は、水素流15の入口より
も上のレベルで反応器20の底部に再循環させて、該反応
器内において上方への流れに対し、下方への流れや石炭
固形物および重質液の沈降を妨害する速度を付与し、こ
れにより、未転化石炭粒子のために、また反応器内にお
いて所望の熱水素化反応を達成するために、制御された
長い滞留時間が付与される。再循環流26は対供給流19中
の石炭の再循環重量比は、一般的には約5/1〜50/1の範
囲内とすべきである。反応器20の底端部における固形物
濃度は、スラリー中の固形物が40重量％以下とする必要
があり、好ましくは、導管28からのスラリー取り出し速
度を再循環油流16と共に制御することによつて20〜35重
量％に維持する。反応器底端部における固形物濃度は適
当なるニユークレアーデバイス28aによつて監視するこ
とができる。
も上のレベルで反応器20の底部に再循環させて、該反応
器内において上方への流れに対し、下方への流れや石炭
固形物および重質液の沈降を妨害する速度を付与し、こ
れにより、未転化石炭粒子のために、また反応器内にお
いて所望の熱水素化反応を達成するために、制御された
長い滞留時間が付与される。再循環流26は対供給流19中
の石炭の再循環重量比は、一般的には約5/1〜50/1の範
囲内とすべきである。反応器20の底端部における固形物
濃度は、スラリー中の固形物が40重量％以下とする必要
があり、好ましくは、導管28からのスラリー取り出し速
度を再循環油流16と共に制御することによつて20〜35重
量％に維持する。反応器底端部における固形物濃度は適
当なるニユークレアーデバイス28aによつて監視するこ
とができる。
殆ど総べてが沸点約260℃（500゜F）以上であつて蒸
留不可能な残留油、未転化石炭および無機質の固形物を
含む缶出液流28を熱反応器20の底端部から取り出し、29
で減圧し、しかる後に相分離器30へ通す。この分離器30
からの蒸気部分31を常圧蒸留工程38に通し、ここから炭
化水素のガスまたは液体生成物流を所要に応じて取り出
す。一般的には、炭化水素ガスを37で取り出し、またナ
フサ留分を37aで、留出物部分を37bで夫々取り出す。
留不可能な残留油、未転化石炭および無機質の固形物を
含む缶出液流28を熱反応器20の底端部から取り出し、29
で減圧し、しかる後に相分離器30へ通す。この分離器30
からの蒸気部分31を常圧蒸留工程38に通し、ここから炭
化水素のガスまたは液体生成物流を所要に応じて取り出
す。一般的には、炭化水素ガスを37で取り出し、またナ
フサ留分を37aで、留出物部分を37bで夫々取り出す。
分離器30から得られた缶出液流32は液−固分離工程34
に通し、固形物濃度が減ぜられた該工程からの越流の少
なくとも一部分をスラリー化油16として使用する。固形
物濃度が高められた残りの缶出液流36は減圧蒸留工程40
に通し、ここからの塔頂留出物流41は液体生成物流42の
一部分となる。標準沸点約524℃（975゜F）以上の油を
含み、また未転化石炭および無機物質をも含む重質の減
圧缶出液流44を取り出して、溶媒を用いることによつて
油と固形物とを分離するか若しくはガス化または廃棄す
る。必要に応じて、生成物液流42の一部分42aをスラリ
ー化油16に補給用として再循環させることができる。
に通し、固形物濃度が減ぜられた該工程からの越流の少
なくとも一部分をスラリー化油16として使用する。固形
物濃度が高められた残りの缶出液流36は減圧蒸留工程40
に通し、ここからの塔頂留出物流41は液体生成物流42の
一部分となる。標準沸点約524℃（975゜F）以上の油を
含み、また未転化石炭および無機物質をも含む重質の減
圧缶出液流44を取り出して、溶媒を用いることによつて
油と固形物とを分離するか若しくはガス化または廃棄す
る。必要に応じて、生成物液流42の一部分42aをスラリ
ー化油16に補給用として再循環させることができる。
本発明の他の具体例を第２図に示す。この具体例は第
１図に示す具体例と次の点を除いて同様である。即ち、
第２図における具体例では向流式熱反応器から取り出し
た缶出液流を沸騰触媒床を有する第２反応器50に通して
更に触媒水素化反応および転化を進め、これにより高収
量の低沸点液体生成物を製造するものである。第２図に
示す如く、反応器20からの軽質流出流21は相分離器22に
通し、ここから蒸気流23を水素精製工程25に通す。分離
器22からの液流26は、第１図の具体例に示したようにし
て熱反応器20に再循環させる。また、熱反応器20の底端
部から取り出した缶出液流28も水素45と一緒に流れ46と
して反応器50の底端部に通す。尚、この反応器50は市販
の水素化用触媒粒子52の沸騰床を有する。有用なる触媒
は0.0762〜0.165cm（0.030〜0.065インチ）の直径を有
する押出物の形態で、アルミナ担体上のコバルト−モリ
ブデンまたはニツケル−モリブデンである。第２図にお
ける具体例では、缶出液流28を水素と一緒にデイストリ
ビユータ51を介して触媒反応器50に導入し、触媒床を介
して上方に通す。
１図に示す具体例と次の点を除いて同様である。即ち、
第２図における具体例では向流式熱反応器から取り出し
た缶出液流を沸騰触媒床を有する第２反応器50に通して
更に触媒水素化反応および転化を進め、これにより高収
量の低沸点液体生成物を製造するものである。第２図に
示す如く、反応器20からの軽質流出流21は相分離器22に
通し、ここから蒸気流23を水素精製工程25に通す。分離
器22からの液流26は、第１図の具体例に示したようにし
て熱反応器20に再循環させる。また、熱反応器20の底端
部から取り出した缶出液流28も水素45と一緒に流れ46と
して反応器50の底端部に通す。尚、この反応器50は市販
の水素化用触媒粒子52の沸騰床を有する。有用なる触媒
は0.0762〜0.165cm（0.030〜0.065インチ）の直径を有
する押出物の形態で、アルミナ担体上のコバルト−モリ
ブデンまたはニツケル−モリブデンである。第２図にお
ける具体例では、缶出液流28を水素と一緒にデイストリ
ビユータ51を介して触媒反応器50に導入し、触媒床を介
して上方に通す。
触媒反応器50における反応条件は398.9〜468.3℃（75
0〜875゜F）の温度および70.3〜281.2kg/cm2（1000〜40
00psi）の水素分圧、好ましくは410.0〜465.6℃（770〜
870゜F）の温度および105.5〜246.1kg/cm2（1500〜3500
psi）の水素分圧の広範囲に維持する。反応器内の石炭
についての空間速度は240〜801kg石炭／時/m3反応器容
積（15〜50ポンド石炭／時/ft3反応器容積）好ましくは
321〜641kg/時/m3（20〜40ポンド／時/ft3）とすること
ができる。液体とガスの混合物は、工業的に既知の方法
を用いることにより、触媒床52の沈降した状態の高さよ
りも10〜100％まで該触媒床を膨張させ且つ液体スラリ
ーと触媒との緊密接触を達成する十分な速度で、該触媒
床を介して上方に均一に通過させる。反応器の液体は降
下管48およびポンプ49の中を流れデイストリビユータ51
の後方に再循環させる。
0〜875゜F）の温度および70.3〜281.2kg/cm2（1000〜40
00psi）の水素分圧、好ましくは410.0〜465.6℃（770〜
870゜F）の温度および105.5〜246.1kg/cm2（1500〜3500
psi）の水素分圧の広範囲に維持する。反応器内の石炭
についての空間速度は240〜801kg石炭／時/m3反応器容
積（15〜50ポンド石炭／時/ft3反応器容積）好ましくは
321〜641kg/時/m3（20〜40ポンド／時/ft3）とすること
ができる。液体とガスの混合物は、工業的に既知の方法
を用いることにより、触媒床52の沈降した状態の高さよ
りも10〜100％まで該触媒床を膨張させ且つ液体スラリ
ーと触媒との緊密接触を達成する十分な速度で、該触媒
床を介して上方に均一に通過させる。反応器の液体は降
下管48およびポンプ49の中を流れデイストリビユータ51
の後方に再循環させる。
液体とガスの混合物の流出流を反応器上端部53から取
り出し、熱相分離器54に通す。得られた蒸気部分を通常
55で冷却し、次いで更に相分離器56に通し、ここから蒸
気流57を水素精製工程25に通す。回収した水素流25aを
ライン45で熱反応器20に、またライン46で反応器に再循
環させる。
り出し、熱相分離器54に通す。得られた蒸気部分を通常
55で冷却し、次いで更に相分離器56に通し、ここから蒸
気流57を水素精製工程25に通す。回収した水素流25aを
ライン45で熱反応器20に、またライン46で反応器に再循
環させる。
相分離器54からの缶出液流58は59で減圧し、次いで分
離器56からの液流58aと一緒に相分離器60に通す。この
分離器60からの蒸気部分61を取り出し、常圧蒸留工程68
に通し、ここから塔頂留出物の炭化水素ガス生成物を67
で取り出し、またナフサを67aで、留出物液を67bで、缶
出液を69で夫々取り出すことができる。また、分離器60
から得られた缶出液流62を液−固分離工程64に通す。
尚、この工程は平行に連結されたマルチプルハイドロク
ロン装置（multiple hydroclone units）であるのが好
ましい。固体濃度が減ぜられた越流65はスラリー化油16
として使用する。未転化石炭および灰分固形物の濃度が
高められた残りの缶出液流66は減圧蒸留工程70に通す。
通常、塔頂留出物流71は缶出液流69と一緒にして液体生
成物流72とする。沸点が約524℃（975゜F）以上で若干
の未転化石炭および灰分固形物を含む重質の減圧缶出液
流74を溶媒分離、ガス化および／または処分するために
取り出す。必要に応じて、生成物流72の一部分72aをス
ラリー化油16に補給用として再循環させることができ
る。
離器56からの液流58aと一緒に相分離器60に通す。この
分離器60からの蒸気部分61を取り出し、常圧蒸留工程68
に通し、ここから塔頂留出物の炭化水素ガス生成物を67
で取り出し、またナフサを67aで、留出物液を67bで、缶
出液を69で夫々取り出すことができる。また、分離器60
から得られた缶出液流62を液−固分離工程64に通す。
尚、この工程は平行に連結されたマルチプルハイドロク
ロン装置（multiple hydroclone units）であるのが好
ましい。固体濃度が減ぜられた越流65はスラリー化油16
として使用する。未転化石炭および灰分固形物の濃度が
高められた残りの缶出液流66は減圧蒸留工程70に通す。
通常、塔頂留出物流71は缶出液流69と一緒にして液体生
成物流72とする。沸点が約524℃（975゜F）以上で若干
の未転化石炭および灰分固形物を含む重質の減圧缶出液
流74を溶媒分離、ガス化および／または処分するために
取り出す。必要に応じて、生成物流72の一部分72aをス
ラリー化油16に補給用として再循環させることができ
る。
（発明の効果） 本発明の利点は、反応器底端部から流出固形物の相当
部分を取り出すような場合に固形物含有炭質材料の液化
に関して長い反応時間が達成されるが、また反応器底端
部における高濃度の固形物の堆積により生ずる堅固な目
詰り問題が回避されることにある。本発明は、石炭中に
高濃度の無機物質または灰分、例えば10〜20重量％の灰
分を有する石炭の水素化および液化に特に有用である。
部分を取り出すような場合に固形物含有炭質材料の液化
に関して長い反応時間が達成されるが、また反応器底端
部における高濃度の固形物の堆積により生ずる堅固な目
詰り問題が回避されることにある。本発明は、石炭中に
高濃度の無機物質または灰分、例えば10〜20重量％の灰
分を有する石炭の水素化および液化に特に有用である。
（実施例） 次に、本発明の方法を実施例に基づき説明する。
粒状形態の歴青炭、例えばイリノイズNo.6コールを石
炭誘導スラリー化油でスラリー化し、次いで熱反応器の
上部に供給した。一方、水素および再循環炭化水素油
を、該反応器内において石炭粒子の下方への流れに対す
る向流として上方への流れを付与するために反応器の底
部に導入した。石炭粒子は反応器内で溶解かつ液化され
た。この反応器上端部から、水素および低沸点炭化水素
材料を含有する蒸気部分を取り出した。また、未反応石
炭および灰分粒子を含む重質の液体を反応器底端部から
取り出し、次の処理工程に通した。操作条件および熱水
素化反応の結果を以下の第１表にまとめて示す。
炭誘導スラリー化油でスラリー化し、次いで熱反応器の
上部に供給した。一方、水素および再循環炭化水素油
を、該反応器内において石炭粒子の下方への流れに対す
る向流として上方への流れを付与するために反応器の底
部に導入した。石炭粒子は反応器内で溶解かつ液化され
た。この反応器上端部から、水素および低沸点炭化水素
材料を含有する蒸気部分を取り出した。また、未反応石
炭および灰分粒子を含む重質の液体を反応器底端部から
取り出し、次の処理工程に通した。操作条件および熱水
素化反応の結果を以下の第１表にまとめて示す。
第１表 供給原料の石炭 イリノイズNo.6コール スラリー化油／石炭比 1.5 反応条件： 温度，℃（゜F） 454.4（850） 圧力,kg/cm2ゲイジ（psig） 101.9ゲイジ（1450） 水素分圧,kg/cm2（psi） 140.6（2000） 石炭供給速度kg/時/m3反応器（ポンド／時/ft3反応器）
400.7（25） スラリー化油kg/kg石炭（ポンド／ポンド石炭）2.0（2.
0） 反応器の液体粘度,cps 1.0 液体再循環比（沈降妨害） 10 反応器底端部における固形物濃度，重量％30
収率，石炭供給原料に対する重量％ C1〜C3ガス ５ C4〜176.7℃（350゜F）のナフサ ４ 176.7〜343.3℃（350〜650゜F） の留出油 16 343.3〜523.9℃（650〜975゜F）の燃料油 17
523.9℃（975゜F）以上の残留物 24 未反応石炭 ５ 灰分 10 石炭溶液,M.A.F.コールの重量％ 94 上記結果から注目すべきことは、石炭を熱水素化して
ガスおよび液体生成物を製造していることである。反応
器底端部における全固形物濃度を液体の連続的取り出し
によつて30重量％に維持した。尚、これに伴い反応器の
目詰り問題は起こらなかつた。反応器内の石炭粒子の沈
降を十分に妨害するためには約1.0センチポアズの粘度
と共に、液体再循環比を10〜30とする必要がある。反応
器内の液体粘度が低い場合には再循環比を高くする必要
があり、また反応器内の液体粘度が低い場合には再循環
比を低くする必要がある。
400.7（25） スラリー化油kg/kg石炭（ポンド／ポンド石炭）2.0（2.
0） 反応器の液体粘度,cps 1.0 液体再循環比（沈降妨害） 10 反応器底端部における固形物濃度，重量％30
収率，石炭供給原料に対する重量％ C1〜C3ガス ５ C4〜176.7℃（350゜F）のナフサ ４ 176.7〜343.3℃（350〜650゜F） の留出油 16 343.3〜523.9℃（650〜975゜F）の燃料油 17
523.9℃（975゜F）以上の残留物 24 未反応石炭 ５ 灰分 10 石炭溶液,M.A.F.コールの重量％ 94 上記結果から注目すべきことは、石炭を熱水素化して
ガスおよび液体生成物を製造していることである。反応
器底端部における全固形物濃度を液体の連続的取り出し
によつて30重量％に維持した。尚、これに伴い反応器の
目詰り問題は起こらなかつた。反応器内の石炭粒子の沈
降を十分に妨害するためには約1.0センチポアズの粘度
と共に、液体再循環比を10〜30とする必要がある。反応
器内の液体粘度が低い場合には再循環比を高くする必要
があり、また反応器内の液体粘度が低い場合には再循環
比を低くする必要がある。
第１図は本発明の熱水素化および転化方法の一例工程を
示す説明図、 第２図は本発明の熱水素化および転化方法の他の一例工
程を示す説明図である。 12……調製装置 14……スラリー混合タンク 17……ポンプ、18……スラリー加熱装置 20……熱反応器、22,24,30……相分離器 25……水素精製工程、28……導管 28a……ニユークレアーデバイス 34……液−固分離工程、40……減圧蒸留工程 48……降下管、49……ポンプ 50……第２反応器（触媒反応器） 51……デイストリビユータ 56,60……分離器、68……常圧蒸留工程
示す説明図、 第２図は本発明の熱水素化および転化方法の他の一例工
程を示す説明図である。 12……調製装置 14……スラリー混合タンク 17……ポンプ、18……スラリー加熱装置 20……熱反応器、22,24,30……相分離器 25……水素精製工程、28……導管 28a……ニユークレアーデバイス 34……液−固分離工程、40……減圧蒸留工程 48……降下管、49……ポンプ 50……第２反応器（触媒反応器） 51……デイストリビユータ 56,60……分離器、68……常圧蒸留工程
フロントページの続き (56)参考文献 特公 昭51−20523（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (8)
- 【請求項１】炭化水素のガスおよび液体生成物を製造
し、この間第１段階熱反応圏における固形物および凝集
物の堆積を回避する、固形物含有炭質供給原料の連続式
２段階熱水素化および転化方法において： （ａ） 固形物含有炭質供給原料を熱反応圏上部に導入
し、また該熱反応圏内で上記炭質供給原料と向流関係に
ある上方への調節された流れとして水素および再循環炭
化水素液体を上記反応圏の底部に導入して、該反応圏内
において固形物の沈降を妨害し； （ｂ） 上記熱反応圏において炭質供給原料を触媒材料
を加えることなしに398.9〜482.2℃（750〜900゜Ｆ）の
温度および70.3〜352kg/cm2（1000〜5000psi）の水素分
圧の範囲内の条件で水素化して、炭化水素のガスおよび
液体の流出混合物を生ぜしめ； （ｃ） 上記炭化水素流出混合物を熱反応圏の頂部から
取り出し、熱反応条件に近い条件で相分離してガスおよ
び液体部分を別々に回収し、炭化水素液体部分の総べて
を上記熱反応圏の底部に再循環させて該反応圏内におけ
る上記固形物の沈降を上記の如く妨害し； （ｄ） 熱反応圏の底部から、液体スラリーに対して40
重量％以下の固形物および凝集物を含む炭化水素液体ス
ラリー材料を取り出し、該液体を凝集物および固形物材
料と一緒に398.9〜468.3℃（750〜875゜Ｆ）の温度およ
び70.3〜281.2kg/cm2（1000〜4000psi）の水素分圧の範
囲内の条件で、追加水素と共にアップフロー沸騰床触媒
反応圏に通して残留物および未転化石炭をさらに水素化
転化して高収量の低沸点炭化水素液体を得、これにより
反応圏底端部における凝集物および固形物の堆積を回避
する 工程を有し、 上記液体部分を水素取り入れ口よりも高いレベルで上記
反応圏に再循環させ、かつ該反応圏内を上方に流して上
記炭化水素供給原料の下方への流れを妨害し、これによ
り該反応圏内における反応時間を長くすることを特徴と
する固形物含有炭質供給原料の連続式熱水素化および転
化方法。 - 【請求項２】上記相分離工程が熱反応圏の外部にある特
許請求の範囲第１項記載の方法。 - 【請求項３】炭質供給原料が1.0/1〜6/1の油／石炭重量
比でスラリー化油と混合された粒状石炭である特許請求
の範囲第１項記載の方法。 - 【請求項４】上記熱反応器中での再循環される炭化水素
液体対石炭供給原料の重量比が5/1〜50/1である特許請
求の範囲第３項記載の方法。 - 【請求項５】上記熱反応圏の底部から取り出した上記炭
化水素液体材料は20〜35重量％に維持された固形物濃度
を有する特許請求の範囲第１項記載の方法。 - 【請求項６】熱反応圏の条件は、426.7〜471.1℃（800
〜880゜Ｆ）の温度、105.5〜316.4kg/cm2（1500〜4500p
si）の水素分圧の範囲内であり、石炭空間速度が240〜8
01kg石炭／時/m3反応圏容積（15〜50ポンド石炭／時/ft
3反応圏容積）である特許請求の範囲第２項記載の方
法。 - 【請求項７】石炭供給原料が５〜20重量％の無機物質を
含む特許請求の範囲第３項記載の方法。 - 【請求項８】上記触媒反応圏中の触媒がアルミナ支持材
料上のコバルト−モリブデンまたはニッケル−モリブデ
ンである特許請求の範囲第１項記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US06/565,248 US4510037A (en) | 1983-12-23 | 1983-12-23 | Hydrogenation process for solid carbonaceous feed materials using thermal countercurrent flow reaction zone |
| US565248 | 1990-08-09 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60155292A JPS60155292A (ja) | 1985-08-15 |
| JP2530593B2 true JP2530593B2 (ja) | 1996-09-04 |
Family
ID=24257793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59267562A Expired - Lifetime JP2530593B2 (ja) | 1983-12-23 | 1984-12-20 | 固形物含有炭質供給原料の連続式熱水素化および転化方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4510037A (ja) |
| JP (1) | JP2530593B2 (ja) |
| CA (1) | CA1227151A (ja) |
| DE (1) | DE3443171A1 (ja) |
| ZA (1) | ZA848535B (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3943036C2 (de) * | 1989-12-27 | 1994-03-10 | Gfk Kohleverfluessigung Gmbh | Verfahren zum Hydrieren eines kohlenstoffhaltigen Einsatzgutes, insbesondere von Kohle und/oder Schweröl |
| DE4112977C2 (de) * | 1991-04-20 | 1995-06-22 | Saarberg Interplan Gmbh | Verfahren zur Hydrierung von kohlenstoffhaltigen Abfällen |
| US5445659A (en) * | 1993-10-04 | 1995-08-29 | Texaco Inc. | Partial oxidation of products of liquefaction of plastic materials |
| US6319395B1 (en) * | 1995-10-31 | 2001-11-20 | Chattanooga Corporation | Process and apparatus for converting oil shale or tar sands to oil |
| US6755962B2 (en) | 2001-05-09 | 2004-06-29 | Conocophillips Company | Combined thermal and catalytic treatment of heavy petroleum in a slurry phase counterflow reactor |
| US20050252832A1 (en) * | 2004-05-14 | 2005-11-17 | Doyle James A | Process and apparatus for converting oil shale or oil sand (tar sand) to oil |
| US20050252833A1 (en) * | 2004-05-14 | 2005-11-17 | Doyle James A | Process and apparatus for converting oil shale or oil sand (tar sand) to oil |
| US9080113B2 (en) | 2013-02-01 | 2015-07-14 | Lummus Technology Inc. | Upgrading raw shale-derived crude oils to hydrocarbon distillate fuels |
| CN104419439B (zh) * | 2013-08-29 | 2016-08-17 | 任相坤 | 一种两级加氢的煤直接液化工艺 |
| CN108085038B (zh) * | 2016-11-21 | 2020-06-16 | 北京华石联合能源科技发展有限公司 | 一种生物质直接液化的方法 |
Family Cites Families (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3503864A (en) * | 1967-12-29 | 1970-03-31 | Universal Oil Prod Co | Coal liquefaction method |
| US3488278A (en) * | 1968-01-25 | 1970-01-06 | Universal Oil Prod Co | Process for treating coal |
| US3856658A (en) * | 1971-10-20 | 1974-12-24 | Hydrocarbon Research Inc | Slurried solids handling for coal hydrogenation |
| US3852182A (en) * | 1972-11-07 | 1974-12-03 | Lummus Co | Coal liquefaction |
| US3852183A (en) * | 1972-12-29 | 1974-12-03 | Lummus Co | Coal liquefaction |
| US3932266A (en) * | 1973-12-12 | 1976-01-13 | The Lummus Company | Synthetic crude from coal |
| JPS5120523A (ja) * | 1974-08-10 | 1976-02-18 | Tokyo Shibaura Electric Co | |
| US4090957A (en) * | 1976-06-01 | 1978-05-23 | Kerr-Mcgee Corporation | System for separating soluble and insoluble coal products from a feed mixture |
| US4111788A (en) * | 1976-09-23 | 1978-09-05 | Hydrocarbon Research, Inc. | Staged hydrogenation of low rank coal |
| US4121995A (en) * | 1976-10-07 | 1978-10-24 | The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration | Surfactant-assisted liquefaction of particulate carbonaceous substances |
| US4094766A (en) * | 1977-02-01 | 1978-06-13 | Continental Oil Company | Coal liquefaction product deashing process |
| DE2749809C2 (de) * | 1977-11-08 | 1983-05-05 | Bergwerksverband Gmbh, 4300 Essen | Verfahren zur kontinuierlichen Extraktion von festen, kohlenstoffhaltigen Materialien mit integrierter Abscheidung des nicht gelösten restlichen Feststoffes |
| US4221653A (en) * | 1978-06-30 | 1980-09-09 | Hydrocarbon Research, Inc. | Catalytic hydrogenation process and apparatus with improved vapor liquid separation |
| US4217112A (en) * | 1978-12-29 | 1980-08-12 | Hydrocarbon Research, Inc. | Production of fuel gas by liquid phase hydrogenation of coal |
| US4401551A (en) * | 1979-09-14 | 1983-08-30 | Chevron Research Company | Solvent extraction method |
| DE2945353A1 (de) * | 1979-11-09 | 1981-05-21 | Linde Ag, 6200 Wiesbaden | Verfahren und vorrichtung zur durchfuehrung stark exothermer reaktionen |
| US4298451A (en) * | 1980-02-25 | 1981-11-03 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Two stage liquefaction of coal |
| US4272501A (en) * | 1980-03-03 | 1981-06-09 | International Coal Refining Company | Carbon fibers from SRC pitch |
| DE3013337A1 (de) * | 1980-04-05 | 1981-10-08 | Rheinische Braunkohlenwerke AG, 5000 Köln | Verfahren zur umwandlung von kohle und/oder hochsiedenden erndoel- oder teerrueckstaenden durch spaltende druckhydrierung |
| DE3244251A1 (de) * | 1981-12-07 | 1983-06-09 | HRI, Inc., 08648 Lawrenceville, N.J. | Verfahren zur kohlehydrierung unter verwendung einer thermischen gegenstromreaktionszone |
-
1983
- 1983-12-23 US US06/565,248 patent/US4510037A/en not_active Expired - Lifetime
-
1984
- 1984-11-01 ZA ZA848535A patent/ZA848535B/xx unknown
- 1984-11-07 CA CA000467204A patent/CA1227151A/en not_active Expired
- 1984-11-27 DE DE19843443171 patent/DE3443171A1/de not_active Withdrawn
- 1984-12-20 JP JP59267562A patent/JP2530593B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4510037A (en) | 1985-04-09 |
| JPS60155292A (ja) | 1985-08-15 |
| ZA848535B (en) | 1985-06-26 |
| DE3443171A1 (de) | 1985-07-04 |
| CA1227151A (en) | 1987-09-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4457831A (en) | Two-stage catalytic hydroconversion of hydrocarbon feedstocks using resid recycle | |
| US4495060A (en) | Quenching hydrocarbon effluent from catalytic reactor to avoid precipitation of asphaltene compounds | |
| US4411768A (en) | Hydrogenation of high boiling hydrocarbons | |
| US4075079A (en) | Process for the production of hydrocarbons from coal | |
| US4178227A (en) | Combination hydroconversion, fluid coking and gasification | |
| US4113602A (en) | Integrated process for the production of hydrocarbons from coal or the like in which fines from gasifier are coked with heavy hydrocarbon oil | |
| US4370221A (en) | Catalytic hydrocracking of heavy oils | |
| US4204943A (en) | Combination hydroconversion, coking and gasification | |
| US4839030A (en) | Coal liquefaction process utilizing coal/CO2 slurry feedstream | |
| US4158622A (en) | Treatment of hydrocarbons by hydrogenation and fines removal | |
| US4219402A (en) | Integration of stripping of fines slurry in a coking and gasification process | |
| KR20110058639A (ko) | 중질유, 초중질유 및 잔사유에 대한 수소전환 공정 | |
| US4217112A (en) | Production of fuel gas by liquid phase hydrogenation of coal | |
| JP2530593B2 (ja) | 固形物含有炭質供給原料の連続式熱水素化および転化方法 | |
| DE3835494C2 (de) | Katalytische Zweistufen-Verflüssigung von Kohle unter Verwendung von Kaskaden aus benutztem Siedebett-Katalysator | |
| US4569751A (en) | Combination coking and hydroconversion process | |
| US4405442A (en) | Process for converting heavy oils or petroleum residues to gaseous and distillable hydrocarbons | |
| US4437973A (en) | Coal hydrogenation process with direct coal feed and improved residuum conversion | |
| JPS58111892A (ja) | 沸とう床反応器の固体保持率を高めた石炭水素化方法 | |
| US4511459A (en) | Simultaneous coking of residual oil and partial gasification and desulfurization of coal | |
| CA1194443A (en) | Coal hydrogenation process using thermal countercurrent flow reaction zone | |
| US4226698A (en) | Ash removal and synthesis gas generation from heavy oils produced by coal hydrogenation | |
| US1950309A (en) | Improved method for the production of hydrocarbon oils from solid carbonaceous material | |
| JPH047399B2 (ja) | ||
| US5228981A (en) | Coal as an additive to accelerate thermal cracking in coking |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |