JP2024163846A

JP2024163846A - 平角線モータステータ銅線成形装置

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Publication number: JP2024163846A
Application number: JP2024004687A
Authority: JP
Inventors: 新叶; Xin Ye; 亮亮周; Liangliang Zhou; 雷徐; Lei Xu; 尚唐; Shang Tang; 建海徐; Jianhai Xu
Original assignee: Uptec Intelligent Manufacturing Wuxi Co Ltd
Current assignee: Uptec Intelligent Manufacturing Wuxi Co Ltd
Priority date: 2023-05-12
Filing date: 2024-01-16
Publication date: 2024-11-22
Also published as: CN116599307B; EP4462658A1; US20240380291A1; CN116599307A

Abstract

【課題】平角線モータステータ銅線成形装置を提供する。
【解決手段】銅線コイルの自動投入と銅線矯正を行うための供給機構１と、矯正後の銅線の４つの側面に対して自動的にエナメル被覆除去を行うためのエナメル被覆除去機構２と、エナメル被覆除去後の銅線の同じ位置での４つのコーナーを切るための面取り切り機構３と、供給機構、エナメル被覆除去機構と面取り切り機構の加工過程で自動的に線送りを行うための線送り機構４と、加工された銅線に対して定尺切断を行うための切断機構５と、定尺切断された銅線に対して２Ｄ成形を行うための２Ｄ成形機構１０と、２Ｄ成形後の銅線を３Ｄ成形機構７に移すための運送機構６と、２Ｄ成形後の銅線に対して３Ｄプレス成形を行うための３Ｄ成形機構と、３Ｄ成形後の銅線を収集するための吐出部とを含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、モータステータ銅線成形装置の技術分野に属し、特に平角線モータステータ銅線成形装置に関する。

Ｈａｉｒｐｉｎ永久磁気同期モータ（ヘアピンモータ）は、中国内の駆動モータ市場で徐々に大規模に応用されており、従来の巻線式モータに比べて、Ｈａｉｒｐｉｎ銅線がフラットである特徴のため、同じ電力の下で、モータの体積がより小さく、電力がより高く、次世代の新エネルギー駆動モータの発展方向である。

しかし、Ｈａｉｒｐｉｎ銅線の形状が複雑で多様であるため、ヘアピンモータステータにおける同じ層の銅線には少なくとも２つの形状が必要であり、現在、市場には少なくとも２つの銅線形状の生産を実現できる銅線自動成形装置が現れておらず、銅線の生産効率の低下を招き、異なる形状の銅線を生産する必要がある時、銅線の形状に応じて異なる成形装置を購買すればよいため、少なくとも２つの銅線形状の生産を実現できる銅線自動成形装置の出現が必要である。

本発明は、上記課題に対して、従来技術で同じ成形装置が少なくとも２つの形状の銅線の生産を実現できない問題をよく解決するために、平角線（断面が長方形に仕上げられた線の一種）モータステータ銅線成形装置を提供する。

上記目的を実現するために、本発明によって採用される技術案は、以下のとおりである。平角線モータステータ銅線成形装置であって、
銅線コイルの自動投入と銅線矯正を行うための供給機構と、
矯正後の銅線の４つの側面に対して自動的にエナメル被覆除去を行うためのエナメル被覆除去機構と、
エナメル被覆除去後の銅線の同じ位置での４つのコーナーを切るための面取り切り機構と、
供給機構、エナメル被覆除去機構と面取り切り機構の加工過程で自動的に線送りを行うための線送り機構と、
加工された銅線に対して定尺切断を行うための切断機構と、
定尺切断された銅線に対して２Ｄ成形を行うための２Ｄ成形機構と、
２Ｄ成形後の銅線を３Ｄ成形機構に移すための運送機構と、
２Ｄ成形後の銅線に対して３Ｄプレス成形を行うための３Ｄ成形機構と、
３Ｄ成形後の銅線を収集するための吐出部とを含む。

さらに、供給機構は、第１支持枠を含み、前記第１支持枠内には複数の駆動部が設置され、各前記駆動部にはいずれも１つの銅線コイルが置かれ、前記第１支持枠には銅線コイルに対応する複数の押えアセンブリ、送り部、及び送り部に嵌合する案内コロ群と矯正アセンブリが取り付けられる。

さらに、エナメル被覆除去機構は、第１テーブルを含み、前記第１テーブルには少なくとも１組のエナメル被覆除去装置が設置され、前記エナメル被覆除去装置は、横切り装置と、縦切り装置と、線押え装置とを含み、前記横切り装置と縦切り装置は、第１テーブルに摺動して接続され、前記横切り装置と縦切り装置は、同じ直線に沿って摺動し、前記横切り装置の作動軌跡と縦切り装置の作動軌跡が互いに垂直であり、前記線押え装置は、横切り装置又は縦切り装置の一方側に位置し、
面取り切り機構は、第２テーブルを含み、前記第２テーブルには取り付け枠が設置され、前記取り付け枠には第２動力アセンブリ、駆動アセンブリとコーナーカットアセンブリが設置され、前記第２動力アセンブリは、駆動アセンブリに接続され、前記駆動アセンブリは、コーナーカットアセンブリに接続され、前記第２動力アセンブリは、コーナーカットアセンブリに動力を提供し、前記駆動アセンブリは、銅線の同じ位置での４つのコーナーを切るようにコーナーカットアセンブリを駆動するために用いられる。

さらに、線送り機構は、第３テーブルを含み、前記第３テーブルには移動クランプモジュールが設置され、前記移動クランプモジュールは、同じ直線に沿って往復運動可能な第１移動モジュールと第２移動モジュールとを含み、第１移動モジュールと第２移動モジュールにはいずれもクランプ装置が設置され、前記クランプ装置は、交互に繰り返してクランプし且つ銅線を引いて搬送することができ、
前記切断機構は、装置枠と、第５カッターと、装置枠に設置される、第５カッターを上下に往復運動させるための往復カット装置とを含み、前記第５カッターの後方には第５カッターに従って運動する押圧装置が設置され、前記第５カッターの下方には第５カッターに嵌合するカッターアセンブリが設置される。

さらに、２Ｄ成形機構は、複数の銅線をクランプ固定するための２組の第２クランプ部と、
複数の銅線を異なる線状に折り曲げて成形するために用いられ、且つ折り曲げ成形の過程で第２クランプ部に連続的に移動して、複数の銅線を連続的に折り曲げる２組の折り曲げ部と、
第２クランプ部と折り曲げ部を往復摺動させて調節し、第２クランプ部を交互に供給するための往復調節アセンブリとを含む。

さらに、運送機構は、機械アームを含み、前記機械アームには調節枠が接続され、前記調節枠内には横行モジュールが設置され、前記横行モジュールには複数の縦方向移動モジュールが設置され、前記縦方向移動モジュールの下端には第１クランプ部が設置され、前記調節枠には第２摺動溝が開けられ、前記縦方向移動モジュールには第２フォロワが設置され、前記第２フォロワは、第２摺動溝内に摺動して接続される。

さらに、３Ｄ成形機構は、
銅線を成形するための成形型と、
銅線を成形型内まで搬送し、且つ成形された上記銅線を成形型内から同期に取り出す搬送アセンブリと、
往復運動するように成形型と搬送アセンブリを同期駆動するための連動アセンブリとを含む。

さらに、前記吐出部は、Ｕ字状吐出機構とＩ字状吐出機構とを含み、前記Ｕ字状吐出機構とＩ字状吐出機構は、Ｕ字状銅線とＩ字状銅線を吐出するために、いずれも３Ｄ成形機構の一方側に位置する。

さらに、前記Ｕ字状吐出機構は、３Ｄ成形機構の一方側に位置する動かしアセンブリと、動かしアセンブリの下方に位置する受け枠と、受け枠の３Ｄ成形機構から離れる端に接続される案内管と、案内管の受け枠から離れる端の下方に位置する収集アセンブリとを含み、
前記動かしアセンブリは、第２コンベアと、第２コンベアに位置する１つ以上の動かしブロックとを含み、前記動かしブロックは、銅線を受け枠に動かすように、第２コンベアの作動に従って移動し、
前記受け枠と案内管は、銅線が受け枠と案内管から収集アセンブリまで摺動して落下するように、いずれも傾斜して設置され、
前記収集アセンブリは、上下と水平に調節可能な収集ロッドを含み、前記収集ロッドは、案内管の受け枠から離れる端の下方に位置し、且つ収集ロッドは、案内管に近い端から下向きに傾斜し、前記収集ロッドと案内管の下方に位置する端のそれぞれには第２バッフルアセンブリと第１バッフルアセンブリが設置され、前記第２バッフルアセンブリの構造が第１バッフルアセンブリの構造と同じである。

さらに、前記Ｉ字状吐出機構は、３Ｄ成形機構の一方側に位置する移動アセンブリと、移動アセンブリの３Ｄ成形機構と反対する側に設置される集積アセンブリとを含み、前記移動アセンブリは、第２モータと、第２モータの両側に設置される２つの第４立板と、第４立板に回動して接続される第２スイングロッドと、スイングロッドに設置される従動板と、２つの従動板に設置される第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドと、昇降調節可能な物置ブロックとを含み、
２つの第２スイングロッドは、対称的に設置され、前記第２モータは、２つの第２スイングロッドを回動駆動することができ、
前記第４立板の対向する側面には左右に沿って摺動する接続スライダが設置され、２つの前記接続スライダは、第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドに鉛直に摺動して接続され、
前記集積アセンブリは、回転盤と、回転盤を回動駆動するための第３モータと、回転盤に位置する２組の挟持ロッドとを含み、各組の挟持ロッドは、いずれも左右２対に分けられ且つ各対の枠ロッドの間にはＩ字状銅線を置くための隙間が残され、２対の挟持ロッドの間には受けブロックが設置され、前記受けブロックは、挟持ロッドに沿って鉛直に摺動することができ、前記受けブロックは、第６シリンダに当接し、前記回転盤が回動する時、前記第６シリンダの上端は、回転盤の下方に位置し、
前記第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドにおけるＩ字状銅線が２つの挟持ロッドの間に入る時、前記第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドは、下へ移動する時、２つの挟持ロッドの間に入れられたＩ字状銅線に接触することがない。

従来技術に比べて、本発明は、以下の有益な効果を有する。

１、本発明は、複数の駆動部と複数の銅線コイルによって複数のステーションで生産することができ、生産コストを削減し、占有スペースを節約するとともに、駆動部と押えアセンブリとの協働により線送りと線通しを容易にし、作動効率を高め、
２、本発明は、移動する横切り装置と縦切り装置により銅線におけるエナメル被覆に対して打抜き動作を行って、横方向除去と縦方向除去の２つのステップに分けてエナメル被覆を除去し、除去効果に優れ、第２動力アセンブリと、駆動アセンブリと、コーナーカットアセンブリとの併用により、銅線の両側での面取りを迅速に切ることができ、切り効果に優れ、線挿入過程で銅線をステータ溝内に挿入しやすいことを保証でき、エナメル被覆除去過程で残されたバリや元のエッジが絶縁紙を傷つくことを回避し、ステータの生産品質を高め、作業量及び生産コストを削減し、
３、本発明は、第２クランプ部により複数の銅線のクランプを実現し、且つ折り曲げ部により異なる銅線の異なる線状の連続的な折り曲げを実現し、それによって、銅線の複数の線状の同時生産に適し、
４、本発明は、搬送アセンブリにより複数の銅線を対応する成形型内まで搬送し、且つ連動アセンブリにより成形型と搬送アセンブリの同期駆動を実現し、複数の線状の銅線の連続的な搬送と成形を容易にし、
５、本発明は、Ｉ字状吐出機構とＵ字状吐出機構によりＩ字状銅線とＵ字状銅線の自動吐出を実現し、Ｉ字状銅線とＵ字状銅線を吐出しやすい。

本発明の構造概略図である。本発明の供給機構の構造概略図である。本発明の図２の矯正アセンブリの斜視拡大概略図である。本発明の図２の一部の構造の斜視概略図である。本発明の図２の駆動部構造の斜視概略図である。本発明の図２の起動停止アセンブリ構造の斜視概略図である。本発明の図２の起動停止アセンブリの切断状態での一部構造の斜視概略図である。本発明の図２の送り部構造の斜視概略図である。本発明の図２のテンションシリンダの位置概略図である。本発明のエナメル被覆除去機構の構造概略図である。本発明の図１０の横切り装置と線押え装置の構造部概略図である。本発明の図１０の横切り装置の内部構造概略図である。本発明の図１０の横切り装置の線切り機構の構造概略図である。本発明の図１０のカッターと排出孔、排出チャンネルの構造概略図である。本発明の図１０の縦切り装置の構造概略図である。本発明の面取り切り機構の斜視図である。本発明の図１６の局所斜視図である。本発明の図１６の駆動アセンブリの斜視図である。本発明の図１６のコーナーカットアセンブリと固定アセンブリの斜視図である。本発明の図１６の固定アセンブリと排出ホッパーの斜視図である。本発明の図１６の固定アセンブリの斜視図である。本発明の図１６のコーナーカットアセンブリの斜視図である。本発明の図１６の従動歯車の斜視図である。本発明の図１６のカッターの斜視図である。本発明の線送り機構の斜視構造概略図である。本発明の図２５の第１装着板とクランプ装置の構造概略図である。本発明の図２６におけるＡ部構造の拡大概略図である。本発明の切断機構の構造概略図である。本発明の図２８の調節枠構造部分の拡大概略図である。本発明の図２８の調節枠の内部構造の拡大概略図である。本発明２Ｄ成形機構の構造概略図である。本発明の図３１の第２クランプ部と折り曲げ部の構造概略図である。本発明の図３２の折り曲げ部の構造概略図である。本発明の図３１の動力アセンブリと折り曲げアセンブリの断面構造概略図である。本発明の図３１の伝動機構の構造概略図である。本発明の図３１の線通過板の構造概略図である。本発明の運送機構の概略図である。本発明の図３７の調節枠構造部分の拡大概略図である。本発明の図３７の調節枠の内部構造の拡大概略図である。本発明の図３７の調節シリンダ部分の拡大概略図である。本発明の３Ｄ成形機構の構造概略図である。本発明の図４１の背面構造概略図である。本発明の図４１の連動アセンブリと押え板部分の構造概略図である。本発明の図４３の第１カムと第２カムの伝動構造概略図である。本発明の図４４の側面構造概略図である。本発明の図４１のＵ字状線上型と下型の構造概略図である。本発明の図４３の第１カムと第２カムの構造概略図である。本発明の図４３の円柱カムの構造概略図である。本発明の図４１のＩ字状線上型と下型の構造概略図である。本発明のＵ字状吐出機構の構造概略図である。本発明の図５０の動かしアセンブリ及び受け枠の構造概略図である。本発明の図５０の第１バッフルアセンブリの位置構造概略図である。本発明の図５１の収集アセンブリの構造概略図である。本発明のＩ字状吐出機構の構造概略図である。本発明の図５４の集積アセンブリ、移動アセンブリ、及び搬送板の位置構造概略図である。本発明の図５４の移動アセンブリの構造概略図である。本発明の図５４の集積アセンブリの構造概略図である。

以下は、本発明の実施例における添付図面を結び付けながら、本発明の実施例における技術案を明瞭で完全に記述し、明らかに、記述されている実施例は、ただ本発明の一部の実施例に過ぎず、全部の実施例ではない。本発明における実施例に基づき、当業者が創造的な労力を払わない前提で得られたすべての他の実施例は、いずれも本発明の保護範囲に属する。

図１－図５７に示すように、平角線モータステータ銅線成形装置であって、
銅線コイルの自動投入と銅線矯正を行うための供給機構１と、
矯正後の銅線の４つの側面に対して自動的にエナメル被覆除去を行うためのエナメル被覆除去機構２と、
エナメル被覆除去後の銅線の同じ位置での４つのコーナーを切るための面取り切り機構３と、
供給機構１、エナメル被覆除去機構２と面取り切り機構３の加工過程で自動的に線送りを行うための線送り機構４と、
加工された銅線に対して定尺切断を行うための切断機構５と、
定尺切断された銅線に対して２Ｄ成形を行うための２Ｄ成形機構１０と、
２Ｄ成形後の銅線を３Ｄ成形機構７に移すための運送機構６と、
２Ｄ成形後の銅線に対して３Ｄプレス成形を行うための３Ｄ成形機構７と、
３Ｄ成形後の銅線を収集するための吐出部とを含む。

本実施例では、供給機構１が第１支持枠１２を含み、前記第１支持枠１２内には複数の駆動部１３が設置され、各前記駆動部１３にはいずれも１つの銅線コイル１４が置かれ、前記駆動部１３と銅線コイル１４とが互いに嵌合して銅線投入構造を形成し、前記第１支持枠１２には銅線コイル１４に対応する押えアセンブリ１５、送り部、送り部に嵌合する案内コロ群１６及び矯正アセンブリ１７が複数取り付けられ、前記押えアセンブリ１５と、案内コロ群１６と、送り部と、矯正アセンブリ１７とが互いに嵌合して、供給された銅線のテンション調整と安定送りの構造を形成する。

本実施例では、前記駆動部１３は、駆動ローラ１８、従動ローラ１９、駆動モータ１１０、第１コンベア１１１及び起動停止アセンブリ１１３を含み、前記駆動ローラ１８と従動ローラ１９とが平行に設置され、前記駆動モータ１１０の動力出力端が前記起動停止アセンブリ１１３に接続され、前記起動停止アセンブリ１１３が第１コンベア１１１を介して前記駆動ローラ１８に接続され、前記駆動モータ１１０が運転し、駆動モータ１１０が起動停止アセンブリ１１３を運転させ、起動停止アセンブリ１１３が第１コンベア１１１によって駆動ローラ１８を回動させ、駆動ローラ１８が銅線コイル１４を回動させ、銅線コイル１４が回動するとともに、従動ローラ１９が回動する。

本実施例では、前記起動停止アセンブリ１１３は、駆動モータ１１０に接続される駆動軸１３０、前記駆動軸１３０にキー接続される接続ブッシュ１１５、前記接続ブッシュ１１５にキー接続される連動軸１１６、前記連動軸１１６の一方側に位置する第２シリンダ１１８、及び、第２シリンダ１１８の出力軸に接続されるストッパー１１７を含み、前記接続ブッシュ１１５の駆動モータ１１０に向かう端に環状ボスが設置され、前記ストッパー１１７が前記接続ブッシュ１１５における環状ボスの一方側に接続され、前記駆動軸１３０には一端が接続ブッシュ１１５に当接する第１ばね１１４がカバーされ、前記接続ブッシュ１１５が駆動軸１３０に摺動して接続され、前記連動軸１１６が第１コンベア１１１を介して駆動ローラ１８に接続され、前記第２シリンダ１１８と、ストッパー１１７と、接続ブッシュ１１５とが互いに協働して連動軸１１６と駆動軸１３０との間の接続を切断することができ、駆動モータ１１０が起動停止アセンブリ１１３によって駆動ローラ１８を回動させる時、起動停止アセンブリ１１３における第２シリンダ１１８の出力軸が、連動軸１１６に近づく方向へ移動するようにストッパー１１７を押し、第１ばね１１４が接続ブッシュ１１５を押して接続ブッシュ１１５を駆動軸１３０と連動軸１１６に接続し、この時、駆動モータ１１０が運転し、駆動軸１３０が接続ブッシュ１１５を回動させ、接続ブッシュ１１５が連動軸１１６を回動させ、連動軸１１６が第１コンベア１１１によって駆動ローラ１８を回動させ、銅線コイル１４を交換する必要がある時、起動停止アセンブリ１１３によって駆動モータ１１０と駆動ローラ１８との接続を切断することができ、第２シリンダ１１８が移動するようにストッパー１１７を押すことで、ストッパー１１７が連動軸１１６から離れる方向へ移動するように接続ブッシュ１１５を押し、接続ブッシュ１１５と連動軸１１６とを分離させ、この時、連動軸１１６が回動を停止させ、駆動ローラ１８も回動を停止させ、作業者が交換することができ、新たな銅線コイル１４を交換した後、手動で線を通す必要があり、手動で線を引く過程で、駆動ローラ１８と従動ローラ１９が銅線コイル１４に従って回動し、迅速に線を通す目的を達成し、第２シリンダ１１８の出力端によって、ストッパー１１７を連動軸１１６に近づく方向へ移動させ、そして第１ばね１１４が接続ブッシュ１１５を押し、駆動軸１３０と、接続ブッシュ１１５と、駆動軸１３０とを接続する。

本実施例では、前記駆動軸１３０がスプライン軸であり、前記接続ブッシュ１１５の内壁には前記スプライン軸に嵌合するスプライン溝が設置され、前記連動軸１１６の接続ブッシュ１１５に対応する端には前記スプライン溝に嵌合するスプラインが設置され、連動軸１１６がスプラインとスプライン溝との嵌合により接続ブッシュ１１５に接続される。

本実施例では、前記起動停止アセンブリ１１３が第１固定ベース１１２をさらに含み、前記連動軸１１６が取り付けベースを介して第１固定ベース１１２に回動して取り付けられ、前記第２シリンダ１１８が前記第１固定ベース１１２の一方側に固定され、前記駆動モータ１１０が前記第１固定ベース１１２に固定される。

本実施例では、前記送り部は、前経路送りアセンブリ１１９と後経路送りアセンブリ１２０とを含み、前記前経路送りアセンブリ１１９と後経路送りアセンブリ１２０がそれぞれ対応する銅線コイル１４に協働し、前記前経路送りアセンブリ１１９と後経路送りアセンブリ１２０が完全に同様である。

本実施例では、前記前経路送りアセンブリ１１９と後経路送りアセンブリ１２０は、いずれもテンションシリンダ１２１、第１スライダ１２２、第１回転盤１２４、バリアブロック１２３、従動柱１２５及び案内ホイール１２６を含み、前記第１スライダ１２２が第１支持枠１２の頂部に摺設され、前記第１回転盤１２４が第１スライダ１２２の一方側に回動して設置され、前記バリアブロック１２３が第１回転盤１２４と同じ側にあるように第１スライダ１２２に取り付けられ、前記案内ホイール１２６がバリアブロック１２３に回動して接続され、前記従動柱１２５が第１回転盤１２４の円周を囲むようにバリアブロック１２３に取り付けられ、前記テンションシリンダ１２１が第１支持枠１２の下壁に取り付けられ、前記テンションシリンダ１２１の出力端が第１スライダ１２２に接続され、銅線が銅線コイル１４から引き出されて、案内ホイール１２６を介して第１回転盤１２４に巻回され、搬送中に、バリアブロック１２３に設置される従動柱１２５が第１回転盤１２４の線溝内からの銅線の摺動離脱を防止することができ、線送り過程で、テンションシリンダ１２１の出力端が第１スライダ１２２の側壁に当接し、搬送された銅線がテンション力により常に一定のテンションを維持し、線送りの安定を確保する。

本実施例では、前記押えアセンブリ１５は、第１シリンダ１２７、第１接続部材１２８及び押さえローラ１２９を含み、前記第１接続部材１２８が第１支持枠１２の側壁に回動して取り付けられ、前記押さえローラ１２９が第１接続部材１２８の端部に回動して取り付けられ、押さえローラ１２９が銅線コイル１４に当接し、前記第１シリンダ１２７の一端が第１支持枠１２にヒンジ連結され、他端が第１接続部材１２８にヒンジ連結され、銅線コイル１４を取り付ける時、第１シリンダ１２７の出力端が時計回りに回動するように第１接続部材１２８を押し、第１接続部材１２８が押さえローラ１２９を持ち上げ、銅線コイル１４を取り付け、そして第１シリンダ１２７の出力端が第１接続部材１２８を順時計回りに回動させて、押さえローラ１２９を銅線コイル１４に圧着させ、また銅線コイル１４が投入中に順に軽くなるため、押さえローラ１２９がこの過程でずれを生じないように銅線コイル１４を安定させることができ、それによって、銅線の送りを安定させ、生産品質を保証する。

本実施例では、前記矯正アセンブリ１７は、鉛直と水平の２つの方向の矯正コロを含み、銅線を経路に従って搬送することをよりよく保障する。

本実施例では、前記案内コロ群１６は、第１支持枠１２に回動して接続される複数の水平コロを含み、前記案内コロ群１６は、同様に銅線を案内運動させる。

使用時、起動停止アセンブリ１１３によって駆動ローラ１８と駆動モータ１１０との接続を切断し、第１シリンダ１２７によって第１接続部材１２８と押さえローラ１２９を持ち上げ、駆動ローラ１８と従動ローラ１９に銅線コイル１４を取り付け、そして手動で線を通して、対応する送り部を貫通してそして順に案内コロ群１６と矯正アセンブリ１７を貫通するように銅線を送り、銅線コイル１４を交換する必要がある時、起動停止アセンブリ１１３が駆動モータ１１０と駆動ローラ１８との接続を切断し、そして第１シリンダ１２７が第１接続部材１２８と押さえローラ１２９を持ち上げ、銅線コイル１４を交換し、そして手動で線を通すことによって、起動停止アセンブリ１１３が駆動ローラ１８を駆動モータ１１０に接続して送りを継続する。

本実施例では、前記エナメル被覆除去機構２は、第１テーブル２１を含み、前記第１テーブル２１にエナメル被覆除去装置が並列して設置され、前記エナメル被覆除去装置は、横切り装置２２、縦切り装置２３及び線押え装置２４を含み、前記横切り装置２２と縦切り装置２３が第１テーブル２１に摺動して接続され、前記横切り装置２２と縦切り装置２３が同じ直線に沿って摺動し、前記横切り装置２２が横方向に設置され、前記縦切り装置２３が横切り装置２２に垂直に配置され、前記横切り装置２２又は縦切り装置２３の一方側に線押え装置２４が設置される。

本実施例では、第１移動モジュールと第２移動モジュールとを含み、前記第１移動モジュールと第２移動モジュールの各々は、第１テーブル２１の上側面に取り付けられる２つの直線モジュール２５と、２つの直線モジュール２５にそれぞれ接続される第１摺動ベース２６とを含み、前記横切り装置２２と縦切り装置２３は、それぞれネジを介して第１摺動ベース２６に固定して取り付けられる。

本実施例では、前記第１摺動ベース２６の下側面には２つのシュートが設置され、前記第１テーブル２１にはシュートに摺動して嵌合する２つのガイドレールが設置される。

本実施例では、前記横切り装置２２と縦切り装置２３は、いずれも筐体２７、第１動力アセンブリ２８、カムリンク機構、第２スライダ２９、及び、線切り機構を含み、前記カムリンク機構は、筐体２７に貫通して設けられる伝動軸２１０を含み、前記筐体２７内には伝動軸２１０にカバーされる第１カム軸受２１１が設置され、前記第１カム軸受２１１に第１リンク２１２がヒンジ連結され、前記第１リンク２１２の他端に第２スライダ２９がヒンジ連結され、前記第２スライダ２９の両側に第２摺動レールが設置され、前記筐体２７の内壁には第２スライダ２９の両側に位置する摺動板が取り付けられ、前記摺動板には第２摺動レールに嵌合する第２シュートが開けられ、前記第２スライダ２９がネジを介して線切り機構に固定接続され、前記第１動力アセンブリ２８が筐体２７に取り付けられ、前記第１動力アセンブリ２８は、サーボモータと、サーボモータに接続される減速機とを含み、前記減速機の出力端は、筐体２７を貫通し且つ歯車１が接続され、前記伝動軸２１０にはキー接続される歯車２がカバーされ、前記歯車１が歯車２と噛み合う。

本実施例では、前記線切り機構は、押しブロック２１３、第４カッター２１４、浮動アセンブリ２１５及びガイドブロック２１６を含み、前記押しブロック２１３が第２スライダ２９に接続され、前記押しブロック２１３の第２スライダ２９と反対する側面には第４カッター２１４がネジを介して固定して取り付けられ、前記浮動アセンブリ２１５にカッター孔が開けられ、前記第４カッター２１４がカッター孔を貫通し、前記ガイドブロック２１６に排出孔２１７が設置され、前記第４カッター２１４の押しブロック２１３から離れる端が排出孔２１７に対応する。

本実施例では、前記排出孔２１７には線ガイドホイール２１８が設置され、前記浮動アセンブリ２１５の右側面には第４カッター２１４と面一となる線搬送孔２１９が開けられ、前記線ガイドホイール２１８は、４つあり、２つずつ１組で線搬送孔２１９に沿って並べられる。

本実施例では、前記ガイドブロック２１６の右側面には第１立板２２０がネジを介して固定接続され、前記第１立板２２０には排出孔２１７に連通する排出チャンネル２２１が開けられ、前記第１立板２２０の左側面には第１立板２２０のコーナーに位置する４つの第１弾性アセンブリ２２２が設置され、４つの前記第１弾性アセンブリ２２２の他端がいずれも押しブロック２１３に当接し、前記押しブロック２１３の右側面には第４カッター２１４を囲む４つの第２弾性アセンブリ２２３が設置され、４つの前記第２弾性アセンブリ２２３の他端が浮動アセンブリ２１５に当接する。

本実施例では、第４カッター２１４は、上下に設置される第１カッター２３１と第２カッター２３２とを含み、前記浮動アセンブリ２１５は、第１浮動ブロック２２６と第２浮動ブロック２２７とを含み、前記ガイドブロック２１６は、第１ガイドブロック２２４と、第１ガイドブロック２２４に一体成形して接続される第２ガイドブロック２２５とを含み、前記第２浮動ブロック２２７は、第２ガイドブロック２２５に密着し、前記第１浮動ブロック２２６は、ガイドブロック２１６、第２浮動ブロック２２７の側辺に設置され、横切り装置２２の第１浮動ブロック２２６の上部が第２浮動ブロック２２７の左側に当接し、第２浮動ブロック２２７の横方向長さが第１ガイドブロック２２４の第１浮動ブロック２２６に密着する側面よりも長く、前記縦切り装置２３の第１浮動ブロック２２６が第２浮動ブロック２２７に一体成形して接続され、前記排出孔２１７は、第１ガイドブロック２２４と第２ガイドブロック２２５のそれぞれに位置する２つの第１排出孔２３３と２つの第２排出孔２３４とを含み、前記第１カッター２３１は、第１浮動ブロック２２６、第２浮動ブロック２２７を貫通し且つ第２排出孔２３４に左右に対応し、前記第２カッター２３２は、第１浮動ブロック２２６を貫通し且つ第１排出孔２３３に左右に対応し、前記横切り装置２２と縦切り装置２３の第１浮動ブロック２２６の、押しブロック２１３に隣接する側面には第２弾性アセンブリ２２３と同じ数のカウンタボアが設置され、前記第２弾性アセンブリ２２３は、カウンタボアに貫通して設けられ、第１浮動ブロック２２６に弾性的に当接する。

本実施例では、前記筐体２７の下側面にはスルーホールが開けられ、排出チャンネル２２１に排出パイプ２３５がネジ固定され、前記排出パイプ２３５がスルーホールを貫通して筐体２７の下方まで延在する。

本実施例では、前記線押え装置２４は、横切り装置２２の側面に固定して取り付けられる取り付けブロック２２８を含み、前記取り付けブロック２２８の両側にはいずれも第３シリンダ２２９と第１線通過ブロック２３０が取り付けられ、前記第１線通過ブロック２３０の位置が線搬送孔２１９位置に対応し、前記第３シリンダ２２９の出力端が突出した後に第１線通過ブロック２３０に当接することができる。

使用では、作動開始前に、線押え装置２４の第３シリンダ２２９の出力端が第１線通過ブロック２３０に当接して銅線を圧着し、直線モジュール２５の協働により、銅線がエナメル被覆除去装置全体を貫通するまで、銅線を縦切り装置２３の方向へ連続的に搬送し、手動の代わりに自動的に線を通し、線を通した後、横切り装置２２と縦切り装置２３が直線モジュール２５の作用で適切な位置まで移動し、エナメル被覆除去過程で両方が移動せず、生産需要に応じて横切り装置２２と縦切り装置２３との間の距離を調節し、横切り装置２２と縦切り装置２３における第１動力アセンブリ２８によって伝動軸２１０を回動させ、前記伝動軸２１０が第１カム軸受２１１を運動させ、第１カム軸受２１１が第１リンク２１２を運動させ、第１リンク２１２が第２スライダ２９を第１カム軸受２１１の影響で往復摺動運動させ、前記第２スライダ２９が押しブロック２１３における第４カッター２１４を往復させて線搬送孔２１９内を貫通する銅線を打抜き、且つ押しブロック２１３を打抜くたびに第２弾性アセンブリ２２３を押圧することで、第２弾性アセンブリ２２３に当接する摺動ブロックをガイドブロック２１６に緊密に密着させ、銅線を固定して銅線打抜き時の状態がより安定することを確保し、同時に第４カッター２１４がカットされたエナメル被覆スクラップを排出孔２１７に押し込め且つ排出チャンネル２２１を介して排出パイプ２３５に入れて収集することで、銅線表面エナメル被覆を自動的に除去することができる。

本実施例では、面取り切り機構３は、第２テーブル３１を含み、第２テーブル３１に取り付け枠が設置され、取り付け枠が４組設置され、４組の取り付け枠が２つずつ対称的に設置され、取り付け枠に第２動力アセンブリ３３、駆動アセンブリ３４とコーナーカットアセンブリ３５が設置され、第２動力アセンブリ３３が駆動アセンブリ３４に接続され、駆動アセンブリ３４がコーナーカットアセンブリ３５に接続され、第２動力アセンブリ３３がコーナーカットアセンブリ３５に動力を提供し、駆動アセンブリ３４がコーナーをカットするようにコーナーカットアセンブリ３５を駆動するために用いられる。取り付け枠は、第１台座３２１、２つの第２立板３２２及び２つの固定板３２３を含み、第１台座３２１が第２テーブル３１に固定接続され、２つの第２立板３２２が第１台座３２１に平行に固定接続され、２つの第２立板３２２が対称的に設置され、それによって、コーナーカットアセンブリ３５が安定してコーナーカット作動を行うことができ、機構の運転安定性を確保し、２つの固定板３２３がそれぞれ２つの第２立板３２２の互いに離れる側面に固定接続され、２つの固定板３２３には銅線が通過するためのスルーホールが開けられる。第２動力アセンブリ３３は、サーボモータと減速機を含み、サーボモータが減速機に取り付けられ、減速機が第１台座３２１に取り付けられる。駆動アセンブリ３４は、回動軸、２つの駆動歯車３４１及び２つの従動歯車３４２を含み、回動軸が２つの第２立板３２２に回動して接続され、２つの駆動歯車３４１が回動軸に固定接続され、２つの従動歯車３４２がそれぞれ２つの第２立板３２２の対向する側面に回動して接続され、２つの駆動歯車３４１がそれぞれ２つの従動歯車３４２と噛み合って接続され、第２動力アセンブリ３３と駆動アセンブリ３４との間には駆動アセンブリ３４を伝動する伝動機構が設置され、伝動機構は、駆動プーリ、従動プーリ及びベルトを含み、駆動プーリが減速機の動力出力端に固定接続され、従動プーリが回動軸に固定接続され、駆動プーリと従動プーリがベルトを介して伝動して接続される。

本実施例では、コーナーカットアセンブリ３５は、第３カッター３５１、第１接続ブロック３５２及び２つの第１フォロワ３５３を含み、第３カッター３５１の端部の形状により、銅線エナメル被覆除去の後に現れる、凹みの一致しない側辺にコーナーカットを行うことを実現することができ、第３カッター３５１が第１接続ブロック３５２に固定接続され、２つの第１フォロワ３５３が第１接続ブロック３５２の両側に回動して接続され、２つの従動歯車３４２にはいずれも内輪３４２１が設置され、内輪３４２１と従動歯車３４２とが一体成形され、２つの従動歯車３４２が対称的に設置され、内輪３４２１と従動歯車３４２との間には第１フォロワ３５３が摺動するための第３シュート３４２２が形成され、従動歯車３４２が回動時にコーナーカットアセンブリ３５を運動駆動することができ、銅線にコーナーカットを行う目的を実現し、且つ第３シュート３４２２内には円心の径方向に沿って凹んだ、対向する２つの経路が設置され、２つの従動歯車３４２の間には銅線を固定する固定アセンブリが設置され、コーナーカット作動を容易にする。

本実施例では、固定アセンブリは、第２線通過ブロック３６１、支持ブロック３６２、第３浮動ブロック３６３及び第３弾性アセンブリ３７を含み、第２線通過ブロック３６１と支持ブロック３６２の両端がそれぞれ２つの固定板３２３に固定接続され、第２線通過ブロック３６１が支持ブロック３６２の上側面に位置し、第２線通過ブロック３６１の下側面には第３浮動ブロック３６３が上下に浮動するための浮動溝が開けられ、第３浮動ブロック３６３が浮動溝内に位置し、第３浮動ブロック３６３の下側面には銅線が通過するための過線溝が開けられ、銅線の通過と固定を容易にする。

本実施例では、コーナーカットアセンブリ３５は、４組が設置され、４組のコーナーカットアセンブリ３５は、上下位置に２組ずつ分布し、且つ上下の２組のコーナーカットアセンブリ３５は、対称的に設置され、上方の２組のコーナーカットアセンブリ３５は、銅線の下端面の２つの側辺に対して面取りを切り、下方の２組のコーナーカットアセンブリ３５は、銅線の上端面の２つの側辺に対して面取りを切り、そして対角に設置される２組のコーナーカットアセンブリ３５は、同時に切り作動を行い、このように４組のコーナーカットアセンブリ３５が面取りを切る時に互いに干渉しないことを確保する。第３カッター３５１が貫通溝内を安定して摺動するように、第２線通過ブロック３６１と支持ブロック３６２の両側にはいずれも第３カッター３５１が摺動するための貫通溝が開けられる。

本実施例では、第３弾性アセンブリ３７は、２組が設置され、２組の第３弾性アセンブリ３７は、それぞれ第２線通過ブロック３６１の上側面の両端に位置し、第３弾性アセンブリ３７は、押えヘッド３７１、押え柱３７２及び２つの第２ばね３７３を含み、押えヘッド３７１が内輪３４２１の内壁に接触し、且つ内輪３４２１の内壁には円心の径方向に沿って外へ突出する経路が設置され、押えヘッド３７１が押え柱３７２の頂端に固定接続され、押え柱３７２の底端が第２線通過ブロック３６１を貫通し且つその内部を摺動し、押え柱３７２の底端が第３浮動ブロック３６３を押圧することができ、第３浮動ブロック３６３が銅線を押圧し、それによって、銅線に対する固定を実現し、銅線のコーナーカットを容易にする。２つの第２ばね３７３がそれぞれ押え柱３７２の両側に位置し、第２ばね３７３の頂端が押えヘッド３７１の下面に当接し、第２ばね３７３の底端が第２線通過ブロック３６１に固定接続され、押えヘッド３７１がリセットしやすく、押え柱３７２を銅線から離れる方向へ移動させ、第３浮動ブロック３６３が銅線を押えなくなり、銅線の搬送を継続し、さらに次の箇所に対してコーナーカット作動を行うことができる。

本実施例では、打抜きスクラップが排出ホッパー３９内まで落下しやすいように、支持ブロック３６２の底部には排出ホッパー３９が設置され、支持ブロック３６２には排出ホッパー３９に連通する開口が開けられ、排出ホッパー３９が２つの第２立板３２２に固定接続される。

使用時、第２動力アセンブリ３３が駆動歯車３４１を回動させ、駆動歯車３４１が従動歯車３４２を回動させ、従動歯車３４２の回動中に、各組のコーナーカットアセンブリ３５の第１フォロワ３５３が従動歯車３４２の第３シュート３４２２に沿って摺動する時、そのうちの対向する２組のコーナーカットアセンブリ３５の第１フォロワ３５３が第３シュート３４２２の円心の径方向に沿って凹んだ経路まで摺動すると、第３カッター３５１を銅線に近づく方向へ摺動させることで、銅線の側辺を切る工程を実現し、この時、他の対向する２組のコーナーカットアセンブリ３５の第１フォロワ３５３が第３シュート３４２２の円心の径方向に沿って外へ突出する経路まで摺動すると、第３カッター３５１を銅線から離れる方向へ摺動させることで、上の２組のコーナーカットアセンブリ３５によるコーナーカット工程を回避し、２つずつのコーナーカットアセンブリ３５が交互にコーナーをカットし、銅線に対する自動的なコーナーカットを実現する。コーナーカット過程で、内輪３４２１の内壁が押えヘッド３７１を押圧し、押え柱３７２が銅線に近づく方向へ移動するように第３浮動ブロック３６３を押し、第３浮動ブロック３６３が銅線を押えることで、押え柱３７２が銅線を固定する目的を実現し、内輪３４２１の環状内壁にはその円心の径方向に沿って外へ突出する経路が設置され、コーナーカット作動が完了する時、回転中の従動歯車３４２によって、押えヘッド３７１を内輪３４２１外へ突出する経路にし、第２ばね３７３の作用下で、押え柱３７２を銅線から離れる方向へ移動させ、第３浮動ブロック３６３が銅線を押えなくなり、銅線の搬送を継続することができ、さらに次の箇所に対してコーナーカット作動を行う。銅線の面取りを切った後、後続工程により銅線を切断し、成形後の銅線に対して直接挿入作動を行うことができ、迅速で容易であり、生産品質と生産効率を大幅に高める。

本実施例では、線送り機構４は、第３テーブル４２を含み、前記第３テーブル４２は、上側面に鋼板が溶接される鉄骨構造であり、前記第３テーブル４２に移動クランプモジュールが設置され、前記移動クランプモジュールは、同じ直線に沿って往復運動可能な２つの第１移動モジュール４３と２つの第２移動モジュール４４を含み、第１移動モジュール４３と第２移動モジュール４４にはいずれもクランプ装置４１が取り付けられ、前記クランプ装置４１が交互に繰り返してクランプし且つ銅線を引いて搬送することができる。

本実施例では、前記第１移動モジュール４３は、第３テーブル４２の上側面にネジを介して取り付けられ、前記第３テーブル４２の側面には、第１移動モジュール４３の両側に位置する第１ブラケット４５がネジを介して固定して取り付けられ、前記第１ブラケット４５は、４つの鉄骨構造柱であり、鉄骨構造柱は、２つずつ前記第１移動モジュール４３の両側に分布し、２つずつ分布する鉄骨構造柱にはいずれも支持板が設置され、前記支持板の取り付け方向が第１移動モジュール４３の運動方向と同じであり、第２移動モジュール４４は、一方側の支持板の上側面にネジを介して固定して取り付けられる。

本実施例では、前記第１ブラケット４５の左側面には第１装着板４６がネジを介して固定して取り付けられ、前記第１装着板４６にはクランプ装置４１と同じ直線にある第３線通過ブロック４７がネジを介して固定して取り付けられ、前記第１装着板４６には線通過孔が開けられ、前記線通過孔の位置が第３線通過ブロック４７に対応する。

本実施例では、前記第１移動モジュール４３は、第３テーブル４２の上側面に取り付けられる第１直線モジュール４８と、第１直線モジュール４８に接続される下摺動枠とを含み、前記下摺動枠は、第１直線モジュール４８の移動端に固定される第１横板４１４と、第１横板４１４の上方に垂直に固定して取り付けられる第１縦板４１５とを含み、前記第２移動モジュール４４は、第１ブラケット４５の上側面に取り付けられる第２直線モジュール４９と、第２直線モジュール４９に接続される上摺動枠とを含み、前記上摺動枠は、右端の下側面が第２直線モジュール４９の移動端に固定接続される第２横板４１６と、第２横板４１６の下側面に垂直に固定接続される第２縦板４１７とを含み、クランプ装置４１は、２つずつ１組でそれぞれ第１縦板４１５と第２縦板４１７に対向して取り付けられる。

本実施例では、前記第３テーブル４２と第１ブラケット４５の上側面のそれぞれには第１ガイドレール４１０と第２ガイドレール４１１が設置され、前記第１ガイドレール４１０と第２ガイドレール４１１がいずれも２本であり、それぞれ第１横板４１４と第２横板４１６の下側面の両端に分布し、前記第１横板４１４と第２横板４１６の下側面のそれぞれには第１ガイドレール４１０と第２ガイドレール４１１に嵌合する第１シュート４１２と第２シュート４１３が設置され、第１ガイドレール４１０と第２ガイドレール４１１が第１シュート４１２と第２シュート４１３に摺動して嵌合されることで、上摺動枠と下摺動枠の摺動運転がより安定になる。

本実施例では、前記クランプ装置４１は、グリッパシリンダである。

本実施例では、前記下摺動枠と上摺動枠におけるグリッパシリンダのグリッパが閉じる時、閉じたグリッパは、対応するグリッパシリンダの開いたグリッパの間を通過することができる。

本実施例では、下摺動枠と上摺動枠に対向して設置される前記グリッパシリンダは、複数組がある。

本実施例では、前記グリッパシリンダのグリッパは、シリンダの側面に設置され、前記２つのグリッパシリンダは、１組であり、下摺動枠と上摺動枠に階段状でネジを介して固定して取り付けられる。

使用時、第１直線モジュール４８は、下摺動枠を最右端から第３線通過ブロック４７の方向へ移動させ、この時、下摺動枠におけるグリッパシリンダのグリッパは、開状態にあり、この時、上摺動枠は、第３線通過ブロック４７に近づく位置に位置し、上摺動枠におけるグリッパシリンダのグリッパは、第３線通過ブロック４７から突出する銅線を上下に挟持し、同時に第２直線モジュール４９は、上摺動枠を右へ移動させ且つ下摺動枠におけるグリッパシリンダの開いたグリッパを通過させ、下摺動枠におけるグリッパシリンダが接線ブロックに近づく位置まで到着する時、グリッパは、銅線を挟持し、同時に上摺動枠におけるグリッパシリンダのグリッパは、銅線を緩め、開状態にあり、上摺動枠と下摺動枠が交互に上記動作を繰り返して銅線の線送り動作を完了させる。

本実施例では、切断機構５は、装置枠と第５カッター５５とを含み、前記装置枠は、第２ブラケット５２と、第２ブラケット５２の底部に接続される第２台座５７とを含み、装置枠に設置される、第５カッター５５を上下に往復運動させるための往復カット装置をさらに含み、前記第５カッター５５の後方には第５カッター５５に従って運動する押圧装置５６が設置され、前記第５カッター５５の下方には第５カッター５５に嵌合するカッターアセンブリ５８が設置される。

本実施例では、前記カッターアセンブリ５８の後方には、第２台座５７の上側面にネジを介して固定して取り付けられる線通しブロック５９が設置される。

本実施例では、前記往復カット装置は、動力源５１、第１回動軸５３、第２カム軸受５１０、第２リンク５１１及び装着機構を含み、前記動力源５１は、サーボモータであり、前記第１回動軸５３は、装置枠の頂端を横方向に貫通して設けられ、前記動力源５１は、装置枠の側面にネジを介して固定して取り付けられ、前記動力源５１の出力端には歯車１が取り付けられ、前記第１回動軸５３の左端には歯車１と噛み合う歯車２がキー接続され、前記第２カム軸受５１０は、第１回動軸５３にカバーされ、前記第２カム軸受５１０の下端が第２リンク５１１にヒンジ連結され、前記第２リンク５１１の他端が装着機構にヒンジ連結され、前記装着機構は、装置枠に上下に摺動して接続され、前記第５カッター５５と押圧装置５６は、装着機構の下側面に取り付けられ、前記第２カム軸受５１０、第２リンク５１１、装着機構、固定押圧機構、第５カッター５５は、４組あり、第１回動軸５３に並列して取り付けられ、前記第２台座５７の上側面には、第５カッター５５の下方に位置する４つのカッターアセンブリ５８が固定して取り付けられる。

本実施例では、第２カム軸受５１０は、軸心とケーシングとを含み、前記ケーシングの下端には第１ピン軸孔が設置され、第２リンク５１１の上端は、第１ピン軸孔を介してピン軸に貫通して設けられてヒンジ連結を形成し、第２リンク５１１の下端にも、装着機構にヒンジ連結されるピン軸２が貫通して設けられ、前記第１ピン軸がピン軸２に垂直である。

本実施例では、前記装着機構は、装着ブロック５４と、装着ブロック５４の後側面にネジを介して固定して取り付けられる第３スライダ５１２とを含み、前記装着ブロック５４の上端と第２リンク５１１の下端とは、貫通して設けられるピン軸２を介してヒンジ連結され、前記押圧装置５６と第５カッター５５は、それぞれ装着ブロック５４の下側面に前後に取り付けられ、前記装着ブロック５４の後側面には、装置枠にネジを介して固定接続される摺動溝板５１３が設置され、前記摺動溝板５１３には４つの縦方向の第１摺動溝５１４が開けられ、前記第３スライダ５１２は、第１摺動溝５１４内に摺動して接続され、第３スライダ５１２が離脱することなく第１摺動溝５１４内に常にあることを確保するために、前記第３スライダ５１２は、工字状又はＴ字状構造を用い、第１摺動溝５１４は、第３スライダ５１２に適合する工字状又はＴ字状構造である。

本実施例では、前記押圧装置５６は、第１押えブロック５１５と、第１押えブロック５１５と装着機構との間に位置する皿ばね５１６とを含み、前記第１押えブロック５１５には上へ突起する３つの皿ばね柱が一体に接続され、前記皿ばね５１６が皿ばね柱にカバーされ、前記装着ブロック５４の下側面には皿ばね柱に嵌合する円孔が設置され、前記皿ばね柱が円孔内に摺動して接続される。

本実施例では、前記第５カッター５５は、装着ブロック５４の下端に固定されるカッターホルダ５１７を含み、前記カッターホルダ５１７は、四角形であり、前記カッターホルダ５１７の下方にＸ字状のカッター刃５１８が設置される。

本実施例では、前記カッターアセンブリ５８は、Ｃ字状のカッターベース５１９を含み、前記カッターベース５１９が第２台座５７に固定して取り付けられ、前記カッターベース５１９の上側面にはカッターベース５１９の中央部に連通する上カッター溝５２０が開けられ、前記上カッター溝５２０がカッターホルダ５１７の形状に合わせた四角形であり、カッターベース５１９の下側面にはカッターベース５１９の中央部に連通してカッター刃５１８に嵌合する下カッター溝５２１が開けられ、前記下カッター溝５２１の内壁には、対向して突起する２つの三角柱があり、前記三角柱の位置がＸ字状カッター刃５１８に対応することで、それがカッター刃５１８に密着して、対向する三角形切り欠きを銅線に切ることができ、前記カッターベース５１９の後側面にはＣ字状カッターベース５１９の中央部に連通する供給口が設置される。

本実施例では、前記下カッター溝５２１の下方の第２台座５７にはホッパー状の収集口５２２が開けられ、前記収集口５２２の下方には第２台座５７に接続されるスクラップボックス５２３が設置され、前記第２台座５７が溶接された鉄骨であり、前記第２台座５７の側面が鉄骨で囲まれた開口であり、前記スクラップボックス５２３を開口から引き出すことができる。

使用時、動力源５１の出力端の歯車１によって、歯車１と噛み合う歯車２を回動させ、歯車２が第１回動軸５３を回動させ、前記第１回動軸５３がカムの軸心を回動させ、軸心がケーシングを上下に運動させ、ケーシングが、ヒンジ連結される第２リンク５１１を上下に移動させ、第２リンク５１１が装着ブロック５４を上下に移動させ、装着ブロック５４における第３スライダ５１２が第１摺動溝５１４に沿って上下に移動することで、装着ブロック５４が上下に穏やかに移動することを確保する。この時、線送り機構が銅線を線通しブロック５９を介してカッターベース５１９における供給口に送り込み、この時、第１押えブロック５１５が銅線を安定化させるように銅線を押え、そしてカッター刃５１８が銅線に接触して銅線をカットし、銅線がＸ字状のカッター刃５１８によりカットされた後、両側が切断された三角形スクラップが下カッター溝５２１を通過して収集口５２２に入り、収集口５２２を通過してスクラップボックス５２３内に落入することで、スクラップ回収が完了し、スクラップを清掃する必要がある時、スクラップボックス５２３を第２台座５７の側面の開口から引き出せば、清掃することができる。

本実施例では、前記２Ｄ成形機構１０は、
複数の銅線をクランプ固定するための２組の第２クランプ部１０４と、
複数の銅線を異なる線状に折り曲げて成形するために用いられ、且つ折り曲げ成形の過程で第２クランプ部１０４に連続的にして移動し、複数の銅線を連続的に折り曲げる２組の折り曲げ部１０５と、
第２クランプ部１０４と折り曲げ部１０５を往復摺動させて調節して、第２クランプ部１０４を交互に供給するための往復調節アセンブリと、
往復調節アセンブリが設置される第４テーブル１０１とを含み、
使用時、往復調節アセンブリは、そのうち１組の第２クランプ部１０４と折り曲げ部１０５を第４テーブル１０１の供給位置まで変位させ、供給機構は、複数の銅線をそのうち１組の第２クランプ部１０４と折り曲げ部１０５にそれぞれ置き、第２クランプ部１０４は、複数の銅線をクランプし、それによって、銅線の固定を実現し、その後、折り曲げ部１０５は、複数の銅線を折り曲げ、折り曲げる時、折り曲げ部１０５は、第２クランプ部１０４に連続的に移動することで、複数の銅線を需要に応じてＵ字状銅線又はＩ字状銅線に折り曲げ、この組の第２クランプ部１０４と折り曲げ部１０５が折り曲げる過程で、往復調節アセンブリは、もう１組の第２クランプ部１０４と折り曲げ部を第４テーブル１０１の供給位置まで移動させ、供給し且つ折り曲げ、そのうち１組の第２クランプ部１０４と折り曲げ部１０５が供給する時、もう１組の折り曲げ成形されたＵ字状銅線又はＩ字状銅線を取り外せばよい。

本実施例では、往復調節アセンブリは、第４テーブル１０１にボルトを介して固定される第２摺動ベース１０２と、第４テーブル１０１にボルトを介して固定されるリニアモータ１０６とを含み、リニアモータ１０６と第２摺動ベース１０２とがボルトを介して接続され、折り曲げ部１０５と第２クランプ部１０４がいずれも第２摺動ベース１０２に設置され、
折り曲げ部１０５と第２クランプ部１０４を押して変位させる必要がある時、リニアモータ１０６によって第２摺動ベース１０２を摺動変位させればよく、第２クランプ部１０４と折り曲げ部１０５の変位調節を容易にする。

本実施例では、各組の第２クランプ部１０４は、複数のシリンダグリッパ１０４１を含み、複数のシリンダグリッパ１０４１の底部に支持ベースがボルトを介して固定され、支持ベースの頂部がリニアモータ１０６の往復方向に沿って階段状であり、支持ベースが第２摺動ベース１０２の一方側にボルトを介して固定されることで、シリンダグリッパ１０４１がリニアモータ１０６の往復方向に沿って第２摺動ベース１０２の一方側に階段状で分布し、
使用時、グリッパシリンダによって銅線のクランプ固定を実現し、銅線の固定を容易にし、且つ階段状で分布するグリッパシリンダによって、銅線を２Ｄ成形する時、折り曲げ部１０５における異なる銅線の間が互いに干渉することがない。

本実施例では、折り曲げ部１０５は、シリンダグリッパ１０４１と同じ数の折り曲げアセンブリ１０５１と、折り曲げアセンブリ１０５１を駆動する第３動力アセンブリ１０５２とを含み、複数の第３動力アセンブリ１０５２の頂部が階段状で分布することで、各折り曲げアセンブリ１０５１が、左右に対応するシリンダグリッパ１０４１に平行する。第３動力アセンブリ１０５２には摺動枠１０５６が設置され、摺動枠１０５６がスライダと第３摺動レール１０５７を介して第２摺動ベース１０２に接続され、摺動枠１０５６には第３動力アセンブリ１０５２に接続される第１動力源１０５３と第２動力源１０５４がボルトを介して固定され、摺動枠１０５６には第４直線モジュール１０３がボルトを介して固定され、第４直線モジュール１０３が第２摺動ベース１０２にボルトを介して固定されることで、摺動枠１０５６を第２クランプ部１０４へ往復運動させ、
使用時、第１動力源１０５３と第２動力源１０５４は、線を押え及び銅線を折り曲げるように折り曲げアセンブリ１０５１を動かし、折り曲げる過程で、第４直線モジュール１０３は、摺動枠１０５６によって、クランプシリンダへ移動するように第３動力アセンブリ１０５２と折り曲げアセンブリ１０５１を押すことで、異なる線状に折り曲げることを実現し、折り曲げた後、第４直線モジュール１０３は、第３動力アセンブリ１０５２と折り曲げアセンブリ１０５１をリセットさせ、次の銅線を折り曲げる。

本実施例では、第３動力アセンブリ１０５２は、２つの第２取り付け板１０５２１２、伝動機構、及び伝動機構に接続される複数のブッシュ１０５２１と複数の回転軸１０５２７を含み、２つの第２取り付け板１０５２１２が上下に設置され且つ２つの第２取り付け板１０５２１２の間に隙間が設置され、２つの第２取り付け板１０５２１２が板を介して固定され、下方に位置する第２取り付け板１０５２１２が摺動枠１０５６にボルトを介して固定され、伝動機構が２つの第２取り付け板１０５２１２の間に設置され且つ第１動力源１０５３と第２動力源１０５４に接続され、
ブッシュ１０５２１には支持筒１０５２１４が第２軸受１０５２２を介して接続され、支持筒１０５２１４が第２軸受１０５２２の外輪に接続され、第２軸受１０５２２の外輪が折り曲げアセンブリ１０５１に接続され、支持筒１０５２１４の下端に位置する第２軸受１０５２２の外輪には下接続リング１０５２１３が接続され、下接続リング１０５２１３が第２取り付け板１０５２１２に接続され、支持筒１０５２１４と、回転軸１０５２７と、ブッシュ１０５２１とが同軸心に設置され且つ回転軸１０５２７が第１軸受１０５２６を介してブッシュ１０５２１に接続され、銅線を折り曲げるように折り曲げアセンブリ１０５１を駆動するように、ブッシュ１０５２１と回転軸１０５２７がいずれも折り曲げアセンブリ１０５１に接続され、各折り曲げアセンブリ１０５１が、左右対応するシリンダグリッパ１０４１に平行するように、複数の支持筒１０５２１４、回転軸１０５２７、及びブッシュ１０５２１の軸方向長さが階段状で分布し、
使用時、第１動力源１０５３は、伝動機構によって回転軸１０５２７を回動させ、回転軸１０５２７は、折り曲げアセンブリ１０５１を銅線に圧着させ、その後、第２動力源１０５４は、作動し且つ伝動機構によってブッシュ１０５２１を動かし、ブッシュ１０５２１は、銅線を折り曲げるように折り曲げアセンブリ１０５１を動かし、それによって、銅線の折り曲げを容易にする。

本実施例では、伝動機構は、第１ラック１０５２８、第２ラック１０５２１０、折り曲げ歯車１０５２１１、線押え歯車１０５２９、及び複数組の伝動歯車を含み、複数組の伝動歯車、線押え歯車１０５２９及び折り曲げ歯車１０５２１１が並列して設置され、線押え歯車１０５２９と折り曲げ歯車１０５２１１がいずれも軸受を介して第２取り付け板１０５２１２に接続され、各組の伝動歯車が上下に設置される上歯車１０５２５と下歯車１０５２４とを含み、上歯車１０５２５が第２接続部材１０５２３を介してブッシュ１０５２１に接続され、下歯車１０５２４が回転軸１０５２７にカバーされ、第１ラック１０５２８と第２ラック１０５２１０が複数組の伝動歯車の両側に設置され、第１ラック１０５２８と第２ラック１０５２１０が第２取り付け板１０５２１２に摺動して接続され、第１ラック１０５２８が線押え歯車１０５２９と下歯車１０５２４と噛み合い、第２ラック１０５２１０が折り曲げ歯車１０５２１１と上歯車１０５２５と噛み合い、線押え歯車１０５２９の一端が第２取り付け板１０５２１２を貫通し且つ第１動力源１０５３に接続され、折り曲げ歯車１０５２１１の一端が第２取り付け板１０５２１２を貫通し且つ第２動力源１０５４に接続され、
使用中、作動時、第１動力源１０５３が線押え歯車１０５２９を回動させ、線押え歯車１０５２９が第１ラック１０５２８を直線に摺動させ、さらに下歯車１０５２４を回動させ、線を押える目的を実現し、線を押えた後、第１動力源１０５３が停止し、第２動力源１０５４が作動し且つ折り曲げ歯車１０５２１１を回動させ、折り曲げ歯車１０５２１１が第２ラック１０５２１０を直線に摺動させ、上歯車１０５２５を回動させ、折り曲げる目的を実現する。

本実施例では、上方に位置する第２取り付け板１０５２１２の頂部には階段状の階段枠１０５５がボルトを介して固定され、支持筒１０５２１４、回転軸１０５２７、及びブッシュ１０５２１が階段枠１０５５内に設置される。

本実施例では、折り曲げアセンブリ１０５１は、回転軸１０５２７の上側面にボルトを介して接続される第２接続ブロック１０５１２、ブッシュ１０５２１の上側面にボルトを介して接続される環状ブロック１０５１４及び上接続リング１０５１３を含み、上接続リング１０５１３が支持筒１０５２１４の上側面の第２軸受１０５２２の外輪に接続され、上接続リング１０５１３が階段枠１０５５に固定され、第２接続ブロック１０５１２が環状ブロック１０５１４の内輪の中心に位置し、且つ環状ブロック１０５１４と、第２接続ブロック１０５１２と、上接続リング１０５１３との上側面が面一となり、第２接続ブロック１０５１２の上側面には、接触しない２つの線押え柱１０５１１がねじ接続され、環状ブロック１０５１４の上側面には折り曲げ柱１０５１５がねじ接続され、折り曲げ柱１０５１５には折り曲げ線溝１０５１６が開けられ、線押え柱１０５１１が折り曲げ柱１０５１５のシリンダグリッパ１０４１に向かう側に位置し、
上接続リング１０５１３の上側面には線通過板１０５１７がボルトを介して固定され、線通過板１０５１７には線通過溝１０５１８が開けられ、銅線が線通過溝１０５１８を貫通し、線通過板１０５１７には回転軸１０５２７の軸心を円心とする２つの円弧状シュートが開けられ、２つの円弧状シュートが線通過板１０５１７の同一側に位置し、且つ２つの円弧状シュートの直径が異なり、線押え柱１０５１１と折り曲げ柱１０５１５がそれぞれ２つの円弧状シュート内に位置し、
使用時、銅線が線通過板１０５１７の線通過溝１０５１８内に置かれ、この時、銅線が２つの線押え柱１０５１１と２つの折り曲げ柱１０５１５との間に位置し、その後、回転軸１０５２７が第２接続ブロック１０５１２を順時計回りに回動させ、第２接続ブロック１０５１２に位置する線押え柱１０５１１が回転して銅線に接触することで、銅線に対する規制を実現し、その後、ブッシュ１０５２１が環状ブロック１０５１４を時計回りに回動させ、環状ブロック１０５１４が折り曲げ柱１０５１５を回転させ且つ銅線を折り曲げ、それによって、銅線の折り曲げを実現し、折り曲げた後、ブッシュ１０５２１が折り曲げ柱１０５１５をリセットさせ、この時、第４直線モジュール１０３が摺動枠１０５６をシリンダグリッパ１０４１へ移動させ、銅線に後続の折り曲げを行い、折り曲げる過程で、Ｕ字状銅線とＩ字状銅線を折り曲げ成形するために、回転軸１０５２７が第２接続ブロック１０５１２を時計回りに回動させる時、ブッシュ１０５２１が環状ブロック１０５１４を順時計回りに回動させ、階段状で分布する折り曲げアセンブリとクランプシリンダを用いることで、銅線の折り曲げを同時に行うことができ、互いに干渉することがない。

本実施例では、運送機構６は、機械アーム６１を含み、前記機械アーム６１には調節枠が接続され、前記調節枠の上部には機械アーム接続板がネジを介して固定して取り付けられ、前記機械アーム６１の移動端が機械アーム６１の移動端に接続され、前記調節枠内には横行モジュールが設置され、前記横行モジュールには２つの縦方向移動モジュールが設置され、前記縦方向移動モジュールの下端には第１クランプ部６１１がネジを介して固定して取り付けられ、前記調節枠には第２摺動溝６２が開けられ、前記縦方向移動モジュールの前側面の上部位置には第２フォロワ６３が取り付けられ、前記第２フォロワ６３が第２摺動溝６２内に摺動して接続される。

本実施例では、横行モジュールは、２つあり且つ対向して設置される。

本実施例では、前記第２摺動溝６２は、４つあり且つ位置が第２フォロワ６３の位置に合わせ、そのうち、両側に位置する第２摺動溝６２の傾斜角度が中間に位置する２つの第２摺動溝６２の傾斜角度よりも大きく、第２フォロワ６３は、横行モジュールが移動する時、第２摺動溝６２に沿って移動する。

本実施例では、前記調節枠は、機械アーム接続板に接続される第１取り付け板６４と、第１取り付け板６４と平行に設置される調節板６５とを含み、前記第１取り付け板６４と調節板６５のエッジには３つの第１支持板６６がネジを介して固定接続され、３つの第１支持板６６がそれぞれ第１取り付け板６４と調節板６５の左側辺、右側辺と上側辺の左端に位置し、前記第１取り付け板６４には、予め開けられたネジ孔が設けられ、前記横行モジュールが第１取り付け板６４にネジを介して固定して取り付けられ、４つの前記第２摺動溝６２が調節板６５に開けられる。

本実施例では、前記横行モジュールは、第１取り付け板６４と調節板６５との間に位置する調節シリンダ６７と、調節シリンダ６７の出力端にネジを介して固定される第２装着板６８とを含み、前記調節シリンダ６７のシリンダ本体が第１取り付け板６４にネジを介して固定接続され、前記縦方向移動モジュールが第２装着板６８に設置される。

本実施例では、前記調節シリンダ６７は、二軸シリンダを用い、２つの調節シリンダ６７の出力端が対向して設置され、且つ２つの調節シリンダ６７は、同じ水平線にある。

本実施例では、前記縦方向移動モジュールは、第１取り付け板６４にネジを介して固定して取り付けられる第４摺動レール６９を含み、各第１取り付け板６４の前側面の両端にはそれぞれ１つの第４摺動レール６９が取り付けられ、前記第４摺動レール６９内には、いずれも、摺動して接続される摺動コア６１０が設置され、前記第２フォロワ６３が摺動コア６１０の前側面の上部に取り付けられる。

本実施例では、前記第２装着板６８は、調節シリンダ６７の前側面に平行に設置され且つ一端が調節シリンダ６７の出力軸にネジを介して固定され、前記第２装着板６８は、調節シリンダ６７の出力軸が縮む時、調節シリンダ６７の前側面に位置する。

本実施例では、前記第１クランプ部６１１は、グリッパシリンダである。

使用時、グリッパシリンダと調節シリンダ６７を空気圧システムに接続し、空気圧システムが、突出するように調節シリンダ６７の出力端を制御し、出力端が第１取り付け板６４を横行させ、第１取り付け板６４が横行して摺動コア６１０を横行させると同時に、第２フォロワ６３の影響で第２摺動溝６２の傾斜方向に沿って移動することで、摺動コア６１０下端に取り付けられるクランプシリンダを横方向平行状態に並べ、調節シリンダ６７の出力端が縮む時、第１取り付け板６４が横行して摺動コア６１０を横行させると同時に、摺動コア６１０が第２フォロワ６３の影響で第２摺動溝６２の傾斜方向に沿って移動して異なる高さに並べることができ、空気圧システムによってグリッパシリンダを制御することで、異なる高さの製品を挟持することができ、そして機械アーム６１が移動すれば、銅線を２Ｄ成形機構１０から３Ｄ成形機構７に移すことを実現することができる。

本実施例では、３Ｄ成形機構７は、
固定枠７１０と、
銅線を成形するための成形型と、
銅線を成形型内まで搬送し、且つ成形された銅線を成形型内から取り出す搬送アセンブリと、
成形型と搬送アセンブリを作動駆動するための連動アセンブリ７３とを含み、
前記成形型は、線状に並べられる複数の第３摺動ベース７１１、第３摺動ベース７１１に摺設される下型７６、及び下型７６の上方に取り付けられる上型７９を含み、前記搬送アセンブリが搬送板７８を含み、固定枠７１０の下方には第３台座７５が設置され、固定枠７１０の左右両側にはいずれも第２支持枠７１４がボルトを介して固定され、第２支持枠７１４が第３台座７５にボルトを介して固定され、第３摺動ベース７１１の底部には可動板７１がボルトを介して固定され、可動板７１にはスプール７２が直線軸受を介して接続され、スプール７２の両端がそれぞれ固定枠７１０と第３台座７５にボルトを介して固定され、スプール７２が鉛直に設置され、可動板７１の下方には第３台座７５にボルトを介して固定される複数の第３立板７１８が設置され、可動板７１が最下位置まで下へ移動する時、可動板７１が第３立板７１８に接触せず、第３立板７１８にはスルーホールが開けられ、前記搬送板７８が複数の第３摺動ベース７１１の同一側に取り付けられ且つ前記搬送板７８が複数の第３摺動ベース７１１の並べ方向に沿って往復摺動することができ、搬送板７８の両側には側板７７が対称的に設置され、且つそのうち１方の側板７７が搬送板７８と第３摺動ベース７１１との間に位置し、側板７７が縦方向に沿って摺動し、側板７７が上へ移動して銅線を搬送板７８から離脱させることができ、側板７７と搬送板７８にはいずれも銅線を置くための線溝が開けられ、
第３摺動ベース７１１には第４シリンダ７１２がボルトを介して固定され、第４シリンダ７１２の出力軸が浮動継手を介して下型７６に接続され、下型７６が第５摺動レール７１９と第４シュート７３１１を介して第３摺動ベース７１１に摺動して接続され、且つ第４シリンダ７１２が、搬送板７８へ移動するように下型７６を押して、下型７６を上型７９の下方まで押すことができ、側板７７が上へ移動して銅線を搬送板７８から離脱させる時、搬送板７８が摺動してリセットし、側板７７が下へ移動して銅線を搬送板７８にする時、搬送板７８が別の銅線を下型７６の上方まで搬送し、連動アセンブリ７３が可動板７１を押して昇降調節して、下型７６を上型７９に嵌合して銅線を成形することができ、連動アセンブリ７３が側板７７及び搬送板７８に接続されることで、側板７７を昇降調節し、及び搬送板７８を複数の第３摺動ベース７１１の並べ方向に沿って往復摺動させ、
使用時、生産需要に応じて、複数の第３摺動ベース７１１に異なる種類の金型を取り付けることができ、ある種類の金型を使用する必要がある時、第４シリンダ７１２によって、第３摺動ベース７１１における下型７６を対応する上型７９の直下まで押し、その後、連動アセンブリ７３が作動し、連動アセンブリ７３が、上型７９に近づけるように下型７６を押すとともに、連動アセンブリ７３が、銅線を突き上げるように側板７７を押すことで、銅線が搬送板７８に接触しないようにし、且つ搬送板７８を図に示す左側へ移動させ、上型７９と下型７６が互いに押圧することで銅線成形の目的を実現した後、連動アセンブリ７３が可動板７１を下へ移動させ、この時、側板７７が依然として最高位置に位置し、銅線を側板７７の線溝内まで落下させ、そして連動アセンブリ７３が側板７７をゆっくりと下げ、側板７７をゆっくりと下げると同時に、側板７７が搬送板７８より低くなり、銅線が搬送板７８の線溝内まで落下するまで、搬送板７８が摺動を停止し、その後、搬送板７８が連動アセンブリ７３の作用下で、図に示す右側に移動し、１回の銅線の成形と搬送を実現し、第２回動軸７１５が回動を継続し、連動アセンブリ７３が作動を継続し、次に上記繰り返し工程を行い、繰り返して行うことで、連続的に作動する。

本実施例では、連動アセンブリ７３は、第２回動軸７１５、第２回動軸７１５を回動駆動するための第１モータ７１３、第２回動軸７１５に設置される第１カム７３３、第２カム７３４及び円柱カム７３１を含み、第２支持枠７１４の一方側に回転接続ベース７２０が設置され、第２回動軸７１５の一端が第２支持枠７１４を貫通し且つ軸受を介して回転接続ベース７２０に接続され、第２回動軸７１５が軸受を介して複数の第３立板７１８を貫通し、第１カム７３３の円弧状側面には第１スイングロッド７３６の一端が設置され、第１スイングロッド７３６には円弧状側面に当接する接触ホイールが回動して接続され、第１スイングロッド７３６が第３立板７１８に回動して接続され、可動板７１の下側面には突き上げブロック７４がボルトを介して固定され、突き上げブロック７４には溝が開けられ、第１スイングロッド７３６の第１カム７３３から離れる端には溝内に位置するフォロワが接続されることで、第１スイングロッド７３６が回転する時、昇降するように突き上げブロック７４を押すことができ、
第２カム７３４の円弧状側面には接続板７３５が設置され、接続板７３５が２つの側板７７にボルトを介して固定され、且つ接続板７３５には第２カム７３４の円弧状側面に当接する接触ホイールが設置されることで、上へ移動するように側板７７を押し、第１カム７３３の突起方向が第２カム７３４の突起方向と反対であることで、側板７７と可動板７１を同期に昇降させ、第１カム７３３の突起部分の円弧線の長さが第２カム７３４の突起部分の円弧線の長さよりも小さく、且つ第１カム７３３と第２カム７３４の円弧状面の回動方向に向かう端が第２回動軸７１５の回動中に第１スイングロッド７３６と接続板７３５の両方に接触し、
円柱カム７３１の側面には第４シュート７３１１が開けられ、第４シュート７３１１内には搬送板７８に位置する動かしブロック７３２が設置され、円柱カム７３１の回動中に、動かしブロック７３２が第４シュート７３１１に沿って摺動することで、搬送板７８を往復摺動させ、第４シュート７３１１は、直線セクションと斜線セクションとを含み、直線セクションが斜線セクションに連通し且つ接続箇所に面取りが設置され、動かしブロック７３２の一端が直線セクション又は斜線セクション内に位置し、
円柱カム７３１、第１カム７３３、第２カム７３４、第１スイングロッド７３６、接続板７３５、動かしブロック７３２、及び第３立板７１８をいずれも実際の状況に応じて複数にしてもよく、
使用時、第１モータ７１３が作動し、第１モータ７１３が第２回動軸７１５によって第１カム７３３、第２カム７３４と円柱カム７３１を回動させ、第１カム７３３が回動して第１スイングロッド７３６の一端を下へ移動させ、第１スイングロッド７３６の他端が上へ移動するように突き上げブロック７４を押し、突き上げブロック７４が可動板７１と第３摺動ベース７１１によって下型７６を上型７９に近づけ、同時に、第２カム７３４が回動して接続ブロックを上へ突き上げることで、側板７７が、搬送板７８に接触しないように銅線を突き上げ、動かしブロック７３２が第４シュート７３１１の斜線セクションに沿って摺動することで、動かしブロック７３２が搬送板７８を図に示す左側へ移動させ、上型７９と下型７６が互いに押圧して成形の目的を実現した後、第１カム７３３が回動を継続することで、下型７６を徐々に下へ移動させ、第１カム７３３の突起部分の円弧線の長さが第２カム７３４の突起部分の円弧線の長さよりも小さく、且つ第１カム７３３と第２カム７３４の円弧状面の回動方向に向かう端が第２回動軸７１５の回動と同時に第１スイングロッド７３６と接続板７３５に接触するため、第２カム７３４の最高点位置が依然として接続板７３５に接触し、この時、側板７７が下へ移動しておらず、銅線が側板７７の線溝内に落下し、そして第２カム７３４が回転を継続し、接続ブロックが第２カム７３４に従ってゆっくりと下がり、動かしブロック７３２が円柱カム７３１の一端まで移動する時、第４シュート７３１１の直線セクションによって動かしブロック７３２を短く滞在させることができ、回動中の第２カム７３４が接続板７３５と協働することで側板７７を搬送板７８よりも低くすると、銅線が搬送板７８の線溝内に落下し、その後、動かしブロック７３２が第４シュート７３１１の直線セクションを通って斜線セクション内に入り、動かしブロック７３２が搬送板７８を図に示す右側へ移動させ、銅線の１回の成形と搬送を実現し、第２回動軸７１５が回動を継続し、第１カム７３３が回動して、第１スイングロッド７３６によって可動板７１を突き上げ、次に上記繰り返し工程を行い、繰り返して行うことで、連続的に作動する。

本実施例では、第３立板７１８の上側面には第５摺動レール７１９がボルトを介して固定され、搬送板７８が第５摺動レール７１９に摺動して接続され、第５摺動レール７１９の前後両側には鉛直に設置される摺動板がボルトを介して固定され、側板７７が第４シュート７３１１を介して摺動板に接続され、
使用時、第５摺動レール７１９と搬送板７８との協働により、搬送板７８を往復摺動させることができ、第４シュート７３１１と摺動板との協働により、側板７７の昇降摺動を実現し、それによって、使用を確保する。

本実施例では、固定枠７１０に複数の弾性部材７１７が鉛直に固定され、弾性部材７１７が具体的に弾性伸縮ロッドであり、弾性部材７１７の底部には押え板７１６がボルトを介して接続され、押え板７１６が銅線に接触し、可動板７１には押え板７１６の下側面に当接する複数の立柱がボルトを介して接続され、搬送板７８が銅線を搬送する時、銅線が立柱に接触せず、
使用時、立柱の頂部が押え板７１６の底部に当接することで、可動板７１が上へ移動する間に、立柱が上へ移動するように押え板７１６を押し、側板７７も上へ移動することで、押え板７１６を常に銅線に接触させ、銅線のずれを回避し、可動板７１が下がる時、弾性部材７１７が立柱に接触を継続するように押え板７１６を押し、銅線に対する規制を確保する。

本実施例では、そのうち１つ又は複数の上型７９の下部には銅線の上下位置に対応する第２押えブロック７９１が摺動して接続され、第２押えブロック７９１には上型７９内に位置する第３ばね７９２が設置され、第３ばね７９２が鉛直に設置されることで、下へ移動するように第２押えブロック７９１を押し、第３ばね７９２の上下両端がそれぞれ固定枠７１０と第２押えブロック７９１に接触し、
使用時、第２押えブロック７９１が設置される上記上型７９と、この上型７９に嵌合する下型７６とがＩ字状銅線金型を構成し、第２押えブロック７９１によって下型７６を上へ移動させる時、一時的な規制を実現し、成形を確保する。

本実施例では、前記吐出部は、搬送板７８の一方側に位置するＵ字状吐出機構９と、搬送板７８の一端に位置するＩ字状吐出機構８とを含み、搬送板７８におけるＩ字状銅線がＩ字状吐出機構８へ徐々に移動することで、Ｕ字状銅線とＩ字状銅線の吐出を実現する。

本実施例では、前記Ｕ字状吐出機構９は、３Ｄ成形機構の一方側に位置する動かしアセンブリ９１と、動かしアセンブリ９１の下方に位置する受け枠９３と、受け枠９３の３Ｄ成形機構から離れる端に接続される案内管９４と、案内管９４の受け枠９３から離れる端の下方に位置する収集アセンブリ９６とを含み、
前記動かしアセンブリ９１は、第２コンベア９１１と、第２コンベア９１１に位置する１つ以上の動かしブロック９１２とを含み、前記動かしブロック９１２が第２コンベア９１１の作動に従って移動することで、銅線を受け枠９３に動かし、
銅線が受け枠９３と案内管９４から収集アセンブリ９６まで摺動して落下するように、前記受け枠９３と案内管９４がいずれも傾斜して設置され、
前記収集アセンブリ９６は、直線ガイドレール９７と、直線ガイドレール９７に設置される第４摺動ベース９６２と、第４摺動ベース９６２にボルトを介して固定される第８シリンダ９６１と、第４摺動ベース９６２に直線軸受を介して設置される可動枠９６３と、可動枠９６３にボルトを介して固定される２つの第３支持ロッドと、２つの第３支持ロッドにボルトを介して固定される収集ロッド９６５とを含み、前記収集ロッド９６５が案内管９４の受け枠９３から離れる端の下方に位置し、２つの第３支持枠９６４の長さが異なり、且つ長さの長い第３支持枠９６４が案内管９４に近い側に設置され、収集ロッド９６５を案内管９４に近い端から下向きに傾斜させ、前記収集ロッド９６５と案内管９４の下方での端のそれぞれには第２バッフルアセンブリ９８と第１バッフルアセンブリ９５が設置され、前記第２バッフルアセンブリ９８の構造が第１バッフルアセンブリ９５の構造と同じであり、前記第１バッフルアセンブリ９５は、バッフルロッド９５１と第７シリンダ９５２とを含み、前記収集ロッド９６５と案内管９４の各々には、バッフルロッド９５１が鉛直に貫通するためのスルーホールが開けられ、前記第７シリンダ９５２が浮動継手を介してバッフルロッド９５１に接続されことで、収集ロッド９６５又は案内管９４から上へ突出するようにバッフルロッド９５１を押し、
使用時、第２コンベア９１１が動かしブロック９１２を移動させ、動かしブロック９１２が移動時に搬送板７８におけるＵ字状銅線を受け枠９３に動かし、受け枠９３におけるＵ字状銅線が案内管９４まで摺動し且つバッフルロッド９５１により止められ、所定数のＵ字状銅線を収集する時、案内管９４における第７シリンダ９５２がバッフルロッド９５１を下へ移動させることで、Ｕ字状銅線を収集ロッド９６５まで摺動させ、この時、収集ロッド９６５におけるバッフルロッド９５１がＵ字状銅線を再び止め、収集ロッド９６５におけるバッフルロッド９５１が案内管９４における銅線を受けた後、直線ガイドレール９７が摺動ベース、可動枠９６３、支持ロッドと収集ロッド９６５によってＵ字状銅線を次の生産点まで移動させ、搬送完了後、直線ガイドレール９７が収集ロッド９６５をリセットさせ、そして上記過程に従って繰り返して収集すればよく、
使用時、収集ロッド９６５を受けることを確保するために、第８シリンダ９６１によって可動枠９６３を昇降調節して、収集ロッド９６５を昇降調節することができ、収集ロッド９６５を正常に受けることを確保する。

本実施例では、前記Ｉ字状吐出機構８は、第５テーブル８１と、３Ｄ成形機構の一方側に位置する移動アセンブリ８３と、移動アセンブリ８３の３Ｄ成形機構と反対する側に設置される集積アセンブリ８２とを含み、前記移動アセンブリ８３は、第５テーブル８１にボルトを介して固定される第３取り付け板８３８と、第３取り付け板８３８にボルトを介して固定される第２モータ８３１０と、第２モータ８３１０の両側に設置される２つの第４立板８３７と、軸受と駆動接続ロッド８３１２を介して第４立板８３７に接続される第２スイングロッド８３２と、スイングロッドの一端に接続される従動板８３３と、それぞれ２つの従動板８３３に接続される第１持ち上げロッド８３４と第２持ち上げロッド８３６と、昇降調節可能な物置ブロック８３５とを含み、前記第４立板８３７が第３取り付け板８３８にボルトを介して固定され、前記第２モータ８３１０の一方側には第４立板８３７に回動して接続される軸ロッド８３１１が設置され、前記軸ロッド８３１１がタイミングベルトを介して第２モータ８３１０の出力軸と駆動接続ロッド８３１２に接続され、前記物置ブロック８３５の底部には第５テーブル８１に位置する第５シリンダ８３９がボルトを介して接続され、
２つの第２スイングロッド８３２が対称的に設置され、
前記第４立板８３７の対向する側面には横方向に設置される第６摺動レールがボルトを介して固定され、前記第６摺動レールに接続スライダ８３１が摺動して接続され、２つの前記接続スライダ８３１が第１持ち上げロッド８３４と第２持ち上げロッド８３６に鉛直に摺動して接続され、
前記集積アセンブリ８２は、第５テーブル８１にボルトを介して固定される第２固定ベース８２１と、第２固定ベース８２１に回動して接続される第２回転盤８２２と、第２回転盤８２２の底部の中心に接続される第３モータ８２５と、第２回転盤８２２にボルトを介して固定される２組の挟持ロッド８２４とを含み、各組の挟持ロッド８２４がいずれも左右２対に分けられ且つ各対の枠ロッドの間にはＩ字状銅線を置くための隙間が残され、２対の挟持ロッド８２４の間には受けブロック８２３が設置され、前記受けブロック８２３の側面にはＵ字状溝が開けられ、前記受けブロック８２３のＵ字状溝が挟持ロッド８２４に摺動して接続されることで、受けブロック８２３が挟持ロッド８２４に沿って鉛直に摺動でき、前記受けブロック８２３に第６シリンダ８２６が当接し、前記第２回転盤８２２が回動する時、前記第６シリンダ８２６の上端が第２回転盤８２２の下方に位置し、
前記第３モータ８２５が第２固定ベース８２１にボルトを介して固定され、
前記第１持ち上げロッド８３４と第２持ち上げロッド８３６におけるＩ字状銅線が２つの挟持ロッド８２４の間に入る時、前記第１持ち上げロッド８３４と第２持ち上げロッド８３６が下へ移動する時に、２つの挟持ロッド８２４の間に入れられたＩ字状銅線に接触することがなく、
使用時、第２スイングロッド８３２が回動することで、接続スライダ８３１を集積アセンブリ８２から離れる方向へ摺動させ、第１持ち上げロッド８３４と第２持ち上げロッド８３６の上端部のＩ字状銅線がそのうち１組の挟持ロッド８２４の間の隙間内まで落下し、他のＩ字状銅線が物置ブロック８３５に置かれ、接続スライダ８３１が摺動レールの端部まで摺動する時、第１持ち上げロッド８３４の端部が物置ブロック８３５の銅線の下方に位置し、第１持ち上げロッド８３４と第２持ち上げロッド８３６の後端が移動板により搬送されたＩ字状銅線を受け、第２スイングロッド８３２が回動を継続することで、銅線を集積アセンブリ８２内に再搬送し、
初めて受ける時、Ｉ字状銅線が受けブロック８２３に落下するように、第６シリンダ８２６が受けブロック８２３を挟持ロッド８２４の上端まで突き上げ、銅線がますます多くなり、第６シリンダ８２６がゆっくりと縮み、受けブロック８２３がゆっくりと下へ移動し、そのうち１組の挟持ロッド８２４がＩ字状銅線の収集を継続できない時、第３モータ８２５が第２回転盤８２２を回動させることで、Ｉ字状銅線を収集していない１組の挟持ロッド８２４が銅線の収集を継続し、挟持ロッド８２４内の銅線を移す必要がある時、第６シリンダ８２６が受けブロック８２３を突き上げることで、銅線を挟持ロッド８２４から押し出し、
第２回転盤８２２が回動する必要がある時、移動アセンブリ８３内の第５シリンダ８３９が物置ブロック８３５を下へ引き、接続スライダ８３１も集積アセンブリ８２から離れる方向へ摺動し、このように収集した銅線が順調に回動できないことを回避する。

上記実施例を参照して本発明を詳細に説明したが、当業者にとっては、上記各実施例に記載された技術案を修正することができ、またはその一部の技術的特徴を同等に置換することができ、本発明の精神と原則の中で行われたいかなる修正、同等置換や改良などは、本発明の保護範囲に含まれるべきである。

１供給機構
１２第１支持枠
１３駆動部
１４銅線コイル
１５押えアセンブリ
１６案内コロ群
１７矯正アセンブリ
１８駆動ローラ
１９従動ローラ
１１０駆動モータ
１１１第１コンベア
１１２固定ベース
１１３起動停止アセンブリ
１１４第１ばね
１１５接続ブッシュ
１１６連動軸
１１７ストッパー
１１８第２シリンダ
１１９前経路送りアセンブリ
１２０後経路送りアセンブリ
１２１テンションシリンダ
１２２第１スライダ
１２３バリアブロック
１２４第１回転盤
１２５従動柱
１２６案内ホイール
１２７第１シリンダ
１２８第１接続部材
１２９押さえローラ
１３０駆動軸
２エナメル被覆除去機構
２１第１テーブル
２２横切り装置
２３縦切り装置
２４線押え装置
２５直線モジュール
２６第１摺動ベース
２７筐体
２８第１動力アセンブリ
２９第２スライダ
２１０伝動軸
２１１第１カム軸受
２１２第１リンク
２１３押しブロック
２１４第４カッター
２１５浮動アセンブリ
２１６ガイドブロック
２１７排出孔
２１８線ガイドホイール
２１９線搬送孔
２２０第１立板
２２１排出チャンネル
２２２第１弾性アセンブリ
２２３第２弾性アセンブリ
２２４第１ガイドブロック
２２５第２ガイドブロック
２２６第１浮動ブロック
２２７第２浮動ブロック
２２８取り付けブロック
２２９第３シリンダ
２３０第１線通過ブロック
２３１第１カッター
２３２第２カッター
２３３第１排出孔
２３４第２排出孔
２３５排出パイプ
３面取り切り機構
３１第２テーブル
３２１第１台座
３２２第２立板
３２３固定板
３３第２動力アセンブリ
３４駆動アセンブリ
３４１駆動歯車
３４２従動歯車
３４２１内輪
３４２２第３シュート
３５コーナーカットアセンブリ
３５１第３カッター
３５２第１接続ブロック
３５３第１フォロワ
３６１第２線通過ブロック
３６２支持ブロック
３６３第３浮動ブロック
３７第３弾性アセンブリ
３７１押えヘッド
３７２押え柱
３７３第２ばね
３９排出ホッパー
４線送り機構
４１クランプ装置
４２第３テーブル
４３第１移動モジュール
４４第２移動モジュール
４５第１ブラケット
４６第１装着板
４７第３線通過ブロック
４８第１直線モジュール
４９第２直線モジュール
４１０第１ガイドレール
４１１第２ガイドレール
４１２第１シュート
４１３第２シュート
４１４第１横板
４１５第１縦板
４１６第２横板
４１７第２縦板
５切断機構
５１動力源
５２第２ブラケット
５３第１回動軸
５４装着ブロック
５５第５カッター
５６押圧装置
５７第２台座
５８カッターアセンブリ
５９線通しブロック
５１０第２カム軸受
５１１第２リンク
５１２第３スライダ
５１３摺動溝板
５１４第１摺動溝
５１５第１押えブロック
５１６皿ばね
５１７カッターホルダ
５１８カッター刃
５１９カッターベース
５２０上カッター溝
５２１下カッター溝
５２２収集口
５２３スクラップボックス
６運送機構
６１機械アーム
６２第２摺動溝
６３第２フォロワ
６４第１取り付け板
６５調節板
６６第１支持板
６７調節シリンダ
６８第２装着板
６９第４摺動レール
６１０摺動コア
６１１第１クランプ部
７３Ｄ成形機構
７１可動板
７２スプール
７３連動アセンブリ
７３１円柱カム
７３１１第４シュート
７３２動かしブロック
７３３第１カム
７３４第２カム
７３５接続板
７３６第１スイングロッド
７４突き上げブロック
７５第３台座
７６下型
７７側板
７８搬送板
７９上型
７９１第２押えブロック
７９２ばね
７１０固定枠
７１１第３摺動ベース
７１２第４シリンダ
７１３第１モータ
７１４第２支持枠
７１５回動軸
７１６押え板
７１７弾性部材
７１８第３立板
７１９第５摺動レール
７２０回転接続ベース
８Ｉ字状吐出機構
８１第５テーブル
８２集積アセンブリ
８２１第２固定ベース
８２２第２回転盤
８２３受けブロック
８２４挟持ロッド
８２５第３モータ
８２６第６シリンダ
８３移動アセンブリ
８３１接続スライダ
８３２第２スイングロッド
８３３従動板
８３４第１持ち上げロッド
８３５物置ブロック
８３６第２持ち上げロッド
８３７第４立板
８３８第３取り付け板
８３９第５シリンダ
８３１０第２モータ
８３１１軸ロッド
８３１２接続ロッド
９Ｕ字状吐出機構
９１動かしアセンブリ
９１１第２コンベア
９１２動かしブロック
９３受け枠
９４案内管
９５第１バッフルアセンブリ
９５１バッフルロッド
９５２第７シリンダ
９６収集アセンブリ
９６１第８シリンダ
９６２第４摺動ベース
９６３可動枠
９６４第３支持枠
９６５収集ロッド
９７直線ガイドレール
９８第２バッフルアセンブリ
１０２Ｄ成形機構
１０１第４テーブル
１０２第２摺動ベース
１０３第４直線モジュール
１０４第２クランプ部
１０４１シリンダグリッパ
１０５折り曲げ部
１０５１折り曲げアセンブリ
１０５１１線押え柱
１０５１２第２接続ブロック
１０５１３上接続リング
１０５１４環状ブロック
１０５１５折り曲げ柱
１０５１６線溝
１０５１７線通過板
１０５１８線通過溝
１０５２第３動力アセンブリ
１０５２１ブッシュ
１０５２２第２軸受
１０５２３第２接続部材
１０５２４下歯車
１０５２５上歯車
１０５２６第１軸受
１０５２７回転軸
１０５２８第１ラック
１０５２９線押え歯車
１０５２１０第２ラック
１０５２１１折り曲げ歯車
１０５２１２第２取り付け板
１０５２１３下接続リング
１０５２１４支持筒
１０５３第１動力源
１０５４第２動力源
１０５５階段枠
１０５６摺動枠
１０５７第３摺動レール
１０６リニアモータ

Claims

平角線モータステータ銅線成形装置であって、
銅線コイルの自動投入と銅線矯正を行うための供給機構と、
矯正後の銅線の４つの側面に対して自動的にエナメル被覆除去を行うためのエナメル被覆除去機構と、
エナメル被覆除去後の銅線の同じ位置での４つのコーナーを切るための面取り切り機構と、
供給機構、エナメル被覆除去機構と面取り切り機構の加工過程で自動的に線送りを行うための線送り機構と、
加工された銅線に対して定尺切断を行うための切断機構と、
定尺切断された銅線に対して２Ｄ成形を行うための２Ｄ成形機構と、
２Ｄ成形後の銅線を３Ｄ成形機構に移すための運送機構と、
２Ｄ成形後の銅線に対して３Ｄプレス成形を行うための３Ｄ成形機構と、
３Ｄ成形後の銅線を収集するための吐出部と
を含む、ことを特徴とする平角線モータステータ銅線成形装置。
供給機構は、第１支持枠を含み、前記第１支持枠内には複数の駆動部が設置され、各前記駆動部にはいずれも１つの銅線コイルが置かれ、前記第１支持枠には銅線コイルに対応する複数の押えアセンブリ、送り部、及び送り部に嵌合する案内コロ群と矯正アセンブリが取り付けられる、
ことを特徴とする請求項１に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
エナメル被覆除去機構は、第１テーブルを含み、前記第１テーブルには少なくとも１組のエナメル被覆除去装置が設置され、前記エナメル被覆除去装置は、横切り装置と、縦切り装置と、線押え装置とを含み、前記横切り装置と縦切り装置は、第１テーブルに摺動して接続され、前記横切り装置と縦切り装置は、同じ直線に沿って摺動し、前記横切り装置の作動軌跡と縦切り装置の作動軌跡が互いに垂直であり、前記線押え装置は、横切り装置又は縦切り装置の一方側に位置し、
面取り切り機構は、第２テーブルを含み、前記第２テーブルには取り付け枠が設置され、前記取り付け枠には第２動力アセンブリ、駆動アセンブリとコーナーカットアセンブリが設置され、前記第２動力アセンブリは、駆動アセンブリに接続され、前記駆動アセンブリは、コーナーカットアセンブリに接続され、前記第２動力アセンブリは、コーナーカットアセンブリに動力を提供し、前記駆動アセンブリは、銅線の同じ位置での４つのコーナーを切るようにコーナーカットアセンブリを駆動するために用いられる、
ことを特徴とする請求項１に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
線送り機構は、第３テーブルを含み、前記第３テーブルには移動クランプモジュールが設置され、前記移動クランプモジュールは、同じ直線に沿って往復運動可能な第１移動モジュールと第２移動モジュールとを含み、第１移動モジュールと第２移動モジュールにはいずれもクランプ装置が設置され、前記クランプ装置は、交互に繰り返してクランプし且つ銅線を引いて搬送することができ、
前記切断機構は、装置枠と、第５カッターと、装置枠に設置される、第５カッターを上下に往復運動させるための往復カット装置とを含み、前記第５カッターの後方には第５カッターに従って運動する押圧装置が設置され、前記第５カッターの下方には第５カッターに嵌合するカッターアセンブリが設置される、ことを特徴とする請求項１に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
２Ｄ成形機構は、
複数の銅線をクランプ固定するための２組の第２クランプ部と、
複数の銅線を異なる線状に折り曲げて成形するために用いられ、且つ折り曲げ成形の過程で第２クランプ部に連続的に移動して、複数の銅線を連続的に折り曲げる２組の折り曲げ部と、
第２クランプ部と折り曲げ部を往復摺動させて調節し、第２クランプ部を交互に供給するための往復調節アセンブリと
を含む、ことを特徴とする請求項１に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
運送機構は、機械アームを含み、前記機械アームには調節枠が接続され、前記調節枠内には横行モジュールが設置され、前記横行モジュールには複数の縦方向移動モジュールが設置され、前記縦方向移動モジュールの下端には第１クランプ部が設置され、前記調節枠には第２摺動溝が開けられ、前記縦方向移動モジュールには第２フォロワが設置され、前記第２フォロワは、第２摺動溝内に摺動して接続される、
ことを特徴とする請求項１に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
３Ｄ成形機構は、
銅線を成形するための成形型と、
銅線を成形型内まで搬送し、且つ成形された上記銅線を成形型内から同期に取り出す搬送アセンブリと、
往復運動するように成形型と搬送アセンブリを同期駆動するための連動アセンブリとを含む、ことを特徴とする請求項１に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
前記吐出部は、Ｕ字状吐出機構とＩ字状吐出機構とを含み、前記Ｕ字状吐出機構とＩ字状吐出機構は、Ｕ字状銅線とＩ字状銅線を吐出するために、いずれも３Ｄ成形機構の一方側に位置する、
ことを特徴とする請求項１に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
前記Ｕ字状吐出機構は、３Ｄ成形機構の一方側に位置する動かしアセンブリと、動かしアセンブリの下方に位置する受け枠と、受け枠の３Ｄ成形機構から離れる端に接続される案内管と、案内管の受け枠から離れる端の下方に位置する収集アセンブリとを含み、
前記動かしアセンブリは、第２コンベアと、第２コンベアに位置する１つ以上の動かしブロックとを含み、前記動かしブロックは、銅線を受け枠に動かすように、第２コンベアの作動に従って移動し、
前記受け枠と案内管は、銅線が受け枠と案内管から収集アセンブリまで摺動して落下するように、いずれも傾斜して設置され、
前記収集アセンブリは、上下と水平に調節可能な収集ロッドを含み、前記収集ロッドは、案内管の受け枠から離れる端の下方に位置し、且つ収集ロッドは、案内管に近い端から下向きに傾斜し、前記収集ロッドと案内管の下方に位置する端のそれぞれには第２バッフルアセンブリと第１バッフルアセンブリが設置され、前記第２バッフルアセンブリの構造が第１バッフルアセンブリの構造と同じである、
ことを特徴とする請求項８に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。
前記Ｉ字状吐出機構は、３Ｄ成形機構の一方側に位置する移動アセンブリと、移動アセンブリの３Ｄ成形機構と反対する側に設置される集積アセンブリとを含み、前記移動アセンブリは、第２モータと、第２モータの両側に設置される２つの第４立板と、第４立板に回動して接続される第２スイングロッドと、スイングロッドに設置される従動板と、２つの従動板に設置される第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドと、昇降調節可能な物置ブロックとを含み、
２つの第２スイングロッドは、対称的に設置され、前記第２モータは、２つの第２スイングロッドを回動駆動することができ、
前記第４立板の対向する側面には左右に沿って摺動する接続スライダが設置され、２つの前記接続スライダは、第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドに鉛直に摺動して接続され、
前記集積アセンブリは、回転盤と、回転盤を回動駆動するための第３モータと、回転盤に位置する２組の挟持ロッドとを含み、各組の挟持ロッドは、いずれも左右２対に分けられ且つ各対の枠ロッドの間にはＩ字状銅線を置くための隙間が残され、２対の挟持ロッドの間には受けブロックが設置され、前記受けブロックは、挟持ロッドに沿って鉛直に摺動することができ、前記受けブロックは、第６シリンダに当接し、前記回転盤が回動する時、前記第６シリンダの上端は、回転盤の下方に位置し、
前記第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドにおけるＩ字状銅線が２つの挟持ロッドの間に入る時、前記第１持ち上げロッドと第２持ち上げロッドは、下へ移動する時、２つの挟持ロッドの間に入れられたＩ字状銅線に接触することがない、
ことを特徴とする請求項８に記載の平角線モータステータ銅線成形装置。