JP2024076512A - パンツ型吸収性物品、及び、パンツ型吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】テープ型としても使用可能なパンツ型吸収性物品において、ミシン目を破る操作を行いやすくする。【解決手段】吸収性本体（１０）と、胴回り部材（２０）と、係合部材（３０）とを有し、前胴回り部（２０ｆ）と後胴回り部（２０Ｂ）とが、一対のサイド接合部（４０）によって互いに接合されたパンツ型吸収性物品（１）であって、胴回り部材（２０）は、第１方向に沿った繊維配向性を有する不織布からなる第１シートを有し、胴回り部材（２０）を前後に分離するためのミシン目（２５）を有し、ミシン目（２５）は、第１方向と交差する第２方向に沿って配置されており、左右方向において、一対のサイド接合部（４０，４０）間に、第１シートのうち周囲よりも密度が高くなった部分である高密度部（７０，７１）を有し、高密度部（７０）が、第１方向においてミシン目（２５）の両側に設けられている。【選択図】図２

Description

本発明は、パンツ型吸収性物品、及び、パンツ型吸収性物品の製造方法に関する。

従来、パンツ型（ショーツ型）として形成されている胴回り部材の一部を切り離すことで、テープ型（展開型）としても使用可能な使い捨ておむつ等の吸収性物品が知られている。例えば、特許文献１には、外装体の腹側部に、一対の破断誘導線（ミシン目）を設け、該破断誘導線に沿って外装体を切断することによって観音開きに開放可能なパンツ型おむつが開示されている。このパンツ型おむつは、開放後に引き出されるファスニングテープを用いてテープ型おむつとしても使用可能な、両用型の使い捨ておむつである。

特開２０１０－１３１１９７号公報

特許文献１のような破断誘導線（ミシン目）を備えたパンツ型及びテープ型（両用型）使い捨ておむつでは、胴回り部材を構成している不織布等の繊維配列方向（繊維配向、例えば左右方向）とミシン目の方向（例えば上下方向）とが交差していた場合、繊維が切断され難く、胴回り部材がミシン目（上下方向）に沿って破れずに繊維配向（左右方向）に沿って破れてしまう場合がある。また、胴回り部材の表面に形成される皺によって、ミシン目が視認し難くなる場合がある。この場合、ミシン目を破って胴回り部材を前後に分離する操作が困難になるおそれがある。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、胴回り部材を前後に分離するためのミシン目を有し、テープ型としても使用可能なパンツ型吸収性物品において、ミシン目を破る操作を行いやすくすることにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、吸収性本体と、前胴回り部及び後胴回り部を備えた胴回り部材と、一端部が前記胴回り部材に固定され、他端部が前記胴回り部材の非肌側面に取り外し可能に係合する係合部材と、を有し、前記前胴回り部と前記後胴回り部とが、一対のサイド接合部によって互いに接合されており、胴回り開口と一対の脚回り開口とを有する、パンツ型吸収性物品であって、前記胴回り部材は、第１方向に沿った繊維配向性を有する不織布からなる第１シートを有し、前記胴回り部材を前後に分離するためのミシン目を有し、前記ミシン目は、前記第１方向と交差する第２方向に沿って前記胴回り開口から前記脚回り開口に亘って配置されており、前記左右方向において、前記一対のサイド接合部間に、前記第１シートのうち周囲よりも密度が高くなった部分である高密度部を有し、前記高密度部が、前記第１方向において前記ミシン目の両側に設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、胴回り部材を前後に分離するためのミシン目を有し、テープ型としても使用可能なパンツ型吸収性物品において、ミシン目を破る操作を行いやすくすることが可能である。

ナプキン１の概略斜視図である。 展開かつ伸長状態のナプキン１を厚さ方向から見た平面図である。 図２のＡ－Ａ断面模式図である。 図４Ａ及び図４Ｂは、ナプキン１の胴回り部材２０を前後に分離する動作について説明する図である。 。前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとを分離させた状態のナプキン１の展開平面図である。 高密度部７０の配置について説明する平面図である。 図６の領域Ｂについて拡大して表した図である。 図８Ａ及び図８Ｂは、比較例として、胴回り部材２０に高密度部７０が設けられていない場合において、ミシン目２５を破る操作について説明する図である。 図９Ａ及び図９Ｂは、本実施形態で、胴回り部材２０に高密度部７０が設けられている場合において、ミシン目２５を破る操作について説明する図である。 第１シート及び第２シートが積層された胴回り部材２０の厚さ方向における断面を表した断面模式図である。 図１１Ａ～図１１Ｅは、高密度７０を構成する融着部７１の配置の変形例を表す図である。 ナプキン１の製造において実施される各工程のフロー図である。 ナプキン１を製造する製造装置１００について説明する概略図である。 展開かつ伸長状態のナプキン２を厚さ方向から見た平面図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

（態様１）
互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、吸収性本体と、前胴回り部及び後胴回り部を備えた胴回り部材と、一端部が前記胴回り部材に固定され、他端部が前記胴回り部材の非肌側面に取り外し可能に係合する係合部材と、を有し、前記前胴回り部と前記後胴回り部とが、一対のサイド接合部によって互いに接合されており、胴回り開口と一対の脚回り開口とを有する、パンツ型吸収性物品であって、前記胴回り部材は、第１方向に沿った繊維配向性を有する不織布からなる第１シートを有し、前記胴回り部材を前後に分離するためのミシン目を有し、前記ミシン目は、前記第１方向と交差する第２方向に沿って前記胴回り開口から前記脚回り開口に亘って配置されており、前記左右方向において、前記一対のサイド接合部間に、前記第１シートのうち周囲よりも密度が高くなった部分である高密度部を有し、前記高密度部が、前記第１方向において前記ミシン目の両側に設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。

態様１のパンツ型吸収性物品によれば、第１方向において、ミシン目を挟んで両側に設けられた高密度部によって、ミシン目を跨ぐように配置されている繊維が拘束され自由度が小さくなっている。したがって、第２方向に沿ってミシン目を破る際に、ミシン目を破る力が繊維に作用しやすくなり、繊維が切断されやすくなる。また、胴回り部材のうち高密度部が形成されている部分の剛性が高められることによって平面形状が維持されやすくなるため、ミシン目の周囲に皺が発生し難く、ミシン目が視認しやすくなる。これにより、ミシン目を破る操作を行いやすくすることが出来る。

（態様２）
前記胴回り部材は、前記第１シートと積層された第２シートを有し、前記高密度部は、前記第１シートと前記第２シートとを融着して接合する複数の融着部によって構成されている、態様１に記載のパンツ型吸収性物品。

態様２のパンツ型吸収性物品によれば、２枚のシート（第１シート及び第２シート）を互いに接合する融着部によって高密度部が構成されていることにより、第１シート及び第２シートを構成している不織布の繊維が互いに強固に拘束され、ミシン目を破る力が効率的に繊維に作用しやすく、繊維がより切断されやすくなる。したがって、ミシン目を破る操作をより行いやすくすることが可能となる。

（態様３）
前記第２方向において、前記ミシン目の前記胴回り開口側の端部と、前記ミシン目の前記脚回り開口側の端部との少なくとも何れかに、前記高密度部が設けられている、態様１または２に記載のパンツ型吸収性物品。

態様３のパンツ型吸収性物品によれば、ミシン目の胴回り開口側の端部（上端部）及び脚回り開口側の端部（下端部）は、ミシン目を破る際の起点となる位置である。したがって、ミシン目を破る起点において、ミシン目を第１方向に跨いで配置されている繊維が高密度部によって拘束されていれば、当該繊維が簡単に切断できるようになり、ミシン目を破る操作をよりスムーズに行うことが出来る。

（態様４）
前記ミシン目は、前記第１シートを厚さ方向に貫通する溝部と、貫通しない非貫通部とを第２方向に沿って交互に有し、前記高密度部の少なくとも一部は、前記第２方向において前記非貫通部と重複する部分に設けられている、態様１～３のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様４のパンツ型吸収性物品によれば、ミシン目のうち非貫通部の第１方向の両側に高密度部が設けられていることにより、当該高密度部の間で繊維が拘束されて自由度が低くなり、繊維が切断されやすくなる。すなわち、非貫通部において、ミシン目を第１方向に跨ぐように配置されている繊維を効率よく切断することができる。これにより、非貫通部においてミシン目をより破りやすくすることが出来る。

（態様５）
前記ミシン目と前記高密度部との前記第１方向における間隔は、前記非貫通部の前記第２方向における長さよりも小さい、態様１～４のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様５のパンツ型吸収性物品によれば、第１方向においてミシン目を挟んで配置されている高密度部の間隔が小さいほど、繊維の自由度が低くなり、繊維を切断しやすくなる。したがって、高密度部とミシン目との間隔が非貫通部の長さ以上である場合と比較して、ミシン目を破る操作を行いやすくすることが出来る。

（態様６）
前記胴回り部材は、前記第１シートと積層された第２シートを有し、前記高密度部は、前記第１シートと前記第２シートとを融着して接合する複数の融着部によって構成されており、前記融着部の前記第２方向におけるピッチは、前記非貫通部の前記第２方向における長さよりも小さい、態様１～５のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様６のパンツ型吸収性物品によれば、第２方向において、融着部の少なくとも一部がミシン目の非貫通部と重複する位置に配置される可能性が高くなる。したがって、非貫通部の第１方向の両側で、不織布を構成している繊維が融着部によって拘束されやすくなり、ミシン目を破る操作において当該繊維を切断しやすくなる。これにより、ミシン目をより破りやすくすることが出来る。

（態様７）
前記第１シートは、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、各々の前記融着部の面積は、各々の前記エンボス部の面積よりも小さい、態様１～６のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様７のパンツ型吸収性物品によれば、各々の融着部の面積が、各々のエンボス部の面積よりも小さければ、逆の場合と比較して融着部がエンボス部と重複する確率を低くすることが出来る。したがって、胴回り部材の剛性が過度に高くなって肌触りが悪化してしまうことや、第１シートと第２シートとの接合強度が低下してしまうことを抑制することが出来る。

（態様８）
前記第１シートは、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、各々の前記融着部の面積は、各々の前記エンボス部の面積以上である、態様１～６のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様８のパンツ型吸収性物品によれば、各々の融着部が大きく形成されるので、高密度部において不織布の繊維を拘束する融着部が占める面積の割合が逆の場合と比較して大きくなる。すなわち、ミシン目の周囲で繊維が拘束されやすくなり、ミシン目を破る際に、非貫通部を跨いで配置されている繊維が切断されやすくなる。したがって、ミシン目を破る操作を行いやすくすることができる。

（態様９）
前記第１シートは、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、厚さ方向に見たときに、前記融着部と前記エンボス部とが重複していない部分を有している、態様１～８のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様９のパンツ型吸収性物品によれば、隣り合う２つのエンボス部の間に、融着部が配置されやすくなるため、逆の場合と比較して、融着部によって繊維を拘束するピッチが全体として小さくなりやすく、繊維の自由度を低下させやすくすることが出来る。したがって、ミシン目を破る際に、繊維がより切断されやすくなり、ミシン目を破る操作を行いやすくすることができる。

（態様１０）
前記第１シート及び前記第２シートの各々は、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、前記胴回り部材において、前記エンボス部が形成されている部分の厚さの平均値は、前記融着部が形成されている部分の厚さの平均値よりも大きい、態様１～９のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様１０のパンツ型吸収性物品によれば、胴回り部材において、融着部が厚さ方向に深く形成されるため、積層された第１シートと第２シートとの融着強度が高められる。したがって、融着部が形成されている部分では繊維が強く拘束され切断されやすくなり、ミシン目を破りやすくすることができる。また、胴回り部材の一部でエンボス部と融着部とが重複した場合であっても、第１シートと第２シートとの融着強度を確保しやすくすることができる。

（態様１１）
前記胴回り部材のうち、前記第１方向において前記サイド接合部と前記ミシン目との間の領域には、前記第１方向に伸縮性を発現する弾性部材が設けられていない、態様１～１０のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様１１のパンツ型吸収性物品によれば、胴回り部材をミシン目に沿って前後に分離した際に、胴回り部材のうちミシン目とサイド接合部との間の領域が伸縮し難くなり、皺が形成され難くなる。したがって、パンツ型吸収性物品の着用時に、当該領域が着用者の肌に平面で当たるようになり、着用者に不快感等を生じさせ難くすることができる。

（態様１２）
前記胴回り部材のうち、前記第１方向において前記サイド接合部と前記ミシン目との間の領域に、前記高密度部が設けられている、態様１～１１のいずれかに記載のパンツ型吸収性物品。

態様１２のパンツ型吸収性物品によれば、胴回り部材のうちサイド接合部とミシン目との間の領域に高密度部が設けられていることにより、当該領域の剛性が高まり、皺がより形成され難く、平面形状が維持されやすくなる。したがって、パンツ型吸収性物品の着用時に、当該領域が着用者の肌に平面で当たるようになり、着用者に不快感等を生じさせ難くすることができる。

（態様１３）
第１方向に沿った繊維配向性を有する不織布からなる第１シートを搬送方向に沿って連続的に搬送する搬送工程と、前記第１シートの所定の領域に、前記第１シートのうち周囲よりも密度が高くなった部分である高密度部を形成する高密度部形成工程と、前記第１シートに、前記第１方向と交差する第２方向に沿ったミシン目を形成する、ミシン目形成工程と、前記第１シートに取り外し可能に係合する係合部材の一端部を、前記第１シートに固定する、係合部材取り付け工程と、有するパンツ型吸収性物品の製造方法であって、前記ミシン目形成工程が、前記高密度部形成工程の後で実施され、前記高密度部は、前記第１方向において前記ミシン目の両側に設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品の製造方法。

態様１３のパンツ型吸収性物品の製造方法によれば、高密度部形成工程において高密度部が形成された後で、ミシン目形成工程が実施されることにより、基材シート（第１シート）の剛性が高められた状態でミシン目を形成することができる。したがって、ミシン目を安定かつ正確に形成しやすくすることができる。これにより、ミシン目を破る操作をよりスムーズに行うことが可能なパンツ型吸収性物品を提供することができる。

（態様１４）
前記搬送方向に連続的に搬送される第２シートと、前記第１シートとの厚さ方向の間に、前記搬送方向に沿って伸長させた状態の弾性部材を挟み込むようにして取り付ける弾性部材取り付け工程と、前記第１方向における所定の位置で前記弾性部材を切断する弾性部材切断工程と、を有し、前記弾性部材切断工程が、前記高密度部形成工程よりも先に実施される、態様１３に記載のパンツ型吸収性物品の製造方法。

態様１４のパンツ型吸収性物品の製造方法によれば、高密度部が形成される領域に弾性部材が存在していないため、弾性部材と重複する位置に融着部が形成されてしまうことが抑制される。これにより、融着部の融着不良が生じ難くなり、第１シートと第２シートとの接合強度を確保しやすくすることができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
本発明の第１実施形態に係るパンツ型（ショーツ型）吸収性物品の一例として、パンツ型ナプキン１（以下では、単に「ナプキン１」とも呼ぶ）について説明する。なお、パンツ型吸収性物品には、パンツ型おむつやパンツ型吸収パッド等も含まれる。

＜ナプキン１の基本的構造＞
図１は、第１実施形態に係るナプキン１の概略斜視図である。図２は、展開かつ伸長状態のナプキン１を厚さ方向から見た平面図である。図３は、図２のＡ－Ａ断面模式図である。

なお、ナプキン１の「伸長状態」とは、ナプキン１が備える各弾性部材（例えば、後述する吸収体弾性部材５０や、胴回り弾性部材２６等）を伸長させることにより、ナプキン１全体（製品全体）を皺なく伸長させた状態、具体的には、ナプキン１を構成する各部材（例えば、後述する非肌側シート２１や肌側シート２２，２３等）の寸法がその部材単体の寸法と一致又はそれに近い寸法になるまで伸長させた状態のことを言う。

ナプキン１は、図１に示すように、互いに直交する「上下方向」と「左右方向」と「前後方向」とを有している。また、図３に示すように、各部材が積層された方向である「厚さ方向」を有している。上下方向のうち、着用者がナプキン１を着用した状態において着用者の胴回り側となる方を「上側」とし、着用者の股下側となる方を「下側」とする。また、前後方向のうち、着用時に着用者の腹側となる方を「前側」とし、着用者の背側となる方を「後側」とする。また、厚さ方向のうち、着用者がナプキン１を着用した状態において着用者の肌と接触する側を「肌側」とし、その反対側を「非肌側」とする。

また、ナプキン１は、図２に示される展開状態において、互いに直交する「縦方向」と「横方向」とを有している。「縦方向」は、パンツ型における上下方向に沿った方向であり、「横方向」は、パンツ型における左右方向に沿った方向である。

本実施形態のナプキン１は、経血等の排泄液を吸収する液吸収性の吸収性本体１０と、吸収性本体１０の非肌側に重ねて配置され、ナプキン１の着用時には着用者の胴回りに配置される胴回り部材２０と、胴回り部材２０の左右方向両側に設けられた係合部材３０とを備えている。

（吸収性本体１０）
吸収性本体１０は、図２に示すように、縦方向（伸長状態における吸収性本体１０の「長手方向」に相当する）がナプキン１の上下方向に沿った平面視略長方形状である。そして、図３に示すように、吸収性本体１０は、縦方向（上下方向）に沿った吸収性コア１１と、吸収性コア１１よりも肌側に配置されたトップシート１２と、吸収性コア１１よりも非肌側に配置されたバックシート１３と、を有している。但し、吸収性本体１０が、これ以外のシート部材を備えていても良い。例えば、トップシート１２と吸収性コア１１との厚さ方向の間に、セカンドシート（不図示）を備えていてもよい。また、吸収性コア１１とバックシート１３との間には、後述する吸収体弾性部材５０が設けられている。

吸収性コア１１は、経血等の液体を吸収して保持する部材であり、例えば高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）が混入したパルプ繊維等の液体吸収性繊維により形成される。なお、吸収性コア１１は、ティッシュペーパーや不織布等の液透過性のシート部材（コアラップシート）によって、外周面が覆われていても良い。

トップシート１２は、着用時において着用者の肌に接触し得る液透過性のシート部材であり、例えば親水性のエアスルー不織布やスパンボンド不織布等により形成される。

バックシート１３は、吸収性コア１１に吸収された経血等の液体が外部に漏れ出すことを抑制するための液不透過性シート１３ａと、液不透過性シート１３ａの非肌側に配置された疎水性シート１３ｂと、を備えた二層構造で形成されている。液不透過性シート１３ａとしては、例えば樹脂フィルム等が用いられ、疎水性シート１３ｂとしては、例えば柔軟性を有する不織布等が用いられる。但し、疎水性シート１３ｂは必ずしも設けられていなくても良く、液不透過性シート１３ａのみによってバックシート１３が構成されていても良い。

また、吸収性本体１０の左右方向両側に不図示の防漏壁部が設けられていても良い。防漏壁部は、所謂立体ギャザーに相当する部位であり、ナプキン１の着用時には、該防漏壁部が、吸収性本体１０の左右方向の両側から着用者の肌側に起立することにより、経血等の排泄液が吸収性本体１０の外側に漏出することを抑制する。

本実施形態の吸収性本体１０には、図２及び図３に示されるように、縦方向（上下方向）に沿って伸縮する吸収体弾性部材５０が複数設けられている。吸収体弾性部材５０は、例えば糸ゴムによって構成され、吸収性コア１１よりも非肌側（図３では、バックシート１３と吸収性コア１１との間）に、縦方向（上下方向）に伸長した状態で配置されている。本実施形態のナプキン１では、左右方向に所定の間隔を空けて５本の吸収体弾性部材５０が設けられている（図２参照）。吸収体弾性部材５０の伸長倍率は１．４～３．３倍程度とすることが好ましい。なお、伸長倍率は、伸長状態の弾性部材の長さを自然状態の弾性部材の長さで除した値で表される。吸収体弾性部材５０の伸長倍率をある程度強い倍率に設定しておくことで、比較的剛性の高い吸収性本体１０を厚さ方向の非肌側から収縮させ、ナプキン１着用時に、着用者の身体に吸収性本体１０をフィットさせやすくすることができる。すなわち、吸収体弾性部材５０が発現する伸縮性によって吸収性本体１０が着用者の肌側に持ち上げられることによって、吸収性本体１０が着用者の股下部に密着しやすくなり、経血等の排泄液を漏れにくくすることができる。

（胴回り部材２０）
胴回り部材２０は、複数のシート部材によって構成された外装体であり、少なくとも非肌側シート２１と、肌側シート２２，２３と、複数の胴回り弾性部材２６，２６…を備えている（図３参照）。また、以下の説明では、胴回り部材２０のうち、縦方向において、中央位置ＣＬよりも前側（腹側）の部分を前胴回り部２０ｆ、中央位置ＣＬよりも後側（背側）の部分を後胴回り部２０ｂとも呼ぶ。前胴回り部２０ｆは、ナプキン１の着用時に、着用者の身体の腹側に当たる部位であり、ナプキン１の「前身頃」に相当する。後胴回り部２０ｂは、ナプキン１の着用時に、着用者の身体の背側に当たる部位であり、ナプキン１の「後身頃」に相当する。

非肌側シート２１は、ナプキン１の最も非肌側に配置される非伸縮性のシート部材であり、例えばスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布等により形成される。本実施形態で、非肌側シート２１は、図２の平面視で示されるように、縦方向の中央部（中央位置ＣＬを含む部分）において左右方向内側に向かって括れた形状を有している。

肌側シート２２及び肌側シート２３は、縦方向の前側（腹側）において非肌側シート２１の肌側に積層されたシート部材であり、非肌側シート２１と同様の不織布により形成される。

以下では、非肌側シート２１及び肌側シート２２（２３）の一方のシートを「第１シート」と呼び、他方のシートを「第２シート」と呼ぶ場合がある。また、胴回り部材２０を構成するシート部材として、非肌側シート２１及び肌側シート２２（２３）以外の他のシート部材（第３シート）が設けられていても良い。また、図３に示されるように、非肌側シート２１が上下方向の端部にて折り返されることによって、胴回り部材２０が部分的に３層以上の構成を有していても良い。

胴回り弾性部材２６は、例えば糸ゴム等によって形成され、非肌側シート２１と肌側シート２２（２３）との間に、上下方向に所定の間隔を空けて複数配置されるとともに、左右方向に伸長された状態で取り付けられている。この胴回り弾性部材２６が発現する左右方向に沿った伸縮性によって、胴回り部材２０が着用者の胴回りにフィットする。

胴回り弾性部材２６の取り付けは、ホットメルト接着剤等の接着剤を用いて行うことができる。例えば、胴回り弾性部材２６にホットメルト接着剤を塗布して所定の伸長倍率で伸長させ、非肌側シート２１と肌側シート２２（２３）とで挟み込むことによって胴回り弾性部材２６を取り付けることができる。すなわち、胴回り弾性部材２６を介して非肌側シート２１と肌側シート２２（２３）とが接着剤によって接合される。なお、胴回り弾性部材２６側に接着剤を塗布するのではなく、非肌側シート２１及び肌側シート２２（２３）側に接着剤を塗布することによって胴回り弾性部材２６が取り付けられるのであっても良い。

ナプキン１は、図２に示す展開状態から、縦方向における中央位置ＣＬ（図２において一点鎖線で示す）を折り位置として、前胴回り部２０ｆ（前身頃）の肌側面と後胴回り部２０ｂ（後身頃）の肌側面とが対向するように縦方向（前後方向）に二つ折りされる。当該二つ折りの状態において、前後方向に重なり合った前胴回り部２０ｆの横方向（左右方向）両端部４０ｆ，４０ｆと、後胴回り部２０ｂの横方向（左右方向）両端部４０ｂ，４０ｂとがシール溶接等の公知の接合手段を用いて接合され、サイド接合部４０が形成される。これにより、二つ折りされた胴回り部材２０（２０ｆ及び２０ｂ）が前側（腹側）と後側（背側）とで環状につながって、図１に示すような１つの胴回り開口１ａ及び一対の脚回り開口１ｂが形成され、パンツ型のナプキン１となる。

（係合部材３０）
ナプキン１の左右方向両側部には、一対の係合部材３０が設けられている。係合部材３０は、基材シート３１と、係合部３２と、を有している。

基材シート３１は、不織布等からなるシート部材であり、左右方向の一方側（一端部）が係合部材接合部３５によって胴回り部材２０に接合され、分離不能に固定されている。また、基材シート３１の左右方向の他方側には係合部３２が設けられている（図２参照）。本実施形態では、上述した胴回り部材２０のサイド接合部４０が係合部材接合部３５を兼ねた構成となっている。すなわち、サイド接合部４０によって、前胴回り部２０ｆと、後胴回り部２０ｂと、係合部材３０とが一体的に接合・固定されている。但し、係合部材接合部３５がサイド接合部４０とは別に設けられているのであっても良い。例えば、係合部材３０が、前胴回り部２０ｆ若しくは後胴回り部２０ｂにおいてサイド接合部４０以外の所定の領域に、係合部材接合部３５によって接合されているのであっても良い。また、係合部材接合部３５は、サイド接合部４０と同様に超音波溶着等によって形成されていても良いし、ホットメルト接着剤等の接着剤を用いて形成されていても良い。

係合部３２は、胴回り部材２０に対して係合部材３０を取り外し可能に係合するための部材であり、係合部材３０の肌側面の所定の領域（左右方向において係合部材接合部３５とは反対側の領域（他端部））に設けられている。本実施形態の係合部３２は、例えば、ポリプロピレン等で形成された複数の係止用のフック部材（不図示の係止用突起）を肌側の面に備えた面ファスナーである。これら係止用のフック部材を、胴回り部材２０の最外装に設けられた非肌側シート２１を構成する不織布の繊維に引っ掛けることで、係合部３２（係合部材３０）が胴回り部材２０の非肌側面に、着脱可能に係止される。

図１に示されるように、パンツ型状態のナプキン１においては、係合部材３０の係合部３２は、係合部材接合部３５（サイド接合部４０）よりも左右方向の内側の領域で、前胴回り部２０ｆに係合されている。

＜ナプキン１の着脱について＞
続いて、ナプキン１の着脱動作について説明する。ナプキン１は初期状態においては図１に示されるようなパンツ型（ショーツ型）であり、通常のパンツ型吸収性物品として着用することが可能である。そして、ナプキン１を身体から取り外す際には、着用者の胴回りに沿って環状に形成されている胴回り部材２０を、前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとに分離して、ナプキン１を展開することによって取り外すことができる。

図４Ａ及び図４Ｂは、ナプキン１の胴回り部材２０を前後に分離する動作について説明する図である。図４Ａは、パンツ型状態のナプキン１を上下方向の上側（胴回り開口１ａの側）から見た状態について表す断面模式図であり、図４Ｂは、胴回り部材２０を前後に分離させた状態について表す断面模式図である。

パンツ型状態のナプキン１では、前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとが、左右方向両端部に設けられたサイド接合部４０，４０にて互いに接合されることにより、図４Ａのような環状の胴回り開口１ａが形成されている。そして、胴回り部材２０の左右方向両側部には一対の係合部材３０が設けられ、当該係合部材３０は、係合部３２によって前胴回り部２０ｆの非肌側面に係合されている。

また、図４Ａにおいて、前胴回り部２０ｆの左右方向の両側部には、一対の分離部２５が設けられている。分離部２５は、着用者の胴回りに沿って環状に形成されている胴回り部材２０を前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとに分離するために設けられた部位であり、左右方向において、サイド接合部４０から係合部３２が係止されている部分までの領域の何れかに設けられている。すなわち、胴回り部材２０は、分離部２５にて、前胴回り部２０ｆの少なくとも中央部を含む部分と、後胴回り部２０ｂの少なくとも中央部を含む部とに分離可能となっている。

本実施形態において、分離部２５は、胴回り部材２０を厚さ方向に貫通する複数の溝（後述する溝部２５１）が、上下方向に沿って胴回り開口１ａから脚回り開口１ｂに亘って断続的に並んだ、所謂ミシン目によって構成されている（図７等参照）。該ミシン目に沿って胴回り部材２０を引き裂くことによって、簡単に前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとに分離させることができる。以下、分離部２５を「ミシン目２５」とも呼ぶ。

分離部２５（ミシン目２５）にて、胴回り部材２０が前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとに分離されたナプキン１は、図４Ｂに示される状態となる。すなわち、図４Ａにおける分離部２５が、前胴回り部２０ｆ側の分離端２５ｆｅと、後胴回り部２０ｂ側の分離端２５ｂｅとに分離され、前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとが前後に切り離される。そして、図４Ｂでは、左右方向両側において、係合部材接合部３５（サイド接合部４０）を介して一対の係合部材３０，３０が後胴回り部２０ｂに接合されており、当該係合部材３０，３０に設けられた係合部３２，３２がそれぞれ前胴回り部２０ｆに係合されている。これにより、胴回り部材２０が環状に形成されている。この状態のナプキン１を着用者の身体から取り外す場合には、前胴回り部２０ｆから係合部３２を剥がすことにより、ナプキン１が展開され、簡単に取り外すことができる。

図５は、前胴回り部２０ｆと後胴回り部２０ｂとを分離させた状態のナプキン１の展開平面図である。分離後のナプキン１は、左右方向両側に、係合部３２を備えた係合部材３０が設けられた、所謂テープ型のナプキンとして使用可能である。つまり、本実施形態のナプキン１は、パンツ型とテープ型の両用型として使用することができる。

従来のパンツ型ナプキンは、良好なフィット性を有するものの、外出先のトイレ等で着脱を行うことが困難であった。例えば、外出先で使用後のナプキンを取り外して新しいナプキンを着用する際には、パンツ型ナプキンの脚回り開口につま先を通し入れて股下側まで引き上げる必要があるため、着用者がズボンや靴を脱ぐことが難しい環境下では、着脱動作を行い難いという問題があった。

これに対して、本実施形態のナプキン１であれば、分離部２５にて胴回り部材２０を分離させることで、ナプキン１を簡単に取り外すことができる。そして、新しいナプキン１の胴回り部材２０を予め分離部２５にて分離して展開状態としておくことにより、テープ型ナプキンとして使用することができるので、ズボンや靴を脱ぐことが難しい環境下であっても、容易に着脱動作を行うことができる。

＜ミシン目２５を破る操作について＞
本実施形態のナプキン１では、ミシン目２５（分離部２５）を破って胴回り部材２０を前後に分離する操作を行う際に、当該ミシン目２５を破りやすくするために、胴回り部材２０の一部に加工が施されている。具体的には、胴回り部材２０のうち、ミシン目２５の左右方向における両側の部分の密度を、周囲の密度よりも高くした高密度部７０を設けることにより、ミシン目２５を破る操作を行いやすくしている。

図６は、高密度部７０の配置について説明する平面図である。図７は、図６の領域Ｂについて拡大して表した図である。高密度部７０は、胴回り部材２０のうち厚さ方向に積層された非肌側シート２１と肌側シート２２とを互いに融着接合している部位であり、複数の融着部７１，７１…（図７参照）が図６の網掛けで表示された領域に分散して設けられることによって形成されている。これにより、胴回り部材２０（前胴回り部２０ｆ）のうち、ミシン目２５の左右方向両側の所定の幅を有する領域の密度が高くなる。また、高密度部７０では、非肌側シート２１及び肌側シート２２の不織布を構成している繊維が融着部７１によって拘束されるため、高密度部７０が形成されていない部分と比較して繊維の自由度が低くなっている。なお、図７では、各々の融着部７１が、斜めに傾いて配置された矩形状に形成されているが、融着部７１の形状や配置はこの限りではない。

また、ミシン目２５は、胴回り部材２０（第１シート及び第２シート）を厚さ方向に貫通する溝部２５１と、貫通しない部分である非貫通部２５２とが、所定の方向（本実施形態では、上下方向とほぼ平行な方向）に沿って交互に並ぶことによって形成されている（図７参照）。したがって、ミシン目２５を破る際には、上下方向に隣り合う二つの溝部２５１，２５１との間で、非貫通部２５２を上下方向に沿って破る必要がある。

図８Ａ及び図８Ｂは、比較例として、胴回り部材２０に高密度部７０が設けられていない場合において、ミシン目２５を破る操作について説明する図である。図９Ａ及び図９Ｂは、本実施形態で、胴回り部材２０に高密度部７０が設けられている場合において、ミシン目２５を破る操作について説明する図である。なお、図８Ａ及び図９Ａでは、胴回り部材２０のうち、ミシン目２５の左右方向の一方側を一方側の手で掴み、ミシン目２５の左右方向の他方側を他方側の手で掴んで、左右方向の両外側へ引っ張りつつ、上下方向に沿ってミシン目２５を破る際の動作について表している。

比較例の図８Ａは、ミシン目２５が正常に破れなかった状態を表しており、ユーザーが胴回り部材２０をミシン目２５に沿って破る過程で、破る方向がミシン目２５からずれてしまい、胴回り部材２０（２０ｆ）が左右方向に裂けるように破れてしまっている。これは、胴回り部材２０を構成している不織布の繊維配向性に起因している。

一般に、不織布は、多数の繊維が絡み合って構成されており、所定の方向に繊維配向性を有している場合が多い。図８Ｂにおいて、胴回り部材２０を構成している不織布は、左右方向とほぼ平行な方向である「第１方向」に沿った繊維配向性を有しているものとする。なお、本実施形態の胴回り部材２０を構成している不織布には、平均繊維長が１００ｍｍを超える繊維（所謂、長繊維）が含まれている。また、第１方向と左右方向とは、完全に平行である必要は無い。

このような第１方向に沿った繊維配向性を有する不織布に対して、ミシン目２５は、第１方向と交差する方向である「第２方向」（上下方向とほぼ平行な方向）に延びるように形成されている。そのため、ミシン目２５のうち第２方向に隣り合う２つの溝部２５１，２５１の間の非貫通部２５２に、第１方向に配向性を有する繊維が配置されていた場合、ミシン目２５を第２方向に沿って破る力が第１方向に沿った繊維によって遮られることになる。つまり、ミシン目２５を第２方向（上下方向）に沿って破るためには、ミシン目２５の非貫通部２５２において、第１方向（左右方向）に沿って配置されている繊維を切断する必要がある。言い換えると、第２方向に沿って形成されたミシン目２５の延長線（非貫通部２５２）を跨いで第１方向に沿って配置されている繊維を切断する必要がある。

しかしながら、一般的な不織布では、絡み合った繊維同士が或る程度自由に動けるため、第２方向に沿ってミシン目２５を破る力に応じて繊維が図８Ｂのように変形したり移動したりしてしまい、繊維が切断され難くなる場合がある。そして、ミシン目２５を第２方向に破る力によって繊維が切断されないと、当該力が繊維の配向方向（第１方向）に受け流されるようにして、第２方向から第１方向にそれてしまう場合がある。その結果、図８Ａのように、ミシン目２５を第２方向（上下方向）へ破る途中で胴回り部材２０が第１方向（左右方向）に裂けてしまい、ナプキン１を着用することが出来なくなるおそれがある。

これに対して、本実施形態のナプキン１では、胴回り部材２０の左右方向において、一対のサイド接合部４０，４０の間で、ミシン目２５の第１方向（左右方向）の両側に融着部７１，７１（高密度部７０）が設けられている。そして、当該融着部７１，７１（高密度部７０）によって、ミシン目２５（非貫通部２５２）を跨いで配置されている繊維が拘束され自由度が小さくなっている。すなわち、第１方向において、ミシン目２５を挟んで配置されている融着部７１，７１の間で、繊維が移動したり変形したりすることが抑制されやすくなっている。したがって、第２方向に沿ってミシン目２５を破る際に、繊維が逃げ難くミシン目２５を破る力が繊維に作用しやすくなり、図９Ｂのように、繊維が切断されやすくなる。これにより、胴回り部材２０が繊維の配向方向（第１方向）に沿って破れてしまうことが抑制され、図９Ａのように第２方向に沿ってミシン目２５をきれいに破ることが可能となる。

さらに、ナプキン１の胴回り部材２０のうち、ミシン目２５の周囲に高密度部７０が形成されている部分では、不織布の剛性が高められることによって胴回り部材２０が平面形状を維持しやすくなっている。すなわち、ミシン目２５の周囲に皺が発生し難くなっている。そのため、ミシン目２５が皺に隠れて視認し難くなることが抑制され、ミシン目２５を破る操作を行いやすくすることが出来る。

なお、胴回り部材２０の非肌側シート２１及び肌側シート２２，２３（第１シート及び第２シート）は、上述したように何れもスパンボンド不織布等の不織布により構成されている。一般に、スパンボンド不織布等は、交絡した（絡み合った）繊維同士（ウェブ）を熱融着処理することによってシート状に形成されている。すなわち、非肌側シート２１や肌側シート２２（２３）（第１シート及び第２シート）を構成している各々の不織布の表面には熱融着処理によって形成された複数のエンボス部２７，２７…が夫々点在している（図２等参照）。

これに対して、ナプキン１の胴回り部材２０において、高密度部７０は、厚さ方向に積層された非肌側シート２１と肌側シート２２，２３（第１シートと第２シート）とを融着する融着部７１によって形成されている。つまり、ナプキン１における融着部７１は、各々の不織布（第１シート，第２シート）の製造時に形成されるエンボス部２７とは異なり、２枚の不織布（第１シート及び第２シート）を互いに接合しているものである。そして、このような融着部７１が設けられることにより、非肌側シート２１及び肌側シート２２，２３（第１シート及び第２シート）を構成している不織布の繊維が互いに強固に拘束されやすくなる。したがって、ミシン目２５を破る力が効率的に繊維に作用しやすくなり、繊維が切断されやすくなる。これにより、ミシン目２５を破る操作をより行いやすくすることが可能となる。

また、高密度部７０は、第２方向において、ミシン目２５の胴回り開口１ａ側の端部と、脚回り開口１ｂ側の端部との少なくとも何れかに設けられていることが好ましい。言い換えると、ミシン目２５の上端部と下端部との少なくとも一方に、高密度部７０が設けられていることが好ましい。ミシン目２５の上端部及び下端部は、ミシン目２５を破る際の起点となる位置である。例えば、ミシン目２５を上下方向の上側から下側に向かって破る場合には、ミシン目２５の上端部（胴回り開口１ａ側の端部）が切り口となる。したがって、破り始めとなる上端部（下端部）において、高密度部７０（融着部７１）によってミシン目２５を第１方向（左右方向）に跨ぐ繊維が拘束されていれば、当該繊維が簡単に切断できるようになり、ミシン目２５を破る操作をよりスムーズに開始することが出来る。

また、第２方向（上下方向）において、ミシン目２５のうち第１シート及び第２シートを厚さ方向に貫通していない非貫通部２５２と重複する部分に、高密度部７０（融着部７１）の少なくとも一部が設けられていることが好ましい。上述したように、ミシン目２５をきれいに破るためには、非貫通部２５２において、ミシン目２５を第１方向（左右方向）に跨ぐように配置されている繊維を効率よく切断する必要がある。このとき、非貫通部２５２の第１方向（左右方向）の両側に融着部７１，７１が設けられていれば、当該融着部７１，７１の間で繊維が拘束されて自由度が低くなり、繊維が切断されやすくなる。したがって、ミシン目２５の非貫通部２５２を破りやすくすることが出来る。

また、図７では、高密度部７０（融着部７１）が、第１方向（左右方向）においてミシン目２５から所定距離だけ離間して設けられている。ミシン目２５と高密度部７０とが重複していないことにより、ミシン目２５の非貫通部２５２の剛性が過度に高くなってしまうことが抑制され、ミシン目２５を破りやすくすることができる。このとき、高密度部７０（融着部７１）とミシン目２５との第１方向における間隔Ｗｇは、ミシン目２５の非貫通部２５２の第２方向（上下方向）における長さｌ２５２よりも小さいことが好ましい（Ｗｇ＜ｌ２５２）。第１方向においてミシン目２５を挟んで配置されている高密度部７０，７０（融着部７１，７１）の間隔（Ｗｇ）が小さいほど、繊維の自由度が低くなり、繊維を切断しやすくなる。したがって、高密度部７０とミシン目２５との間隔Ｗｇが非貫通部２５２の長さｌ２５２以上である場合と比較して、ミシン目２５を破る操作を行いやすくすることが出来る。また、間隔Ｗｇが小さいほど、ミシン目２５付近における胴回り部材２０の剛性が高くなるため、ミシン目２５を破った際の切断面が丸まってしまうこと等が抑制され、きれいな切断面を形成しやすくなる。

但し、高密度部７０（融着部７１）が、第１方向（左右方向）においてミシン目２５と重複して形成されていても良い（図１１参照）。

また、高密度部７０を形成している複数の融着部７１，７１…の第２方向（上下方向）におけるピッチｐ７１は、ミシン目２５の非貫通部２５２の第２方向における長さｌ２５２よりも小さいことが好ましい（ｐ７１＜ｌ２５２）。このような構成であれば、第２方向において、融着部７１の少なくとも一部が非貫通部２５２と重複する位置に配置される可能性が高くなる。したがって、非貫通部２５２の第１方向（左右方向）の両側で、不織布を構成している繊維が融着部７１によって拘束されやすくなり、ミシン目２５を破る操作において当該繊維を切断しやすくなる。これにより、ミシン目２５をより破りやすくすることが出来る。

また、ナプキン１では、非肌側シート２１と肌側シート２２，２３とを接合する融着部７１の各々の面積Ｓ７１が、非肌側シート２１及び肌側シート２２，２３（第１シート及び第２シート）を構成する不織布の製造工程において形成されているエンボス部２７の各々の面積Ｓ２７よりも小さくなるように、各々の融着部７１が形成されている（Ｓ７１＜Ｓ２７）。エンボス部２７は、不織布の全体に分散して形成されているため、高密度部７０を形成する際に、融着部７１の一部がエンボス部２７と重複する可能性がある。そして、エンボス部２７と融着部７１とが重複した部分では、胴回り部材２０の剛性が過度に高くなって、肌触りが硬くなってしまうおそれがある。また、エンボス部２７と重ねて融着部７１が形成されることにより、融着不良が生じて、第１シートと第２シートとの接合強度が低下するおそれがある。

これに対して、融着部７１の面積Ｓ７１がエンボス部２７の面積Ｓ２７よりも小さければ、逆の場合と比較して融着部７１がエンボス部２７と重複する確率を低くすることが出来る。したがって、胴回り部材２０の剛性が過度に高くなって肌触りが悪化してしまうことや、非肌側シート２１と肌側シート２２，２３（第１シートと第２シート）の接合強度が低下してしまうことを抑制することが出来る。

但し、融着部７１の各々の面積Ｓ７１がエンボス部２７の各々の面積Ｓ２７以上となるように、各々の融着部７１が形成されるのであっても良い（Ｓ７１≧Ｓ２７）。この場合、各々の融着部７１を大きく形成することができるため、高密度部７０において、不織布の繊維を拘束する融着部７１が占める面積の割合が大きくなる。すなわち、ミシン目２５の周囲（第２方向の両側）で繊維が拘束されやすくなるため、ミシン目２５を破る際に、非貫通部２５２を跨いで配置されている繊維が切断されやすくなる（図９Ｂ参照）。したがって、ミシン目２５を破る操作を行いやすくすることができる。

なお、上記の何れの場合であっても（Ｓ７１＜Ｓ２７、Ｓ７１≧Ｓ２７）、ナプキン１の胴回り部材２０は、厚さ方向に見たときに融着部７１とエンボス部２７とが重複しない部分を有している。言い換えると、隣り合う２つのエンボス部２７，２７の間に、融着部７１が形成された部分を有している。このような構成であれば、逆の場合と比較して、融着部７１によって繊維を拘束するピッチが全体として小さくなりやすく、繊維の自由度を低下させやすくすることが出来る。したがって、ミシン目２５を破る際に、繊維がより切断されやすくなり、ミシン目２５を破る操作を行いやすくすることができる。

また、ナプキン１の胴回り部材２０では、エンボス部２７が形成されている部分の厚さの平均値ｔ２７よりも、融着部７１が形成されている部分の厚さの平均値ｔ７１のほうが小さくなっている（ｔ２７＞ｔ７１）。図１０は、第１シート及び第２シートが積層された胴回り部材２０の厚さ方向における断面を表した断面模式図である。図１０に示されるように、エンボス部２７は、各々の不織布（第１シート及び第２シート）について、交絡した繊維同士を固定するために不織布を所定の厚さだけ圧搾するように形成されている。一方、融着部７１は、積層された２枚の不織布（第１シート及び第２シート）を互いに接合するために、上記の所定の厚さよりも深く２枚の不織布を圧搾するように形成されている。したがって、図１０では、ｔ２７＞ｔ７１の関係が成立している。

このような構成とすることにより、融着部７１が形成されている部分において、積層された第１シートと第２シートとの融着強度が高まり、該融着部７１が形成されている部分では繊維が強く拘束され、ミシン目２５を破りやすくすることができる。また、胴回り部材２０の一部でエンボス部２７と融着部７１とが重複した場合であっても、第１シートと第２シートとの融着強度を確保しやすくすることができる。

なお、胴回り部材２０のうち、エンボス部２７が形成されている部分の厚さの平均値ｔ２７、及び、融着部７１が形成されている部分の厚さの平均値ｔ７１は、以下のようにして測定することができる。まず、胴回り部材２０から測定対象とする試験片を切り出す。そして、切り出した試験片の厚さ方向の断面（図１０に相当する断面）について、マイクロスコープ等を用いて、エンボス部２７及び融着部７１が形成されている部分の厚さを各々１０か所程度測定して、平均値ｔ２７，ｔ７１をそれぞれ算出する。また、試験片の厚さ方向の断面について撮影を行い、コンピューターを用いた画像解析によって厚さの平均値を算出しても良い。

また、胴回り部材２０のうち、第１方向（左右方向）において、サイド接合部４０とミシン目２５との間の領域には、第１方向に伸縮性を発現する弾性部材が設けられていないことが好ましい。ナプキン１では、前胴回り部２０ｆの第１方向（左右方向）に沿って複数の胴回り弾性部材２６，２６…が配置されており、当該胴回り弾性部材２６によって第１方向に沿った伸縮性が発現している。一方、胴回り弾性部材２６は、第１方向（左右方向）における位置２６ｅｓ，２６ｅｓよりも内側の領域に配置され、位置２６ｅｓよりも第１方向の外側の領域では、伸縮性は発現していない（図２，図５及び図６等参照）。すなわち、第１方向（左右方向）において、サイド接合部４０とミシン目２５との間の領域には、第１方向に伸縮性を発現する弾性部材が設けられていない。

したがって、胴回り部材２０をミシン目２５に沿って前後に分離した際に、図５の後胴回り部２０ｂにおいて、ミシン目２５の分離端２５ｂｅ（２５ｆｅ）とサイド接合部４０との間の領域は伸縮し難くなっている。すなわち、胴回り部材２０が平面を維持しやすく、皺が形成され難くなっている。この分離端２５ｂｅ（２５ｆｅ）とサイド接合部４０との間の領域は、係合部材３０を用いてナプキン１をテープ型ナプキンとして使用する際に着用者の腰部の肌に強く押し当てられる可能性のある領域であるため、当該領域に皺（厚さ方向の凹凸）が形成されていた場合、着用者に不快感や違和感を生じさせるおそれがある。これに対して、本実施形態では、分離端２５ｂｅ（２５ｆｅ）とサイド接合部４０との間の領域に皺が形成され難く、ナプキン１の着用時に着用者の肌に面で当たるようになるため、着用者に不快感等を生じさせ難くすることができる。

なお、第１方向（左右方向）における胴回り弾性部材２６による伸縮性が作用する範囲は、後述するナプキン１の製造工程（図１２参照）の弾性部材切断工程（Ｓ１０３）にて、胴回り弾性部材２６を第１方向（左右方向）の所定位置にて切断することによって調整される。

さらに、胴回り部材２０のうち、第１方向（左右方向）において、サイド接合部４０とミシン目２５との間の領域に、高密度部７０（複数の融着部７１）が設けられていることが好ましい。高密度部７０が設けられている部分では、胴回り部材２０の剛性が高まり、皺がより形成され難く、平面形状が維持されやすくなる。本実施形態のナプキン１では、サイド接合部４０とミシン目２５との第１方向（左右方向）の間の領域に高密度部７０が設けられていることから（図６参照）、当該領域において皺が形成されることが抑制され、着用者に不快感を生じさせ難くすることができる。

＜高密度部７０の変形例＞
図７では、高密度部７０を構成する複数の融着部７１，７１…の配置の一例について説明したが、複数の融着部７１の配置は以下のように変形しても良い。図１１Ａ～図１１Ｅは、高密度部７０を構成する融着部７１の配置の変形例を表す図である。なお、融着部７１は、上述したように、胴回り部材２０の非肌側シート２１及び肌側シート２２，２３（第１シート及び第２シート）を融着接合している。

図１１Ａでは、第２方向（上下方向）に延びる縦長形状の融着部７１，７１…が第２方向に沿って断続的に並ぶことによって高密度部７０が形成されている。図１１Ｂでは、第１方向（左右方向）に延びる横長形状の融着部７１，７１…が第１方向に沿って断続的に並ぶことによって高密度部７０が形成されている。図１１Ｃでは、ドット状の融着部７１，７１…が分散して配置されることによって高密度部７０が形成されている。図１１Ｄでは、格子状の融着部７１，７１…によって高密度部７０が形成されている。図１１Ｅでは、ミシン目２５の第１方向の両側に、ミシン目２５と略平行な直線状の融着部７１が配置されることによって高密度部７０が形成されている。また、これ以外の種類の融着部７１によって高密度部７０形成されるのであっても良いし、異なる複数種類の融着部７１を組み合わせることによって高密度部７０形成されるのであっても良い。

このような変形例のいずれの場合も、ミシン目２５の第１方向の両側に高密度部７０が形成されており、不織布を構成している繊維がミシン目２５の両側で拘束されやすい構成となっており、当該繊維を切断しやすくなっている。また、第２方向においてミシン目２５の非貫通部２５２と重複する領域に融着部７１が配置されていれば、当該領域において繊維の自由度が低くなり、ミシン目２５を破る際に繊維をより切断しやすくすることができる。したがって、高密度部７０を図１１Ａ～図１１Ｅのように変形した場合であっても、ミシン目２５を破る操作を行いやすくすることができる。なお、図７では、厚さ方向に見たときにミシン目２５と重複しないように融着部７１が配置されていたが、図１１に示される変形例のように、融着部７１の一部がミシン目２５と重複して配置されていても良い。

＜ナプキン１の製造方法＞
続いて、ナプキン１の製造方法について説明する。図１２は、ナプキン１の製造において実施される各工程のフロー図である。図１３はナプキン１を製造する製造装置１００について説明する概略図である。

図１３に示す製造装置１００は、図１２に示される各工程（Ｓ１０１～Ｓ１０９）を順次実施することによって、ナプキン１を製造する。製造装置１００は、搬送機構１１０と、弾性部材取り付け機構１２０と、弾性部材切断機構１３０と、高密度部形成機構１４０と、ミシン目形成機構１５０と、係合部材取り付け機構１６０と、吸収性本体取り付け機構１７０と、接合機構１８０と、切断機構１９０とを備える。

まず、ナプキン１を構成する非肌側シート２１、肌側シート２２，２３（第１シート及び第２シート）等の基材を、所定の搬送方向（ＭＤ方向）へ搬送する搬送工程が行われる（Ｓ１０１）。なお、製造装置１００において搬送方向（ＭＤ方向）は、ナプキン１の左右方向（第１方向）に沿った方向である。搬送工程では、非肌側シート２１が搬送方向（左右方向）に連なった状態の非肌側シート連続体２１Ｌと、肌側シート２２（２３）が搬送方向（左右方向）に連なった状態の肌側シート連続体２２Ｌ（２３Ｌ）とが、搬送機構１１０によって、それぞれ所定の搬送速度で搬送方向の上流側から下流側へ搬送される。これらの各基材が搬送される間に、Ｓ１０２～Ｓ１０９の各工程が実施されることで、ナプキン１が製造される。

次いで、搬送方向に搬送されている非肌側シート連続体２１Ｌと、肌側シート連続体２２Ｌ（２３Ｌ）とを積層させ、厚さ方向の間に胴回り弾性部材２６を挟んで取り付ける弾性部材取り付け工程が行われる（Ｓ１０２）。弾性部材取り付け工程では、搬送方向（左右方向）に連なった状態の胴回り弾性部材の連続体２６Ｌを、弾性部材取り付け機構１２０によって搬送方向に所定の伸長倍率で伸長させながら搬送方向に沿って繰り出す。そして、非肌側シート連続体２１Ｌと肌側シート連続体２２Ｌ（２３Ｌ）との間に挟み込むようにして接着剤を用いて両シート間に接合する。胴回り弾性部材の連続体２６Ｌを接合する接着剤は、弾性部材側（２６Ｌ）に塗布されても良いし、シート側（２１Ｌ，２２Ｌ，２３Ｌ）に塗布されても良い。これにより、胴回り部材２０の連続体が形成される。

次いで、胴回り弾性部材の連続体２６Ｌを、搬送方向（左右方向）の所定の位置で切断する弾性部材切断工程が行われる（Ｓ１０３）。具体的には、胴回り弾性部材２６の伸縮性が発現する範囲が、図２の左右方向において位置２６ｅｓ，２６ｅｓの間となるように、弾性部材切断機構１３０によって胴回り弾性部材の連続体２６Ｌが切断される。本実施形態では、非肌側シート連続体２１Ｌのうち、搬送方向（左右方向）においてサイド接合部４０，４０が形成される位置付近を切断位置として、胴回り弾性部材の連続体２６Ｌが切断される。搬送方向（左右方向）においてサイド接合部４０が形成される位置と位置２６ｅｓとの間の領域では、胴回り弾性部材の連続体２６Ｌが非肌側シート連続体２１Ｌ及び肌側シート連続体２２Ｌに対して接合されていない（例えば、接着剤が塗布されていない）。一方、胴回り弾性部材の連続体２６Ｌは、位置２６ｅｓ，２６ｅｓにて非肌側シート連続体２１Ｌ及び肌側シート連続体２２Ｌに対して接合されている。そのため、サイド接合部４０，４０付近にて切断された胴回り弾性部材２６は、搬送方向（左右方向）においてサイド接合部４０から位置２６ｅｓに向けて収縮し、サイド接合部４０と位置２６ｅｓとの間では伸縮性を発現しなくなる（図２等参照）。この動作を弾性部材の「カットバック」とも言う。

なお、胴回り弾性部材２６のカットバックを行う際には、搬送方向（左右方向）において、サイド接合部４０付近の一ヵ所を切断個所として胴回り弾性部材２６が切断されることが望ましい。すなわち、搬送方向（左右方向）に隣り合う位置２６ｅｓ，２６ｅｓの間の一ヵ所でのみ胴回り弾性部材の連続体２６Ｌ連続体が切断されることが望ましい。仮に、胴回り弾性部材の連続体２６Ｌ連続体が隣り合う位置２６ｅｓ，２６ｅｓの間の複数個所で切断（細断）された場合、弾性部材２６の断片が胴回り部材２０に残って、ナプキン１の使用時に外部へ脱落したり、残った断片がミシン目２５を破く操作の邪魔になったりするおそれがあるためである。

次いで、積層された状態で搬送されている非肌側シート連続体２１Ｌと肌側シート連続体２２Ｌ（２３Ｌ）の所定の部分を互いに融着し、高密度部７０を形成する高密度部形成工程が行われる（Ｓ１０４）。高密度部形成工程は、例えば、超音波ホーンとアンビルを備えた高密度部形成機構１４０によって、複数の融着部７１，７１…を形成することによって行われる。高密度部形成工程にて形成される融着部７１の形状や配置は、図６や図８で説明したとおりである。

本実施形態において、高密度部形成工程（Ｓ１０４）は、弾性部材切断工程（Ｓ１０３）の後で実施される。したがって、高密度部７０が形成される領域（図２の左右方向において、サイド接合部４０と位置２６ｅｓとの間の領域）には、胴回り弾性部材２６が存在しておらず、胴回り弾性部材２６と重複する位置に融着部７１が形成されてしまうことが抑制される。これにより、融着部７１の融着不良が生じることが抑制され、非肌側シート連続体２１Ｌと肌側シート連続体２２Ｌ（２３Ｌ）との接合強度を確保しやすくすることができる。

次いで、搬送方向（ＭＤ方向、ナプキン１の左右方向）と交差するＣＤ方向（ナプキン１の上下方向）に沿ってミシン目２５を形成するミシン目形成工程が行われる（Ｓ１０５）。ミシン目２５は、例えばＣＤ方向に沿って断続的に並ぶ刃を備えたカッターロールからなるミシン目形成機構１５０を用いて行われる。なお、ミシン目２５を形成する際に、肌側シート連続体２１Ｌ等の基材シートが柔らかいと、カッターロールの刃が基材シートを厚さ方向に貫通しにくくなり、貫通部２５２が形成され難くなるおそれがある。また、ミシン目２５が曲がってしまう等、正確なミシン目２５が形成され難くなるおそれがある。これに対して、本実施形態では、高密度部形成工程（Ｓ１０４）で高密度部７０が形成された後で、ミシン目形成工程（Ｓ１０５）が行われる。したがって、高密度部７０によって非肌側シート連続体２１Ｌ等の基材シートの剛性が高められ平面を維持しやすい状態でミシン目２５が形成されやすくなり、ミシン目２５を安定かつ正確に形成することができる。

次いで、胴回り部材２０の非肌側に、係合部材３０を取り付ける係合部材取り付け工程（Ｓ１０６）が行われる。図１３では、製造装置１００とは異なるラインで別途製造された係合部材３０が、転写ドラムを備えた係合部材取り付け機構１６０によって、胴回り部材２０の非肌側に転写される。なお、図１２及び図１３では示していないが、係合部材取り付け工程（Ｓ１０６）を実施する前に、胴回り部材２０から一対の脚回り開口１ｂ，１ｂとなる部分を切り抜く処理が行われる。

次いで、胴回り部材２０の肌側に、吸収性本体１０を取り付ける吸収性本体取り付け工程が行われる（Ｓ１０７）。図１３では、製造装置１００とは異なるラインで別途製造された吸収性本体１０が、転写ドラムを備えた吸収性本体取り付け機構１７０によって、胴回り部材２０の肌側に転写される。

次いで、接合機構１８０を用いて、胴回り部材２０及び吸収性本体１０をＣＤ方向の所定位置（図２の縦方向における中央位置ＣＬ）にて二つに折り曲げ、厚さ方向に重なった部分を搬送方向の所定位置にて接合してサイド接合部４０（係合部材接合部３５）を形成する接合工程が行われる（Ｓ１０８）。

最後に、切断機構１９０を用いて、胴回り部材２０の連続体を搬送方向の所定位置（ナプキン１の左右方向における両端位置）にて切断する切断工程が行われる（Ｓ１０９）。これにより、個々のナプキン１が形成される。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、胴回り部材２０の構成の一部が、第１実施形態のナプキン１とは異なるパンツ型ナプキン２（以下では、単に「ナプキン２」とも呼ぶ）について説明する。図１４は、展開かつ伸長状態のナプキン２を厚さ方向から見た平面図である。

ナプキン２の胴回り部材２０には、胴回り弾性部材２６が設けられておらず、代わりに肌側シート２２，２３として伸縮性を有するシート部材が用いられることで、左右方向に沿った伸縮性が付与されている。肌側シート２２（２３）としては、例えば、伸縮性不織布を適用できる。「伸縮性不織布」とは、伸縮性を有する伸縮性繊維、及び伸縮性繊維よりも収縮性の低い伸長性繊維を含み、ギア延伸等の適宜な延伸処理が施された不織布である。本実施形態の肌側シート２２は、伸縮性繊維として、弾性を有する熱可塑性エラストマーの一種であるポリウレタン系エラストマーの繊維を用いることが可能であり、伸長性繊維として、非弾性を有する熱可塑性樹脂の一種であるポリオレフィン系樹脂のポリプロピレン（ＰＰ）の繊維を用いることが可能である。

そして、肌側シート２２（２３）は、点在する複数のシート接合部（不図示）によって非肌側シート２１と接合されており、これにより、胴回り部材２０に、少なくとも左右方向に沿った伸縮性が付与される。第２実施形態において、シート接合部は、超音波溶着等の公知の接合手段を用いて形成される。

ナプキン２のその他の構成は、基本的にナプキン１と同様である。すなわち、胴回り部材２０に設けられるミシン目２５や、ミシン目２５の左右方向の両側に設けられる高密度部７０（融着部７１）等の構成は、ナプキン１と同様である。したがって、第２実施形態のナプキン２においても、ミシン目２５を破く操作を行いやすくすることができる。なお、肌側シート２２，２３として伸縮不織布を用いる場合は、風合いを損ねないようにするため、エンボスを施す部分やその周辺部においては他と比較して低伸縮であることが好ましい。

＝＝＝その他＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

上述の実施形態では、左右方向の両側に一対の係合部３２が設けられた例について説明されていたが、係合部３２が複数対設けられていても良い。例えば、上下方向に離間して係合部３２が２つ配置されていることにより、二対の係合部３２を有するパンツ型吸収性物品としても良い。この場合、複数対の係止部のうち、何れか一対の係止部の上下方向中央位置において伸縮領域が設けられていれば、当該係止部間で胴回り開口が収縮しやすくなるため、良好なフィット性を実現することができる。

上述の実施形態では、ミシン目２５（分離部２５）が、左右方向において胴回り部材２０の両側に一対設けられていたが、片側だけにミシン目２５が設けられていても良い。すなわち、胴回り部材２０のうち、左右方向の片側のみが前後に分離可能な構成であっても良い。

上述の実施形態では、複数の融着部７１，７１…が分散して配置されることによって高密度部７０が形成されていたが、異なる種類の融着部７１によって高密度部７０が形成されていても良い。例えば、ある種類の融着部７１ａが分散して設けられた領域が形成されており、その領域を挟むように、融着部７１ａよりも単位面積当たりの密度が高い融着部７１ｂが配置された２段階のパターンによって高密度部７０が形成されるのであっても良い。

１ ナプキン（パンツ型吸収性物品）（第１実施形態）、
１ａ 胴回り開口、１ｂ 脚回り開口、
２ ナプキン（パンツ型吸収性物品）（第２実施形態）、
１０ 吸収性本体、
１１ 吸収性コア、
１２ トップシート、
１３ バックシート、１３ａ 液不透過性シート、１３ｂ 疎水性シート、
２０ 胴回り部材、
２０ｆ 前胴回り部、２０ｂ 後胴回り部、
２１ 非肌側シート、２２ 肌側シート、２３ 肌側シート、
２５ ミシン目（分離部）、２５ｆｅ 分離端、２５ｂｅ 分離端、
２５１ 溝部、２５２ 非貫通部、
２６ 胴回り弾性部材、
２７ エンボス部、
２８ 前側脚回り弾性部材、２９ 後側脚回り弾性部材、
３０ 係合部材、
３１ 基材シート、３２ 係合部、３５ 係合部材接合部、
４０ サイド接合部、４０ｆ 端部、４０ｂ 端部、
５０ 吸収体弾性部材、
７０ 高密度部、
７１ 融着部、
１００ 製造装置、
１１０ 搬送機構、１２０ 弾性部材取り付け機構、１３０ 弾性部材切断機構、
１４０ 高密度部形成機構、１５０ ミシン目形成機構、
１６０ 係合部材取り付け機構、１７０ 吸収性本体取り付け機構、１８０ 接合機構、１９０ 切断機構、
ＣＬ 中央位置

Claims (14)

1. 互いに交差する上下方向と左右方向と前後方向とを有し、
   吸収性本体と、
   前胴回り部及び後胴回り部を備えた胴回り部材と、
   一端部が前記胴回り部材に固定され、他端部が前記胴回り部材の非肌側面に取り外し可能に係合する係合部材と、
   を有し、
   前記前胴回り部と前記後胴回り部とが、一対のサイド接合部によって互いに接合されており、
   胴回り開口と一対の脚回り開口とを有する、パンツ型吸収性物品であって、
   前記胴回り部材は、第１方向に沿った繊維配向性を有する不織布からなる第１シートを有し、
   前記胴回り部材を前後に分離するためのミシン目を有し、
   前記ミシン目は、前記第１方向と交差する第２方向に沿って前記胴回り開口から前記脚回り開口に亘って配置されており、
   前記左右方向において、前記一対のサイド接合部間に、前記第１シートのうち周囲よりも密度が高くなった部分である高密度部を有し、
   前記高密度部が、前記第１方向において前記ミシン目の両側に設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
2. 請求項１に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記胴回り部材は、前記第１シートと積層された第２シートを有し、
   前記高密度部は、前記第１シートと前記第２シートとを融着して接合する複数の融着部によって構成されている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
3. 請求項１または２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記第２方向において、前記ミシン目の前記胴回り開口側の端部と、前記ミシン目の前記脚回り開口側の端部との少なくとも何れかに、前記高密度部が設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
4. 請求項１または２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記ミシン目は、前記第１シートを厚さ方向に貫通する溝部と、貫通しない非貫通部とを第２方向に沿って交互に有し、
   前記高密度部の少なくとも一部は、前記第２方向において前記非貫通部と重複する部分に設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
5. 請求項４に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記ミシン目と前記高密度部との前記第１方向における間隔は、前記非貫通部の前記第２方向における長さよりも小さい、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
6. 請求項４に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記胴回り部材は、前記第１シートと積層された第２シートを有し、
   前記高密度部は、前記第１シートと前記第２シートとを融着して接合する複数の融着部によって構成されており、
   前記融着部の前記第２方向におけるピッチは、前記非貫通部の前記第２方向における長さよりも小さい、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
7. 請求項２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記第１シートは、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、
   各々の前記融着部の面積は、各々の前記エンボス部の面積よりも小さい、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
8. 請求項２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記第１シートは、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、
   各々の前記融着部の面積は、各々の前記エンボス部の面積以上である、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
9. 請求項２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
   前記第１シートは、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、
   厚さ方向に見たときに、前記融着部と前記エンボス部とが重複していない部分を有している、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
10. 請求項２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
    前記第１シート及び前記第２シートの各々は、点在する複数のエンボス部によって、絡み合った繊維同士が熱融着されることによってシート状に形成された不織布であり、
    前記胴回り部材において、前記エンボス部が形成されている部分の厚さの平均値は、前記融着部が形成されている部分の厚さの平均値よりも大きい、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
11. 請求項１または２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
    前記胴回り部材のうち、前記第１方向において前記サイド接合部と前記ミシン目との間の領域には、前記第１方向に伸縮性を発現する弾性部材が設けられていない、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
12. 請求項１または２に記載のパンツ型吸収性物品であって、
    前記胴回り部材のうち、前記第１方向において前記サイド接合部と前記ミシン目との間の領域に、前記高密度部が設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品。
13. 第１方向に沿った繊維配向性を有する不織布からなる第１シートを搬送方向に沿って連続的に搬送する搬送工程と、
    前記第１シートの所定の領域に、前記第１シートのうち周囲よりも密度が高くなった部分である高密度部を形成する高密度部形成工程と、
    前記第１シートに、前記第１方向と交差する第２方向に沿ったミシン目を形成する、ミシン目形成工程と、
    前記第１シートに取り外し可能に係合する係合部材の一端部を、前記第１シートに固定する、係合部材取り付け工程と、
    を有するパンツ型吸収性物品の製造方法であって、
    前記ミシン目形成工程が、前記高密度部形成工程の後で実施され、
    前記高密度部は、前記第１方向において前記ミシン目の両側に設けられている、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品の製造方法。
14. 請求項１３に記載のパンツ型吸収性物品の製造方法であって、
    前記搬送方向に連続的に搬送される第２シートと、前記第１シートとの厚さ方向の間に、前記搬送方向に沿って伸長させた状態の弾性部材を挟み込むようにして取り付ける弾性部材取り付け工程と、
    前記第１方向における所定の位置で前記弾性部材を切断する弾性部材切断工程と、
    を有し、
    前記弾性部材切断工程が、前記高密度部形成工程よりも先に実施される、ことを特徴とするパンツ型吸収性物品の製造方法。
    

Images