JP2023114255A - 回転工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】切刃に対して確実にクーラントを供給できる回転工具が求められている。【解決手段】本開示の一態様に基づく回転工具は、回転軸Ｏ１に沿って延びた棒形状の本体を有し、本体は、第１部材５と、第２部材７と、筒形状であって第２部材が挿入された第３部材９を有している。第１部材５は、第１外側面、第１溝、切刃を有している。第２部材７は、第２外側面、第２溝２９、第１流路３５、第２流路３７を有している。第２流路は、第２溝２９に開口する第１流出口３９を有している。第３部材９は、第１流出口３９を囲むように位置し、切刃は、第３部材９の内周面よりも回転軸から離れている。【選択図】図８

Description

本開示は、回転工具及び切削加工物の製造方法に関する。

回転工具として、例えば特許文献１に記載の回転工具が知られている。特許文献１に記載の回転工具においては、工具本体にクーラント穴が設けられており、クーラント穴は、工具における切刃が位置する先端の側に向かって開口している。これにより、切削加工時において、切刃の近くにクーラントを供給することができる。

特開２０１２－０６１５９４号公報

特許文献１に記載の回転工具において、ホルダ側面から切刃に向かってクーラントが吐出されている。ここで、切削加工時はホルダが高速で回転しているため、クーラントが発散し、切刃に対して確実にクーラントを供給できない恐れがある。

本開示は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、切刃に対して確実にクーラントを供給できる回転工具を提供することを目的とする。

本開示の一態様に基づく回転工具は、第１端から第２端に向かって回転軸に沿って延びた棒形状の本体を有している。本体は、前記第１端の側に位置する第１部材と、該第１部材よりも前記第２端の側に位置する第２部材と、筒形状であって、前記第２部材が挿入された第３部材と、を有している。前記第１部材は、第１外側面と、該第１外側面において前記第１端から前記第２端の側に向かって延びた第１溝と、該第１溝に対して前記回転軸の回転方向の後方に位置し、且つ、前記第１溝に沿って延びた切刃と、を有している。前記第２部材は、第２外側面と、該第２外側面において前記第１端の側から前記第２端に向かって延び、且つ、前記第１溝に接続された第２溝と、前記本体の内部に位置し、且つ、前記回転軸に沿って延びた第１流路と、該第１流路から前記第２溝にかけて延びた第２流路と、を有している。前記第２流路は、前記第２溝に開口する第１流出口を有している。前記第３部材は、前記第１流出口を囲むように位置し、前記切刃は、前記第３部材の内周面よりも前記回転軸から離れている。

上記の回転工具においては、切刃に対してクーラントを安定して供給できる。

一実施形態に係る回転工具を示す斜視図である。 図１に示す回転工具をＡ１方向から見た平面図である。 図１に示す回転工具をＡ２方向から見た平面図である。 図１に示す回転工具から第３部材を除いた時の拡大図である。 図３に示す領域Ｂの拡大図である。 図５に示すＶＩ－ＶＩ断面の断面図である。 図５に示すＶＩＩ－ＶＩＩ断面の断面図である。 図２に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面の断面図である。 一実施形態に係る回転工具における第３部材を示す斜視図である。 図９に示す第３部材をＡ３方向から見た平面図である。 図３に示す回転工具の拡大透視図である。 一実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略説明図である。 一実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略説明図である。 一実施形態に係る切削加工物の製造方法の一工程を示す概略説明図である。

以下、本開示における実施形態の回転工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明の回転工具１は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本開示における実施形態に係る回転工具１は、リーマである。なお、回転工具１としては、リーマの他にも、例えば、エンドミル及びドリルなどが挙げられる。従って、以下において説明される回転工具１をドリル及びエンドミルなどの回転工具１に置き換えてもよい。

図１に示す一例のように、回転工具１は、第１端３Ａから第２端３Ｂに向かって回転軸Ｏ１に沿って延びた棒形状の本体３を有している。棒形状の本体３は、切削加工物を製造するため、被削材に対して切削加工を行う際に、図１に示すように回転軸Ｏ１を中心に回転方向Ｏ２に回転可能である。なお、回転軸Ｏ１は、回転工具１が回転する際の軸であり、回転工具１が有形物として備えているものではない。

図１に示す一例のように、本体３の下側の端部が第１端３Ａ、上側の端部が第２端３Ｂとする。一般的に、第１端３Ａは先端３Ａ、第２端３Ｂは後端３Ｂとも呼ばれる。以下においては、先端３Ａ、後端３Ｂとする。図２は、回転軸Ｏ１に沿って先端３Ａの側から回転工具１を見た平面図であり、正面図又は先端図と言い換えてもよい。図３は、回転軸Ｏ１に対して直交する方向から回転工具１を見た平面図であり、側面図と言い換えてもよい。

本体３における外径は、例えば、１０ｍｍ～５０ｍｍに設定され得る。また、回転軸Ｏ１に沿った方向の長さをＬとし、外径をＤとするとき、実施形態の本体３において、Ｌ及びＤの関係は、例えば、Ｌ＝５Ｄ～３０Ｄに設定され得る。

図１に示す一例において、本体３は、先端３Ａの側に位置する第１部材５と、第１部材５よりも後端３Ｂの側に位置する第２部材７と、筒形状であって、第２部材７が挿入された第３部材９を有している。実施形態に係る本体３において、第３部材９は、第１部材５及び第２部材７と別々の部材であるが、例えば、３Ｄプリンターによる製造方法等によって本体３が製造される場合には、第２部材７と一体をなすものであってもよい。なお、図１～３に示す一例において、第１部材５及び第２部材７は略円柱形状、第３部材９は略円筒形状である。

第１部材５は、第１外側面１１を有している。図４に示す一例において、第１外側面１
１は、略円柱形状である第１部材５の側面である。また、本体３は、先端３Ａの側に位置する先端面１３を有している。先端面１３の形状に関しては特に限定はなく、図４に示す一例においては、略平面形状である。

第１外側面１１は、先端３Ａの側に位置する傾斜面１５を有してもよい。傾斜面１５は、先端面１３と接続してもよく、先端３Ａの側から後端３Ｂの側に向かうにしたがって、回転軸Ｏ１から離れる方向に延びてもよい。図４に示すように、第１外側面１１は複数の傾斜面１５を有してもよい。傾斜面１５の形状に関しては特に限定はなく、例えば、曲面形状であってもよい。なお、図４に示す一例においては、傾斜面１５は、平面形状である。

第１外側面１１は、第１外周面１７を有してもよい。図４に示す一例における第１外周面１７は、傾斜面１５よりも後端３Ｂの側に位置しており、傾斜面１５に接続されている。第１外周面１７は、回転軸Ｏ１からの距離が一定の面構成であってもよい。この場合、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１外周面１７が第１部材５の外接円の上に位置してもよい。第１外周面１７は、図４に示す一例において、互いに離れて位置する複数の面領域によって構成されている。

第１外周面１７は、上記した通り回転軸Ｏ１からの距離が一定の面構成であってもよく、また、先端３Ａの側から後端３Ｂの側に向かうにしたがって、回転軸Ｏ１に近づくように傾斜してもよい。回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１外周面１７が第１部材５の外接円の上に位置する場合においては第１外周面１７が曲線形状になる。しかしながら、第１外周面１７はこのような形状に限定されない。例えば、第１外周面１７が互いに離れて位置する複数の面領域によって構成される場合において、各面領域が、平面形状であってもよい。すなわち、第１部材５が多角柱形状であってもよい。

第１部材５は、第１外側面１１において先端３Ａの側から後端３Ｂの側に向かって延びた複数の第１溝１９を有している。なお、第１溝１９の数に関しては特に限定はない。図２に示す一例において、第１溝１９は、第１部材５の先端３Ａにおいて開口しており、また、第１溝１９は、第１外周面１７を介して互いに離れて位置している。

第１部材５は、第１溝１９に対して回転軸Ｏ１の回転方向Ｏ２の後方に位置し、且つ、第１溝１９に沿って延びた切刃２１を有している。図５に示す一例における切刃２１は、第１溝１９と、この第１溝１９に対して回転方向Ｏ２の後方に隣接する傾斜面１５との交わりに位置している。図５に示す一例において、第１部材５は複数の第１溝１９に対応する数の複数の切刃２１を有している。切刃２１は、図５に示すように、先端３Ａの側から後端３Ｂの側にかけて延びてもよい。第１部材５は、切刃２１を有していることから一般的には切削部と呼ばれる。

切刃２１が第１溝１９に沿って延びていることから、第１外側面１１が第１外周面１７を有する場合において、切刃２１は、第１溝１９及び傾斜面１５の交わりだけでなく、例えば、第１溝１９及び第１外周面１７の交わりにも位置してもよい。

図５に示すように、切刃２１は、先端３Ａの側に位置する第１切刃２３及び第１切刃２３よりも後端３Ｂの側に位置する第２切刃２５を有してもよい。この場合、第１切刃２３は、第１溝１９及び傾斜面１５の交わりに位置している。第２切刃２５は、第１溝１９及び第１外周面１７の交わりに位置している。第２切刃２５は、第１切刃２３に接続されてもよく、第１切刃２３から離れてもよい。第１切刃２３は、先端３Ａの側から後端３Ｂの側に向かうにしたがって、回転軸Ｏ１から離れる方向に延びてもよい。

第２切刃２５は、先端３Ａの側から後端３Ｂの側に向かうにしたがって、回転軸Ｏ１に近づく方向に延びてもよい。第２切刃２５は第１外周面１７に沿って位置してもよい。第１切刃２３における後端３Ｂの側の端部と第２切刃２５における先端３Ａの側の端部は接続してもよい。

第２部材７は、第２外側面２７を有している。図４に示す一例において、第２外側面２７は、略円柱形状である第２部材７の側面である。第２外側面２７は、第２外周面２８を有してもよい。第２外周面２８は、回転軸Ｏ１からの距離が一定の面構成であってもよい。この場合、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第２外周面２８が第２部材７の外接円の上に位置してもよい。第２外周面２８は、図４に示す一例において、互いに離れて位置する複数の面領域によって構成されている。

図４に示す一例において、第２部材７は、第２外側面２７において先端３Ａの側から後端３Ｂの側に向かって延びた複数の第２溝２９を有している。なお、第２溝２９の数に関しては特に限定はない。図４に示す一例において、第２溝２９は、第２部材７の先端３Ａの側において第１溝１９に接続している。複数の第２溝２９は、第２外周面２８を介して互いに離れて位置してもよい。

第２部材７は、図１に示す一例において、第２溝２９よりも後端３Ｂの側に位置するシャンク部３１を有している。シャンク部３１は、工作機械における回転するスピンドル等に把持される部位であり、スピンドルの形状に応じて設計されてもよい。シャンク部３１の形状としては、例えば、ストレートシャンク、ロングシャンク、ロングネック及びテーパーシャンクなどが挙げられる。

第１部材５及び第２部材７が別々の部材からなるものであってもよい。この場合、図４に示すように、本体３の先端３Ａの側から固定具３３を挿入することによって第１部材５を第２部材７に取り付ける構成であってもよい。また、図４に示すように、固定具３３は、本体３における先端面１３を構成してもよい。

図６及び図７で示すように、回転軸Ｏ１に直交する断面において、第１部材５における切刃２１を有する部分の直径Ｄ１の最大値は、第２部材７における第２溝２９を有する部分の直径Ｄ２の最大値よりも大きくてよい。このような場合には、工具の加工径よりも第２部材７の先端３Ａの側に位置する部分の直径が小さくなるため、切削加工時において本体３を加工孔により深く挿入することが可能になり、回転軸Ｏ１に沿う方向における加工可能な範囲が広くなる。

なお、図６は、図５におけるＶＩ－ＶＩ線に沿って本体３を切断した断面図である。ＶＩ－ＶＩ断面は、第１切刃２３及び第２切刃２５の接点Ｐを通り、且つ、回転軸Ｏ１に直交する断面である。図７は、図５におけるＶＩＩ－ＶＩＩ線に沿って本体３を切断した断面図である。ＶＩＩ－ＶＩＩ断面は、第２溝２９を含み、且つ、回転軸Ｏ１に直交する断面である。

第２部材７は、回転軸Ｏ１に沿って延びた第１流路３５を有している。図８に示すように、第１流路３５は、本体３の内部に位置し、先端３Ａの側から後端３Ｂの側にかけて延びている。また、図８に示す一例において、第１流路３５は本体３の中心を通っている。第１流路３５の形状に関しては特に限定はなく、図８に示すように、直線形状であってもよい。なお、図８は、図２におけるＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿って本体３を切断した断面図である。ＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面は、第３部材９の中心を通り、且つ、回転軸Ｏ１に平行な断面である。

第２部材７は、第１流路３５から第２溝２９にかけて延びた１又は複数の第２流路３７を有している。図８に示すように、第２部材７が複数の第２流路３７を有してもよく、また、回転軸Ｏ１及び第２流路３７を含む断面において、各第２流路３７が第１流路３５から第２溝２９に向かって延びてもよい。

図８に示す一例において、第２流路３７は、先端３Ａの側、且つ、外周側に向かって延びている。第２流路３７の形状に関しては特に限定はなく、図８に示すように、直線形状であってもよい。また、本体３を先端透視した場合に複数の第２流路３７が本体３の中心から放射状に広がるように延びてもよい。

第２流路３７は、第２溝２９に開口する第１流出口３９を有している。第１流出口３９は、第１流路３５及び第２流路３７を通ったクーラントを第２溝２９に吐出させるために設けられている。図８に示すように、第１流出口３９は第２流路３７の先端３Ａの側、且つ、外周側に位置している。第１流出口３９は、図８に示すように、第２溝２９の後端３Ｂの側において開口してもよく、第２溝２９の先端３Ａの側において開口してもよい。

第３部材９は、内周面４１及び外周面４３を有している。内周面４１及び外周面４３の直径は一定であってもよい。第３部材９に第２部材７が挿入されることから、図９に示すように、第３部材９の後端３Ｂの側に位置する部分の内周面４１の直径Ｄ３は、第２部材７の先端３Ａの側に位置する部分の直径と等しい、あるいは、その直径よりも大きい。

第３部材９は、図１１に示すように、第１流出口３９を囲むように位置している。なお、図１１は、図３に示す本体３の拡大図であって、第２部材７を透視した図である。ここで、第３部材９が第１流出口３９を囲むように位置するとは、本体３を側面視した際に、第１流出口３９全体が第３部材９と重なっているために第１流出口３９を目視できない状態を指す。なお、側面視において、上記の状態を判断できない場合は、第１流出口３９を含み、且つ、回転軸Ｏ１に直交する断面において評価してもよい。この断面において、回転軸Ｏ１及び第１流出口３９を結ぶ仮想直線上に第３部材９が位置する場合に、第３部材９が第１流出口３９を囲むように位置していると判断してよい。

切刃２１は、第３部材９の内周面４１よりも回転軸Ｏ１から離れている。具体的には、図６に示す回転軸Ｏ１に直交する断面、及び、図１０に示す回転Ｏ１に沿った方向からの正面視において、回転軸Ｏ１から切刃２１までの間隔Ｗ１は、回転軸Ｏ１から内周面４１までの間隔Ｗ２よりも大きい。

ここで、回転軸Ｏ１から切刃２１までの間隔の最大値を回転軸Ｏ１から切刃２１までの間隔としてもよく、回転軸Ｏ１から内周面４１における先端３Ａの側の部分までの間隔を回転軸Ｏ１から内周面４１までの間隔としてもよい。なお、図１０は、回転軸Ｏ１に沿って先端３Ａの側から第３部材９を見た図である。また、図９及び図１０で示すように、第３部材９の中心軸Ｃ１を本体３の回転軸Ｏ１と置き換えてもよい。

図６及び図１０に示す一例においては、回転軸Ｏ１から第１切刃２３及び第２切刃２５の接点Ｐまでの間隔Ｗ１は、回転軸Ｏ１から内周面４１の先端３Ａの側の部分までの間隔Ｗ２よりも大きい。なお、内周面４１の直径は一定ではない、あるいは、内周面４１の断面が円形状でない場合には、第１流出口３９を含み、且つ、回転軸Ｏ１に直交する断面において、回転軸Ｏ１と第１流出口３９とを通る仮想直線上で上記間隔を比較してもよい。

一般に、工具本体において切削負荷のかかりやすい先端３Ａの部分の肉厚を確保する観点から、本体３内部を通る流路及びクーラントが吐出される流出口を本体３の後端３Ｂの側に設けることが望まれる。このような場合には、先端３Ａの側の肉厚は確保される一方
で、第１流出口３９及び切刃２１との間隔が大きくなる。

本実施形態に係る回転工具１では、切削加工時において、第１流路３５及び第２流路３７を通り、第１流出口３９からクーラントが本体３の先端３Ａの側に向かって吐出される。ここで、第３部材９が第１流出口３９を囲んでいるため、第１流出口３９及び切刃２１との間隔が大きい場合であっても、第１流出口３９から吐出されたクーラントが第３部材９の内周面４１に衝突し、第２溝２９及び第１溝１９に沿って先端３Ａの側に向かって流れやすい。これにより、先端３Ａの側に位置する切刃２１に対して安定してクーラントを供給することができ、切刃２１の耐久性が高くなる。

また、切削加工時においては、工具本体が高速回転している。そのため、第３部材９を有さない場合の様に、第１流出口３９が単に本体３の外側面に開口している場合には、クーラントに対して遠心力が加わることも影響して、クーラントが回転軸Ｏ１から離れる方向に飛散しやすい。結果として、クーラントが先端３Ａの側に位置する切刃２１に上手く供給できないおそれがある。

しかし、本実施形態に係る回転工具１は、切刃２１が第３部材９の内周面４１よりも回転軸Ｏ１から離れている。そのため、本体３から離れる方向の遠心力がクーラントにかかった場合でも、切刃２１に対してさらに安定してクーラントを供給することができる。

切刃２１は、第３部材９の外周面４３よりも回転軸Ｏ１から離れてもよい。具体的には、図６に示す回転軸Ｏ１に直交する断面、及び、図１０に示す回転軸Ｏ１に沿った方向からの正面視において、回転軸Ｏ１から切刃２１までの間隔Ｗ１は回転軸Ｏ１から外周面４３までの間隔Ｗ３よりも大きくてもよい。ここで、回転軸Ｏ１から切刃２１までの間隔の最大値を回転軸Ｏ１から切刃２１までの間隔としてもよく、回転軸Ｏ１から外周面４３における先端３Ａの側の部分までの間隔を回転軸Ｏ１から外周面４３までの間隔としてもよい。

図６及び図１０に示す一例においては、回転軸Ｏ１から第１切刃２３及び第２切刃２５の接点Ｐまでの間隔Ｗ１は、回転軸Ｏ１から外周面４３の先端３Ａの側の部分までの間隔Ｗ３よりも大きい。なお、外周面４３の直径は一定ではない、あるいは、外周面４３の断面視が円形状でない場合には、第３部材９の先端３Ａの側を含み、且つ、回転軸Ｏ１に直交する断面において上記間隔を比較してもよい。

このような場合には、工具の加工径が第３部材９の外周径よりも大きくなるため、切削加工時において本体３を第３部材９の位置まで加工孔に挿入することが可能になり、回転軸Ｏ１に沿う方向における加工可能な範囲が広くなる。

第３部材９は、図３に示すように、第１部材５よりも後端３Ｂの側に位置してもよい。また、第２溝２９の先端３Ａの側の一部が外周側に開口してもよい。第２溝２９の先端３Ａの側の一部が外周側に開口しているとは、本体３を側面視した際に、第２溝２９が目視できる状態を指す。なお、側面視において、上記状態を判断できない場合は、第２溝２９の先端３Ａの側の部分を含み、且つ、回転軸Ｏ１に直交する断面において評価してもよい。この断面において、回転軸Ｏ１及び第１流出口３９を結ぶ仮想直線上に第３部材９が位置しない場合に、第２溝２９の先端３Ａの側の一部が外周側に開口していると判断してよい。

上記の場合には、切削加工時において生じた切屑が第２部材７と第３部材９との間に入り込み、本体３を傷つけるリスクを回避することができる。

第２流路３７は、第１流路３５から離れるにつれて先端３Ａに向かう方向に延びてもよい。また、第２流路３７の中心軸Ｃ２が、第３部材９と交差してもよい。具体的には、図８に示すように、第２流路３７の中心軸Ｃ２を延長させた仮想延長線Ｎと第３部材９の内周面４１とが交差していればよい。このような場合には、第１流出口３９から吐出されたクーラントが第３内周面４１に衝突してクーラントの流れる方向が変化し、先端３Ａの方向、且つ、回転軸Ｏ１に近づく方向に、クーラントがなめらかに流れやすくなる。そのため、クーラントに遠心力がかかった場合においても、切刃２１にクーラントをさらに安定して供給することができる。

第１溝１９及び第２溝２９は、図５に示すように、それぞれ後端３Ｂに向かうにしたがって回転方向Ｏ２の前方に向かう形状であってもよい。第１溝１９及び第２溝２９は、それぞれ先端３Ａに向かうにしたがって回転方向Ｏ２の後方に向かう方向にねじれた形状であってもよい。切削加工時において、吐出されたクーラントは、回転する工具本体に対して相対的に回転方向Ｏ２の後方に向かう方向に流れる。そのため、工具が上記の構成を有する場合には、第１溝１９及び第２溝２９の延びる方向とクーラントの流れる方向が一致し、第１溝１９に沿って位置する切刃２１に対して効率よくクーラントを供給することができる。

図６及び図７で示すように、回転軸Ｏ１の周方向において、第１溝１９の幅Ｗ４は、第２溝２９の幅Ｗ５よりも大きくてもよい。このような場合には、第２溝２９が第１溝１９よりも小さいため、切削加工時に生じた切屑が第１溝１９から第２溝２９へと流れにくい。また、クーラントが第２溝２９から第１溝１９へとスムーズに流れやすい。なお、第１溝１９及び第２溝２９の幅が一定でない場合、上記の幅は、各溝の中心を含み、且つ、回転軸Ｏ１に直交する断面において評価してもよい。

図８に示す一例において、第３部材９は、第２部材７に取り付けられている。具体的には、図８に示すように、第２部材７における第２溝２９とシャンク部３１との間に位置する部分が第３部材９の後端３Ｂの側に位置する部分と接続されることで取り付けられている。

第２外側面２７は、第２溝２９よりも後端３Ｂの側に位置する第１ネジ溝４５を有してもよい。第３部材９は、第１ネジ溝４５にネジ止めされる第２ネジ溝４７を有している。具体的には、図８で示すように、本体３は、第２部材７における第２溝２９とシャンク部３１との間に位置する部分に第１ネジ溝４５、第３部材９の後端３Ｂの側に位置する部分に第２ネジ溝４７を有している。このような場合には、ネジの締め具合によって、回転軸Ｏ１に沿う方向における第３部材９の位置を調整することができ、クーラントの流出方向の調整が可能となる。

第１部材５の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及び硬質材料などが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）及び窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。また、硬質材料としては、例えば、ｃＢＮ（Cubic Boron Nitride）、ＰＣＤ（PolyCrystalline Diamond）等が挙げられる。

第２部材７の材質としては、例えば、鋼及び超硬合金などが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。靱性を高めるという観点では、第２部材７の材質として、鋼を用いてもよい。

第３部材９の材質としては、鋼、鋳鉄及びアルミ合金などを用いることができる。

第１部材５の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明に係る切削加工物の製造方法の実施形態について、図１２～１４を参照して説明する。なお、図１２～１４は、加工孔の中心を含む被削材１００の断面図であるが、回転工具１は、説明の都合上、断面図ではなく、側面視した状態を表示している。

本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上述の回転工具１を、回転軸Ｏ１を中心に回転させる工程と、回転している回転工具１の切刃２１を被削材１００に接触させる工程と、被削材１００を回転工具１から離す工程と、を備えている。

具体的には、以下の（ｉ）～（ｉｉｉ）の工程を備える。

（ｉ）図１２に示すように、回転工具１を、回転軸Ｏ１を中心に回転方向Ｏ２に回転させるとともに、回転工具１をＹ１方向に移動させて被削材１００に近づける工程。

本工程において、被削材１００と回転工具１とは相対的に近づけばよく、例えば被削材１００を回転工具１に近づけるようにしてもよい。

（ｉｉ）次に、図１３に示すように、回転工具１をさらに被削材１００に近づけることによって、回転している回転工具１の切刃２１を、被削材１００の加工孔の内壁に接触させる工程。

これによって、加工孔の内壁を平滑にすることができる。例えば、被削材１００の加工孔にバリが残存していた場合、このバリを除去することができる。なお、本工程において、被削材１００の加工孔よりも径の大きな回転工具１を用いることによって、加工孔の孔径を広げるような切削加工を行なうようにしても良い。

（ｉｉｉ）図１４に示すように、回転工具１をＹ２方向に移動させて回転工具１を被削材１００から離す工程。

以上のような工程を経ることによって、加工孔の内壁を平滑化すること、すなわち優れた孔加工性を発揮することができるとともに、回転工具１の優れた工具寿命を兼ね備えることが可能となる。それ故、長期に渡り安定して被削材１００の加工孔の内壁を切削することが可能となる。

なお、以上のような被削材１００の切削加工を複数回行なう場合、例えば複数の加工孔に対して内壁を平滑化する場合には、回転工具１を回転させた状態を保持しつつ、被削材
１００の異なる箇所に位置している加工孔の内壁に回転工具１の切刃２１を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材１００の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。

以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

１・・・回転工具
３・・・本体
３Ａ・・第１端（先端）
３Ｂ・・第２端（後端）
５・・・第１部材
７・・・第２部材
９・・・第３部材
１１・・・第１外側面
１３・・・先端面
１５・・・傾斜面
１７・・・第１外周面
１９・・・第１溝
２１・・・切刃
２３・・・第１切刃
２５・・・第２切刃
２７・・・第２外側面
２８・・・第２外周面
２９・・・第２溝
３１・・・シャンク部
３３・・・固定具
３５・・・第１流路
３７・・・第２流路
３９・・・第１流出口
４１・・・内周面
４３・・・外周面
４５・・・第１ネジ溝
４７・・・第２ネジ溝
１００・・・被削材
Ｏ１・・・回転軸
Ｏ２・・・回転方向
Ｌ・・・本体の長さ
Ｄ・・・本体の外径
Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３・・・直径
Ｐ・・・接点
Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５・・・間隔（幅）
Ｃ１、Ｃ２・・・中心軸
Ｎ・・・仮想延長線
Ｙ１、Ｙ２・・・移動方向

Claims (7)

1. 第１端から第２端に向かって回転軸に沿って延びた棒形状の本体を有し、
   該本体は、
   前記第１端の側に位置する第１部材と、
   該第１部材よりも前記第２端の側に位置する第２部材と、
   筒形状であって、前記第２部材が挿入された第３部材と、を有し、
   前記第１部材は、
   第１外側面と、
   該第１外側面において前記第１端から前記第２端の側に向かって延びた第１溝と、
   該第１溝に対して前記回転軸の回転方向の後方に位置し、且つ、前記第１溝に沿って延びた切刃と、を有し、
   前記第２部材は、
   第２外側面と、
   該第２外側面において前記第１端の側から前記第２端に向かって延び、且つ、前記第１溝に接続された第２溝と、
   前記本体の内部に位置し、且つ、前記回転軸に沿って延びた第１流路と、
   該第１流路から前記第２溝にかけて延びた第２流路と、を有し、
   前記第２流路は、前記第２溝に開口する第１流出口を有し、
   前記第３部材は、前記第１流出口を囲むように位置し、
   前記切刃は、前記第３部材の内周面よりも前記回転軸から離れている、回転工具。
2. 前記切刃は、前記第３部材の外周面よりも前記回転軸から離れている、請求項１に記載の回転工具。
3. 前記第３部材は、前記第１部材より前記第２端の側に位置し、
   前記第２溝における前記第１端の側の一部が外周側に開口している、請求項１又は２に記載の回転工具。
4. 該第２流路は、直線形状であって、前記第１流路から離れるにつれて前記第１端に向かう方向に延び、
   前記第２流路の中心軸が、前記第３部材と交差する、請求項１～３のいずれか１つに記載の回転工具。
5. 前記第１溝及び前記第２溝は、それぞれ前記第２端に向かうにしたがって前記回転方向の前方に向かう形状である、請求項１～４のいずれか１つに記載の回転工具。
6. 前記回転軸の周方向において、第１溝の幅は、第２溝の幅よりも大きい、請求項１～５のいずれか１つに記載の回転工具。
7. 請求項１～６のいずれか１つに記載の回転工具を回転させる工程と、
   回転する前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
   前記回転工具を前記被削材から離す工程と、を備えた、切削加工物の製造方法。

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