JP2022116602A - 印刷装置および印刷制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベルを検出できない不都合やラベルの損失を回避する。
【解決手段】センサー決定処理では、印刷媒体を搬送しながら、透過型光学センサーと反射型光学センサーとのそれぞれにラベル位置の検出をさせ、先にラベル位置の検出に成功した第１センサーにより検出された第１ラベル位置が印刷位置へ到達するように印刷媒体を搬送する第１搬送を実行し、第１搬送の期間中に他方の第２センサーがラベル位置を検出することなく第１搬送が終了した場合は、第１センサーを、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定し、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合は、第１ラベル位置と第２センサーにより検出された第２ラベル位置とのうち印刷位置に近い方の位置を検出したセンサーを、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定する。
【選択図】図３

Description

本発明は、印刷装置および印刷制御方法に関する。

プリンターは、長尺状の台紙に複数のラベルが間隔を空けて配置されたラベル紙へ印刷をする場合、ラベル紙を搬送しながらラベルをセンサーで検出し、検出したラベルを印刷ヘッドによる印刷位置へ位置決めする。このような位置決め処理を、頭出し処理とも言う。位置決め処理のためにラベルを検出する方法は、透過型の光学センサーにより、ラベル間の台紙の領域からラベルの領域へ切り替わる境界を検出する方法（以下、ギャップ検出方法）と、台紙においてラベル毎の先端位置に対応して予め印刷されているマークを反射型の光学センサーで検出する方法（以下、マーク検出方法）と、の二通りがある。

関連技術として、透過型、反射型兼用のセンサーによる透過受光レベルおよび反射受光レベルに基づいて、ロール紙の種類が、ダイカットラベル紙またはマーク付きラベル紙であるか、否か（普通紙であるか）、を判定するプリンターが開示されている（特許文献１参照）。前記文献１によれば、紙種がダイカットラベル紙またはマーク付きラベル紙である場合、つまりセンサー上に印刷不能な台紙部が存在する場合、台紙部の上流直近のラベル部を印刷ヘッドの印刷位置下へ搬送して、セルフ印刷の印刷開始位置を決定する。

特開２００７‐１５３７３号公報

ユーザーは、ラベル検出のためにギャップ検出方法とマーク検出方法とのいずれを採用するかを予め設定することができる。それぞれの検出方法にとって、ラベル検出に適した印刷媒体とそうでない印刷媒体とがある。そのため、検出方法の設定と、使用する印刷媒体の種類とが合っていないと、位置決め処理のためのラベル検出ができず、ラベルの検出エラーに陥ってしまう。さらに、適切な検出方法を設定することに加え、位置決め処理の過程で、印刷されないまま搬送方向下流へ搬送されるラベルの発生、つまりラベルの損失を、できるだけ抑制するための工夫も求められている。

長尺状の台紙に複数のラベルが間隔を空けて配置されると共に前記ラベルの位置を示すマークが前記ラベル毎に形成されたラベル紙を含む複数種類の印刷媒体へ印刷を実行可能な印刷装置は、前記印刷媒体を搬送方向に沿って搬送する搬送部と、前記搬送方向における所定位置で前記印刷媒体へ印刷する印刷ヘッドと、前記搬送方向において前記印刷ヘッドよりも上流の位置に配設されており、前記ラベル紙の前記ラベルが配置されていない前記台紙の領域から前記ラベルの領域へ切り替わる境界をラベル位置として検出可能な透過型の光学センサー、および、前記マークをラベル位置として検出可能な反射型の光学センサーと、前記ラベルを前記搬送方向における前記印刷ヘッドによる印刷位置へ位置決めする前記印刷媒体の搬送である位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、前記透過型の光学センサーまたは前記反射型の光学センサーのいずれかに決定するセンサー決定処理をし、前記センサー決定処理により決定したセンサーが検出する前記ラベル毎のラベル位置に基づいて前記搬送部を制御して前記ラベル毎の前記位置決め処理を実行する制御部と、を備える。前記制御部は、前記センサー決定処理では、前記搬送部に前記印刷媒体を搬送させながら、前記透過型の光学センサーと前記反射型の光学センサーとのそれぞれにラベル位置の検出をさせ、先にラベル位置の検出に成功した方のセンサーを第１センサーとし、他方のセンサーを第２センサーとし、前記第１センサーにより検出されたラベル位置である第１ラベル位置が前記印刷位置へ到達するように前記印刷媒体を搬送する第１搬送を前記搬送部に実行させ、前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置を検出することなく前記第１搬送が終了した場合は、前記第１センサーを、前記位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定し、前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合は、前記第１センサーと前記第２センサーとのうち、前記第１ラベル位置と前記第２センサーにより検出されたラベル位置である第２ラベル位置とのうち前記印刷位置に近い方の位置を検出したセンサーを、前記位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定する。

長尺状の台紙に複数のラベルが間隔を空けて配置されると共に前記ラベルの位置を示すマークが前記ラベル毎に形成されたラベル紙を含む複数種類の印刷媒体へ印刷するための印刷制御方法は、前記印刷媒体を搬送方向に沿って搬送する搬送工程と、前記ラベルを前記搬送方向における所定位置に配設された印刷ヘッドによる印刷位置へ位置決めする前記印刷媒体の搬送である位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、前記搬送方向において前記印刷ヘッドよりも上流の位置に配設されており、前記ラベル紙の前記ラベルが配置されていない前記台紙の領域から前記ラベルの領域へ切り替わる境界をラベル位置として検出可能な透過型の光学センサー、および、前記マークをラベル位置として検出可能な反射型の光学センサー、のうちのいずれかに決定するセンサー決定工程と、前記センサー決定工程により決定したセンサーが検出する前記ラベル毎のラベル位置に基づいて前記搬送を制御して前記ラベル毎の前記位置決めを行う前記位置決め工程と、前記印刷ヘッドにより前記印刷媒体へ印刷する印刷工程と、を備える。前記センサー決定工程では、前記印刷媒体を搬送しながら、前記透過型の光学センサーと前記反射型の光学センサーとのそれぞれにラベル位置の検出をさせ、先にラベル位置の検出に成功した方のセンサーを第１センサーとし、他方のセンサーを第２センサーとし、前記第１センサーにより検出されたラベル位置である第１ラベル位置が前記印刷位置へ到達するように前記印刷媒体を搬送する第１搬送を実行し、前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置を検出することなく前記第１搬送が終了した場合は、前記第１センサーを、前記位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定し、前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合は、前記第１センサーと前記第２センサーとのうち、前記第１ラベル位置と前記第２センサーにより検出されたラベル位置である第２ラベル位置とのうち前記印刷位置に近い方の位置を検出したセンサーを、前記位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定する。

装置構成を簡易的に示すブロック図。 ラベル紙の表面および裏面を示す図。 印刷制御処理を示すフローチャート。 ラベル紙が時間の進みに応じて搬送方向の下流へ移動する様子を示す図。 ステップＳ１２０で“Ｙｅｓ”と判定した後の処理の一例を示すフローチャート。 ステップＳ１２０で“Ｙｅｓ”と判定した後の処理の他の例を示すフローチャート。 主センサー変更に関する制御処理を説明するための図。 主センサー変更に関する制御処理であって図７と異なる例を説明するための図。

以下、各図を参照しながら本発明の実施形態を説明する。なお各図は、本実施形態を説明するための例示に過ぎない。各図は例示であるため、比率や形状が正確でなかったり、互いに整合していなかったり、一部が省略されていたりする場合がある。

１．装置構成：
図１は、本実施形態にかかる印刷装置１０の構成を簡易的に示している。
印刷装置１０は、制御部１１、表示部１３、操作受付部１４、通信ＩＦ１５、印刷部１６、記憶部２２等を備える。印刷部１６は、搬送部１７、キャリッジ１８、印刷ヘッド１９、透過型光学センサー２０、反射型光学センサー２１等を備える。ＩＦは、インターフェイスの略である。制御部１１は、プロセッサーとしてのＣＰＵ１１ａ、ＲＯＭ１１ｂ、ＲＡＭ１１ｃ等を有する一つ又は複数のＩＣや、その他の不揮発性メモリー等を含んで構成される。

制御部１１では、プロセッサーつまりＣＰＵ１１ａが、ＲＯＭ１１ｂや、その他のメモリー等に保存された一つ以上のプログラム１２に従った演算処理を、ＲＡＭ１１ｃ等をワークエリアとして用いて実行することにより、印刷装置１０を制御する。なお、プロセッサーは、一つのＣＰＵに限られることなく、複数のＣＰＵや、ＡＳＩＣ等のハードウェア回路により処理を行う構成であってもよいし、ＣＰＵとハードウェア回路とが協働して処理を行う構成であってもよい。

表示部１３は、視覚情報を表示するための手段であり、例えば、液晶ディスプレイや、有機ＥＬディスプレイ等により構成される。表示部１３は、ディスプレイと、ディスプレイを駆動するための駆動回路とを含む構成であってもよい。操作受付部１４は、ユーザーによる操作を受け付けるための手段であり、例えば、物理的なボタンや、タッチパネルや、マウスや、キーボード等によって実現される。むろん、タッチパネルは、表示部１３の一機能として実現されるとしてもよい。

表示部１３や操作受付部１４は、印刷装置１０の構成の一部であってもよいが、印刷装置１０に対して外付けされた周辺機器であってもよい。通信ＩＦ１５は、印刷装置１０が公知の通信規格を含む所定の通信プロトコルに準拠して有線又は無線で外部と接続するための一つまたは複数のＩＦの総称である。記憶部２２は、例えば、ハードディスクドライブや、ソリッドステートドライブや、その他のメモリーや記憶装置である。ＲＡＭ１１ｃを、記憶部２２の一部と解してもよい。また、記憶部２２は、制御部１１に含まれると解してもよい。

印刷部１６は、例えば、インクジェット方式により印刷を行う機構である。
搬送部１７は、所定の搬送方向へ印刷媒体を搬送するための手段であり、例えば、ローラーや、ローラー等を回転させるモーターを含む。搬送方向の上流、下流を、単に上流、下流とも言う。印刷ヘッド１９は、不図示のノズルを複数有する。印刷ヘッド１９は、制御部１１によって生成された、画像をインクで印刷するための印刷データに基づいて、各ノズルからインクのドットを吐出したり吐出しなかったりすることにより、印刷媒体へ画像を印刷する。印刷ヘッド１９は、例えば、シアン（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インク、ブラック（Ｋ）インク等の各色インクを吐出可能である。むろん、印刷ヘッド１９は、ＣＭＹＫ以外の色のインクや液体も吐出するとしてもよい。

キャリッジ１８は、不図示のキャリッジモーターによる動力を受けて所定の主走査方向に沿って往復移動可能な機構である。主走査方向は、搬送方向に対して交差している。ここで言う交差は、直交あるいはほぼ直交と解してよい。キャリッジ１８は印刷ヘッド１９を搭載している。つまり、印刷ヘッド１９は、キャリッジ１８とともに、主走査方向に沿って往復移動する。

主走査方向に沿ったキャリッジ１８の移動に伴い印刷ヘッド１９がインクを吐出する動作を、主走査、あるいはパスと呼ぶ。印刷部１６は、パスと、搬送部１７による印刷媒体の搬送方向への一定量の搬送とを組み合わせることにより、印刷媒体への印刷を行う。

透過型光学センサー２０は、搬送部１７により搬送される印刷媒体が通過する搬送路を挟んで対向する、発光部と、発光部からの光を受光して印刷媒体における透過光量を検出する受光部と、を備える。透過型光学センサー２０は、ギャップ検出方法を行うためのセンサーである。反射型光学センサー２１は、搬送路に配設された、発光部と、発光部が発する光の反射光を受光して印刷媒体による反射光量を検出する受光部と、を備える。反射型光学センサー２１は、マーク検出方法を行うためのセンサーである。透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１は、いずれも印刷ヘッド１９より上流に配設されている。

図１に示す印刷装置１０の構成は、一台のプリンターによって実現されてもよいし、互いに通信可能に接続した複数の装置により実現されてもよい。
つまり、印刷装置１０は、実態として印刷システム１０であってもよい。印刷システム１０は、例えば、制御部１１として機能する印刷制御装置と、印刷部１６に該当するプリンターと、を含む。このような印刷装置１０または印刷システム１０により、本実施形態の印刷制御方法が実現される。

図２は、印刷媒体の一種であるラベル紙３０の表面３０ａと裏面３０ｂとを同時に示している。ラベル紙３０は、長尺状の台紙３１と、台紙３１の上に粘着剤で貼り付けられた複数のラベル３２とを有する。ラベル３２に対して印刷が施される。裏面３０ｂは、台紙３１のラベル３２が貼り付けられていない方の面である。ラベル３２は、一定あるいはほぼ一定の間隔を空けて、台紙３１の長手方向に沿って複数配置されている。図２では、台紙３１の長手方向を搬送方向Ｄ１に一致させている。

表面３０ａのうち、ラベル３２以外の領域を台紙領域３３と呼ぶ。ラベル３２とラベル３２との隙間３４は、台紙領域３３の一部である。台紙領域３３においては、ラベル３２と同じ素材の層（以下、余材）が、ラベル３２と共に台紙３１に貼り付けられたままのこともあれば、予め剥がされていることもある。つまり、ラベル紙３０には、余材が除去されている種類と、余材が残っている種類とがある。余材が除去されていれば、台紙領域３３では、台紙３１そのものが露出していることになる。

図２の例によれば、ラベル紙３０の裏面３０ｂには、表面３０ａに有るラベル３２毎の先端の位置を示すマーク３５が予め形成されている。印刷媒体やラベル３２等に関して、先端とは、下流を向く端部を意味する。マーク３５は、台紙３１とは異なる色であり、例えば黒色である。マーク３５の形状は、検出に適した形状であればよく特に限定されない。なお、ラベル紙３０の種類によっては、このようなマーク３５を有さないタイプもある。

このように、印刷装置１０が使用可能なラベル紙３０の種類としては、余材が有る種類、無い種類、マーク３５が有る種類、無い種類といったように様々である。また、ラベル紙と称しても、素材は紙に限定されず、例えば、フィルム素材の媒体であってもよい。また、印刷装置１０は、ラベル紙以外の種類の印刷媒体、例えば、普通紙への印刷も実行可能である。

余材が無いラベル紙３０においては、隙間３４とラベル３２の領域とでは、厚みの相違により光の透過量が異なる。従って、透過型光学センサー２０は、余材が無いラベル紙３０が搬送されている場合、受光部が受光する透過光量の変化に基づいて、隙間３４からラベル３２の領域へ切り替わる境界、つまりラベル３２の先端を、ラベル位置として検出することができる。また、反射型光学センサー２１は、裏面３０ｂにマーク３５が形成されているラベル紙３０が搬送されている場合、受光部が受光する反射光量の変化に基づいて、台紙３１の色からマーク３５の色へ切り替わる境界、つまりラベル３２の先端を、ラベル位置として検出することができる。なお、マーク３５は、裏面３０ｂにおいて隙間３４に対応する位置に形成されていて、反射型光学センサー２１は、マーク３５の色から台紙３１の色へ切り替わる境界をラベル３２の先端として検出してもよい。透過型光学センサー２０、反射型光学センサー２１それぞれによる検出結果を示す信号は、制御部１１へ送信される。

２．印刷制御処理：
図３は、制御部１１がプログラム１２に従って実行する印刷制御処理をフローチャートにより示している。制御部１１は、印刷媒体が印刷装置１０へセットされたことを契機として、当該フローチャートを開始する。ユーザーは、印刷装置１０が有する不図示の印刷媒体用の収納位置へ、ロール状に巻かれた印刷媒体を収納するとともに、この印刷媒体の先端を搬送経路内へある程度挿入することにより、印刷装置１０への印刷媒体のセットを完了する。制御部１１は、このようなセットの完了を、ユーザーからの入力や所定のセンサーによるセンシングで認識したとき、印刷媒体が印刷装置１０へセットされたと認識する。

ステップＳ１００では、制御部１１は、搬送部１７を制御して搬送方向Ｄ１への印刷媒体の搬送を開始する。つまり、「搬送工程」を開始する。また、制御部１１は、ステップＳ１００の搬送開始を契機として、透過型光学センサー２０、反射型光学センサー２１の夫々に、ラベル位置の検出を開始させる。以下に説明するように、ステップＳ１００～Ｓ１７０は、ラベルを搬送方向Ｄ１における印刷ヘッド１９による「印刷位置」へ位置決めする印刷媒体の搬送である「位置決め処理」のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを決定する、「センサー決定処理」に該当する。

ステップＳ１１０では、制御部１１は、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のどちらかがラベル位置の検出に成功したか否かを判定する。制御部１１は、透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１のどちらもラベル位置の検出に成功していない場合は、“Ｎｏ”の判定からステップＳ１２０へ進む。一方、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のどちらかがラベル位置の検出に成功した場合、制御部１１は、“Ｙｅｓ”の判定からステップＳ１３０へ進む。

ステップＳ１２０では、制御部１１は、ステップＳ１００による搬送開始以降の印刷媒体の搬送距離が、所定距離に達したか否かを判定し、所定距離に達していない場合は、“Ｎｏ”の判定からステップＳ１１０へ戻る。ここで言う所定距離とは、印刷装置１０へセットされた印刷媒体から、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のどちらかでラベル位置を検出するために十分な搬送距離であり、予め決められている。

制御部１１は、ステップＳ１１０の“Ｎｏ”の判定が続く状態で、ステップＳ１００による搬送開始以降の印刷媒体の搬送距離が所定距離に達した場合、ステップＳ１２０で“Ｙｅｓ”と判定する。印刷媒体が、例えば、余材が有り且つマーク３５が無いラベル紙であったり、一般的な普通紙であったりする場合は、ステップＳ１２０で“Ｙｅｓ”と判定される。ステップＳ１２０で“Ｙｅｓ”と判定した場合の処理については後述する。

制御部１１は、ステップＳ１１０において“Ｙｅｓ”と判定したとき、透過型光学センサー２０と反射型光学センサー２１とのうち、この時点でラベル位置の検出に成功した方のセンサーを「第１センサー」とし、他方のセンサーを「第２センサー」として認識する。第１センサーは、透過型光学センサー２０と反射型光学センサー２１とのうち“先にラベル位置の検出に成功した方のセンサー”である。

ステップＳ１３０では、制御部１１は、ステップＳ１１０のタイミングで第１センサーにより検出されたラベル位置である「第１ラベル位置」が、印刷位置へ到達するように印刷媒体を搬送する「第１搬送」を、搬送部１７に開始させる。なお、印刷媒体の搬送はステップＳ１００で開始されているため、ステップＳ１００で開始した搬送の途中から第１搬送が始まる。搬送部１７は、ステップＳ１００で開始した搬送と、第１搬送との間で一旦搬送を止めたりする必要は無い。

ステップＳ１４０では、制御部１１は、第２センサーがラベル位置の検出に成功したか否かを判定する。制御部１１は、第２センサーがラベル位置の検出に成功していない場合は、“Ｎｏ”の判定からステップＳ１５０へ進む。一方、第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合、制御部１１は、“Ｙｅｓ”の判定からステップＳ１６０へ進む。ステップＳ１４０の“Ｙｅｓ”は、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合、に該当する。なお、ステップＳ１４０のタイミングで第２センサーにより検出されたラベル位置を「第２ラベル位置」と呼ぶ。

ステップＳ１５０では、制御部１１は、第１搬送が終了したか否かを判定し、第１搬送が終了していない場合は、“Ｎｏ”の判定からステップＳ１４０へ戻る。制御部１１は、ステップＳ１４０の“Ｎｏ”の判定が続く状態で、第１ラベル位置が印刷位置へ到達したときに、第１搬送の終了、つまりステップＳ１５０で“Ｙｅｓ”と判定する。ステップＳ１５０の“Ｙｅｓ”からステップＳ１７０へ進む。ステップＳ１５０の“Ｙｅｓ”は、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置を検出できずに第１搬送が終了した場合、に該当する。

ステップＳ１６０では、制御部１１は、第１センサーと第２センサーとのうち、第１ラベル位置と第２ラベル位置とのうち印刷位置に近い方の位置を検出したセンサーを“位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサー”に決定する。以下では、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを「主センサー」と呼び、第１センサーと第２センサーとのうち主センサーではない方のセンサーを「サブセンサー」と呼ぶ。
一方、ステップＳ１７０では、制御部１１は、第１センサーを主センサーに決定する。

図３ではステップＳ１８０として簡単に記載しているが、ステップＳ１６０またはステップＳ１７０のいずれかで主センサーを決定した制御部１１は、主センサーが検出するラベル毎のラベル位置に基づいて搬送部１７を制御することにより、ラベル毎の位置決め処理を実行し、かつ、位置決めしたラベルを対象とした印刷を、キャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御することにより実行する。ステップＳ１８０は「印刷工程」を含んでいる。

次に、図４を参照して図３のフローチャートを具体的に説明する。図４では、搬送方向Ｄ１に沿って搬送される一枚のラベル紙３０が、時間の進みに応じて下流へ移動する様子を示している。つまり、時刻Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３，Ｔ４…といった各タイミングにおけるラベル紙３０を示している。なお、図４では、ラベル紙３０の表面３０ａを示しており、ラベル紙３０は余材を有さず、かつ、ラベル３２毎のマーク３５を有するものと仮定する。図４では、裏面３０ｂに形成された各マーク３５を破線で示している。また、図４において、ラベル３２の領域内に括弧書きで記した数字は、ラベル紙３０の先端から数えて何枚目のラベル３２であるかを示している。

符号Ｐ０は、搬送方向Ｄ１における透過型光学センサー２０の位置であるギャップ検出位置Ｐ０を示している。符号Ｐ１は、搬送方向Ｄ１における反射型光学センサー２１の位置であるマーク検出位置Ｐ１を示している。符号Ｐ２は、搬送方向Ｄ１における印刷ヘッド１９による印刷位置Ｐ２を示している。図４では参考までに、印刷ヘッド１９および印刷ヘッド１９を搭載するキャリッジ１８を二点鎖線で簡単に示し、さらに、符号Ｄ２の矢印により、搬送方向Ｄ１に交差する主走査方向Ｄ２を示している。

図４の例によれば、透過型光学センサー２０は反射型光学センサー２１よりも上流に配設されている。ただし、印刷装置１０は、製品によっては透過型光学センサー２０よりも反射型光学センサー２１を上流に配設した構成であることもある。いずれにしても、制御部１１にとっては、印刷装置１０における位置Ｐ０，Ｐ１，Ｐ２や、これら位置Ｐ０，Ｐ１，Ｐ２間の距離は既知の情報である。

時刻Ｔ１のラベル紙３０は、ユーザーによって印刷装置１０へセットされた直後の状態、つまり、ステップＳ１００による搬送が開始される時点の印刷媒体である。図４の例では、ラベル紙３０が印刷装置１０へセットされた時点で、ラベル紙３０の先端はギャップ検出位置Ｐ０よりも下流に在る。

時刻Ｔ１にラベル紙３０の搬送が開始された後、時刻Ｔ２に、３枚目のラベル３２の先端がギャップ検出位置Ｐ０に到達する。このとき、透過型光学センサー２０が３枚目のラベル３２の先端を検出する。つまり、図４の例によれば、時刻Ｔ２に３枚目のラベル３２の先端が第１ラベル位置として検出され（ステップＳ１１０において“Ｙｅｓ”）、この結果、第１ラベル位置を検出した透過型光学センサー２０が第１センサーとなり、他方の反射型光学センサー２１が第２センサーとなる。

図４の例によれば、時刻Ｔ２から第１搬送が開始される（ステップＳ１３０）。時刻Ｔ２から３枚目のラベル３２の先端が印刷位置Ｐ２に到達するまでの搬送が第１搬送である。制御部１１は、搬送部１７に、ギャップ検出位置Ｐ０から印刷位置Ｐ２までの距離に相当する分の搬送をさせることにより第１搬送を実行すればよい。第１搬送の開始後、時刻Ｔ３に、１枚目のラベル３２の先端がマーク検出位置Ｐ１に到達する。このとき、第２センサーとしての反射型光学センサー２１が１枚目のラベル３２のマーク３５に応じて、１枚目のラベル３２の先端を検出する。つまり、図４の例によれば、時刻Ｔ３に１枚目のラベル３２の先端が第２ラベル位置として検出され（ステップＳ１４０において“Ｙｅｓ”）、制御部１１はステップＳ１６０に進む。

なお、透過型光学センサー２０や反射型光学センサー２１は夫々に、印刷媒体が無い状態から有る状態への変化、つまり印刷媒体の先端も検出可能である。ただし、印刷媒体の先端と、ラベル３２の先端とでは、各センサーの受光部が取得する受光量の変化度合が異なる。そのため、各センサーは、印刷媒体の先端とラベル３２の先端とを、区別して検出可能である。

第２ラベル位置である１枚目のラベル３２の先端は、第１ラベル位置である３枚目のラベル３２の先端よりも、印刷位置Ｐ２に近い。従って、ステップＳ１６０では、制御部１１は、第２ラベル位置を検出した第２センサーである反射型光学センサー２１を主センサーに決定する。同時に、第１センサーである透過型光学センサー２０がサブセンサーとなる。

このように、反射型光学センサー２１を主センサーに決定した後のステップＳ１８０では、制御部１１は、反射型光学センサー２１が検出するラベル位置に基づいて位置決め処理を行う。つまり、制御部１１は、反射型光学センサー２１が検出するラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように、搬送部１７にラベル紙３０を搬送させる。なお、第２ラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように印刷媒体を搬送する処理を「第２搬送」と呼んでもよい。図４の例では、時刻Ｔ３に１枚目のラベル３２の先端が第２ラベル位置として検出され、第２ラベル位置を検出した反射型光学センサー２１を主センサーに決定した時点で、時刻Ｔ２に始まった第１搬送は途中で終わり、搬送は第２搬送へ切り替わる。むろん、搬送部１７は、第１搬送と第２搬送との間で一旦搬送を止めたりする必要は無い。

図４の例によれば、時刻Ｔ３から第２搬送が開始され、１枚目のラベル３２の先端が印刷位置Ｐ２へ到達した時刻Ｔ４に、第２搬送が終了する。制御部１１は、搬送部１７に、マーク検出位置Ｐ１から印刷位置Ｐ２までの距離に相当する分の搬送をさせることにより第２搬送を実行すればよい。このような第２搬送は、印刷媒体が印刷装置１０へセットされた後の、主センサーが検出するラベル位置に基づく最初の位置決め処理と言える。制御部１１は、先端が印刷位置Ｐ２に位置決めされたラベル３２を対象として印刷ヘッド１９による印刷を実行する。この後も、制御部１１は、主センサーが検出する２枚目のラベル３２の先端、３枚目のラベル３２の先端、４枚目のラベル３２の先端…がそれぞれ印刷位置Ｐ２へ到達するように、搬送部１７を制御してラベル３２毎の位置決め処理を繰り返し行う。

図４の最も下には、透過型光学センサー２０を主センサーに設定した状態で、印刷媒体セット後の最初の位置決め処理が終了した場面を想定して、時刻Ｔ５のラベル紙３０を示している。透過型光学センサー２０が主センサーに設定されている場合、時刻Ｔ２に透過型光学センサー２０により３枚目のラベル３２の先端を検出したことを契機として、この３枚目のラベル３２の先端が印刷位置Ｐ２に到達するように位置決め処理を行うことになる。その結果、１枚目および２枚目のラベル３２は、印刷されることなく印刷ヘッド１９よりも下流へ搬送され、ラベル３２の損失が発生する。

これに対して本実施形態では、制御部１１は、印刷媒体セット後、透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１がそれぞれにラベル位置を検出できた場合には、第１ラベル位置および第２ラベル位置のうち印刷位置Ｐ２により近いラベル位置を検出した方のセンサーを主センサーに決定する。この結果、図３，４の説明から解るように、時刻Ｔ５ではなく時刻Ｔ４のラベル紙３０に対して印刷を開始することが可能となり、ラベル３２の損失を抑制することができる。

ここで、仮にマーク検出位置Ｐ１が図４に示す位置よりもギャップ検出位置Ｐ０に近い位置に配設されている場合、ステップＳ１００による搬送開始後、透過型光学センサー２０よりも反射型光学センサー２１の方が先にラベル３２の先端を検出する可能性がある。透過型光学センサー２０よりも反射型光学センサー２１の方が先にラベル３２の先端を検出した場合は、反射型光学センサー２１が第１センサー、透過型光学センサー２０が第２センサーとなるが、この場合、反射型光学センサー２１が検出したラベル位置（第１ラベル位置）の方が、その後に透過型光学センサー２０が検出するラベル位置（第２ラベル位置）よりも印刷位置Ｐ２に近い。そのため、結局、反射型光学センサー２１が主センサーとなり、ラベル３２の損失抑制という効果が得られる。

また、図４とは逆に、マーク検出位置Ｐ１がギャップ検出位置Ｐ０よりも上流に配設された構成であってもよい。この場合は、マーク検出位置Ｐ１とギャップ検出位置Ｐ０との距離等に応じて、反射型光学センサー２１が第１センサーとなったり、透過型光学センサー２０が第１センサーとなったりし得るが、ステップＳ１６０では、相対的に下流に在る透過型光学センサー２０が主センサーに決定されるため、上述の説明と同様にラベル３２の損失抑制という効果が得られる。

なお、図４に示すラベル紙３０が仮にマーク３５を有さない種類であれば、ステップＳ１００による搬送開始後、透過型光学センサー２０がいずれかのラベル３２の先端を第１ラベル位置として検出した後、第２センサーとしての反射型光学センサー２１によりラベル３２の先端が検出されないまま第１搬送が終了する。この場合、ステップＳ１７０において、第１センサーとしての透過型光学センサー２０を主センサーに決定することになる。また、図４に示すラベル紙３０が仮に余材を有する種類であれば、ステップＳ１００による搬送開始後、反射型光学センサー２１がマーク３５に応じていずれかのラベル３２の先端を第１ラベル位置として検出した後、第２センサーとしての透過型光学センサー２０によりラベル３２の先端が検出されないまま第１搬送が終了する。この場合、ステップＳ１７０において、第１センサーとしての反射型光学センサー２１を主センサーに決定することになる。

ステップＳ１７０で主センサーを決定した場合は、結果的に第１搬送が、印刷媒体が印刷装置１０へセットされた後の、主センサーが検出するラベル位置に基づく最初の位置決め処理となる。このように本実施形態によれば、印刷装置１０へセットされたラベル紙３０に応じて、そのラベル紙３０からラベル位置を検出することに適したセンサーが主センサーに決定される。主センサーを決定することは、ラベルの検出方法を設定することと同義である。

３．ラベル位置検出不能の場合の処理：
ステップＳ１２０で“Ｙｅｓ”と判定した場合、つまり、ステップＳ１００の搬送開始以降、印刷媒体を所定距離搬送しても透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１のいずれもラベル位置を検出できない場合の処理について、図５または図６を参照して説明する。図５および図６はいずれも、ステップＳ１２０で“Ｙｅｓ”と判定した後の処理をフローチャートで示している。制御部１１は、図５，６のフローチャートのどちらを実行してもよい。

先ず、図５を説明する。ステップＳ１９０では、制御部１１は、搬送部１７を制御して、印刷媒体を搬送方向Ｄ１の逆方向、つまり下流から上流に向かって所定距離搬送させる。搬送方向Ｄ１の逆方向への搬送をバックフィードと呼ぶ。ここでは、ステップＳ１２０で判定する所定距離を第１所定距離と呼び、テップＳ１９０でバックフィードする所定距離を、第２所定距離と呼ぶ。第１所定距離＞第２所定距離、と解してよい。第２所定距離は、印刷媒体の先端が印刷ヘッド１９と対向する位置に到達するまでに必要な距離である。印刷媒体の先端位置は、記憶部２２に記憶されており、印刷媒体が搬送されるたびにその値が更新される。印刷媒体の先端の位置は、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１を用いて検出してもよいし、印刷媒体の先端を検出可能な別のセンサーを備えていてもよい。ステップＳ１９０のバックフィードの結果、印刷媒体は、その先端位置が印刷ヘッド１９と対向する位置で停止する。

ステップＳ２００では、制御部１１は、ステップＳ１９０のバックフィードが終了した時点において、印刷ヘッド１９と対向している印刷媒体の位置（印刷媒体の先端）を、印刷媒体の「印刷開始位置」に決定する。この場合、印刷開始位置を決定してセンサー決定処理を終える。透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１はいずれも、印刷媒体の有無を各々検出することができる。従って、印刷媒体が無い状態からある状態に変化した位置を印刷媒体の先端として認識可能である。

以後のステップＳ２１０では、制御部１１は、印刷開始位置を基準にして搬送部１７による搬送を制御するとともに、キャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御して印刷媒体への印刷を実行する。つまり、制御部１１は、印刷媒体の先端から上流の印刷媒体の領域へ印刷データに基づく印刷をするために、以後、搬送部１７による搬送やキャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御すればよい。

次に、図６を説明する。ステップＳ２３０では、制御部１１は、搬送部１７を制御して、印刷媒体のバックフィードを開始させる。バックフィードの開始後、制御部１１は、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のいずれかが印刷媒体の先端を検出したか否かを判定する（ステップＳ２４０）。

制御部１１は、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のいずれかが印刷媒体の先端を検出した時点で、ステップＳ２４０で“Ｙｅｓ”と判定し、ステップＳ２５０で搬送部１７によるバックフィードを停止する。

ステップＳ２６０では、制御部１１は、ステップＳ２４０のタイミングで検出された印刷媒体の先端を印刷媒体の「印刷開始位置」に決定する。この場合、印刷開始位置を決定してセンサー決定処理を終える。

ステップＳ２７０では、制御部１１は、搬送部１７を制御して、印刷開始位置に基づく位置決め処理を行う。つまり、ステップＳ２４０で透過型光学センサー２０により印刷媒体の先端が検出された場合は、ステップＳ２７０では、制御部１１は、搬送部１７にギャップ検出位置Ｐ０から印刷位置Ｐ２までの距離に相当する分の搬送をさればよい。一方、ステップＳ２４０で反射型光学センサー２１により印刷媒体の先端された場合は、ステップＳ２７０では、制御部１１は、搬送部１７にマーク検出位置Ｐ１から印刷位置Ｐ２までの距離に相当する分の搬送をさればよい。

以後のステップＳ２８０では、制御部１１は、印刷開始位置を基準にして搬送部１７による搬送を制御するとともに、キャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御して印刷媒体への印刷を実行する。つまり、制御部１１は、ステップＳ２７０による位置決め処理を終えた時点での印刷開始位置である印刷媒体の先端から上流の領域へ印刷データに基づく印刷をするために、以後、搬送部１７による搬送やキャリッジ１８および印刷ヘッド１９を制御すればよい。

４．主センサー変更に関する制御処理：
制御部１１によってステップＳ１６０で自動的に第１センサーと第２センサーとのうちいずれか一方が主センサーに決定され、他方がサブセンサーに決定された後であっても、ユーザーは任意のタイミングで、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、主センサーからサブセンサーへ変更することができる。このような変更の指示を、主センサー変更指示と呼ぶ。ユーザーは、操作受付部１４を操作して、主センサー変更指示を制御部１１へ入力することができる。なお、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーの変更が反映されるのは、ラベル３２の先端が印刷位置Ｐ２に位置するときに限定され、印刷媒体が搬送されている最中は反映されない。

ユーザーから主センサー変更指示を受ける可能性を鑑みて、制御部１１は、主センサーがラベル３２毎に検出した各ラベル位置と主センサーとの搬送方向Ｄ１における相対位置の情報である「第１位置管理情報」と、サブセンサーがラベル３２毎に検出した各ラベル位置とサブセンサーとの搬送方向Ｄ１における相対位置の情報である「第２位置管理情報」とのそれぞれを、印刷媒体の搬送に応じて更新しつつ記憶部２２に記憶する。そして、制御部１１は、主センサーを決定した後の位置決め処理では、第１位置管理情報に基づいて、印刷位置Ｐ２より上流のラベル位置のうち最も下流のラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように搬送部１７を制御する。また、制御部１１は、主センサー変更指示を受けた後の位置決め処理では、第２位置管理情報に基づいて、印刷位置Ｐ２より上流のラベル位置のうち最も下流のラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように搬送部１７を制御する。

このような主センサー変更に関する制御処理を、図７を参照して説明する。
図７では、搬送方向Ｄ１へ搬送されるラベル紙３０を側方からの視点により示している。図２でも説明したように、ラベル紙３０は、台紙３１と、搬送方向Ｄ１において互いの間に隙間３４を有する複数のラベル３２とを有する。図７に示すラベル紙３０は、隙間３４に余材を有さず、かつラベル３２毎のマーク３５を台紙３１に有するため、透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１のいずれによってもラベル３２毎の先端が検出される。

図７の例においても、図２と同様に、ギャップ検出位置Ｐ０はマーク検出位置Ｐ１よりも上流に在る。透過型光学センサー２０は、ラベル３２の先端がギャップ検出位置Ｐ０を通過したときに、その先端を検出する。従って、制御部１１は、透過型光学センサー２０が検出した各ラベル３２の先端が、現在、ギャップ検出位置Ｐ０からどれだけ下流に位置するかをラベル紙３０の搬送の進行に応じて随時更新しながら記憶部２２に記憶しており、このように記憶する相対位置が、位置管理情報ＰＩＧである。図７によれば、位置管理情報ＰＩＧは、現在ギャップ検出位置Ｐ０よりも下流に在り、印刷ヘッド１９による印刷が開始されていない４枚のラベル３２それぞれに関して、相対位置「１５５」、「１１５」、「７５」、「３５」を記憶している。なお、相対位置の単位は、ミリメートルであってもよいし、別の単位であってもよい。図７によれば、位置管理情報ＰＩＧの相対位置「１５５」は、ギャップ検出位置Ｐ０から印刷位置Ｐ２までの距離である。

同様に、反射型光学センサー２１は、ラベル３２の先端がマーク検出位置Ｐ１を通過したときに、その先端を検出する。従って、制御部１１は、反射型光学センサー２１が検出した各ラベル３２の先端が、現在、マーク検出位置Ｐ１からどれだけ下流に位置するかをラベル紙３０の搬送の進行に応じて随時更新しながら記憶部２２に記憶しており、このように記憶する相対位置が、位置管理情報ＰＩＭである。図７によれば、位置管理情報ＰＩＭは、現在ギャップ検出位置Ｐ１よりも下流に在り、印刷ヘッド１９による印刷が開始されていない４枚のラベル３２それぞれに関して、相対位置「１３０」、「９０」、「５０」、「１０」を記憶している。図７によれば、位置管理情報ＰＩＭの相対位置「１３０」は、マーク検出位置Ｐ１から印刷位置Ｐ２までの距離である。

図７の説明においては、反射型光学センサー２１が主センサーであり、透過型光学センサー２０がサブセンサーであると仮定する。従って、位置管理情報ＰＩＭが第１位置管理情報であり、位置管理情報ＰＩＧが第２位置管理情報である。制御部１１は、第１位置管理情報としての位置管理情報ＰＩＭに基づいて、位置決め処理を行う。つまり、制御部１１は、位置管理情報ＰＩＭを参照して印刷位置Ｐ２より上流に在る各ラベル３２の相対位置のうち最も下流の相対位置を特定し、このラベル３２の相対位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように搬送部１７を制御する。なお、位置管理情報を参照して特定できる相対位置が印刷位置Ｐ２より上流に在る各ラベル３２のうち最も下流のラベル３２を「位置決め対象ラベル」と呼ぶ。

図７によれば、位置管理情報ＰＩＭが示す相対位置「１３０」のラベル３２は、印刷位置Ｐ２に位置決めされており、直前までの位置決め対象ラベルである。従って、制御部１１は、図７に示す場面の後、この位置決めを終えたラベル３２への印刷を開始する。そして、印刷が完了すると、印刷を終えたラベル３２の次のラベル３２、つまり位置管理情報ＰＩＭが示す相対位置「９０」のラベル３２を、次の位置決め対象ラベルとし、次の位置決め対象ラベルが印刷位置Ｐ２に到達するように搬送部１７にラベル紙３０を搬送させる。

ここで、図７に示す場面において、制御部１１は、主センサー変更指示を受けたと仮定する。主センサー変更指示を受けた制御部１１は、以後、第２位置管理情報すなわち位置管理情報ＰＩＧに基づいて、位置決め処理を行う。図７によれば、位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１５５」のラベル３２は、印刷位置Ｐ２に位置決めされており、直前までの位置決め対象ラベルに該当する。従って、制御部１１は、この位置決めを終えたラベル３２への印刷を開始する。そして、印刷を終えたラベル３２の次のラベル３２、つまり位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１１５」のラベル３２（次の位置決め対象ラベル）が印刷位置Ｐ２に到達するように、搬送部１７にラベル紙３０を搬送させる。

図７から解るように、位置管理情報ＰＩＭが示す相対位置「９０」のラベル３２と、位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１１５」のラベル３２とは、同じラベル３２である。従って、制御部１１は、主センサー変更指示を契機として、位置決め処理のために参照する位置管理情報を、位置管理情報ＰＩＭから位置管理情報ＰＩＧに切り替えたり、その逆へ切り替えたりしても、同じラベル３２を位置決め対象ラベルとして、位置決め処理を行うことができる。

図８を参照して、主センサー変更に関する制御処理を更に説明する。図８の見方は、図７の見方と同様である。図８を図７と比較すると、マーク検出位置Ｐ１がより下流に在る。そのため、ギャップ検出位置Ｐ０とマーク検出位置Ｐ１との距離が、ラベル紙３０における一つのラベル３２と一つの隙間３４とを足した距離よりも長くなっている。このような図８の構成においては、ラベル紙３０が印刷装置１０にセットされ搬送が開始された後に、反射型光学センサー２１が最初に先端を検出するラベル３２と、透過型光学センサー２０が最初に先端を検出するラベル３２とが相違する。

図８によれば、位置管理情報ＰＩＧは、現在ギャップ検出位置Ｐ０よりも下流に在り、印刷ヘッド１９による印刷が開始されていない４枚のラベル３２それぞれに関して、図７と同じく相対位置「１５５」、「１１５」、「７５」、「３５」を記憶している。また、位置管理情報ＰＩＭは、現在ギャップ検出位置Ｐ１よりも下流に在り、印刷ヘッド１９による印刷が開始されていない３枚のラベル３２それぞれに関して、相対位置「１００」、「６０」、「２０」を記憶している。なお、図８の位置管理情報ＰＩＭの相対位置「１００」は、マーク検出位置Ｐ１から印刷位置Ｐ２までの距離である。

図８の説明においても、反射型光学センサー２１が主センサーであり、透過型光学センサー２０がサブセンサーであると仮定する。従って、位置管理情報ＰＩＭが第１位置管理情報であり、位置管理情報ＰＩＧが第２位置管理情報である。図８によれば、位置管理情報ＰＩＭが示す相対位置「１００」のラベル３２は、印刷位置Ｐ２に位置決めされており、直前までの位置決め対象ラベルである。従って、制御部１１は、図８に示す場面の後、この位置決めを終えたラベル３２への印刷を開始する。そして、印刷を終えたラベル３２の次のラベル３２、つまり位置管理情報ＰＩＭが示す相対位置「６０」のラベル３２を、次の位置決め対象ラベルとし、次の位置決め対象ラベルが印刷位置Ｐ２に到達するように搬送部１７にラベル紙３０を搬送させる。

ここで、図８に示す場面において、制御部１１は、主センサー変更指示を受けたと仮定する。主センサー変更指示を受けた制御部１１は、以後、第２位置管理情報すなわち位置管理情報ＰＩＧに基づいて、位置決め処理を行う。図８によれば、位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１５５」のラベル３２は、印刷位置Ｐ２に位置決めされており、直前までの位置決め対象ラベルに該当する。従って、制御部１１は、この位置決めを終えたラベル３２への印刷を開始する。そして印刷を終えたラベル３２の次のラベル３２、つまり位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１１５」のラベル３２（次の位置決め対象ラベル）が印刷位置Ｐ２に到達するように、搬送部１７にラベル紙３０を搬送させる。
ただし、反射型光学センサー２１が最初に検出したラベル３２が印刷位置Ｐ２に位置決めされているときに、主センサー変更を反映させる場合は、位置決め対象ラベルは、図８の場面で位置決め処理のために参照する位置管理情報を、位置管理情報ＰＩＭから位置管理情報ＰＩＧに切り替えた場合、位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１５５」のラベル３２は無く、相対位置「１１５」のラベル３２が位置決め対象ラベルとなる。これは、反射型光学センサー２１が最初に先端を検出するラベル３２と、透過型光学センサー２０が最初に先端を検出するラベル３２とが一枚ずれているために、反射型光学センサー２１が最初に検出したラベル３２が印刷位置Ｐ２に位置決めされているときに、位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１５５」の位置にラベル３２が存在しないからである。従って、制御部１１は、位置管理情報ＰＩＧが示す相対位置「１１５」のラベル３２が印刷位置Ｐ２に到達するように搬送部１７にラベル紙３０を搬送させる。このような処理は、図８に対する例外と言える。

５．まとめ：
このように本実施形態によれば、印刷装置１０は、長尺状の台紙３１に複数のラベル３２が間隔を空けて配置されると共にラベル３２の位置を示すマーク３５がラベル３２毎に形成されたラベル紙３０を含む複数種類の印刷媒体へ、印刷を実行可能である。そして、印刷装置１０は、印刷媒体を搬送方向Ｄ１に沿って搬送する搬送部１７と、搬送方向Ｄ１における所定位置で印刷媒体へ印刷する印刷ヘッド１９と、搬送方向Ｄ１において印刷ヘッド１９よりも上流の位置に配設されており、ラベル紙３０のラベル３２が配置されていない台紙３１の領域からラベル３２の領域へ切り替わる境界をラベル位置として検出可能な透過型の光学センサー２０、および、マーク３５をラベル位置として検出可能な反射型の光学センサー２１と、ラベル３２を搬送方向Ｄ１における印刷ヘッド１９による印刷位置Ｐ２へ位置決めする印刷媒体の搬送である位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサー（主センサー）を、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のいずれかに決定するセンサー決定処理をし、センサー決定処理により決定したセンサーが検出するラベル３２毎のラベル位置に基づいて搬送部１７を制御してラベル３２毎の位置決め処理を実行する制御部１１と、を備える。制御部１１は、センサー決定処理では、搬送部１７に印刷媒体を搬送させながら、透過型光学センサー２０と反射型光学センサー２１とのそれぞれにラベル位置の検出をさせ、先にラベル位置の検出に成功した方のセンサーを第１センサーとし、他方のセンサーを第２センサーとし、第１センサーにより検出されたラベル位置である第１ラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように印刷媒体を搬送する第１搬送を搬送部１７に実行させ、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置を検出することなく第１搬送が終了した場合は、第１センサーを、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定し、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合は、第１センサーと第２センサーとのうち、第１ラベル位置と第２センサーにより検出されたラベル位置である第２ラベル位置とのうち印刷位置Ｐ２に近い方の位置を検出したセンサーを、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定する。

前記構成によれば、印刷に使用されるラベル紙３０に応じて、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のうち、ラベル紙３０からラベル位置を検出することに適したセンサーが自動的に主センサーに決定される。そのため、ラベルの検出方法や検出に用いるセンサーの設定と、使用する印刷媒体の種類とが合っていない場合に、位置決め処理のためのラベル検出ができない、といった従来の弊害を無くすことができる。また、前記構成によれば、第１ラベル位置および第２ラベル位置と、印刷位置Ｐ２との関係性に応じて主センサーが決定されるため、位置決め処理の過程でラベル３２が必要以上に搬送されることをできるだけ減らす、つまりラベル３２の損失を抑制することができる。

また、本実施形態によれば、制御部１１は、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置の検出に成功し、第１センサーと第２センサーとのうち、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定した方のセンサーを主センサーとし、他方のセンサーをサブセンサーとしたとき、主センサーがラベル３２毎に検出した各ラベル位置と主センサーとの搬送方向Ｄ１における相対位置の情報である第１位置管理情報を、印刷媒体の搬送に応じて更新しつつ記憶し、かつ、サブセンサーがラベル３２毎に検出した各ラベル位置とサブセンサーとの搬送方向Ｄ１における相対位置の情報である第２位置管理情報を、印刷媒体の搬送に応じて更新しつつ記憶する。そして、制御部１１は、位置決め処理では、第１位置管理情報に基づいて、印刷位置Ｐ２より搬送方向上流のラベル位置のうち最も下流のラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように搬送部１７を制御する。制御部１１は、位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、主センサーからサブセンサーへ変更する旨の指示を受けた場合、位置決め処理では、第２位置管理情報に基づいて、印刷位置Ｐ２より搬送方向上流のラベル位置のうち最も下流のラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように搬送部１７を制御する。

前記構成によれば、制御部１１は、第１位置管理情報と第２位置管理情報とを記憶することにより、主センサー変更指示を受けた場合に、第１位置管理情報に基づく位置決め処理を、第２位置管理情報に基づく位置決め処理に切り替えて処理の無駄を無くすことができる。効果を具体的に説明する。従来、ラベルの検出方法の変更がユーザーにより指示された場合は、変更後のラベル検出方法に使用するセンサーによるラベル位置の検出が改めて行われていた。例えば、図７に示す状態でマーク検出方法からギャップ検出方法への変更が指示された場合、従来は、ギャップ検出位置Ｐ０より上流に在るラベル３２の先端を、搬送に応じて透過型光学センサー２０に検出させ、この検出を基準にして改めて最初の位置決め処理を実行していた。そのため、マーク検出方法からギャップ検出方法への変更が指示された時点でギャップ検出位置Ｐ０よりも下流のラベル３２は、全て印刷されずに搬送され、ラベル３２の損失が多かった。これに対して、本実施形態では、第１位置管理情報と第２位置管理情報とのいずれを参照しても、例外を除き同じ各ラベル３２について位置決め処理することができ、前記損失を抑制することができる。

また、本実施形態によれば、制御部１１は、センサー決定処理では、搬送部１７に印刷媒体を所定距離搬送させても透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１のいずれもラベル位置を検出できない場合は、搬送部１７に印刷媒体を搬送方向Ｄ１の逆方向へ第２所定距離搬送させ、逆方向への搬送が終了した時点で印刷ヘッド１９と対向している印刷媒体の位置を印刷開始位置に決定してセンサー決定処理を終える。そして、制御部１１は、以後の印刷では印刷開始位置を基準にして搬送部１７による搬送を制御すればよい。第２所定距離は、印刷媒体の先端が印刷ヘッド１９と対向する位置まで到達するために必要な距離である。
あるいは、制御部１１は、センサー決定処理では、搬送部１７に印刷媒体を所定距離搬送させても透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１のいずれもラベル位置を検出できない場合は、搬送部１７に印刷媒体を搬送方向Ｄ１の逆方向へ搬送させ、透過型光学センサー２０または反射型光学センサー２１のいずれかが印刷媒体の先端を検出したとき、この先端を印刷媒体の印刷開始位置に決定してセンサー決定処理を終える。そして、制御部１１は、印刷開始位置が印刷位置Ｐ２へ到達するまで搬送部１７に印刷媒体を搬送させると共に、以後の印刷では印刷開始位置を基準にして搬送部１７による搬送を制御する、としてもよい。
これら構成によれば、透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１のいずれによってもラベル位置を検出できない印刷媒体が使用されている場合であっても、ラベル検出のエラーとせずに、搬送や印刷を行うことができる。

本実施形態は、印刷装置、印刷システムを開示する。さらに、本実施形態は、これら装置やシステムが実行する方法や、これら方法をプロセッサーに実行させるプログラム１２の発明を開示する。
長尺状の台紙３１に複数のラベル３２が間隔を空けて配置されると共にラベル３２の位置を示すマーク３５がラベル３２毎に形成されたラベル紙３０を含む複数種類の印刷媒体へ印刷するための印刷制御方法は、印刷媒体を搬送方向Ｄ１に沿って搬送する搬送工程と、ラベル３２を搬送方向Ｄ１における所定位置に配設された印刷ヘッド１９による印刷位置Ｐ２へ位置決めする印刷媒体の搬送である位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、透過型光学センサー２０および反射型光学センサー２１のうちのいずれかに決定するセンサー決定工程と、センサー決定工程により決定したセンサーが検出するラベル３２毎のラベル位置に基づいて搬送を制御してラベル毎の位置決めを行う位置決め工程と、印刷ヘッド１９により印刷媒体へ印刷する印刷工程と、を備える。そして、センサー決定工程では、印刷媒体を搬送しながら、透過型光学センサー２０と反射型光学センサー２１とのそれぞれにラベル位置の検出をさせ、先にラベル位置の検出に成功した方のセンサーを第１センサーとし、他方のセンサーを第２センサーとし、第１センサーにより検出されたラベル位置である第１ラベル位置が印刷位置Ｐ２へ到達するように印刷媒体を搬送する第１搬送を実行し、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置を検出することなく第１搬送が終了した場合は、第１センサーを、位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定し、第１搬送の期間中に第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合は、第１センサーと第２センサーとのうち、第１ラベル位置と第２センサーにより検出されたラベル位置である第２ラベル位置とのうち印刷位置Ｐ２に近い方の位置を検出したセンサーを、位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定する。

印刷装置１０は、これまでに説明したような主走査方向Ｄ２へ移動するキャリッジ１８に印刷ヘッド１９を搭載した、いわゆるシリアル型のインクジェットプリンターでなくてもよい。
搬送方向Ｄ１に交差する主走査方向Ｄ２に延在して、印刷媒体の幅をカバー可能な長さのノズル列をインク色毎に有する印刷ヘッド１９により、インク吐出を行ういわゆるライン型のインクジェットプリンターを想定してもよい。ライン型のインクジェットプリンターでは、キャリッジ１８は不要である。
また、印刷ヘッド１９が採用する印刷方式は、インクジェット方式に限らず、例えば、電子写真方式やサーマル方式等であってもよい。

１０…印刷装置（印刷システム）、１１…制御部、１１ａ…ＣＰＵ、１１ｂ…ＲＯＭ、１１ｃ…ＲＡＭ、１２…プログラム、１６…印刷部、１７…搬送部、１８…キャリッジ、１９…印刷ヘッド、２０…透過型光学センサー、２１…反射型光学センサー、２２…記憶部、３０…ラベル紙、３０ａ…表面、３０ｂ…裏面、３１…台紙、３２…ラベル、３４…隙間、３５…マーク、Ｐ０…ギャップ検出位置、Ｐ１…マーク検出位置、Ｐ２…印刷位置、ＰＩＧ，ＰＩＭ…位置管理情報

Claims (5)

1. 長尺状の台紙に複数のラベルが間隔を空けて配置されると共に前記ラベルの位置を示すマークが前記ラベル毎に形成されたラベル紙を含む複数種類の印刷媒体へ印刷を実行可能な印刷装置であって、
   前記印刷媒体を搬送方向に沿って搬送する搬送部と、
   前記搬送方向における所定位置で前記印刷媒体へ印刷する印刷ヘッドと、
   前記搬送方向において前記印刷ヘッドよりも上流の位置に配設されており、前記ラベル紙の前記ラベルが配置されていない前記台紙の領域から前記ラベルの領域へ切り替わる境界をラベル位置として検出可能な透過型の光学センサー、および、前記マークをラベル位置として検出可能な反射型の光学センサーと、
   前記ラベルを前記搬送方向における前記印刷ヘッドによる印刷位置へ位置決めする前記印刷媒体の搬送である位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、前記透過型の光学センサーまたは前記反射型の光学センサーのいずれかに決定するセンサー決定処理をし、前記センサー決定処理により決定したセンサーが検出する前記ラベル毎のラベル位置に基づいて前記搬送部を制御して前記ラベル毎の前記位置決め処理を実行する制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記センサー決定処理では、
   前記搬送部に前記印刷媒体を搬送させながら、前記透過型の光学センサーと前記反射型の光学センサーとのそれぞれにラベル位置の検出をさせ、先にラベル位置の検出に成功した方のセンサーを第１センサーとし、他方のセンサーを第２センサーとし、
   前記第１センサーにより検出されたラベル位置である第１ラベル位置が前記印刷位置へ到達するように前記印刷媒体を搬送する第１搬送を前記搬送部に実行させ、
   前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置を検出することなく前記第１搬送が終了した場合は、前記第１センサーを、前記位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定し、
   前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合は、前記第１センサーと前記第２センサーとのうち、前記第１ラベル位置と前記第２センサーにより検出されたラベル位置である第２ラベル位置とのうち前記印刷位置に近い方の位置を検出したセンサーを、前記位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定する、ことを特徴とする印刷装置。
2. 前記制御部は、前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置の検出に成功し、前記第１センサーと前記第２センサーとのうち、前記位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定した方のセンサーを主センサーとし、他方のセンサーをサブセンサーとしたとき、
   前記主センサーが前記ラベル毎に検出した各ラベル位置と前記主センサーとの前記搬送方向における相対位置の情報である第１位置管理情報を、前記印刷媒体の搬送に応じて更新しつつ記憶し、かつ、前記サブセンサーが前記ラベル毎に検出した各ラベル位置と前記サブセンサーとの前記搬送方向における相対位置の情報である第２位置管理情報を、前記印刷媒体の搬送に応じて更新しつつ記憶し、
   前記位置決め処理では、前記第１位置管理情報に基づいて、前記印刷位置より前記搬送方向上流のラベル位置のうち最も下流のラベル位置が前記印刷位置へ到達するように前記搬送部を制御し、
   前記制御部は、前記位置決め処理のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、前記主センサーから前記サブセンサーへ変更する旨の指示を受けた場合、前記位置決め処理では、前記第２位置管理情報に基づいて、前記印刷位置より前記搬送方向上流のラベル位置のうち最も下流のラベル位置が前記印刷位置へ到達するように前記搬送部を制御する、ことを特徴とする請求項１の印刷装置。
3. 前記制御部は、
   前記センサー決定処理では、前記搬送部に前記印刷媒体を所定距離搬送させても前記透過型の光学センサーおよび前記反射型の光学センサーのいずれもラベル位置を検出できない場合は、前記搬送部に前記印刷媒体を前記搬送方向の逆方向へ第２所定距離搬送させ、前記逆方向への搬送が終了した時点で前記印刷ヘッドと対向している前記印刷媒体の位置を印刷開始位置に決定して前記センサー決定処理を終え、
   以後の印刷では前記印刷開始位置を基準にして前記搬送部による搬送を制御し、
   前記第２所定距離は、前記印刷媒体の先端が前記印刷ヘッドと対向する位置まで到達するために必要な距離である、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の印刷装置。
4. 前記制御部は、
   前記センサー決定処理では、前記搬送部に前記印刷媒体を所定距離搬送させても前記透過型の光学センサーおよび前記反射型の光学センサーのいずれもラベル位置を検出できない場合は、前記搬送部に前記印刷媒体を前記搬送方向の逆方向へ搬送させ、前記透過型の光学センサーまたは前記反射型の光学センサーのいずれかが前記印刷媒体の先端を検出したとき、前記先端を前記印刷媒体の印刷開始位置に決定して前記センサー決定処理を終え、
   前記印刷開始位置が前記印刷位置へ到達するまで前記搬送部に前記印刷媒体を搬送させると共に、以後の印刷では前記印刷開始位置を基準にして前記搬送部による搬送を制御する、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の印刷装置。
5. 長尺状の台紙に複数のラベルが間隔を空けて配置されると共に前記ラベルの位置を示すマークが前記ラベル毎に形成されたラベル紙を含む複数種類の印刷媒体へ印刷するための印刷制御方法であって、
   前記印刷媒体を搬送方向に沿って搬送する搬送工程と、
   前記ラベルを前記搬送方向における所定位置に配設された印刷ヘッドによる印刷位置へ位置決めする前記印刷媒体の搬送である位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーを、前記搬送方向において前記印刷ヘッドよりも上流の位置に配設されており、前記ラベル紙の前記ラベルが配置されていない前記台紙の領域から前記ラベルの領域へ切り替わる境界をラベル位置として検出可能な透過型の光学センサー、および、前記マークをラベル位置として検出可能な反射型の光学センサー、のうちのいずれかに決定するセンサー決定工程と、
   前記センサー決定工程により決定したセンサーが検出する前記ラベル毎のラベル位置に基づいて前記搬送を制御して前記ラベル毎の前記位置決めを行う前記位置決め工程と、
   前記印刷ヘッドにより前記印刷媒体へ印刷する印刷工程と、を備え、
   前記センサー決定工程では、
   前記印刷媒体を搬送しながら、前記透過型の光学センサーと前記反射型の光学センサーとのそれぞれにラベル位置の検出をさせ、先にラベル位置の検出に成功した方のセンサーを第１センサーとし、他方のセンサーを第２センサーとし、
   前記第１センサーにより検出されたラベル位置である第１ラベル位置が前記印刷位置へ到達するように前記印刷媒体を搬送する第１搬送を実行し、
   前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置を検出することなく前記第１搬送が終了した場合は、前記第１センサーを、前記位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定し、
   前記第１搬送の期間中に前記第２センサーがラベル位置の検出に成功した場合は、前記第１センサーと前記第２センサーとのうち、前記第１ラベル位置と前記第２センサーにより検出されたラベル位置である第２ラベル位置とのうち前記印刷位置に近い方の位置を検出したセンサーを、前記位置決め工程のためにラベル位置の検出に用いるセンサーに決定する、ことを特徴とする印刷制御方法。

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