JP2021107783A - 積層ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 積層ベルトの外部から、内部に存在する異物の位置を特定可能な積層ベルトを形成することができる積層ベルトの製造方法を提供することである。【解決手段】 本発明に係る積層ベルトの製造方法は、積層シートにおける異物の位置を特定するための第二の基準点が、積層シートを切断する工程において、積層シートから取り除かれない位置に作製することを特徴とする。【選択図】 図１

Description

本発明は、積層ベルトの製造方法に関する。

複数の単層シートを積層して積層シートを作製する際、積層シートは、各単層シート中の異物や、単層シートを張り合わせる際に混入する異物によって、機能的な欠陥が生じることがある。しかしながら、積層シートを作製した後に、積層シートの内部に存在する異物の位置を精度よく把握することは難しい。そのため、各単層シートで検査を行い、積層シートで単層シートにおける異物の位置を特定できるようにする必要がある。

積層体における欠陥位置を特定する方法としては、特許文献１に記載の方法が知られている。この特許文献１に記載の発明では、基材フィルム上に金属層を形成した際に金属層上に表示可能な欠陥検出用マークを形成し、その欠陥検出用マークを基準点として基材フィルムにおける欠陥の位置を示す欠陥マップを作成する。そして、積層体の金属層上に表示された欠陥検出用マークを欠陥マップの基準点として積層体における欠陥の位置を特定している。この方法によって、積層体の内部に存在する欠陥を、金属層を積層した後の積層体においてその外部から欠陥の形態及び位置の情報を精度良く把握することを可能としている。

特開２０１０−１１７２５４号公報

特許文献１に記載の方法では、上記の通り、基準点を元に積層シートの内部の異物の位置を正確に特定することができる。しかしながら、積層シートからベルト形状の積層体、すなわち、積層ベルトを作製する場合、積層ベルトのサイズに合わせて積層シートを切断する必要がある。このとき、積層シート上に形成された基準点がある部分を除去してしまうことで、異物の位置を特定できなくなる可能性がある。

従って、本発明の目的は、積層ベルトの外部から、内部に存在する異物の位置を特定可能な積層ベルトを形成することができる積層ベルトの製造方法を提供する。

本発明の積層シートの製造方法は、複数のシートをそれぞれ検査することによって、前記シートにおける異物を検出し、前記シートに、前記シートにおける異物の位置を特定するための第一の基準点を作製する工程と、前記第一の基準点に基づいて特定された、前記シートにおける第一の異物位置情報を第一のデータベースに保存する工程と、前記シートを積層して積層シートを形成する工程と、前記積層シートを検査することによって、前記積層シートにおける異物、及び、前記第一の基準点を検出し、前記積層シートに、前記積層シートにおける異物の位置を特定するための第二の基準点をする工程と、前記第二の基準点に基づいて特定された、前記積層シートにおける第二の異物位置情報を第二のデータベースに保存する工程と、前記積層シートを切断する工程と、前記積層シートの切断された後の端部同士を接合して積層ベルトを形成する工程と、を有する積層ベルトの製造方法であって、前記第一の基準点は、前記積層シートにおいて検出可能であり、前記第二の基準点は、前記積層シートを切断する工程おいて、前記積層シートから取り除かれない位置に作製することを特徴とする。

積層ベルトの外部から、内部に存在する異物の位置を特定可能な積層ベルトを形成することができる積層ベルトの製造方法を提供することができる。

積層ベルトの模式図である。 積層ベルトの断面の模式図である。 本発明の一実施形態における積層ベルトの製造方法の各工程を示すフローチャートである。 単層シート及び積層シートの検査装置の模式図である。 シートにおける異物の位置特定方法を説明するための図である。 シートにおける異物の位置特定方法を説明するための図である。 ラミネート装置の模式図である。 積層シートにおける異物の位置特定方法を説明するための図である。 積層シートの切断装置の模式図である。 積層シートの端部を接合して積層ベルトを形成する工程を説明するための図である。 積層シートの端部の接合を説明するための図である。 積層ベルトにおける異物及び第二の基準点を表した模式図である。 積層シートの製造方法を説明するための図である。

以下、好ましい実施の形態を挙げて、さらに本発明を詳細に説明する。

［積層ベルトの製造方法］
本発明の積層ベルトの製造方法によって製造される積層ベルトの用途については特に制限はないが、例えば、インクジェット記録装置の液吸収部材として使用することができる。この液吸収部材は、記録媒体や転写体等の被吐出媒体上に形成された液体成分と色材とを含む画像（インク像）と接触することによって、前記画像から前記液体成分の少なくとも一部を吸収することができる。この結果、記録媒体が画像中の液体を過剰に吸収することによるカールや、コックリングを抑制することができる。なお、積層ベルトを液吸収部材として使用する場合、積層ベルトを構成する複数のシートはいずれも多孔質体シートであることが好ましい。

図１は本実施形態において製造された積層ベルト１０１の模式図である。図１において、１０２は積層シートの端部同士を接合した接合部であり、１０３は積層シートに作製された積層シートにおける異物の位置を特定するための第二の基準点である。この積層ベルト１０１における異物は、単層シートの製造するときや、複数の単層シートを積層するときに混入した異物である。

図２は本実施形態での積層ベルトの断面の模式図である。

この積層ベルトは、第１の層１１１、第２の層１２１、第３の層１３１、及び第４の層１４１の４つの層を有する。積層シートが液吸収部材である場合、第１の層１１１が前記画像と接触する層となる。積層シートに含まれる異物には、液体吸収性に影響を及ぼす異物と、視覚的には異物と認識できるが液体吸収性に影響しない異物が存在する。例えば、図２に記載の第１の層１１１と第２の層１２１の間にある異物Ａと、第２の層１２１の中にある異物Ｂは小さいが、前記の画像と接触する第１の層１１１に非常に近いため、液体吸収性に影響を及ぼす異物となる。一方、図２に記載の第４の層１４１の中にある異物Ｃと異物Ｄは、前記の画像と接触する第１の層からもっとも遠い第４の層１４１にある。そのため、サイズの大きい異物Ｄは液体吸収性に影響を及ぼすものの、サイズの小さい異物Ｃは液体吸収性に実質的に影響は及ぼさない。

このように、異物の積層ベルト中における存在位置によって液体吸収性への影響の度合いが変わるため、積層ベルトを形成した後においても、異物の位置を特定する必要がある。

本発明の積層ベルトの製造方法は、以下の工程を有する。
（ａ）複数のシートをそれぞれ検査することによって、前記シートにおける異物を検出し、前記シートに、前記シートにおける異物の位置を特定するための第一の基準点を作製する工程と、
（ｂ）前記第一の基準点に基づいて特定された、前記シートにおける第一の異物位置情報を第一のデータベースに保存する工程と、
（ｃ）前記シートを積層して積層シートを形成する工程と、
（ｄ）前記積層シートを検査することによって、前記積層シートにおける異物、及び、前記第一の基準点を検出し、前記積層シートに、前記積層シートにおける異物の位置を特定するための第二の基準点を作製する工程と、
（ｅ）前記第二の基準点に基づき、前記積層シートにおける第二の異物位置情報を第二のデータベースに保存する工程と、
（ｆ）前記積層シートを切断する工程と、
（ｇ）前記積層シートの切断された後の端部同士を接合して積層ベルトを形成する工程。

そして、前記第一の基準点は、前記積層シートにおいて検出可能である。また、前記第二の基準点は、前記積層シートを切断する工程おいて、前記積層シートから取り除かれない位置に作製する。

これにより、積層ベルトにおいて第二の基準点が切断されずに存在するため、第二の基準点に基づき、積層ベルトの外部から、内部に存在する異物の位置を特定することができる。

上記の工程（ａ）〜（ｇ）について、以下に説明する。

（工程（ａ）及び（ｂ））
まず、複数のシートをそれぞれ検査することによって、前記シートにおける第一の異物を検出し、前記シートに、前記シートにおける異物の位置を特定するための第一の基準点を作製する。異物の検出には、図４に記載の検査装置を用いることができる。図４において、４０１はシートの巻出しロール、４０２はシートの巻取りロール、４０３はカメラ、４０４はマーキング用プリンタ、４０５は異物位置情報を第一のデータベースに保存するための検査装置用ＰＣである。シートを巻出しロール４０１にセットし、巻取りロール４０２によってシートが巻き取られるようにシートを搬送する。シートの搬送時に、カメラ４０３によるシートにおける異物の検査と、マーキング用プリンタ４０４によるシートへの第一の基準点の作製を行う。また、このマーキング用プリンタ４０４よって、シートに後述の積層シートを切断するための切断位置（カッティングスタート位置やカッティングエンド位置）をマーキングしてもよい。この積層シートを切断するための切断位置をマーキングする工程は、後述の積層シートを切断する工程に行われていればよい。

第一の基準点に基づいて特定された、シートにおける第一の異物位置情報を検査装置用ＰＣ４０５の第一のデータベースに保存する。この工程（ａ）及び（ｂ）は積層シートを作製するために用いられる複数のシートのそれぞれに対して行われる。また、この工程（ａ）及び（ｂ）は、単層シートに対して実施されてもよいし、予め単層シートを積層した積層シートに対して実施されてもよい。

また、第一の基準点は、シートを積層することによって形成された積層シートにおいて検出可能である。そのため、積層シートにおいて、第一の基準点を検出することで、積層シートを形成した後では検出が困難であるような積層シートの内部に存在する異物の位置を特定することができる。積層シートから第一の基準点を検出可能とするために、第一の基準点上に重ねられるシートとして、光を透過することが可能な不織布や透明シートを用いることが好ましい。

積層前のシートの異物の位置特定方法について、図５及び６を用いて説明する。

図５は、積層前のシートが単層シートである場合の、シートの異物の位置及び第一の基準点の位置を示す模式図と、単層シートの異物マップにおける異物の位置データ及び第一の基準点の位置データを示す模式図である。

図４の検査装置によって単層シート５０１の第一の基準点５０２及び異物５０３の位置を検出し、第一の基準点の位置データ５０６及び異物５０５の位置データを検査装置用ＰＣに取り込む。そして、第一の基準点の位置データ５０６からそれぞれの異物の位置データ５０５の相対的な位置関係を数値化した第一の異物位置情報を第一のデータベースに保存する。この第一の異物位置情報から、第一の基準点を原点とした異物マップ５０４を作製することができる。

また、図６は、積層前のシートが積層シートである場合の、シートの異物の位置及び第一の基準点の位置を示す模式図と、積層シートの異物マップにおける異物の位置データ及び第一の基準点の位置データを示す模式図である。図６のように、積層シートにおける第一の基準点及び異物の位置データを取得することもできる。

積層前のシートが単層シートである場合と同様の方法で、積層シートにおける第一の基準点６０３及び異物６０２、６０４の位置を検出する。そして、第一の基準点の位置データ６０７及び異物の位置データ６０６、６０８を検査装置用ＰＣに取り込む。そして、基準点の位置データ６０７からそれぞれの異物の位置データ６０６、６０８の相対的な位置関係を数値化した第一の異物位置情報を第一のデータベースに保存する。この第一の異物位置情報から、第一の基準点を原点とした異物マップ６０５を作製することができる。
図４の検査装置による異物の検出の際に異物の大きさについても特定することができる。そのため、異物の大きさによって、積層ベルトとしての機能への影響も判別することができる。

（工程（ｃ））
次に、検査された後のシートを積層して積層シートを形成する。シートの積層方法については特に制限はなく、公知のラミネート装置を用いて積層シートを作製することができる。例えば、図７に記載のラミネート装置を用いて積層シートを作製することができる。図７において、７０１、７０２、及び７０３はそれぞれ積層シートを構成する各シートの巻出しロールである。また、７０４は加熱ロール、７０５は積層シートの巻取りロールである。７０１〜７０３の巻出しロールにセットされた各シートを加熱ロール７０４に接触する前に重ね合わせ、加熱ロールに当接させることによって加熱処理が施される。この加熱処理により、各シートが接着し、積層シートが形成される。そして、積層シートは巻取りロール７０５によって巻き取られる。

（工程（ｄ）及び（ｅ））
得られた積層シートは、工程（ａ）及び（ｂ）と同様に、図４に記載の検査装置によって、積層シートにおける異物を検出し、積層シートに異物の位置を特定するための第二の基準点が作製される。そして、第二の基準点に基づいて特定された、積層シートにおける第二の異物位置情報を検査装置用ＰＣ４０５の第二のデータベースに保存される。また、マーキング用プリンタ４０４によって積層シートに、後述の積層ベルトを切断する際の切断位置（カッティングスタート位置８１３やカッティングエンド位置８１４）をマーキングする。この積層シートを切断するための切断位置をマーキングする工程は、後述の積層シートを切断する工程に行われていればよい。

積層シートの異物の位置特定方法について、図８を用いて詳細に説明する。

図８は、積層シートの異物の位置及び第二の基準点の位置を示す模式図と、積層シートの異物マップにおける異物の位置データ及び第二の基準点の位置データを示す模式図である。

図８に記載の通り、積層シート８０１から、積層前のシートに作製された第一の基準点８０２、８０３を検出することができる。そのため、積層シートにおいて、積層前のシートに存在した異物８０７、８０８が図４の検出装置によって検出することができない場合であっても、第一の基準点からこれらの異物の位置を特定することができる。

図４の検査装置によって、積層シート８０１の第二の基準点８１５、積層シートにおいて検出された異物８０９、及び第一の基準点８０２、８０３の位置を検出する。そして、第二の基準点の位置データ８１６、積層シートにおいて検出された異物の位置データ８１２、及び第一の基準点の位置データ８０５、８０６を検査装置用ＰＣに取り込む。第二の基準点の位置データ８１６から異物の位置データ８１２の相対的な位置関係を数値化した異物位置情報を第二のデータベースに保存する。さらに、第二の基準点の位置データ８１６から、第一の基準点の位置データ８０５、８０６に基づいて特定された異物の位置データ８１０、８１１の相対的な位置関係を数値化した異物位置情報を第二のデータベースに保存する。これらの異物位置情報が第二の異物位置情報であり、この第二の異物位置情報から、第二の基準点を原点とした異物マップ８０４を作製することができる。

また、積層シート８０１の異物の位置８０７及び８０８にある異物を除いた領域を積層ベルトとして使用する。積層ベルトとして必要な長さＬを有する積層シート８１７を作製するため、積層シートを切断するための切断位置（カッティングスタート位置８１３とカッティングエンド位置８１４）をマーキングする。また、カッティングエンド位置８１４に近く、後述の工程（ｆ）及び（ｇ）において、積層シートから取り除かれない位置に第二の基準点８１５を作製する。なお、第二の基準点によって、積層する前のシートの異物の位置も特定できるため、第一の基準点は積層シートから取り除かれる位置に作製されてもよい。

（工程（ｆ））
異物の検査が終わった積層シートを図９に記載の積層シートの切断装置によって所定の長さになるように積層シートを切断する。このとき、積層シートにある第二の基準点は、この積層シートの切断によって取り除かれない。まず、巻出しロール９０１に積層シートをセットし、カッティングエンド位置のマーキングが出てくるまで、積層シートを巻き出す。そして、カッティングエンド位置のマーキングが巻き出されたら、シートカッター９０４によって積層シートを切断する。さらに積層シートを巻き出し、カッティングエンド位置を先端部クランプ９０２にクランプする。その後、後端部クランプ９０３にカッティングスタート位置をクランプさせてシートカッター９０４にてシートを切断し、枚葉の積層シートを作製する。

（工程（ｇ））
切断された後の枚葉の積層シートの長手方向の端部同士を接合して積層ベルトを作製する。この工程を、図１０を用いて説明する。なお、切断された後の枚葉の積層シートの端部同士をそのまま接合してもよいが、さらに、積層シートの端部同士を重ね合わせて、さらに端部を切断することで、積層シートの端部の形状を揃えることができるため、好ましい。そのため、この工程を含めて以下に説明する。なお、この積層シートの端部を切断する場合においても、第二の基準点は積層シートから取り除かれないようにする。

まず、図１０（ａ）に記載のように、積層シート１００１の端部のカッティングスタート位置とカッティングエンド位置を重ね合わせる。そして、図１０（ｂ）に示す接合部形成装置に積層シート１００１をセットし、端部を切断する。図１０（ｂ）において、１００２は接合部を形成する位置を示している。図１１に示すように、カッティングスタート位置がｃの位置にカッティングエンド位置がｂの位置になるように積層シートの端部を重ね合わせる。このとき、積層シートの第二の基準点はｄの位置となる。ベルトの長さが所定の長さになるようにｃの位置とｄの位置の調節を行い、カッター１１０１でａの位置を切断する。そして、切断された端部同士をフィルム等のつなぎ部材１１０３でつないで接合させる。これにより積層シートの端部にあったカッティングスタート位置の部分とカッティングエンド位置の部分１１０２は切り取られるが、積層シートの第二の基準点は接合部のｅの位置に残り、第二の基準点を有する積層ベルト１０１が作製することができる。なお、つなぎ部材１１０３は光透過性の部材であることが好ましい。つなぎ部材１１０３を光透過性の部材とすることで、ｅの位置にある第二の基準点がつなぎ部材で覆われていたとしても光によって位置を特定することができる。また、つなぎ部材１１０３の構成材料としてはポリスチレンなどを用いることができる。

（積層ベルトからの異物の位置の確認方法）
異物位置の確認は、図１２に記載のように、積層ベルト１２０１の第二の基準点に基づいて行うことができる。具体的には、積層ベルトの第二の基準点を元に検査装置専用ＰＣに保存した第一及び第二のデータベースから第一及び第二の異物位置情報を取り出し、積層シートの異物マップ１２０１を作製する。これにより、積層ベルトから異物の位置を確認することができる。また、第一及び第二のデータベースに保存された第一の異物位置情報と第二の異物位置情報とを照合して、積層前のシートと積層シートの異物位置を区別する工程を有していてもよい。

［実施例１］
実施例１では、図３に記載のフローチャートにしたがって、第１〜４の層を有する積層ベルトを作製した。なお、第１の層のシートは厚みが非常に薄く、シワ等も発生しやすいため、異物の検査は行わず、第２の層より異物の検査を行った。

工程３０１では、第２の層に第一の基準点Ａを作製し、第２の層を検査して検出された異物の位置を特定した。異物の検査及び第一の基準点Ａの作製には図４の検査装置を使用する。第一の基準点Ａに基づいて位置が特定された異物の位置データは、第２の層のシートにおける異物位置情報として検査装置専用ＰＣ４０５の第一のデータベースに保存した。

工程３０２では、第３の層及び第４の層が積層されたシートに第一の基準点Ｂを作製し、第３の層及び第４の層を検査して検出された異物の位置を特定する。異物の検査及び第一の基準点Ｂの作製には図４の検査装置を使用する。第一の基準点Ｂに基づいて位置が特定された異物の位置データは、第３の層及び第４の層のシートにおける異物位置情報として検査装置専用ＰＣ４０５の第一のデータベースに保存した。なお、第３の層と第４の層を積層した層を「第３＋４の層」と称することがある。

工程３０３では、図７のラミネート装置を用いて、第１〜４の層を積層する。まず、巻出しロール７０１に第１の層のシート、巻出しロール７０２に第２の層のシート、巻出しロール７０３に第３＋４の層のシートをセットする。これらのシートを引き回し、加熱ロール７０４に接する前に重ね合せ、前記加熱ロール７０４に当接させ加熱処理を行う。加熱処理によって形成された積層シートを巻取りロール７０５にて巻取りを行った。

工程３０４では、第２及び第３＋４の層の第一の基準点Ａ及びＢの読み取り、異物位置データの結合、積層シートの検査、並びに、積層シートのカット位置及び第二の基準点のマーキングを行った。第一の基準点Ａ及びＢの読み取りは、積層シートの異物検査を行う際に同時に行われた。第一の基準点Ａ及びＢの読み取り位置に基づいて、積層シート８０１用に異物位置データを結合した積層シートの異物マップを作製した。さらに、積層シートの検査によって新たに異物が検出された場合、検出された異物位置データを取り込み、異物マップを作製した。そして、異物マップから液体吸収性に影響を及ぼす異物が存在しない領域を選択し、積層ベルトを形成するのに必要な長さを確保し、積層シートの切断位置であるカッティングスタート位置とカッティングエンド位置を積層シートにマーキングした。さらに、カッティングエンド位置から切断によって積層シートから取り除かれない位置であり、かつ、積層シートの端部同士の接合部となる領域内に第二の基準点をマーキングした。そして、この第二の基準点に基づいて積層シートにおける第二の異物位置情報を検査装置専用ＰＣ４０５の第二のデータベースに保存した。

工程３０５では、工程３０４を経た後の積層シートを、図９に記載の積層シートの切断装置によって、積層シートにマーキングされたカッティングスタート位置とカッティングエンド位置で切断した。

工程３０６では、切断された後の枚葉の積層シートの長手方向の端部同士を接合して積層ベルトを作製した。まず、図１０（ｂ）に記載の接合部形成装置の接合部を形成する位置１００２に、積層シート１００１の端部を重ね合わせて部分を配置する。そして、図１１のように、カッター１１０１でａ位置を切断した。そして、切断された端部同士をポリエチレンフィルムのつなぎ部材１１０３でつないで接合した。得られた積層ベルトにおいて、第二の基準点は接合部のｅの位置に存在する。

工程３０７では、積層ベルトの第二の基準点を基に検査装置専用ＰＣの第二のデータベースから第二の異物位置情報を取り出し、積層シートの異物マップを作製した。これにより、積層シートの異物位置を特定することが可能となった。

（実施例２）
実施例２では、工程３０４及び工程３０５を変更したこと以外は実施例１と同様の方法で積層ベルトを作製した。

本実施例の工程３０４を、図１３を用いて説明する。

積層シート１３０１において液体吸収性に影響を及ぼす第２の層の異物１３０２と第３＋４の層の異物１３０３がある領域を取り除く位置を決めるためのカッティングスタート位置のマーキングを行わなかった。その代わりに、積層ベルトとして必要な長さを確保した上で、カッティングエンド位置１３０４と、カッティングエンド位置１３０４から切断されない接合部の領域内に第二の基準点をマーキングした。

次に、工程３０５において、積層シートの切断に用いる切断装置の先端部クランプ９０２と後端部クランプ９０３の距離を作製する枚葉の積層シートの長さＬになるように調整する。積層シートを図９に記載の積層シートの切断装置にセットし、カッティングエンド位置１３０４のマーキングが出てくるまで積層シートを巻き出し、カッター９０４にて積層シートを切断した。切断された積層シートのカッティングエンド位置１３０４を先端部クランプ９０２にクランプをする。その後、積層シートを後端部クランプ９０３にクランプし、積層シートを切断する。切断装置の先端部クランプ９０２と後端部クランプ９０３の距離が作製する枚葉の積層シートの長さＬに固定されているため、カッティングスタート位置のマーキングがなくとも長さＬの枚葉の積層シートを作製することができる。

この製造方法により、実施例１よりもマーキング箇所を削減することができる。

１０１ 積層ベルト
１０２ 接合部
１０３ 第二の基準点

Claims (4)

1. 複数のシートをそれぞれ検査することによって、前記シートにおける異物を検出し、前記シートに、前記シートにおける異物の位置を特定するための第一の基準点を作製する工程と、
   前記第一の基準点に基づいて特定された、前記シートにおける第一の異物位置情報を第一のデータベースに保存する工程と、
   前記シートを積層して積層シートを形成する工程と、
   前記積層シートを検査することによって、前記積層シートにおける異物、及び、前記第一の基準点を検出し、前記積層シートに、前記積層シートにおける異物の位置を特定するための第二の基準点を作製する工程と、
   前記第二の基準点に基づいて特定された、前記積層シートにおける第二の異物位置情報を第二のデータベースに保存する工程と、
   前記積層シートを切断する工程と、
   前記積層シートの切断された後の端部同士を接合して積層ベルトを形成する工程と、
   を有する積層ベルトの製造方法であって、
   前記第一の基準点は、前記積層シートにおいて検出可能であり、
   前記第二の基準点は、前記積層シートを切断する工程において、前記積層シートから取り除かれない位置に作製することを特徴とする積層ベルトの製造方法。
2. 前記積層シートを切断する工程の前に、前記積層シートを切断するための切断位置をマーキングする工程を有する請求項１に記載の積層シートの製造方法。
3. 前記第一の異物位置情報と前記第二の異物位置情報とを照合して、前記シートと前記積層シートの異物位置を区別する工程を有する請求項１または２に記載の積層シートの製造方法。
4. 前記複数のシートはいずれも多孔質体シートである請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層シートの製造方法。

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