JP2020196604A - 無人搬送車 - Google Patents

Abstract

【課題】無人搬送車において、棚受けの高さの教示を効率よく行う。【解決手段】無人搬送車１において、走行台車５は、無軌道を走行する。移載装置７は、荷物Ｗを移載する。昇降装置９は、走行台車５に設けられ、移載装置７を昇降させる。対物センサ３５は、移載装置７に設けられており、光軸を前方に照射し棚受け３３を検出する。コントローラ５１は、教示制御として、走行台車５を、移載方向である第１方向において棚受け３３から所定距離だけ離れた教示位置Ｂに位置させるステップＳ１と、移載装置７を上下方向に移動させるステップＳ２と、移載装置７の上下方向の移動中に対物センサ３５により棚受け３３の検出を行い、検出した棚受け３３の高さを記憶するステップＳ３〜Ｓ５とを実行する。【選択図】図６

Description

本発明は、無人搬送車に関し、特に、棚受けとの間で荷物を移載可能な無人搬送車に関する。

工場や倉庫内等において、床面上を自律走行し、パレット上に載せられた荷物の積み下ろしを自動で行って荷物を搬送する無人搬送車が実用化されている（例えば、特許文献１を参照）。
特許文献１の搬送車は昇降台を有しており、昇降台は高さ方向に移動して上下方向に並んだ複数の棚に荷物を移載可能である。

特開２０１７−３６１４３号公報

床面を自律走行する無人搬送車として、例えば、フォークリフトタイプがある。この種の無人搬送車では、棚受けとの間で荷物を移載するにあたり、棚受けの高さを基準としている。
しかし、施工条件によっては、棚受けの高さは設計値から１０ｍｍ以上乖離する場合がある。また、稼働後において、例えばラックの組立精度に起因して又はたわみ等の影響を受けて、棚受けの高さがずれてしまうことがある。したがって、実際には、フォークリフトの高さ方向停止位置は、１箇所ずつ人手によって計測していた。
しかし、棚受けの列・連・段が増加すると、計測対象が膨大になるので、従来の人手によるフォークリフトの高さ方向停止位置調整は作業時間が掛かりすぎていた。

本発明の目的は、無人搬送車において、棚受けの高さの教示を効率よく行うことにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。

本発明の一見地に係る無人搬送車は、上下方向に並んだ複数の棚受けとの間で荷物を移載するものであって、走行台車と、移載装置と、昇降装置と、検出装置と、制御部とを備えている。
走行台車は、無軌道を走行する。
移載装置は、荷物の移載を行う。
昇降装置は、走行台車に設けられ、移載装置を昇降させる。
検出装置は、移載装置に設けられており、光軸を前方に照射し棚受けを検出する。
制御部は、教示制御として、下記のステップを実行する。
◎走行台車を、移載方向である第１方向において棚受けから所定距離だけ離れた教示位置に位置させるステップ。
移載装置を上下方向に移動させるステップ。
移載装置の上下方向移動中に検出装置により棚受けの検出を行い、検出した棚受けの高さを記憶するステップ。
この無人搬送車では、無人搬送車自体で棚受けの教示を行うので、棚受けの高さ方向位置を効率よく記憶できる。

移載装置は、走行台車に対して前側の第１位置と第１位置より後側の第２位置との間で移動可能であり、第２位置において走行台車より第１方向に対して前方が突出する長さである支持部を有していてもよい。
教示位置は、棚受けに対して移載を行う際に無人搬送車が停止する移載位置より棚受けから第１方向に離間して設けられていてもよい。
制御部は、無人搬送車と棚受けとの間で移載を行う移載制御として、下記のステップを実行してもよい。
◎走行台車を移載位置に位置させるステップ。
◎教示制御によって教示位置にて記憶した棚受けの高さに基づいて、棚受けとの間で移載を行うステップ。
この無人搬送車では、教示位置は、棚受けに対して移載を行う際に無人搬送車が停止する移載位置より棚受けから第１方向に離間して設けられている。したがって、走行台車に対して移載装置の支持部が突出している構造において、棚受けと移載装置を干渉させることなく教示ができる。

第１方向に対して、棚受けから移載位置、教示位置、進入位置がこの順に配置されていてもよい。
教示制御において走行台車を教示位置に位置させるステップは、下記のステップを含んでいてもよい。
◎走行台車を第１方向と水平面内において直交する第２方向から進入位置に位置させるステップ。
◎進入位置にて走行台車を９０度旋回させるステップ。
◎進入位置から教示位置に走行台車を位置させるステップ。
この無人搬送車では、無人搬送車は教示位置より離れた進入位置から教示位置に進入できるので、旋回量によって位置が変わったとしても、進入位置から教示位置への走行中に補正することで、教示位置に正確に停止でき、そのため正確な教示ができる。

本発明に係る無人搬送車では、棚受けの高さの教示が効率よく行われる。

第１実施形態の無人搬送システムの模式的斜視図。 無人搬送車の模式的側面図。 無人搬送車の模式的上面図。 フォークと棚との関係を示す模式的斜視図。 無人搬送車の制御構成を示すブロック図。 教示制御動作を示すフローチャート。 無人搬送車を教示位置に移動させる制御動作を示すフローチャート。 無人搬送車が教示制御動作及び移載制御動作を行う場合の位置を示す模式的平面図。 教示制御動作における棚受けとフォークの位置関係を示す模式的側面図。

１．第１実施形態
（１）無人搬送システム
図１を用いて、無人搬送システム１００を説明する。図１は、第１実施形態の無人搬送システムの模式的斜視図である。
無人搬送システム１００は、フォークリフトタイプの無人搬送車１（以下、「無人搬送車１」という）とラック３とを有している。

無人搬送車１は、図示しない上位コンピュータから送信される搬送指示に基づき、工場や倉庫内の床面上を自律走行して、ラック３の棚受け３３（後述）との間で荷物Ｗを移載する。具体的には、無人搬送車１は、予め設定されているラック３の前の移載位置Ａ（後述）まで走行し、フォーク２１（後述）を昇降・往復動させることにより、荷物Ｗを棚受け３３との間で移載する。
なお、無人搬送車１の自律走行は磁気誘導方式であり、車体１３（後述）に磁気センサなどのガイドセンサ（図示せず）が設けられており、このガイドセンサによって床面の所定位置に敷設された磁気テープ（図示せず）からなる誘導線路を検出しながら車体１３を前進、後進、停止、旋回するようになっている。

ラック３は、上下方向及び左右方向に並んだ複数の棚受け３３を有している。棚受け３３は板状部材であり、図４に示すように、受け面である上面３３ａ及び下面３３ｂを有している。棚受け３３上には、パレットＰ（図２及び図４）に載せられた荷物Ｗが載せられる。パレットＰには２つのパレット穴Ｈが設けられており、一対のフォーク２１（後述）それぞれが差し込まれることによりフォーク２１に支持される。

（２）無人搬送車
図２〜図４を用いて、無人搬送車１を詳細に説明する。図２は、無人搬送車の模式的側面図である。図３は、無人搬送車の模式的上面図である。図４は、フォークと棚との関係を示す模式的斜視図である。
無人搬送車１は、走行台車５を有している。走行台車５は、無軌道を走行する台車であり、主に、車体１３と、車輪１５と、走行モータ１７（図５）と、ステアリングモータ１９（図５）とを有している。走行モータ１７は、車輪１５を駆動する。ステアリングモータ１９は、車輪１５のステアリング角を変更する。走行台車５は、バッテリ（図示せず）を駆動源としている。

無人搬送車１は、移載装置７を有している。移載装置７は、荷物Ｗを移載する。移載装置７は、フォーク２１（支持部の一例）を有している。フォーク２１は、略水平に移載方向（前後方向）に延びる左右一対の部材である。
無人搬送車１は、昇降装置９を有している。昇降装置９は、車体１３に設けられ、移載装置７を昇降させる。昇降装置９は、主に、マスト２５と、昇降モータ２７（図５）と、ロータリエンコーダ２９（図５）を有している。移載装置７は、マスト２５に対して昇降自在に支持されている。昇降モータ２７は、図示しない機構を介して移載装置７を昇降させる。ロータリエンコーダ２９は、フォーク２１の高さを検出する。

無人搬送車１は、リーチ装置１１を有している。リーチ装置１１は、車体１３に設けられ、昇降装置９と共に移載装置７を車体１３に対して前後方向に移動させる。リーチ装置１１は、スライドモータ３１（図５）を有する。スライドモータ３１は、図示しない機構を介して昇降装置９及び移載装置７を前後方向に移動する。これにより、一対のフォーク２１は最も前側に突出した第１位置と、最も車体１３側に引っ込められた第２位置（図２、図３）との間を移動可能である。第２位置において、フォーク２１は、走行台車５の車体１３より前後方向に対して前方が突出する長さを有している。なお、「最も前側に突出した第１位置」とは、支持しているパレットＰが走行台車５より完全に外側に出るフォーク２１の位置であり、棚受け３３との間で荷物Ｗを移載する時の位置である。また、「最も車体１３側に引っ込められた第２位置」とは、走行する時のフォーク２１の位置である。
以上の構成により、一対のフォーク２１は、昇降装置９及びリーチ装置１１によって、車体１３に対して昇降及び進退可能になっている。

一対のフォーク２１の先端には、それぞれ対物センサ３５（検出装置の一例）が備えられている。対物センサ３５は、フォーク２１のほぼ前方にある物体（例えば、荷物Ｗ、棚受け３３）の有無を検出する。対物センサ３５は、例えば光電センサである。具体的には、対物センサ３５は、光学的反射型センサであり、レーザ光を前方に出射し、当該出射に応じた物体からの反射光の有無（信号のＯＮ又はＯＦＦ）を検出する。以下、対物センサ３５が、反射光を検出する状態をＯＮとし、反射光を検出しない状態をＯＦＦとする。
対物センサ３５によって、例えば荷物積みの動作時には、その前に棚に他の荷物Ｗが入っているか否かを検出できる（先入れ品検出）。

（３）制御構成
図５を用いて、無人搬送車１の制御構成を説明する。図５は、無人搬送車の制御構成を示すブロック図である。
無人搬送車１は、コントローラ５１（制御部の一例）を有している。コントローラ５１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。コントローラ５１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで、各種制御動作を行う。

コントローラ５１は、単一のプロセッサで構成されていてもよいが、各制御のために独立した複数のプロセッサから構成されていてもよい。
コントローラ５１の各要素の機能は、一部又は全てが、コントローラ５１を構成するコンピュータシステムにて実行可能なプログラムとして実現されてもよい。その他、コントローラ５１の各要素の機能の一部は、カスタムＩＣにより構成されていてもよい。

コントローラ５１は、記憶部５３を有している。記憶部５３には、全ての棚受け３３のＩＤ、高さ情報が保存されている。
コントローラ５１には走行モータ１７、ステアリングモータ１９、昇降モータ２７、スライドモータ３１が接続されており、コントローラ５１はこれらモータを制御可能である。
コントローラ５１にはロータリエンコーダ２９、対物センサ３５が接続されており、コントローラ５１にはこれらセンサからの検出信号が入力される。
コントローラ５１には、図示しないが、荷物Ｗの大きさ、形状及び位置検出するセンサ、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。

（４）教示制御動作
無人搬送システム１００では、例えば定期メンテナンス時において、オペレータから入力装置（図示せず）を介して教示モードの実行開始が入力されたとき、コントローラ５１により次の教示動作を実行する。なお、このときは、実施対象の棚受け３３に荷物Ｗが置かれていないことを前提とする。

図６〜図９を用いて、ラック３の上下に並ぶ棚受け３３に関する教示制御動作を説明する。教示制御動作とは、無人搬送車１によって自動的にラック３の棚受け３３の受け面高さを測定して記憶する動作である。図６は、教示制御動作を示すフローチャートである。図７は、無人搬送車を教示位置に移動する制御の動作を示すフローチャートである。図８は、無人搬送車が教示制御動作及び移載制御動作を行う場合の位置を示す模式的平面図である。図９は、教示制御動作における棚受けとフォークの位置関係を示す模式的側面図である。

以下、図６及び図７のフローチャートに従ってコントローラ５１の制御動作を説明する。
なお、以下に説明する制御フローチャートは例示であって、各ステップは必要に応じて省略及び入れ替え可能である。また、複数のステップが同時に実行されたり、一部又は全てが重なって実行されたりしてもよい。
さらに、制御フローチャートの各ブロックは、単一の制御動作とは限らず、複数のブロックで表現される複数の制御動作に置き換えることができる。
なお、各装置の動作は、制御部から各装置への指令の結果であり、これらはソフトウェア・アプリケーションの各ステップによって表現される。

図６において、ステップＳ１では、無人搬送車１は教示位置Ｂに移動する。具体的には、コントローラ５１が、教示指令に基づいて、走行モータ１７及びステアリングモータ１９を制御することで走行台車５を走行させる。
図８を用いて、目標の棚受け３３に対して移載方向である第１方向（矢印Ｘ）における各種位置を説明する。移載位置Ａは、棚受け３３に対して移載を行う際に無人搬送車１が停止する位置であり、棚受け３３の列ごとに設けられている。
なお、ステップＳ１の詳細は後述する。

ステップＳ２では、図９に示すように、フォーク２１を自律走行時の高さ（最も低い位置）から上昇させる。具体的には、コントローラ５１は、昇降モータ２７を制御することでフォーク２１を上昇させる。
ステップＳ３では、対物センサ３５がＯＮするのを待つ。ＯＮするとは、棚受け３３が検出されている状態であり、ＯＮする瞬間は棚受け３３の下面３３ｂが検出されたときである。
ステップＳ４では、対物センサ３５がＯＦＦするのを待つ。ＯＦＦするとは、棚受け３３が検出されない状態であり、ＯＦＦする瞬間は棚受け３３の上面３３ａが検出されたときである。

ステップＳ５では、対物センサ３５がＯＮからＯＦＦに切り替わった際のフォーク２１の高さ位置情報が、記憶部５３に記憶される。具体的には、コントローラ５１がその瞬間のロータリエンコーダ２９からの検出信号を高さ位置情報として記憶部５３に保存する。つまり、フォーク２１の上昇中に対物センサ３５により棚受け３３の検出を行い、記憶部５３は、対物センサ３５で得られたフォーク２１の昇降位置に関する情報を、棚受け３３の高さ位置として記憶する。この高さ位置情報は、棚受け３３のＩＤ番号と紐づけられる。
ステップＳ６では、目標とする上下方向の全ての棚受け３３の高さ測定が終了したか否かが判断される。具体的には、コントローラ５１が上記判断を行う。終了すればプロセスはステップＳ７に移行し、終了していなければプロセスはステップＳ３に戻る。つまり、フォーク２１は、マスト２５を下端から上端まで上昇させられることで複数の棚受け３３の前を移動し、それにより対物センサ３５が目標とする全ての棚受け３３の上面３３ａの高さを測定する。

ステップＳ７では、フォーク２１の上昇を停止する。具体的には、コントローラ５１が昇降モータ２７を制御することでフォーク２１の上昇を停止する。
このように、無人搬送車１において、棚受け３３の上面３３ａの高さ方向位置を教示できる。したがって、例えば経年変化等によるラック３に状態変化が発生した場合でも、メンテナンスの一環として、再ティーチングできる。
この無人搬送車１では、無人搬送車１自体で棚受け３３の高さ方向位置の教示を行うことができるので、効率が良い。その結果、棚受け３３の高さの計測にかかる時間を大幅に短縮できる。

なお、教示位置Ｂは、棚受け３３の列ごとに設けられており、移載位置Ａから第１方向において棚受け３３から離れる側に離間している。したがって、前述のようにフォーク２１が車体１３から前方に突出している構造の無人搬送車１において、教示位置Ｂでの教示動作中に棚受け３３と移載装置７を干渉させることなく教示ができる。
上記の動作によって、ラック３の一列の棚受け３３に関する教示が完了する。無人搬送車１は、次の列の棚受け３３に移動して同じく教示を行う。無人搬送車１の次の列への移動方法は、特に限定されず、元の教示位置Ｂから次の教示位置Ｂへの直接移動でもよいし、いったん元の教示位置Ｂから第１方向に離れて、次の進入位置Ｃから次の教示位置Ｂへ移動してもよい。

図７を用いて、ステップＳ１の教示制御において無人搬送車１を教示位置Ｂに位置させるステップを説明する。
図７において、ステップＳ１１では、無人搬送車１を進入位置Ｃに移動させる。進入位置Ｃは、棚受け３３の列ごとに設けられており、図８に示すように、第１方向において、教示位置Ｂに対して棚受け３３から離れる側に設けられている。つまり、第１方向において、各棚受け３３から、移載位置Ａ、教示位置Ｂ、進入位置Ｃの順番で配置されている。なお、無人搬送車１は、進入位置Ｃに対して、第１方向と水平面内において直交する第２方向（矢印Ｙ）から移動する。

ステップＳ１２では、無人搬送車１は、進入位置Ｃにて、９０度旋回して棚受け３３側を向く。具体的には、コントローラ５１がステアリングモータ１９を制御することで走行台車５を旋回させる。
ステップＳ１３では、無人搬送車１は、進入位置Ｃから教示位置Ｂに移動する。具体的には、コントローラ５１が走行モータ１７を制御することで走行台車５を移動する。
このように無人搬送車１は、教示位置Ｂより離れた進入位置Ｃから教示位置Ｂに進入する。この走行中に、コントローラ５１は、ステアリングモータ１９を制御することで、車体１３の車幅方向中央と誘導線とを対向させるための補正動作を行う。この結果、走行台車５が教示位置Ｂにおいて棚受け３３に対して正しい向きで停止でき、そのため正確な教示ができる。
なお、上記実施形態と異なって進入位置Ｃにおいてティーチングを行うと、９０度旋回が正しく行えたか否かが分からないので、棚受け３３に正しく対向しているか否かが分からない。本実施形態では、走行しながら補正を行うことで、補正の結果、教示位置Ｂから棚受け３３に対して正しい向きで無人搬送車１を停止させることができるというより良い効果が得られる。

（５）無人搬送車の移載動作
無人搬送車１による荷物Ｗの移載動作を説明する。
無人搬送車１は、教示制御によって教示位置Ｂにて記憶した棚受け３３の高さに基づいて、棚受け３３との間で移載を行う。

（５−１）荷物すくい動作
コントローラ５１は、棚受け３３の荷物Ｗを無人搬送車１が荷物すくいする移載制御として、下記のステップを実行する。
最初に、無人搬送車１は、フォーク２１に荷物Ｗを支持していない状態で、進入位置Ｃ及び教示位置Ｂを通過して、移載位置Ａまで移動する。なお、教示位置Ｂにて、フォーク２１の高さ合わせを実行する。移載位置Ａでは、棚受け３３と干渉するのでフォーク２１の高さ位置を設定できないからである。

このときのフォーク２１の高さは、フォーク２１が目標とする棚受け３３における「荷物すくい高さ位置」である。「荷物すくい高さ位置」は、教示制御によって取得した棚受け３３の上面３３ａの高さ情報に、フォーク２１の厚みやパレットＰの厚みを考慮して算出した高さである。
次に、フォーク２１を前進させてパレットＰのパレット穴Ｈに挿入し（図８の右側を参照）、フォーク２１を少し上昇させることで荷物Ｗをフォーク２１上にすくい、それから後退させる。これにより荷物すくいが完了する。

（５−２）荷物積み込み動作
コントローラ５１は、無人搬送車１の荷物Ｗを棚受け３３に受け渡す移載制御として、下記のステップを実行する。
荷物積み込み時には、無人搬送車１は、フォーク２１にパレットＰ上に載置された荷物Ｗを支持した状態で、進入位置Ｃ及び教示位置Ｂを通過して、移載位置Ａまで移動する。なお、教示位置Ｂにて、フォーク２１の高さ合わせを実行する。移載位置Ａでは、棚受け３３と干渉するのでフォーク２１の高さ位置を設定できないからである。さらに、フォーク２１の高さ位置合わせ時に、対物センサ３５を利用して先入品検知を行う。

このときのフォーク２１の高さは、フォーク２１が目標とする棚受け３３における「荷物降ろし高さ位置」である。「荷物降ろし高さ位置」は、教示制御によって取得した棚受け３３の上面３３ａの高さ情報に、フォーク２１の厚みやパレットＰの厚みを考慮して算出した高さであり、「荷すくい高さ位置」よりわずかに高い。
次に、フォーク２１が前進して、少し下降し、棚受け３３上にパレットＰを載置する。その後、フォーク２１を後退させる。これで荷物積みは終了する。

２．実施形態の特徴
前記実施形態は下記のようにも説明できる。
無人搬送車１（無人搬送車の一例）は、上下方向に並んだ複数の棚受け３３（棚受けの一例）との間で荷物Ｗ（荷物の一例）を移載するものであって、走行台車５と、移載装置７と、昇降装置９と、対物センサ３５と、コントローラ５１とを備えている。
走行台車５（走行台車の一例）は、無軌道を走行する。
移載装置７（移載装置の一例）は、荷物Ｗの移載を行う。
昇降装置９（昇降装置の一例）は、走行台車５に設けられ、移載装置７を昇降させる。
対物センサ３５（検出装置の一例）は、移載装置７に設けられており、光軸を前方に照射し棚受け３３を検出する。
コントローラ５１（制御部の一例）は、教示制御として、下記のステップを実行する。
◎走行台車５を、移載方向である第１方向において棚受け３３から所定距離だけ離れた教示位置Ｂに位置させるステップ。
移載装置７を上下方向に移動させるステップ。
移載装置７の上下方向移動中に対物センサ３５により棚受け３３の検出を行い、検出した棚受け３３の高さを記憶するステップ。
この無人搬送車１では、無人搬送車１自体で棚受け３３の教示を行うので、棚受け３３の高さ方向位置を効率よく記憶できる。

３．他の実施形態
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
無人搬送車の誘導方式は特に限定されない。誘導体は、磁気テープではなく、磁気スポット、二次元バーコードでもよい。
無人搬送車は、ＳＬＡＭ等の自律走行方式を採用してもよい。
移載位置Ａ、教示位置Ｂ、進入位置Ｃは、前述の磁気スポットや二次元バーコードの設置位置であってもよく、無人搬送システムとして定められる位置（磁気テープやＳＬＡＭ）であってもよい。
対物センサの数は１つでもよいし、３以上でもよい。
フォークリフトの種類は、リーチ式フォークリフト以外の他のフォークリフト（例えば、カウンタバランス式のフォークリフトまたはラテラルスタッキングトラック）でもよい。なお、フォークリフトは、車体からフォークが飛び出していないものも含んでいる。

前記第１実施形態では移載位置と教示位置が第１方向に離れていたが、両者は第１方向に近接していてもよいし、同じでもよい。
前記第１実施形態では、教示動作はフォーク２１を上昇させる動作の途中に行ったが、これに代えてもしくは加えて、教示動作はフォーク２１を下降させる動作の途中に行ってもよい。
前記第１実施形態では無人搬送車は、進入位置Ｃで回転していたが、教示位置Ｂで回転して正しい向きになってもよい。

本発明は、棚との間で荷物を移載可能な無人搬送車に広く適用できる。

１ ：無人搬送車
３ ：ラック
５ ：走行台車
７ ：移載装置
９ ：昇降装置
１１ ：リーチ装置
１３ ：車体
１５ ：車輪
１７ ：走行モータ
１９ ：ステアリングモータ
２１ ：フォーク
２５ ：マスト
２７ ：昇降モータ
２９ ：ロータリエンコーダ
３１ ：スライドモータ
３３ ：棚受け
３５ ：対物センサ
５１ ：コントローラ
５３ ：記憶部
１００ ：無人搬送システム
Ａ ：移載位置
Ｂ ：教示位置
Ｃ ：進入位置
Ｐ ：パレット
Ｗ ：荷物

Claims (3)

1. 上下方向に並んだ複数の棚受けとの間で荷物を移載する無人搬送車であって、
   無軌道を走行する走行台車と、
   荷物の移載を行う移載装置と、
   前記走行台車に設けられ、前記移載装置を昇降させる昇降装置と、
   前記移載装置に設けられており、光軸を前方に照射し前記棚受けを検出する検出装置と、
   コントローラと、を備え、
   前記コントローラは、教示制御として、
   前記走行台車を、移載方向である第１方向において前記棚受けから所定距離だけ離れた教示位置に位置させるステップと、
   前記移載装置を上下方向に移動させるステップと、
   前記移載装置の上下方向の移動中に前記検出装置により前記棚受けの検出を行い、検出した前記棚受けの高さを記憶するステップと、を実行する、
   無人搬送車。
2. 前記移載装置は、前記走行台車に対して前側の第１位置と前記第１位置より後側の第２位置との間で移動可能であり、前記第２位置において前記走行台車より第１方向に対して前方が突出する長さである支持部を有し、
   前記教示位置は、前記棚受けに対して移載を行う際に前記無人搬送車が停止する移載位置より前記棚受けから第１方向に離間して設けられ、
   前記コントローラは、前記無人搬送車と前記棚受けとの間で移載を行う移載制御として、
   前記走行台車を前記移載位置に位置させるステップと、
   教示制御によって前記教示位置にて記憶した前記棚受けの高さに基づいて、前記棚受けとの間で移載を行うステップと、を実行する、請求項１に記載の無人搬送車。
3. 第１方向に対して、前記棚受けから前記移載位置、前記教示位置、進入位置がこの順に配置されており、
   教示制御において前記走行台車を前記教示位置に位置させるステップは、
   前記走行台車を第１方向と水平面内において直交する第２方向から前記進入位置に位置させるステップと、
   前記進入位置にて前記走行台車を９０度旋回させるステップと、
   前記進入位置から前記教示位置に前記走行台車を位置させるステップと、を有する、請求項２に記載の無人搬送車。

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